Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Auslegung eines Statorsegments für einen Stator einer m-phasigen Synchron-Reluktanzmaschine mit konzentrierten Wicklungen, wobei der Stator (a) in ein einziges Statorsegment oder in mehrere Statorsegmente aufteilbar ist und (b) einen ferromagnetischen Grundkörper mit umfänglich verteilten Zahnstrukturen und ein im Grundkörper einliegendes Wicklungssystem umfasst, welches pro Statorsegment z

Zahnstrukturen sowie eine der Phasenanzahl m entsprechende Anzahl von Wicklungssträngen aufweist, von denen jeder seinerseits eine Serien- und/oder Parallelschaltung mehrerer der konzentrierten Wicklungen umfasst, wobei ein Rotor der Synchron-Reluktanzmaschine in einem dem Statorsegment entsprechenden Umfangsabschnitt eine Polzahl p aufweist.

Die Erfindung betrifft weiterhin einen Stator für eine entsprechende m-phasige Synchron- Reluktanzmaschine sowie eine entsprechende m-phasige Synchron-Reluktanzmaschine. Synchron-Reluktanzmaschinen werden aufgrund ihrer hohen Robustheit und aufgrund der hohen Effizienz als kostenneutraler Ersatz für Asynchronmotoren eingesetzt. Für den Einsatz als drehzahlvariabler Antrieb mittels zusätzlich installiertem Frequenzumrichter ist die Reluktanzmaschine der Asynchronmaschine technologisch sogar überlegen. Gegenüber der Permanentmagnet-Synchronmaschine wiederum ist die Reluktanzmaschine aufgrund der fehlenden Magnete mit einem Kostenvorteil ausgestattet, verfugt aber über einen Nachteil in der Drehmomentdichte.

Herkömmliche und heute verwendete Synchron-Reluktanzmotoren basieren konstruktiv auf einer Auslegung mit einer verteilten Statorwicklung, wie sie bereits aus Asynchronmotoren bekannt ist. Verteilte Wicklungen erzeugen eine sinusförmige magnetomotorische Kraft (MMK) mit sehr geringen harmonischen Störkomponenten. Dadurch wird der Streufluss auf ein Minimum reduziert und die Maschine lässt sich hoch ausnutzen. Die Gegenspannung ist entsprechend gering, sodass zusätzlich ein hoher Leistungsfaktor erreicht werden kann.

Im Gegensatz zu verteilten Wicklungen können die hier bevorzugt zu verwendenden konzentrierte Wicklungen (auch Zahnspulen genannt) in Produktionsanlagen sehr leicht und günstig hergestellt werden. Die Wicklungen lassen sich zum Beispiel extern komplett einbaufertig herstellen, sie lassen sich in der Herstellung leicht automatisieren, der Einbau ist entgegen der verteilten Wicklung ebenfalls leicht mechanisierbar. Die Wertschöpfüng kann in Teilschritte aufgeteilt und sequentiell bearbeitet werden, wohingegen bei verteilten

Wicklungen nach wie vor eine zentral an der Maschine auszuführende oft nicht

mechanisierbare, händische Fertigung des Wicklungssystems zwingend notwendig ist.

Dadurch ist - bedingt durch den Einzug der Elektromobilität in die bisher rein nach industriellen Aspekten fokussierte Branche der Elektromotoren - ein starker Trend in

Richtung konzentrierte Wicklungen am Markt vorhanden.

