Procédé de désulfuration et/ou de désazotation d'un mélange d'hydrocarbures La présente invention concerne un procédé de désulfuration et/ou de désazotation d'un mélange d'hydrocarbures, tels que les coupes pétrolières comme les carburants, contenant des composés soufrés et/ou des composés azotés. Le procédé comprend une étape d'oxydation afin d'oxyder les composés soufrés et/ou les composés azotés, qui est suivie d'une étape d'élimination des composés oxydés par extraction au moyen d'un solvant d'extraction.

D'une part, pour des raisons environnementales, les spécifications sur la teneur en soufre des carburants deviennent de plus en plus sévères. D'autre part, pour des raisons liées à certaines opérations catalytiques de raffinage, la présence de composés azotés basiques doit être limitée. Il est en effet connu que ce type de composés peut empoisonner les catalyseurs utilisés dans ces opérations (hydrodésulfuration et craquage catalytique).

Il est connu de réduire la teneur en soufre et/ou en azote de carburants par un procédé comprenant une étape d'oxydation des composés soufrés et/ou des composés azotés suivie d'une étape d'élimination de ces composés oxydés. Il est également connu d'éliminer ces composés oxydés par différents moyens, par exemple par traitement physique comme une extraction par un solvant non miscible avec le carburant, ou par adsorption sur un solide, ou encore par distillation ou par précipitation à froid. Il peut également s'agir d'un traitement chimique du type pyrolyse ou hydrolyse alcaline.

Un des solvants connus, qui donne des résultats satisfaisants dans les extractions par solvant, est le diméthylsulfoxyde, qui est utilisé par exemple dans le brevet US 6,160, 193. Ce solvant possède en effet un bon pouvoir d'extraction des composés soufrés oxydés et permet en même temps de limiter les pertes en hydrocarbures du pétrole par extraction non sélective de ces hydrocarbures. En d'autres mots, ce solvant présente une bonne sélectivité pour extraire les composés soufrés oxydés d'une coupe pétrolière et ainsi réduire la concentration en soufre dans la coupe pétrolière. Toutefois, il présente l'inconvénient majeur d'introduire du soufre dans la coupe pétrolière, substance que l'on souhaite éliminer de la coupe pétrolière. Son utilisation dans un procédé de désulfuration poussée (pour atteindre une concentration finale en soufre par exemple inférieure

à 10 ppm) requiert alors une étape d'élimination totale du solvant résiduel contenu dans la coupe pétrolière. De plus, le diméthylsulfoxyde présente une toxicité élevée.

La présente invention vise à éviter les inconvénients précités tout en gardant les bonnes performances du diméthylsulfoxyde, et donc à fournir un procédé qui contient une étape d'extraction au moyen d'un solvant d'extraction qui présente simultanément les propriétés suivantes : - un bon pouvoir d'extraction des composés soufrés oxydés et/ou des composés azotés oxydés ; - une bonne sélectivité afin de limiter les pertes en hydrocarbures qui seraient extraits par le solvant ; - une très faible contamination du mélange d'hydrocarbures par le solvant d'extraction ; - l'absence de soufre dans le solvant, lorsque le procédé vise à désulfurer, et l'absence d'azote basique dans le solvant, lorsque le procédé vise à désazoter ; - une bonne compatibilité, notamment en matière de densité, avec une large gamme de mélanges d'hydrocarbures différents ; - une bonne résistance à l'oxydation ; - de préférence, une toxicité moins élevée que celle du diméthylsulfoxyde.

L'invention concerne dès lors un procédé de désulfuration et/ou de désazotation d'un mélange d'hydrocarbures contenant des composés soufrés et/ou des composés azotés, comprenant une étape d'oxydation au moyen d'un agent oxydant afin d'oxyder les composés soufrés et/ou les composés azotés, suivie d'une étape d'extraction des composés soufrés oxydés et/ou des composés azotés oxydés au moyen d'un solvant d'extraction, dans lequel le solvant d'extraction contient de l'adiponitrile et/ou du carbonate de 1, 2-propylène.' L'étape d'extraction du procédé selon l'invention consiste en : 1) une mise en contact du solvant d'extraction et du mélange d'hydrocarbures issu de l'étape d'oxydation, par tout moyen approprié, dans des conditions assurant qu'une séparation en deux ou plusieurs phases liquides distinctes et non miscibles se produise. Dans le cas où deux phases sont présentes, on distingue une première phase constituée essentiellement du mélange d'hydrocarbures appauvri en composés soufrés oxydés et/ou composés azotés oxydés, et une autre phase constituée essentiellement du solvant d'extraction et de composés soufrés oxydés et/ou composés azotés oxydés.

