本发明涉及一种汽油脱硫方法， 具体涉及一种催化裂化汽油深度脱硫的方法。 背景技术

面对雾霾天气不断加剧的态势， 政府加快了汽柴油质量升级的步伐， 2014年将在全国实 行油品国 IV排放标准， 要求将汽油的硫含说量降至 50ppm以下； 同时出台了国 V质量标准， 要 求将硫含量降至 lOppm以下， 并在 2013年首先在北京、 上海、 广州实行。 催化裂化汽油在 我国汽油产品组分中占约 70~80%的份额， 汽油降书硫的主要任务其实就是催化裂化汽油 降硫。

现有催化裂化汽油降硫技术， 主要以中国石化 S-zorb、 石科院 RSDS和法国 Prime-G+为 代表。 S-zorb是美国 Conocophillips公司开发， 中国石化集团买断并加以完善， 用于全馏分催 化汽油脱硫， 脱后硫含量可以控制到 lOppm以下， 全馏分汽油的辛烷值损失在 1.0~2.0个单 位。 RSDS 是石油化工科学研究院开发， 该技术先将催化汽油切割成轻重馏分， 轻馏分经过 抽提脱硫醇， 重馏分去选择性加氢脱硫； 由该技术生产硫含量小于 lOppm的产品时， 轻馏分 产量约 20%， 大部分需要加氢， 全馏分汽油的辛烷值损失在 3.0〜4.0之间。 Prime-G+由法国 Axens 公司开发， 采用全馏分预加氢、 轻重汽油分割和重馏分选择性加氢脱硫的工艺 流程， 其特点是在全馏分预加氢过程中， 将轻硫化物与二烯烃作用形成高沸点的硫化物 ， 烯烃没有 被饱和， 然后通过轻重汽油切割得到硫含量小于 lOppm的轻馏分和高硫重馏分， 重馏分去加 氢脱硫； 该技术与 RSDS—样， 虽然部分低硫轻组分可以不经加氢处理， 但由于小于 lOppm 的轻组分产量很少， 大部分都需加氢处理， 导致全馏分汽油的辛烷值损失也在 3.0~4.0之间。

综上所述， 现有降低催化裂化汽油硫含量的技术在应对深 度脱硫要求时， 普遍都存在加 氢处理比例大、辛烷值损失多的问题。市场上 迫切要求开发辛烷值损失少的非加氢脱硫技术 。 发明内容

本发明人经过多年研究， 发现催化裂化汽油中硫化物的分布有以下特点 ：

1、 碳五以轻的 （一般沸点 <40°C)馏分中， 主要含有硫醇硫；

2、 碳六 （一般 40~80°C ) 馏分中主要含有噻吩硫； 说 明 书

3、 碳七 （一般 70~110°C ) 馏分中主要含有甲基噻吩硫；

4、 碳七以上的组分中的硫化物以烷基噻吩和硫醚 硫为主。

其中碳五馏分中的硫醇硫可以通过无碱脱臭或 Prime-G+的预加氢措施， 转化为高沸点的 大分子硫化物， 然后通过蒸馏将硫含量转移到重汽油馏分中； 或者可以用纯净的碱液将碳五 馏分中的硫醇硫抽提到碱液中脱除， 这样碳五馏分不用加氢就可以能将硫含量降低 到 lOppm 以下， 其辛烷值没有损失。

碳六馏分中的噻吩和碳七馏分中的甲基噻吩， 其性能特点与苯、 甲苯非常相近， 通过成 熟的类似于芳烃抽提的方式， 可以将噻吩和甲基噻吩从烃组成中抽提出去。 而碳七以上的馏 分， 因分子量增大， 其中硫化物与烃的抽提选择性下降， 还会因沸点较高， 溶剂再生需更高 的温度， 高温会引起硫化物与烯烃生胶加重， 另外碳八及以上组分中烯烃含量较低， 加氢脱 硫过程中的辛烷值损失较少， 所以重馏分汽油仍采用选择性加氢脱硫。

基于上述研究成果， 本发明的目的在于： 提供一种催化裂化汽油脱硫的方法， 不仅能够 深度脱除催化裂化汽油所含硫化物， 而且能减少加氢脱硫的加工比例， 减少深度脱硫过程汽 油辛烷值损失。