Statorwicklungssysteme mit konzentrierten Wicklungen (Zahnspulen) arbeiten im Gegensatz zu den verteilten Wicklungen mit einer höheren raumharmonischen Komponente, so dass es im Vergleich zu verteilten Wicklungen im verschalteten Wicklungssystem der Maschine zu zusätzlichen harmonischen Störkomponenten kommt. Aus diesem Grund sind diese

Wicklungsarten für Synchron-Reluktanzmotoren bisher Prinzip bedingt zwar anwendbar aber nachteilig. Zudem erreichen konzentrierte Wicklungen nur geringe Drehmomentdichten, da nicht alle Rotorpole gleichmäßig ausgenutzt werden. Weiterhin kommt es aufgrund der Überlagerungen oftmals zu erheblichen Drehmomentwelligkeiten. Auch diese beiden Effekte resultieren aus den harmonischen Störkomponenten. Die Drehmomentdichte fällt dadurch entweder sehr gering aus oder der Leistungsfaktor ist im Vergleich niedrig. Der wissenschaftliche Artikel »Lehner, B. und Gerling, D.:„Design Considerations for Concentrated Winding Synchronous Reluctance Machines“; IEEE Transportation

Electrification Conference and Expo (2016)« beschreibt das Design konzentrierter

Wicklungen für eine Synchron-Reluktanzmaschine mit ebensolchen konzentrierten

Wicklungen. Die Maschine erreicht einen annehmbar hohen Leistungsfaktor. Die

Drehmomentdichte ist vergleichbar mit am Markt verfügbaren Asynchronmotoren.

Es ist Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Auslegung eines Statorsegments für einen Stator einer Synchron-Reluktanzmaschine, einen entsprechend in ein Statorsegment oder in mehrere Statorsegmente aufteilbaren Stator und eine entsprechende Synchron- Reluktanzmaschine anzugeben, bei denen die Synchron-Reluktanzmaschine eine hohe Drehmomentdichte und eine hohe Effizienz aufweist.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Auslegung eines Statorsegments für einen Stator einer m-phasigen Synchron-Reluktanzmaschine mit konzentrierten Wicklungen, wobei der Stator in ein einziges Statorsegment oder in mehrere Statorsegmente aufteilbar ist und einen ferromagnetischen Grundkörper mit umfänglich verteilten Zahnstrukturen und ein im

Grundkörper einliegendes Wicklungssystem umfasst, welches pro Statorsegment z

Zahnstrukturen sowie eine der Phasenanzahl m entsprechende Anzahl von Wicklungssträngen aufweist, von denen jeder seinerseits eine Serien- und/oder Parallelschaltung mehrerer der konzentrierten Wicklungen umfasst, wobei ein Rotor der Synchron-Reluktanzmaschine in einem dem Statorsegment entsprechenden Umfangsabschnitt eine Polzahl p aufweist, ist vorgesehen, dass das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:

(i) Wahl einer Statorzahnzahl z der Zahnstrukturen im Segment in Abhängigkeit von der Phasenanzahl m der Phasen und der Polzahl p;

(ii) Ermittlung des Wicklungsfaktors Fw sowie eines Drehmomentfaktors FT mit

für eine Vielzahl von Ausgestaltungs- und Anordnungsmöglichkeiten der Wicklungsstränge, die sich für die gegebenen Größen Polzahl p und Phasenanzahl m bei Nutzung konzentrierter Wicklungen bezüglich der Statorzahnzahl z ergeben, wobei Q der Winkel in

Statorumlaufrichtung, MMK (MMK: magnetomotorische Kraft) ein Maß für die räumliche Verteilung des Strombelags, Hp die harmonische Amplitude jeweils über dem Winkel Q, sowie K ein den Anteil des Statorsegments am Gesamtumfang des Stators angebender Teilungsfaktor ist; und

(iii) Ermittlung von zumindest einer Ausgestaltung des Statorsegments, bei der das Formelprodukt aus Wicklungsfaktor und Drehmomentfaktor FT · Fw ein lokales Maximum aufweist. Anschließend erfolgt eine Wahl dieser ermittelten Ausgestaltung beziehungsweise eine Auswahl einer dieser ermittelten Ausgestaltungen.