2) une séparation des phases issues de l'étape précédente (1) par tout moyen approprié de manière à récupérer la phase constituée essentiellement du mélange d'hydrocarbures appauvri en composés soufrés oxydés et/ou composés azotés oxydés.

L'étape d'extraction selon le procédé de l'invention peut être conduite en mode continu ou discontinu. Le mode continu est préféré. Des exemples de dispositifs utilisables pour l'extraction sont décrits dans l'encyclopédie « Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry », Cinquième édition, 1988, volume B-3, pages 6-14 à 6-21.

Dans l'étape d'extraction du procédé selon l'invention menée en mode discontinu, on met en oeuvre le solvant d'extraction en une quantité telle que le rapport des volumes du mélange d'hydrocarbures issu de l'étape d'oxydation et du solvant d'extraction soit généralement supérieur ou égal à 0,1, en particulier supérieur ou égal à 1, de préférence supérieur ou égal à 4. Le rapport des volumes est habituellement inférieur ou égal à 100, plus spécialement inférieur ou égal à 50, les rapports inférieurs ou égaux à 20 étant les plus courants.

Dans l'étape d'extraction du procédé selon l'invention menée en mode continu, on met en oeuvre le solvant d'extraction en une quantité telle que le rapport des débits du mélange d'hydrocarbures issu de l'étape d'oxydation et du solvant d'extraction entrant dans le dispositif d'extraction soit généralement supérieur ou égal à 0,1, en particulier supérieur ou égal à 1, de préférence supérieur ou égal à 4. Le rapport des débits est habituellement inférieur ou égal à 100, plus spécialement inférieur ou égal à 50, les rapports inférieurs ou égaux à 20 étant les plus courants.

Dans l'étape d'extraction du procédé selon l'invention menée en mode discontinu, il peut s'avérer avantageux de réaliser plusieurs extractions successives au moyen du même solvant d'extraction.

Dans le procédé selon l'invention, le solvant d'extraction contient de 0 à 100 % en poids d'adiponitrile et de 0 à 100 % en poids de carbonate de 1,2- propylène, ces deux concentrations ne pouvant pas être simultanément nulles. Le solvant d'extraction peut donc être constitué de : - adiponitrile seul. Cette variante donne de bons résultats.

- carbonate de 1, 2-propylène seul. Cette variante est préférée des points de vue de la densité, de la toxicité et de la résistance à l'oxydation.

- un mélange d'adiponitrile et de carbonate de 1,2-propylène. Dans ce cas, le rapport des masses d'adiponitrile et de carbonate de 1,2-propylène est

généralement supérieur ou égal à 0,01, en particulier supérieur ou égal à 0,1.

Le rapport des masses est habituellement inférieur ou égal à 100, plus spécialement inférieur ou égal à 10.

- un mélange d'adiponitrile et d'un ou plusieurs autres solvants d'extraction.

Dans ce cas, le rapport des masses d'adiponitrile et de (s) autre (s) solvant (s) est généralement supérieur ou égal à 0, 01, en particulier supérieur ou égal à 0,1. Le rapport des masses est habituellement inférieur ou égal à 1000, plus spécialement inférieur ou égal à 10.

- un mélange de carbonate de 1,2-propylène et d'un ou plusieurs autres solvants d'extraction. Dans ce cas, le rapport des masses de carbonate de 1,2- propylène et de (s) autre (s) solvant (s) est généralement supérieur ou. égal à 0, 01, en particulier supérieur ou égal à 0,1. Le rapport des masses est habituellement inférieur ou égal à 1000, plus spécialement inférieur ou égal à 10.

- un mélange d'adiponitrile, de carbonate de 1,2-propylène et d'un ou plusieurs autres solvants d'extraction.

L'utilisation d'un solvant d'extraction unique est préférée.

