Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Ermittlung und Anzeige eines Füllstandes eines Presscontainers, Presscontainer, auch selbstpressender Behälter genannt, sowie diesbezügliche Computerprogramme und computerlesbare Medien.

Im Presscontainer wird das zugeführte Material mit mindestens einem hydraulischen Pressstempel im Innenraum der Presscontainer verdichtet Solche Presscontainer werden insbesondere zur Sammlung, Verdichtung und (temporären) Aufbewahrung von Müll, Wertstoffen und anderen sperrigen Materialien eingesetzt. Es ist möglich, dass Presscontainer zeitweise lokal bereitgestellt und ggf. von Fahrzeugen verfahren werden können.

Dabei ist es wünschenswert, eine Auskunft über den aktuellen Füllgrad des Containers zu erhalten bzw. bereitzustellen. Der Füllgrad kann insbesondere dazu genutzt werden, aufzuzeigen, wann eine weitere Beladung des Containers nicht mehr möglich/sinnvoll ist und/oder wann eine Leerung oder ein Austausch des vollen Containers mit einem leeren Container vorzunehmen ist.

Bisher wird eine grobe Einstufung der Füllung vorgenommen. Mit fest eingestellten Druckschaltern kann der Verschiebedruck des Presskolbens während des Pressvorgangs überwacht werden. Zeitabhängig wird daraus eine Meldung z.B. über „75% voll“ oder „100% voll“ abgeleitet. Eine genaue und kontinuierliche Erfassung des Füllstandes ist damit nicht möglich.

Zudem ist diese Kenngröße von vielen (Umgebungs-) Parametern abhängig, was während des Füllvorgangs bzw. zwischen einzelnen Pressgängen zu starken Abweichungen und unsteten Angaben führen kann.

Es besteht der Wunsch, eine genauere, verlässlichere und flexiblere Methode zur Ermittlung und Anzeige des aktuellen Füllstandes anzugeben. Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme wenigstens teilweise zu lindern.

Insbesondere sollen Verfahren und Vorrichtungen vorgeschlagen werden, die eine genauere, verlässlichere und/oder kontinuierliche Anzeige des aktuellen oder zukünftigen Füllstandes des Presscontainers ermöglichen.

Diese Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren gemäß den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den Ansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger, technologisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung definieren. Darüber hinaus werden die in den Ansprüchen angegebenen Merkmale in der Beschreibung näher präzisiert und erläutert, wobei weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung dargestellt werden.

Hierzu trägt ein Verfahren zur Ermittlung und Anzeige eines Füllstandes eines Presscontainers bei, wobei der Presscontainer mit mindestens einem hydraulisch betätigten bzw. betätigbaren Pressstempel ausgestattet ist, mit dem ein Inhalt in einem Innenraum des Presscontainers (verschoben und) verdichtet werden kann. Der Presscontainer kann im Wesentlichen so ausgeführt sein, wie eingangs beschrieben. Insbesondere handelt es sich um einen Presscontainer, der zur Aufnahme und Verdichtung von Werkstoffen, Müll bzw. Abfall eingerichtet ist. Der Presstempel ist mit einem regelbaren hydrostatischen Getriebe angetrieben bzw. transversal verfahrbar, insbesondere vor und teilweise in den Innenraum hinein und hinaus. Der Presscontainer weist eine Zuführung (offen oder geschlossen) auf, über die der Inhalt bzw. das Pressgut vor dem Pressstempel (in der zurückgefahrenen Position) platziert werden kann. Durch Aktivierung des hydrostatischen Getriebes bzw. des zugehörigen Hydraulik- Kreises wird der Pressstempel in den Innenraum eingefahren und damit der platzierte Inhalt in den Containerinnenraum befördert und gegebenenfalls verdichtet. Ist die Verdichtung in vorgegebener Weise vollzogen, kann der Pressstempel mittels des hydrostatischen Getriebes bzw. des Hydraulik-Kreises wieder zurückgefahren werden.