Das mittels dieses Verfahrens ausgelegte und vorgestellte Wicklungssystem lässt sich auf unterschiedliche Stator- und Polkonfigurationen anwenden und erreicht eine sehr hohe Drehmomentdichte bei gleichzeitig gutem Wirkungsgrad und Feistungsfaktor und unter Beibehaltung von allen fertigungstechnischen Vorteilen von nach wie vor einzeln in den Stator eingebundenen Wicklungen (Zahnspulen). Zusätzlich kann durch die Ausführung als konzentrierte Wicklung eine hochgradige Teilbarkeit des Stators erreicht werden, die zusätzliche fertigungstechnische und applikationsspezifische Vorteile ermöglicht ohne einschränkend auf die Feistungsdaten der Basismaschine zu wirken. Die Entwicklung der Maschine erfolgt mittels dieser Bewertungsmethode, die verfahrensbedingt zielführend die laufende Beeinflussung der Harmonischen zur Drehmomentbildung aufzeigt. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Vielzahl der Ausgestaltungs- und

Anordnungsmöglichkeiten der Wicklungsstränge, für die die Wicklungs- und

Drehmomentfaktoren Fw , F _T ermittelt werden, über eine Variation der Anzahl der

Wicklungen und/oder der Verteilung dieser Wicklungen über die Zahnstrukturen des Statorsegments abgedeckt wird.

Mit Vorteil ist/sind pro Zahnstruktur entweder eine einzelne Wicklung oder mehrere

Wicklungen vorgesehen. Sind mehrere Wicklungen pro Zahnstruktur vorgesehen, so sind diese bevorzugt auf unterschiedlichen Ebenen bezüglich der Höhe der Zahnstruktur angeordnet.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass zum systematischen durchgehen der Ausgestaltungs- und Anordnungsmöglichkeiten der

Wicklungsstränge

(a) die Zahnstrukturen bezüglich ihrer Zahnhöhe in mehrere Ebenen unterteilt werden,

(b) jeder Zahnstruktur auf jeder der Ebenen eine zahnspezifische Wicklung zugeordnet wird, sodass sich auf jeder Ebene die gleiche Abfolge von Wicklungen ergibt,

(c) die Wicklungen zu den Wicklungssträngen verschaltet werden, und

(d) die Positionen der Wicklungen durch ein ebenenweises Verschieben der Abfolge bezüglich der Zahnstrukturen durchpermutiert werden.

Eine Zahnstruktur ist insgesamt mit N Windungen ausgestattet, die sich auf n Wicklungen (mit n = 1, 2, 3, ...) aufteilen, wobei zur Teilung der Windungszahlen der z.B. beiden Wicklungen (n = 2) pro Zahnstruktur Nl = N2 ist und sein kann, oder N 1 ungleich N2 ist und sein kann. Fertigungsbedingt können dann bei identischer Windungszahl oder auch unterschiedlicher Windungszahl ebenso unterschiedliche Windungsaufbauten sinnvoll werden, damit eine Montage bei optimierten Füllgrad erreicht werden kann. Es können also konische oder parallele Windungen im Wechsel auf der Maschine verbaut sein, ohne den formelmäßigen Zusammenhang zu unterbrechen.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Auswahl der zumindest einen Ausgestaltung in Abhängigkeit der Größe des

Drehmomentfaktors FT erfolgt, insbesondere nur für einen Drehmomentfaktor FT > 0.5 erfolgt. Geringere Drehmomentfaktoren sind auch durch andere Verfahren erreichbar.

Gemäß noch einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Auswahl der zumindest einen Ausgestaltung nur für eine Statorzahnzahl z der

Zahnstrukturen pro Statorsegment erfolgt, die kleiner als das Produkt aus Phasenanzahl m und Polzahl p (z < m -p) ist.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Wicklungsfaktor Fw aus vorhandenen Datensätzen, insbesondere aus als Literaturwerten vorliegenden Datensätzen, ermittelt wird. Im einfachsten Fall ist dies ein„Ablesen von Tabellenwerten“. Alternativ wird der Wicklungsfaktor Fw individuell berechnet. Insbesondere für von der Literatur abweichenden Konfigurationen muss der Wicklungsfaktor Fw individuell berechnet werden.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist das Verfahren den weiteren Schritt einer geometrische Vorauslegung eines Bohrungsvolumens anhand gewünschter Leistungsdaten und/oder einer vorgegebenen mittleren Drehschubdichte auf. Schließlich ist mit Vorteil vorgesehen, dass das Verfahren den weiteren Schritt einer

Feinauslegung zumindest einer der Größen

Flussquerschnitte,

Strombelegung und Magnetmenge/Reluktanzteil- V erhältnis

mittels der DOE-Methode oder anderer bekannter Methoden aufweist.