Il n'est pas exclu que le solvant d'extraction contienne des impuretés en une quantité pouvant aller jusqu'à 5 % en poids, les teneurs jusqu'à 3 % en poids étant courantes.

L'autre solvant d'extraction utilisable dans le procédé selon l'invention est de préférence non miscible avec le mélange d'hydrocarbures, miscible avec l'adiponitrile et/ou le carbonate de 1,2-propylène dans les proportions mises en oeuvre, et tel que le mélange avec l'adiponitrile et/ou le carbonate de 1,2- propylène présente une densité supérieure ou égale à 0,95 ou inférieure ou égale à 0,80. On peut citer à titre d'exemples de cet autre solvant d'extraction l'eau et le carbonate d'éthylène. L'eau est préférée.

Dans le cas où l'autre solvant d'extraction utilisable dans le procédé selon l'invention est l'eau, la teneur en eau dans le solvant d'extraction est généralement supérieure ou égale à 0,1 % en poids et de préférence supérieure ou égale à 0,25 % en poids. Les valeurs supérieures ou égales à 0,5 % en poids sont préférées. La teneur en eau dans le solvant d'extraction est généralement inférieure ou égale à 5 % en poids et de préférence inférieure ou égale à 4 % en poids. Les valeurs inférieures ou égales à 3 % en poids sont préférées.

Par"mélange d'hydrocarbures", on entend désigner tout produit contenant majoritairement des hydrocarbures tels que des paraffines, des oléfines, des

composés naphténiques et des composés aromatiques. Il peut s'agir de pétrole brut ou d'un dérivé du pétrole obtenu par tout traitement de raffinage connu. Le mélange d'hydrocarbures peut être choisi parmi les coupes pétrolières qui entrent dans la composition de tout type de carburant et de combustible. Parmi ceux-ci, on peut citer le kérosène, les carburants pour voiture tels que l'essence ou le diesel, et les combustibles domestiques comme par exemple le mazout de chauffage.

Des résultats particulièrement intéressants sont obtenus lorsque le mélange d'hydrocarbures que l'on soumet à l'étape d'oxydation contient des hydrocarbures à 10 atomes de carbone ou plus (en particulier de 10 à 50 atomes de carbone, et le plus souvent de 10 à 40 atomes de carbone) en une quantité supérieure à 50 % en poids, en particulier supérieure ou égale à 60 % en poids.

Le procédé selon l'invention s'avère particulièrement performant lorsque le mélange d'hydrocarbures contient des hydrocarbures aromatiques en une quantité inférieure ou égale à 80 % en poids, en particulier inférieure ou égale à 50 % en poids, les valeurs inférieures ou égales à 40 % en poids donnant de bons résultats. Les valeurs inférieures ou égales à 30 % en poids sont particulièrement préférées. Par"hydrocarbures aromatiques"on entend désigner tous les composés dosés par la méthode décrite dans la norme IP 391 (1995).

Par"composés soufrés"on entend désigner tous les corps purs et tous les composés présents dans le mélange d'hydrocarbures, qui contiennent du soufre.

Il s'agit en particulier de benzothiophène, de dibenzothiophène, de benzonaphtothiophène et de leurs dérivés mono-ou multisubstitués, plus spécifiquement le 4-méthyldibenzothiophène et le 4,6- diméthyldibenzothiophène.

Par"désulfuration", on entend désigner tout traitement permettant de réduire la teneur en soufre du mélange d'hydrocarbures.

Les composés soufrés peuvent être oxydés par exemple en sulfoxydes, sulfones et acides sulfoniques correspondants.

Par"composés azotés"on entend désigner tous les composés présents dans le mélange d'hydrocarbures qui contiennent de l'azote. Il s'agit en particulier de l'indole, du carbazole, de la quinoléine, de l'acridine, de l'aniline et de leurs dérivés mono-ou multisubstitués.

Par"désazotation"on entend désigner tout traitement permettant de réduire la teneur en azote du mélange d'hydrocarbures.

Les composés azotés peuvent être oxydés par exemple en oxydes d'amine, acridones, indigo et composés nitroso ou nitro.