本发明的上述目的通过以下技术方案实现：

首先， 本发明提供一种汽油馏分的溶剂抽提脱硫方法 ， 包括以下步骤：

汽油馏分从抽提塔中下部进入， 溶剂从抽提塔顶部进入， 同时抽提塔底部回流装置注入 饱和碳五， 控制抽提塔顶温度为 55〜100°C， 抽提塔底温度为 40〜80°C， 抽提塔顶压 （绝） 为 0.2〜0.7MPa， 溶剂与汽油馏分进料比控制在 1.0〜5.0， 饱和碳五与汽油馏分进料比控制在 0.1〜0.5，汽油馏分与溶剂在抽提塔上段经多级 逆流接触， 同时饱和碳五与溶剂在抽提塔下段 充分接触， 经抽提脱硫的汽油馏分从抽提塔顶出塔， 得到物料 A， 抽提了硫化物、 芳烃及碳 五的溶剂从塔底出塔， 得到物料 B; 物料 A经水洗脱去溶剂， 得到脱硫的汽油馏分； 将物料 B进一步处理， 分离出含有碳五的轻组分、 富硫组分（含有硫化物、芳烃、环稀）、水和 溶剂， 然后将所述的含有碳五的轻组分返回所述的抽 提塔回流装置， 将所述的水作为水洗水返回所 述的物料 A水洗脱去溶剂的步骤， 将所述的溶剂返回所述的抽提塔顶。

本发明优选的方案中， 上述汽油馏分优选沸点小于 13CTC的汽油轻馏分， 进一步优选沸 程在 40~100°C之间的汽油馏分。 说 明 书

应用于芳烃抽提的溶剂基本都能适用于本发明 的抽提塔脱硫步骤， 如二甘醇、 三甘醇、 四甘醇、 二甲亚砜、 环丁砜、 N-甲酰吗啉、 N-甲基吡咯烷酮、 聚乙二醇或碳酸丙烯酯， 或这 些组分的一种或两种为主的混合溶剂等； 本发明优选的抽提溶剂为四甘醇或环丁砜。

所述的溶剂含水量， 按重量百分比计， 优选 < 1.0%， 进一步优选 0.6〜0.8%。

本发明方案中， 所述的抽提塔顶温度优选控制在 65〜80°C， 所述的抽提塔底温度优选为 50〜60°C， 所述的抽提塔顶压 （绝） 优选为 0.5〜0.6MPa， 所述的溶剂与汽油馏分进料比优 选控制在 2.0〜3.0， 所述的饱和碳五与汽油馏分进料比优选控制在 0.2〜0.3。

本发明方案中， 所述物料 A的水洗水量 （对产品） 1.0〜10.0%； 优选 2〜4%。

本发明进一步优选的方案中， 所述的物料 B进一步处理， 具体步骤包括：

① 所述的物料 B进入抽提蒸馏塔顶部， 控制抽提蒸馏塔压力 （绝） 在 0.15〜0.3MPa， 抽提蒸馏塔塔底温度在 150〜180°C， 抽提蒸馏塔顶部蒸出含碳五的轻组分组成物料 C， 抽提 蒸馏塔塔底得到富含硫的溶剂组成物料 D;

② 步骤①得到的物料 C经冷凝后返回本发明所述的抽提塔底的回流� �置； 物料 D进入 回收塔中部， 控制回收塔压力 （绝）在 0.015〜0.05MPa， 回收塔底温度在 130〜180°C； 回收 塔顶得到物料 E， 即含有硫化物、 芳烃、 环稀的富硫油； 回收塔底得到以溶剂为主的物料 F;

③ 步骤②得到的物料 E经冷凝后进行油水分离，得到水和富硫组分 G;分出的水一部分 返回步骤②所述的回收塔顶， 其余作为水洗水返回所述的物料 A水洗脱去溶剂的步骤； 步骤 ②得到的物料 F经过换热后返回所述抽提塔顶部循环使用。

本发明再进一步优选的方案中， 步骤①中所述抽提蒸馏塔压力优选控制在 0.2MPa， 抽提 蒸馏塔塔底温度优选控制在 16CTC ; 步骤②中所述回收塔压力优选控制在 0.035〜0.045MPa， 回收塔塔底温度优选控制在 165〜175°C。