Bei dem erfindungsgemäßen Stator für eine m-phasige Synchron-Reluktanzmaschine mit konzentrierten Wicklungen, der in ein Statorsegment oder in mehrere Statorsegmente aufteilbar ist und einen ferromagnetischen Grundkörper mit umfänglich verteilten

Zahnstrukturen und ein im Grundkörper einliegendes Wicklungssystem umfasst, welches pro Statorsegment z Zahnstrukturen sowie eine der Phasenanzahl m entsprechende Anzahl von Wicklungssträngen aufweist, von denen jede ihrerseits eine Serien- und/oder

Parallelschaltung mehrerer der konzentrierten Wicklungen umfasst, wobei ein Rotor der

Synchron-Reluktanzmaschine in einem dem Statorsegment entsprechenden Umfangsabschnitt eine Polzahl p aufweist, ist vorgesehen, dass die Phasenanzahl m = 3, die Polzahl p = 10 und die Statorzahnzahl 15 oder 18 oder 21 ist. Eine derartige Auslegung des Stators beruht insbesondere auf dem Ergebnis des vorstehend genannten Verfahrens.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stators ist vorgesehen, dass die Zahnstrukturen bezüglich ihrer Zahnhöhe in mehrere Ebenen unterteilt sind, wobei sich auf jeder der Ebenen in Umfangsrichtung die gleiche Abfolge von Wicklungen ergibt und die Abfolge einer der Ebenen gegenüber der Abfolge zumindest einer anderen der der Ebenen um mindestens eine Zahnstruktur versetzt angeordnet ist. Bevorzugt sind zwei

Ebenen vorgesehen, wobei sich besonders bevorzugt die Abfolge der einen Ebene gegenüber der Abfolge zumindest der anderen Ebene um sieben Zahnstrukturen versetzt angeordnet ist.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stators ist vorgesehen, dass für die Phasenanzahl m = 3, die Polzahl p = 10 und die Statorzahnzahl 18 jeder der drei Wicklungsstränge U, V, W eine Serienschaltung von zwölf konzentrierten Wicklungen aufweist, die bezüglich einer strangspezifischen ersten Zahnstrukturposition das folgende Wicklungsschema aufweist: erste und zweite Wicklung auf besagter ersten Position, dritte Wicklung auf der dritten Position, vierte Wicklung auf der sechsten Position, fünfte und sechste Wicklung auf der achten Position, siebte und achte Wicklung auf der zehnten

Position, neunte Wicklung auf der zwölften Position, zehnte Wicklung auf der fünfzehnten Position und elfte und zwölfte Wicklung auf der siebzehnten Position. Ist der Stator in mehrere Segmente aufgeteilt, so ergibt sich dieses Schema segmentübergreifend in einer umlaufenden Richtung.

Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass für jeden der drei Wicklungsstränge U, V, W

die erste Wicklung, die zweite Wicklung, die fünfte Wicklung, die sechste Wicklung, die neunte Wicklung und die zehnte Wicklung in einer Orientierung um die jeweilige

Zahnstruktur und

die dritte Wicklung, die vierte Wicklung, die siebte Wicklung, die achte Wicklung, die elfte Wicklung und die zwölfte Wicklung in entgegengesetzter Orientierung um die jeweilige Zahnstruktur gewickelt ist. Bei der erfindungsgemäßen Synchron-Reluktanzmaschine mit konzentrierten Wicklungen, die einen Stator und einen Rotor aufweist, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Stator als vorstehend genannter Stator ausgebildet ist.

Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die anliegende Zeichnung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels exemplarisch erläutert, wobei die nachfolgend dargestellten Merkmale sowohl jeweils einzeln als auch in Kombination einen Aspekt der Erfindung darstellen können. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Statorsegments eines Stators gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung.

Beispielhaft und in nicht einschränkender Weise zu verstehen ist hier ein Statorsegment 10 eines Stators 12 für eine (m=3)-phasige Synchron-Reluktanzmaschine mit konzentrierten Wicklungen und einem (nicht gezeigten) Rotor, wobei im gezeigten Beispiel das 360° Statorsegment 10 mit dem Stator 12 gleichzusetzen ist. Das Statorsegment 10 weist einen ferromagnetischen Grundkörper 14 mit achtzehn umfänglich verteilten Zahnstrukturen 16 und ein in den Zahnstrukturen 16 des Grundkörpers 14 einliegendes Wicklungssystem 18 auf Dabei weist das Statorsegment z = 18 Zahnstrukturen sowie eine der Phasenanzahl m = 3 entsprechende Anzahl von 3 Wicklungssträngen U, V, W auf, von denen jeder seinerseits eine Serienschaltung und/oder Parallelschaltung mehrerer der konzentrierten Wicklungen 20 umfasst. Der Stator 12 ist dabei für eine Synchron-Reluktanzmaschine vorgesehen, deren Rotor in einem dem Statorsegment entsprechenden Umfangsabschnitt eine Polzahl p = 10 aufweist (nicht gezeigt).

Es ergibt sich ein entsprechendes„l8-l0-Wicklungsschema“, bei dem die drei

Wicklungsstränge U, V, W um je sechs Zahnstrukturen 16 gegeneinander versetzt angeordnet sind. Jeder der drei Wicklungsstränge U, V, W weist eine Serienschaltung von zwölf konzentrierten Wicklungen 20 auf, die bezüglich einer strangspezifischen ersten

Zahnstrukturposition 22, 24, 26 das folgende Wicklungsschema aufweist: erste und zweite Wicklung auf besagter ersten Position, dritte Wicklung auf der dritten Position, vierte Wicklung auf der sechsten Position, fünfte und sechste Wicklung auf der achten Position, siebte und achte Wicklung auf der zehnten Position, neunte Wicklung auf der zwölften Position, zehnte Wicklung auf der fünfzehnten Position und elfte und zwölfte Wicklung auf der siebzehnten Position. Dabei ist für jeden der drei Wicklungsstränge U, V, W:

die erste Wicklung, die zweite Wicklung, die fünfte Wicklung, die sechste Wicklung, die neunte Wicklung und die zehnte Wicklung in einer ersten Orientierung um die jeweilige Zahnstruktur und

die dritte Wicklung, die vierte Wicklung, die siebte Wicklung, die achte Wicklung, die elfte Wicklung und die zwölfte Wicklung in entgegengesetzter zweiter Orientierung um die jeweilige Zahnstruktur gewickelt. Ist der Stator in mehrere Segmente aufgeteilt, so ergibt sich dieses Schema

segmentüb ergreifend in einer umlaufenden Richtung, die in Fig. 1 durch die Richtung der Pfeile angegeben ist. An der strangspezifischen siebzehnten (Zahnstruktur-)Position wird der jeweilige

Wicklungsstrang U, V, W aus dem ferromagnetischen Grundkörper herausgeführt. Hier im Beispiel werden die herausgeführten Enden der Wicklungsstränge U, V, W zu einem

Stempunkt 28 verbunden. Die 3-phasige Synchron-Reluktanzmaschine ist somit durch die folgenden Größen

charakterisiert: achtzehn Zahnstrukturen, zehn Pole (= fünf Polpaare), Wicklungssystem als 4 lagige Wicklung mit einem Versatz (einer Verschiebung) um 7 Zähne (pro Phase). Die Fig. 1 zeigt das entsprechende 18-10 Wicklungsschema. Hier kann nun ein Drehmomentfaktor von 0,75 erreicht werden. Zusammen mit dem

Wicklungsfaktor von 0,735 erreicht die Maschine einen Gesamtfaktor von:

F = F _T F _w = 0.735 · 0.75 = 0.55

Die beispielhafte Maschine mit 18 Zähnen und 10 Polen kann ebenfalls in Serie verschaltet als 3-lagige Maschine betrieben werden ohne den Wirkbereich der optimierten Auslegung zu verlassen.