L'agent oxydant utilisé dans le procédé selon l'invention peut être choisi parmi l'oxygène gazeux, le peroxyde d'hydrogène, l'ozone, les oxydes d'azote, l'acide nitrique, les peracides organiques (carboxyliques, sulfoniques et phosphoniques) ou minéraux (acide de Caro, acide perborique), le chlore, les hypochlorites minéraux et organiques, les hydroperoxydes et les persels (perborate, percarbonate). Un agent oxydant contenant le peroxyde d'hydrogène est préféré. Selon une première variante, le peroxyde d'hydrogène peut être mis en oeuvre en présence d'un acide carboxylique (tel que l'acide acétique) et un catalyseur acide de manière à former in situ le peracide correspondant (tel que l'acide peracétique) qui est la substance qui oxyde les composés soufrés et/ou les composés azotés. Cette première variante est utilisée dans la demande de brevet français co-pendante de la demanderesse déposée le 26.02. 2001 sous le numéro 01. 02688, dont le contenu est incorporé par référence dans la présente demande de brevet. Selon une deuxième variante, le peroxyde d'hydrogène peut être mis en oeuvre en présence d'un catalyseur solide dont les sites actifs sont activés par le peroxyde d'hydrogène de manière à pouvoir oxyder les composés soufrés et/ou les composés azotés. Cette deuxième variante est utilisée dans la demande de brevet français co-pendante de la demanderesse déposée le 09.05. 2001 sous le numéro 01. 06151, dont le contenu est incorporé par référence dans la présente demande de brevet.

Dans le procédé selon l'invention, l'étape d'extraction est en général réalisée à une température supérieure ou égale à-10 °C, en particulier supérieure ou égale à 0 °C, les températures supérieures ou égales à 10 °C étant les plus avantageuses. La température est le plus souvent inférieure ou égale à 180 °C, plus spécialement inférieure ou égale à 100 °C et de préférence inférieure ou égale à 40 °C.

Dans le procédé selon l'invention, l'étape d'extraction est en général réalisée à pression atmosphérique. Des pressions sur-ou sub-atmosphériques conviennent également. La pression atnïosphérique est préférée.

Dans le procédé selon l'invention, l'étape d'oxydation peut être précédée par une ou plusieurs autres étapes telles que les étapes classiques d'un procédé de raffinage. Des résultats particulièrement performants sont obtenus lorsque l'étape d'oxydation est précédée d'une ou plusieurs étapes d'hydrodésulfuration.

Dans le procédé selon l'invention, les étapes d'oxydation et d'extraction peuvent être séparées par une ou plusieurs autres étapes telles que filtràtion, lavage aqueux, destruction des résidus de l'agent oxydant, adsorption, stripping ou distillation.

Dans le procédé selon l'invention, il peut s'avérer intéressant de récupérer, après extraction, la phase qui contient le solvant d'extraction et les composés soufrés oxydés et/ou les composés azotés oxydés, de la soumettre à un traitement d'épuration pour éliminer les composés oxydés et de recycler le solvant épuré vers l'extraction. Ce traitement d'épuration peut par exemple comprendre des étapes de distillation, précipitation, adsorption et traitement chimique.

Dans le procédé selon l'invention, en général on récupère, après extraction, la phase qui contient le mélange d'hydrocarbures et des résidus de solvant. Dans une première variante, on peut soumettre cette phase à un traitement d'épuration pour éliminer les résidus de solvant. Ce traitement d'épuration peut par exemple être une distillation, un stripping, un lavage à l'eau ou une adsorption. Dans une deuxième variante, la phase qui contient le mélange d'hydrocarbures et des résidus de solvant peut être soumise à un ou plusieurs autres traitements ultérieurs. Parmi ceux-ci on envisage d'une part des étapes classiques d'un procédé de raffinage telles que l'hydrodésulfuration ou le craquage, et d'autre part des étapes de distillation ou d'adsorption. Des résultats particulièrement performants sont obtenus avec une ou plusieurs étapes d'adsorption. Dans une troisième variante, on combine la première variante avec la deuxième variante, c'est à dire que l'on soumet la phase qui contient le mélange d'hydrocarbures et des résidus de solvant, d'abord à un traitement d'épuration (comme dans la première variante) et ensuite à un ou plusieurs autres traitements ultérieurs (comme dans la deuxième variante).

De bons résultats sont obtenus lorsque l'étape d'oxydation est précédée d'une ou plusieurs étapes d'hydrodésulfuration, et/ou l'étape d'extraction est suivie d'une ou plusieurs étapes d'hydrodésulfuration.