本发明所述的汽油馏分的溶剂抽提脱硫方法在 生产实践中具有广泛的应用性， 可根据企 业已有的脱硫技术灵活组合成不同的深度脱硫 工艺。

本发明所述的汽油馏分的溶剂抽提脱硫方法所 使用的各种设备与现有的重整汽油 C6~C7 馏分芳烃抽提的工艺设备基本相同。

基于上述汽油馏分的溶剂抽提脱硫方法， 本发明进一步提供一种催化裂化汽油的深度脱 硫方法， 包括以下步骤： 说 明 书

1 )将催化裂化汽油切割为轻汽油馏分、 中汽油馏分和重汽油馏分， 其中轻汽油馏分与中 汽油馏分的切割点为 35~50°C， 中汽油馏分和重汽油馏分的切割点为 70~130°C；

2)将步骤 1 )得到的轻汽油馏分进行脱硫醇处理， 得到硫含量小于 lOppm的脱硫轻馏分 和富硫组分 H;

3 )将步骤 1 )得到的中汽油馏分按照本发明的上述汽油馏� �的溶剂抽提脱硫方法进行处 理， 得到硫含量小于 lOppm的脱硫中馏分和所述的富硫组分 G;

4) 将步骤 1 ) 得到的重汽油馏分与步骤 2) 得到的富硫组分11、 步骤 3 ) 得到的富硫组 分 G—起采用选择性加氢脱硫方法进行脱硫处理� � 得到硫含量在 lOppm以下的脱硫重馏分。

步骤 1 ) 优选在切割之前经无碱脱臭或 Prime-G+预加氢工艺将催化裂化汽油中的小分子 硫醇转化成大分子高沸点硫化物。

步骤 2) 得到的轻汽油馏分优选进入步骤 3 ) 中抽提脱硫方法所述的抽提塔的回流装置。 步骤 2) 所述的脱硫醇处理可以是现有技术中各种可实 现的脱硫醇工艺， 例如用纯净的 碱液将碳五馏分中的硫醇硫抽提到碱液中脱除 。

步骤 4) 所述的选择性加氢脱硫方法可以是现有技术中 各种可实现的选择性加氢脱硫方 法， 如采用 S-zorb、 RSDS、 OCT-M、 Prime-G+、 CODS等选择性脱硫技术。

基于上述汽油馏分的溶剂抽提脱硫方法， 本发明还进一步提供另一种催化裂化汽油的深 度脱硫方法， 包括以下步骤：

i) 将催化裂化汽油切割为轻汽油馏分 I和重汽油馏分 I， 切割点为 50〜130°C ;

ii) 将步骤 i) 得到的轻汽油馏分 I按照本发明的上述汽油馏分的溶剂抽提脱硫� �法进行 处理， 得到硫含量小于 lOppm的脱硫轻馏分 I和富硫组分 J;

iii) 将步骤 i) 得到的重汽油馏分 I与步骤 ii) 得到的富硫组分〗一起采用选择性加氢脱 硫方法进行脱硫处理， 得到硫含量在 lOppm以下的脱硫重馏分 I。

上述方法中， 还可以在步骤 ii) 中将步骤 i) 得到的轻汽油馏分 I先进行脱硫醇处理， 然 后以 35〜50°C的切割点将脱硫醇后的轻汽油馏分 Γ精分割为轻汽油馏分 II和中汽油馏分 I， 然后将中汽油馏分 I进行本发明所述的溶剂抽提脱硫处理， 得到硫含量小于 lOppm的脱硫中 馏分 I和富硫组分 K; 将富硫组分 K代替富硫组分〗进入所述的步骤 iii) 与重汽油馏分一起 脱硫。 说 明 书

上述方法中， 还可以在步骤 ii)中将步骤 i)得到的轻汽油馏分 I先进行抽提脱硫醇处理， 得到脱硫醇的轻汽油馏分 Γ和富硫组分 L， 然后将脱硫醇后的轻汽油馏分 Γ进行本发明所述 的溶剂抽提脱硫处理， 得到硫含量小于 lOppm的脱硫轻馏分 II和富硫组分 M; 将富硫组分 L 和富硫组分 M—起代替富硫组分〗进入所述的步骤 iii) 与重汽油馏分一起脱硫。

基于上述汽油馏分的溶剂抽提脱硫方法， 本发明还进一步提供再一种催化裂化汽油的深 度脱硫方法， 包括以下步骤：

I)将全馏分催化裂化汽油按照本发明上述的溶� ��抽提脱硫方法进行处理， 得到脱硫组分 和富硫组分 N;