Weitere Details sowie Vorteile der Erfindung werden im Folgenden mit anderen Worten beschrieben. Beim Aufbau wird der Stator mit konzentrierten, nicht überlappenden Wicklungen

(Zahnspulen) bewickelt. Die Wicklung kann hierzu mehrlagig ausgeführt werden. Die Wicklung kann für runde, geschlossene Maschinen wie auch für Maschinensegmente, sowie Linearmotoren verwendet werden. Zur Erzeugung einer magnetomotorischen Kraft MMK mit reduzierten raumharmonischen Komponenten, welche zu hoher Drehmomentdichte und einem guten Leistungsfaktor führt, sind im Gegensatz zum Stand der Technik zwei Faktoren in der Maschinenvorauslegung anzuwenden, wobei der erste alleine betrachtet grundsätzlich bekannt ist und erst durch den zweiten Folgeschritt eine sinnvolle Motorauslegung für Zahnspulen zulässt.

1.) Vorauslegung nach Wicklungsfaktor Fw: in der Literatur bekannt und für jegliche

Statorzahn-/Rotorpolkombination in Tabellen abzulesen und/oder zu berechnen

2.) Vorauslegung nach Drehmomentfaktor F _T : dieser neu definierte Faktor lässt die

Berechnung der magnetischen Ausnutzung eines Rotorpols zu. In der Literatur ist, wie zuvor detailliert dargelegt, allgemein bekannt, dass sich Synchron- Reluktanzmaschinen mit konzentrierten Wicklungen nicht oder nur sehr schlecht realisieren lassen. Dies liegt hauptsächlich am schlechten Drehmomentfaktor F _T für herkömmliche konzentrierte Wicklungen. Der Faktor gilt für Motoren mit Permanentmagneten, Synchron- Reluktanzmaschinen wie auch beliebige Kombinationen aus Permanentmagnet und

Reluktanzmotoren. Die Berechnung des Faktors gilt unverändert für Permanentmagnet-

Synchronmaschinen und Synchron-Reluktanzmaschinen. Der Faktor berechnet sich aus der Arbeitsharmonischen MMK-Welle der Maschine, wodurch die Polzahl definiert ist, und der gesamtresultierenden MMK aus allen auftretenden harmonischen Komponenten. Der zur gezielten Auslegung zusätzlich notwendige neu verwendete Drehmomentfaktor kann wie folgt methodisch definiert werden:

Dabei entspricht die MMK der Elektromagnetischen Feldverteilung über den räumlichen Winkel. Hp ist die Harmonische Amplitude der Arbeitswelle, wodurch die Polzahl des Motors definiert wird. Der Faktor wird über das Integral eines Statorumlauf des Winkels berechnet.

Das Integral wird von 0° bis 360°/K bestimmt. K entspricht einem Teilungsfaktor, der den

Winkelabschnitt welcher durch die Polzahl des Statorsegments abgedeckt wird, beschreibt. Für eine voll bestückte Runde Maschine entspricht damit K=l. Bei konzentrierten Wicklungen liegt der Faktor gewöhnlich bei einem Wert <0,4-0, 7.