Dans une forme de réalisation particulièrement avantageuse du procédé selon l'invention, le procédé est effectué en continu en utilisant l'installation schématisée dans la figure, dans le cas particulier où le solvant d'extraction est plus dense que le mélange d'hydrocarbures issu de l'étape d'oxydation. Dans cette installation, le réacteur d'oxydation 1 est alimenté en agent oxydant (de préférence une solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène) par la canalisation 2, et en mélange d'hydrocarbures contenant des composés soufrés et/ou des

composés azotés par la canalisation 3. Au sein du réacteur d'oxydation 1, les composés soufrés et/ou les composés azotés sont oxydés en composés soufrés oxydés et/ou en composés azotés oxydés (appelés"composés oxydés"dans ce qui suit). Ainsi, deux phases sont formées dans le réacteur 1, une phase aqueuse plus lourde contenant l'agent oxydant et une phase organique plus légère contenant le mélange d'hydrocarbures ainsi que les composés oxydés. Le mélange d'hydrocarbures contenant les composés oxydés est soutiré du réacteur 1 par la canalisation 4 et transporté vers un extracteur 5. La phase liquide aqueuse est soutirée du réacteur 1 par la canalisation 6 pour être recyclée dans le réacteur 1 par la canalisation 2. Le système peut être purgé par la canalisation 7.

Du solvant d'extraction frais est introduit dans l'extracteur 5 via la canalisation 8.

Au sein de l'extracteur 5, deux phases liquides se forment, une première phase plus lourde qui contient le solvant d'extraction et les composés oxydés extraits, et une deuxième phase plus légère qui contient le mélange d'hydrocarbures appauvri en composés oxydés et éventuellement des traces du solvant. La phase lourde sort de l'extracteur par la canalisation 9 et est transportée dans un secteur de séparation 10 (par exemple une colonne à distiller), qui permet de séparer les composés oxydés du solvant. Les composés oxydés peuvent être envoyés vers d'autres traitements par la canalisation 11. Le solvant épuré est recyclé vers l'extracteur 5 par la canalisation 12. La phase légère formée dans l'extracteur 5, contenant le mélange d'hydrocarbures appauvri en composés oxydés et contenant également des résidus de solvant est soutirée de l'extracteur 5 via la canalisation 13 et transportée dans la cuve 14 pour y éliminer les résidus de solvant. Cette cuve peut être une colonne à distillation, une colonne d'adsorption ou une colonne de lavage à l'eau. Le produit final sortant de la cuve 14 par la canalisation 15 constitue le mélange d'hydrocarbures appauvri en soufre et/ou en azote.

Exemples Deux échantillons de mélanges d'hydrocarbures ont été utilisés : - Un échantillon de gazole direct hydrotraité (Straight Run Gas Oil, SRGO) - Un échantillon de gazole obtenu par craquage et hydrotraité (Light Cycle Oil, LCO) Les caractéristiques de ces deux coupes sont reprises dans le tableau 1.

Tableau 1 : caractéristiques des échantillons de mélanges d'hydrocarbures SRGO LCO [Aromatiques] par HPLC (IP 391/95) (% pds) Mono-aromatiques 23,4 47,6 Di-aromatiques 3,5 24,2 Tri-aromatiques 0,3 4,7 TOTAL 27,2 76,5 [S] par fluorescence X (XRF) (wppm) 39 1200 [S] par pyrofluorescence (wppm) 34 (combustion/fluo UV) [S] par Wickbold (wppm) 31 [N] par chimiluminescence (wppm) 12 524 [N basique] par titrage (wppm) <0,1 76 Densité à 15°C 0,8375 0,9205 ASTM D86 distillation (°C) IBP 203 179 5 vol% 235 203 10 vol% 248 210 20 vol% 261 218 30 vol% 270 229 50 vol% 285 250 60 vol% 292 265 70 vol% 301 280 80 vol% 312 301 90 vol% 317 331 95 vol% 339 351 FBP 348 359 Viscosité à 20°C 3,58 Viscosité à 40°C 3,42 Viscosité à 50°C 1, 901 Exemples 1 et 2 : oxydation des échantillons de mélanges d'hydrocarbures Exemple 1 : oxydation du SRGO Dans un réacteur en Pyrex double enveloppe pourvu d'un agitateur à pales en verre et en polymère fluoré Teflon@, d'un point d'introduction d'azote au sein de la solution (barbotage), d'un réfrigérant maintenu à-25 °C, d'un système d'addition d'une solution de peroxyde d'hydrogène à 38, 5% pds, d'un point de prélèvement d'échantillons, on introduit successivement dans le réacteur de l'acide acétique (26,7070 g), de l'acide sulfurique (0,7354 g) et le SRGO