II) 将步骤 I) 得到的富硫组分 N进行选择性加氢脱硫处理， 得到硫含量在 lOppm以下 的脱硫组分。

与现有技术相比， 本发明的催化裂化汽油深度脱硫方法不仅实现 了深度脱硫 （使处理后 的汽油馏分含硫量下降至小于 lOppm, 甚至小于 5ppm)， 更重要的是显著降低了处理过程中 催化裂化汽油辛烷值的损失。

本发明采用饱和碳五作为抽提脱硫的回流， 在抽提塔的下段， 饱和碳五将上段脱硫过程 溶剂溶解的烯烃尽可能置换出去，使富溶剂离 开抽提塔时， 溶剂中仅剩溶解度较大的硫化物、 芳烃、 环烯烃和饱和碳五组分， 其中碳五组分经过抽提蒸馏回收返回抽提塔循 环使用， 硫化 物、 芳烃、 环烯烃是构成富硫油的主要成分。 富硫油被加氢时， 硫化物被分解脱除， 芳烃不 参与反应， 环烯烃若被加氢饱和辛烷值还会有所升高， 所以富硫油加氢脱硫时没有辛烷值损 失， 也就是说本发明所述的汽油馏分的溶剂抽提脱 硫方法没有辛烷值损失。

重馏分（一般沸点〉 10CTC ) 中含有碳七芳烃、 环烷烃、 环烯烃和碳八及以上的烃类。 总 收率约为全馏分汽油的 40%， 其中烯烃含量约占 16%。 采用现有加氢脱硫技术将硫降低到 lOppm以下时， 其烯烃饱和率一般低于 30%， 重馏分加氢脱硫的辛烷值损失大约在 0.5个单 位。

这样， 采用本发明所述的催化裂化汽油深度脱硫方法 将催化汽油的硫含量降低到 lOppm 以下， 全馏分汽油的辛烷值损失在 0.2以内， 远远优于目前最先进的 S-zorb技术 1.0个单位 的指标， 达到世界领先水平。 说 明 书