Wird nun eine herkömmliche konzentrierte Wicklung mit einer oder zwei Ebenen in mehrere Wickelsysteme geteilt und in 2 bis i Ebenen von 2-x Wicklungssystemen mit je einem System um x Zahnstrukturen (für C={1,...Statorzahnzahl}) verschoben angeordnet, ergibt sich bei erfindungsgemäßer Verwendung der Bewertungsmethode und spezifisch ausgeführter Anordnung eine Gesamt-MMK mit geringen harmonischen Komponenten und einem guten Drehmomentfaktor FT. Die Erfinder konnten in überraschender Art und Weise an den derart ausgelegten Maschinen feststellen, dass die Gesamtausnutzung einer Maschine aus dem Produkt des Wicklungsfaktors Fw und dem Drehmomentfaktor FT gegeben ist.

Mittels der erfindungsgemäßen Auslegungsmethode unter Verwendung dieser neuen

Erkenntnis ist es in einfacher Art und Weise möglich erheblich zielführender und ohne iterative Rückschritte in der Auslegung Maschinen mit hoher Leistungsdichte, guten

Leistungsfaktor und geringer Drehmomentwelligkeit zu entwerfen.

Im Folgenden wird nun das erfindungsgemäße Vorgehen anhand von beispielhaften

Maschinenauslegungen näher beschrieben, dabei ist es für den Fachmann in naheliegender Weise zumutbar die Methode zu weiteren Maschinenauslegungen in anderer Reihenfolge oder Festlegung zu verwenden, wie sie hier nicht beispielhaft dargestellt werden kann, aber ebenso sinngemäß innerhalb der Methode liegen.

Erfindungsgemäßes methodisches Vorgehen:

1.) Definition einer ersten Statorzahnzahl abhängig von der gewünschten Phasenanzahl oder einer Läuferpolpaarzahl abhängig von der Polweite, dem Durchmesser und einer gewünschten Drehfrequenz (Drehzahl) der Maschine. Hier ist nach wie vor eine Auslegung im Bereich von 50 Hz, 60 Hz, wie für Industriemaschinen üblich, oder auch bis zu 1000 Hz denkbar; 2.) Optimierung des Formelproduktes bis ein lokales Maximum über alle Variablen ermittelt wird. Hier können die Stator- und Läuferpolzahl noch einmal beliebig verändert werden, insbesondere auch die erfindungsgemäßen Aufteilung der Spulen mit den Variablen:

a. Versatz um x Zähne,

b. Aufteilung der Windungen N pro Zahnstruktur unter der Optimierung des

W icklungsfaktors ;

3.) Berechnung des Faktors gemäß der obigen Angabe ;

4.) Geometrische Vorauslegung eines Bohrungsvolumens anhand der gewünschten

Leistungsdaten und der Verwendung einer angesetzten mittleren Drehschubdichte (z.B. 25 kN/m ² ); und

5.) Feinauslegung mittels bekannter Methoden, z.B. auch unter Zuhilfenahme der Methoden der DOE (Design of Experiement) mit

a. Feinauslegung der Flussquerschnitte;

b. Feinauslegung der Strombelegung, der thermischen Ausnutzung; und

c. der Magnetmenge im Verhältnis zum Reluktanzanteil.

Eine Zahnstruktur ist insgesamt mit N Windungen ausgestattet, wobei zur Teilung der Windungszahlen der z.B. beiden Wicklungen pro Zahn N 1 = N2 ist und sein kann, oder N 1 ungleich N2 ist und sein kann. Fertigungsbedingt können dann bei identischer Windungszahl oder auch unterschiedlicher Windungszahl ebenso unterschiedliche Spulenaufbauten sinnvoll werden, damit eine Montage bei optimierten Füllgrad erreicht werden kann. Es können also konische oder parallele Spulen im Wechsel auf der Maschine verbaut sein, ohne den formelmäßigen Zusammenhang zu unterbrechen. Erfindungsgemäß werden alle Maschinen mit einem Drehmomentfaktor FT > 0.5 sowie

abgedeckt. Der triviale Fall der reinen Verwendung der Reluktanzkraft ohne Magnetmaterial ergibt eine unveränderte Anwendbarkeit der Methode.