(284,440 g). On introduit ensuite 34 ml de la solution d'H202 à une vitesse de 50 ml/min à l'aide d'une pompe doseuse ; cette opération constitue le temps zéro de la réaction. Le milieu réactionnel est maintenu à 25 °C pendant 1 h puis est porté à 50 °C pendant 5 h. La couleur de la phase organique passe du jaune à l'orange. Les phases sont alors séparées et la phase organique est encore lavée par 3 fois 25 ml d'eau. L'analyse de la phase organique par chromatographie en phase vapeur avec détection spécifique du soufre indique une conversion totale des composés soufrés présents dans la charge pétrolière de départ. La teneur en S de l'échantillon oxydé est de 38 wppm par fluorescence X.

Exemple 2 : oxydation du LCO Dans un réacteur en Pyrex double enveloppe pourvu d'un agitateur à pales en verre et en polymère fluoré Teflon'D, d'un point d'introduction d'azote au sein de la solution (barbotage), d'un réfrigérant maintenu à-25 °C, d'un système d'addition d'une solution de peroxyde d'hydrogène à 39,5% pds, d'un point de prélèvement d'échantillons, on introduit successivement dans le réacteur de l'acide acétique (25, 8930 g), de l'acide sulfurique (0,7250 g) et le LCO (274,130 g). On introduit ensuite 33 ml de la solution d'H202 à une vitesse de 50 ml/min à l'aide d'une pompe doseuse ; cette opération constitue le temps zéro de la réaction. Le milieu réactionnel est maintenu à 25 °C pendant 1 h puis est porté à 50 °C pendant 5 h. La couleur de la phase organique passe du jaune au brun. Les phases sont alors séparées et la phase organique est encore lavée par 3 fois 25 ml d'eau. L'analyse de la phase organique par chromatographie en phase vapeur avec détection spécifique du soufre indique une conversion totale des composés soufrés présents dans la charge pétrolière de départ. La teneur en S de l'échantillon oxydé est de 1277 wppm par fluorescence X.

Exemples 3 à 32 : extraction de l'échantillon de SRGO avant et après oxydation dans différentes conditions Le mélange d'hydrocarbures (30 à 50 ml) et le solvant polaire sont placés à 22 °C dans une ampoule à décanter et agités vigoureusement. Après décantation, on sépare la phase polaire et la phase non polaire. (Cette dernière est centrifugée à 4 000 tours/minute pendant 20 minutes pour une décantation plus poussée).

Les rapports mélange d'hydrocarbures/solvant utilisés sont : - 10/1 v/v : tableau 2 - 2 fois 10/1 v/v : tableau 3 - 3 fois 10/1 v/v : tableau 4 - 4 fois 10/1 v/v : tableau 5

- 4/1 v/v : tableau 6 La teneur en S dans le mélange d'hydrocarbures est déterminée par fluorescence X. Pour les extractions mettant en oeuvre le diméthylsulfoxyde (DMSO), le mélange d'hydrocarbures est soumis à un lavage aqueux (2 x un même volume) avant dosage du S par fluorescence X. Les teneurs en solvant polaire du mélange d'hydrocarbures sont déterminées par analyse chromatographique en phase vapeur. On calcule alors : - la concentration en S total de la phase solvant d'extraction par différence entre le S contenu dans le mélange d'hydrocarbures initial et le mélange d'hydrocarbures après extraction - le coefficient de partition du S défini comme le rapport entre la concentration massique en S dans la phase polaire et dans le mélange d'hydrocarbures - le rendement en mélange d'hydrocarbures après extraction défini comme le rapport entre la masse du mélange d'hydrocarbures après extraction et la masse du mélange d'hydrocarbures initialement mise en oeuvre ; cette valeur est donc calculée sur base du mélange d'hydrocarbures contenant des résidus du solvant d'extraction - le rendement « réel » en mélange d'hydrocarbures corrigé par la teneur en solvant d'extraction résiduel - le pourcentage de S extrait (% S extrait) défini comme étant le pourcentage de moles de S ayant été éliminées du mélange d'hydrocarbures par extraction ; cette valeur est quelque peu différente de la variation de la teneur en S de la phase diesel (Différence [S] ), valeur qui est influencée par l'extraction mutuelle de solvant et d'hydrocarbures du pétrole.