附图说明

图 1是本发明汽油馏分溶剂抽提脱硫方法的工艺� �程图。

图中各标记说明如下： 1为抽提塔， 2为水洗塔， 3为抽提蒸馏塔， 4为回收塔， 5为富 硫油罐， 6为水分馏塔， 7为回流罐， 8为溶剂再生塔。

图 2是本发明实施例 3催化裂化汽油深度脱硫方法的工艺流程图。

图 3是本发明实施例 4催化裂化汽油深度脱硫方法的工艺流程图。

图 4是本发明实施例 5催化裂化汽油深度脱硫方法的工艺流程图。

图 5是本发明实施例 6催化裂化汽油深度脱硫方法的工艺流程图。

图 6是本发明实施例 Ί催化裂化汽油深度脱硫方法的工艺流程图。

图 7是本发明实施例 8催化裂化汽油深度脱硫方法的工艺流程图。 具体实施方式

本发明所述的汽油馏分的溶剂抽提脱硫方法， 如图 1所示， 将汽油馏分从抽提塔 1中下 部进入， 溶剂从抽提塔 1顶部进入， 同时抽提塔 1底部回流装置注入戊烷， 控制抽提塔顶温 度为 55〜100°C， 抽提塔底温度为 40〜80°C， 抽提塔顶压 （绝） 为 0.2〜0.7MPa， 溶剂与汽 油馏分进料比控制在 1.0〜5.0， 戊烷与汽油馏分进料比控制在 0.1〜0.5， 汽油馏分与溶剂在抽 提塔 1上段经多级逆流接触， 同时戊烷与溶剂在抽提塔 1下段充分接触， 经抽提脱硫后的汽 油馏分从抽提塔 1塔顶出塔， 得到物料 A， 含硫溶剂及戊烷的混合物从塔 1的塔底出塔， 得 到物料 B; 物料 A进入水洗塔 2洗去溶剂， 得到脱硫的汽油馏分。 物料 B为溶解了硫化物和 碳五轻组分的富溶剂， 经与贫溶剂换热后进入抽提蒸馏塔 3的顶部， 通过抽提蒸馏后， 从顶 部蒸出较低沸点的轻馏分经冷凝后， 经回流罐 7分出水后送回抽提塔 1底部的回流装置； 浓 縮了硫含量的富溶剂从抽提蒸馏塔 3底部出来送至回收塔 4中部， 在回收塔 4内进行减压、 汽提蒸馏， 将富硫油 （包括硫化物、 芳烃、 环稀等） 与溶剂分开， 回收塔 4顶部馏出物经冷 凝后进入富硫油罐 5实现油水分离，富硫油罐 5分出的水一部分作为回流返回回收塔 4顶部， 其余送到水洗塔 2作为水洗水； 富硫油罐 5分出的富硫组分， 可与重汽油一道去选择性加氢 脱硫， 也可进一步通过萃取精馏回收噻吩和甲基噻吩 ； 回收塔 4塔底出来的贫溶剂大部分先 作为水分馏塔 6塔底重沸器的热源， 然后再与抽提塔 1塔底出来的富溶剂换热后， 送回抽提 塔 1塔顶， 完成溶剂循环； 水洗塔 2塔底出水和回流罐 7分出的水合并进入水分馏塔 6塔顶， 水中所含的微量有机物被汽提出去返回到回流 罐 7，水分馏塔 6塔底含溶剂的水送到回收塔 4 塔底回收溶剂； 从回收塔 4塔底出来的一小部分贫溶剂直接送到溶剂再� �塔 8的中部， 水分 馏塔 6塔底产生的蒸汽进入溶剂再生塔 8底部， 对贫溶剂进行减压水蒸汽蒸馏， 溶剂蒸汽和 水蒸气从溶剂再生塔 8塔顶出来进入回收塔 4塔底， 溶剂再生塔 8塔底不定期排渣， 以去除 溶剂降解物， 保障系统循环溶剂的使用性能。

所述的抽提塔 1底部回流装置除了接收单纯饱和碳五， 和上述方法中涉及到的各种回流 外， 还可以接收来自于现有技术中重整预分馏塔顶 的饱和碳五馏分或催化汽油的轻馏分作为 说

抽提塔 1的回流。 实施例 1 书

按照上述方法和流程， 以沸程在 40~100°C、 硫含量为 200-400ppm的汽油馏分为原料， 按照以下表 1 所示工艺操作条件进行， 得到的脱硫产品收率〉95%m， 脱硫产品硫含量< 5ppm。

表 1

实施例 2

按照上述方法和流程， 以沸程在 40~100°C、 硫含量为 600-800ppm的汽油馏分为原料， 按照以下表 2 所示工艺操作条件进行， 得到的脱硫产品收率〉95%m， 脱硫产品硫含量< 10ppm。

表 2

说

书

实施例 3

一种可以通用的催化裂化汽油深度脱硫方法， 其流程如图 2所示， 具体步骤如下：

1 )将稳汽切割为轻汽油馏分、 中汽油馏分和重汽油馏分， 其中轻汽油馏分与中汽油馏分 的切割点为 4o°c， 中汽油馏分和重汽油馏分的切割点为 ioo°c _;

2) 将步骤 1 ) 得到的轻汽油馏分进行脱硫醇处理， 如 ZL200910250279.8所记载的用纯 净的碱液将碳五馏分中的硫醇硫抽提到碱液中 脱除的方法， 得到硫含量小于 lOppm的脱硫轻 馏分和富硫组分 H; 该低硫轻汽油的产率一般可达到全馏分汽油量 得 20~30%(m);

3)将步骤 1 )得到的中汽油馏分按照实施例 1所述的溶剂抽提脱硫方法进行处理，其中， 步骤 2) 得到的脱硫轻馏分进入实施例 1所述的抽提塔 1的回流装置作为回流， 与中汽油馏 分一起进入抽提塔进行处理， 最终得到硫含量小于 5ppm的脱硫馏分和所述的富硫组分 G;

4)步骤 1 )得到的重汽油馏分与步骤 2)得到的富硫组分 H、步骤 3)得到的富硫组分 G， 说 明 书

因其中烯烃含量低、 硫含量高， 故将它们一起采用通用的选择性加氢脱硫技术 处理， 如采用 S-zorb、 RSDS、 OCT-M、 Prime-G+、 CODS等选择性脱硫技术进行脱硫处理， 得到硫含量在 lOppm以下的脱硫重馏分。 实施例 4

一种催化裂化汽油深度脱硫方法， 其流程如图 3所示， 具体步骤如下：

1 ) 稳汽经无碱脱臭或 Prime-G+预加氢工艺处理， 将其中的小分子硫醇转化成大分子高 沸点硫化物；

2)将步骤 1 ) 处理过的催化裂化汽油切割为轻汽油馏分、 中汽油馏分和重汽油馏分， 其 中轻汽油馏分与中汽油馏分的切割点为 36°C， 中汽油馏分和重汽油馏分的切割点为 10CTC ;