- le facteur d'efficacité K défini par Zannikos [Zannikos F., Lois E., Stournas S., Fuel Processing Technology, 1995, V 42, P 35-45] comme le rapport entre le % S extrait et la fraction du mélange d'hydrocarbures perdue par passage dans la phase solvant ; cette grandeur caractérise la sélectivité du processus d'extraction Exemples 33 à 42 : extraction de l'échantillon de LCO avant et après oxydation dans différentes conditions Le mélange d'hydrocarbures (30 à 50 ml) et le solvant polaire sont placés à 22 °C dans une ampoule à décanter et agités vigoureusement. Après décantation, on sépare la phase polaire et la phase non polaire. (Cette dernière est centrifugée à 6 000 tours/minute pendant 20 minutes pour une décantation plus poussée).

Le rapport mélange d'hydrocarbures/solvant utilisé est de 4/1 v/v (tableau 7).

Tableau 2 : Extraction SRGO<BR> mélange d'hydrocarbures/solvant = 10/1 v/v Exemple Solvant [S] mélange [S] solvant Coefficient de Rdt [solvant] Rdt corrigé % S extrait Différence K d'hydrocar- (ppm) partition S mélange dans le (%) [S] (%) bures (ppm) d'hydrocar- mélange bures (%) d'hydrocar- bures (g/kg) Avant oxydation 1 * diméthylsulfoxyde (DMSO) 39 0 0 100,1 4,3 99,7 0 0 0 2 * N,N-diméthylformamide 30 106 4 102,5 37,4 98,7 21 23 16 (DMF) 3 * γ-butyrolactone 36 25 1 99,1 13 97,8 9 8 4 4 * acétonitrile (MeCN) 39 -3 0 100,5 17 98,8 -1 0 0 5 * carbonate de 1,2-propylène 37 17 0 98,8 2,5 98,6 6 5 4 6 * adiponitrile 37 21 1 98,7 0,7 98,6 6 5 5 * exemples non conformes à l'invention Tableau 2 (suite) Exemple Solvant [S] mélange [S] solvant Coefficient Rdt [solvant] Rdt corrigé % S extrait Différence K d'hydrocar- (ppm) de partition mélange dans le (%) [S] (%) bures (ppm) S d'hydrocar- mélange bures (%) d'hydrocar- bures (g/kg) Après oxydation 7 * DMSO 17 176 10 98,2 4,4 97,8 57 56 26 8 * DMF 14 306 22 101,6 45,7 97,0 64 64 21 9 * γ-butyrolactone 16 182 11 99,0 16,0 97,5 59 59 23 10 * MeCN 27,7 158 6 99,6 19,0 97,7 29 29 13 11 carbonate de 1,2-propylène 18 147 8 99,0 2,7 98,7 54 54 42 12 adiponitrile 19 194 10 97,9 0,9 97,9 52 51 24 * exemples non conformes à l'invention Tableau 3 :Extraction SRGO<BR> mélange d'hydrocarbures/solvant = 2 fois 10/1 v/v Exemple Solvant [S] mélange [S] solvant Coefficient de Rdt [solvant] dans Rdt corrigé % S extrait Différence K d'hydrocarbures (ppm) partition S mélange le mélange (%) [S] (%) (ppm) d'hydrocar- d'hydro- bures (%) carbures (g/kg) Après oxydation 13 * DMSO 11 44 4 99,0 4,4 98,6 72 72 52 14 * DMF 7 47 7 99,4 45,7 94,8 82 82 16 15 * γ-butyrolactone 8 55 7 98,8 16,0 97,2 80 79 28 16 carbonate de 1,2- 14 28 2 98,6 2,7 98,3 65 64 38 propylène 17 adiponitrile 16 23 1 98,3 0,9 98,2 60 59 34 * exemples non conformes à l'infention Tableau 4 : Extraction SRGO<BR> mélange d'hydrocarbures/solvant = 3 fois 10/1 v/v Exemple Solvant [S] mélange [S] solvant Coefficient de Rdt mélange [solvant] Rdt corrigé % S extrait Différence K d'hydrocarbures (ppm) partition S d'hydrocau- le mélange (%) [S] (%) (ppm) bures (%) d'hydrocarbu- res (g/kg) Après oxydation 18 * DMSO 8 23 3 98,9 4,4 98,4 80 79 51 19 * DMF 10 -76 -8 98,9 45,7 94,4 75 74 13 20 * γ-butyrolactone 5 21 4 98,2 16,0 96,7 87 87 26 21 carbonate de 1,2- 10 28 3 98,4 2,7 98,1 75 74 40 propylène 22 adiponitrile 10 52 5 98,2 0,9 98,1 75 74 39 * exemples non conformes à l'invention Tableau 5 : Extraction SRGO<BR> mélange d'hydrocarbures/solvent = 4 fois 10/1 v/v Exemple Solvant [S] mélange [S] solvant Coefficient de Rdt [solvant] dans Rdt corrigé % S extrait Différence K d'hydrocarbures (ppm) partition S mélange le mélange (%) [S] (%) (ppm) d'hydrocar- d'hydrocarbu- bures (%) res (g/kg) Après oxydation 23 * DMSO 6 -57 -9 98,5 4,4 98,1 85 85 45 24 * DMF 10 58 6 96,1 45,7 91,7 75 74 9 25 * γ-butyrolactone <5 35 97,3 16,0 95,7 100 100 23 26 carbonate de 1,2- 7 21 3 98,2 2,7 97,9 82 82 40 propylène 27 adiponitrile 8 18 2 97,7 0,9 97,6 80 79 34 * exemples non conformes à l'invention Tableau 6 : Extraction SRGO<BR> mélange d'hydrocarbures/solvant = 4/1 v/v Exemple Solvant [S] mélange [S] solvant Coefficient de Rdt [solvant] dans Rdt corrigé % S Différence K d'hydrocarbures (ppm) partition S mélange le mélange (%) extrait [S] (%) (ppm) d'hydrocar- d'hydrocarbu- bures (%) res (g/kg) Après oxydation 28 * DMSO 12 82 7 99,0 4,4 98,6 70 69 50 29 * DMF 8 109 14 99,3 45,7 94,7 80 79 15 30 * γ-butyrolactone 8 86 11 98,2 16,0 96,6 80 79 24 31 carbonate de 1,2- 13 71 5 98,4 2,7 98,1 67 67 36 propylène 32 adiponitrile 14 85 6 97,8 0,9 97,7 65 64 28 * exemples non conformes à l'invention Tableau 7 : Extraction LCO<BR> mélange d'hydrocarbures/solvant = une extraction 4/1 v/v Exemple Solvant [S] mélange [S] solvant Coefficient de Rdt mélange [solvant] dans Rdt corrigé % S extrait Différence K d'hydrocarbures (ppm) partition S d'hydrocarbures le mélange (%) [S] (%) (ppm) (%) d'hydrocarbu- res (g/kg) Avant oxydation 33 * DMSO 1100 458,2 0,4 94,7 54,4 89,6 13 8 1,3 34 * DMF Miscibilité complète des deux phases 35 * γ-butyrolactone 920 921,7 1,0 79,6 77,8 73,4 39 23 1,5 36 * carbonate de 1,2- 1100 457,2 0,4 92,8 23,4 90,6 15 8 1,6 propylène 37 * Adiponitrile 1200 288,8 0,2 92,1 17,2 90,6 8 0 0,8 Après oxydation 38 * DMSO 465 2008 4 90,7 52,6 86,0 65 61 4,6 39 * DMF Miscibilité complète des deux phases 40 * γ-butyrolactone @345 1619 5 72,1 72,1 66,9 79 71 2,4 41 carbonate de 1,2- 500 1774 4 89,2 23,9 87,1 63 58 4,9 propylène 42 adiponitrile 555 1961 4 89,4 15,9 88,0 59 54 4,9 * exemples non conformes à l'invention