3)将步骤 2)得到的中汽油馏分按照实施例 1所述的溶剂抽提脱硫方法进行处理， 得到 硫含量小于 5ppm的脱硫中馏分和所述的富硫组分 G;

4) 步骤 2) 得到的重汽油馏分与步骤 3) 得到的富硫组分 G， 因其中烯烃含量低、 硫含 量高， 故将它们一起采用通用的选择性加氢脱硫技术 处理， 如采用 S-zorb、 RSDS、 OCT-M、 Prime-G+、 CODS等选择性脱硫技术进行脱硫处理，得到硫� �量在 lOppm以下的脱硫重馏分。

该方法特别适用于已有轻硫醇转化技术 （如 Prime-G+或无碱脱臭等） 的生产企业。 实施例 5

一种催化裂化汽油深度脱硫方法， 其流程如图 4所示， 具体步骤如下：

i) 将催化裂化汽油切割为轻汽油馏分 I和重汽油馏分 I， 切割点为 35~70°C ;

ii)将步骤 i)得到的轻汽油馏分 I按照实施例 1的汽油馏分溶剂抽提脱硫方法进行处理， 得到硫含量小于 lOppm的脱硫轻馏分 I和富硫组分 J;

iii) 将步骤 i) 得到的重汽油馏 I分与步骤 ii) 得到的富硫组分 J一起采用 S-zorb选择性 加氢脱硫方法进行脱硫处理， 得到硫含量在 lOppm以下的脱硫重馏分 I。

该方法特别适用于已有 S-zorb脱硫技术的生产企业。 实施例 6

一种催化裂化汽油深度脱硫方法， 其流程如图 5所示， 具体步骤如下：

i) 将催化裂化汽油切割为轻汽油馏分 I和重汽油馏分 I， 切割点为 70~120°C ; 说 明 书

ii)将步骤 i)得到的轻汽油馏分 I先采用传统抽提氧化法进行脱硫醇处理，然� �以 35~50°C 的切割点将脱硫醇后的轻汽油馏分 Γ精分割为轻汽油馏分 II和中汽油馏分 I；

iii)将步骤 ii)分出的中汽油馏分 I按照实施例 1的汽油馏分溶剂抽提脱硫方法进行处理， 得到硫含量小于 lOppm的脱硫中馏分 I和富硫组分 K;

iv) 将步骤 i) 得到的重汽油馏分 I与步骤 iii) 得到的富硫组分 K一起采用 S-zorb选择 性加氢脱硫方法进行脱硫处理， 得到硫含量在 lOppm以下的脱硫重馏分 I。

该方法特别适用于已有 RSDS脱硫技术的生产企业。 实施例 7

一种催化裂化汽油深度脱硫方法， 其流程如图 6所示， 具体步骤如下：

i) 将催化裂化汽油切割为轻汽油馏分 I和重汽油馏分 I， 切割点为 70~90°C ;

ii)将步骤 i)得到的轻汽油馏分 I先采用 ZL200910250279.8所载的方法进行抽提脱硫醇 处理， 得到脱硫醇的轻汽油馏分 Γ和富硫组分 L， 然后将脱硫醇后的轻汽油馏分 Γ 按照实施 例 1的汽油馏分溶剂抽提脱硫方法进行处理，得� �硫含量小于 lOppm的脱硫轻馏分 II和富硫 组分 M;

iii)将步骤 i)得到的重汽油馏 I分与步骤 ii)得到的富硫组分 L和富硫组分 M—起采用 S-zorb选择性加氢脱硫方法进行脱硫处理， 得到硫含量在 lOppm以下的脱硫重馏分 I。

该方法特别适用于已有稳汽轻重切割技术的生 产企业。 实施例 8

一种适合于全馏分的催化裂化汽油深度脱硫方 法， 其流程如图 7所示， 具体步骤如下：

I)将稳汽全馏分按照实施例 1的溶剂抽提脱硫方法进行处理， 得到脱硫组分和富硫组分

N;

II) 将步骤 I) 得到的富硫组分 N进行选择性加氢脱硫处理， 得到硫含量在 lOppm以下 的脱硫组分。