Das hier vorgeschlagene Verfahren umfasst zumindest die folgenden Schritte: a) Betätigen des mindestens einen hydraulischen Pressstempels, b) Erfassen mindestens zweier Betriebsparameter des Pressstempels während Schritt a); c) Auswerten der mindestens zwei Betriebs para meter durch Vergleich mit mindestens einem vorbekannten Referenzparameter; d) Anzeigen eines Füllstandes des Presscontainers in Abhängigkeit der Auswertung in Schritt c).

Grundsätzlich ist es möglich, dass das Verfahren mit der hier angegeben Reihenfolge von Schritten a), b), c) und d) ausgeführt wird. Es ist möglich, dass die Schritte a), b), c) und d) unmittelbar aufeinanderfolgend ausgeführt werden. Es ist jedoch auch möglich, dass die Schritte einander wenigstens teilweise zeitlich überlagern oder parallel ausgeführt werden. Es ist möglich, dass zumindest einer der Schritte b), c) oder d) mehrmals ausgeführt wird, insbesondere während Schritt a).

Die Betätigung des mindestens einen Presstempels kann manuell oder automatisch initiiert werden. Dabei wird der Pressstempel vor oder in den Innenraum des Presscontainers gefahren, bevorzugt über zumindest einen Teil eines (maximalen) Verfahrweges. Die Betätigung kann ein Aktivieren eines hydraulischen Stellgliedes des Presstempels umfassen. Schritt a) kann (automatisch) beendet bzw. abgebrochen werden, wenn ein vorgegebener Grenzwert eines Betriebsparameters erreicht wird, der für den Betrieb des Pressstempels charakteristisch ist.

Zumindest über eine Mehrzahl bzw. Vielzahl von Zeitpunkten und/oder einen Zeitraum während der Betätigung des Pressstempels werden mindestens zwei Betriebsparameter des Pressstempels erfasst. Die Erfassung der mindestens zwei (verschiedenen) Betriebsparameter kann zu verschiedenen und/oder überlagernden Zeitpunkten/Zeiträumen erfolgen. Bevorzugt ist, dass die Erfassung der Betriebsparameter sehr engmaschig, also mit einer hohen Frequenz ausgeführt wird. Bevorzugt ist, dass die erfassten Betriebsparameter nicht direkt bzw. linear voneinander abhängig sind. Die Betriebsparameters sind für den Betrieb des Pressstempels charakteristisch, insbesondere hinsichtlich des Verfahrweges einerseits und des (energetischen) Verfahraufwands andererseits. Das Erfassen des Betriebsparameters kann ein Sensieren und/oder ein Berechnen und/oder ein Ableiten von Stellgrößen umfassen.

Einer oder beide erfassten Betriebsparameter können (unmittelbar) mit mindestens einem vorbekannten Referenzparameter verglichen werden. Es ist möglich, dass für jeden Betriebsparameter ein separater Referenzparameter vorgesehen sein kann. Die Referenzparameter können abgerufen, vom Nutzer eingestellt, bedarfsgerecht bereitgestellt und/oder gelernt werden. Es ist möglich, dass die Auswertung der Betriebsparameter sequenziell oder simultan erfolgt Es ist möglich, dass die Ergebnisse der Auswertung gespeichert und/oder datenverarbeitend aufbereitet werden. Der Vergleich kann einen mathematischen Vergleich von Zahlenwerten, Signalen oder Daten umfassen. Insbesondere kann der Referenzparameter nach Art eines Grenzwertes und/oder eines (offenen oder geschlossenen) Wertebereichs ausgestaltet sein.

Die beiden erfassten Betriebsparameter können relativ zueinander hinsichtlich (vorbestimmter) Referenzparameter bewertet werden. Zum Beispiel ist es möglich, dass ein erster erfasster Wert des ersten Betriebsparameters in Abhängigkeit des zweiten erfassten Wertes des zweiten Betriebsparameters unterschiedlich bewertet wird bzw. zu einem anderen Ergebnis oder einer anderen Anzeige führt. Bevorzugt ist, wenn einer der Betriebsparameter unter Berücksichtigung des mindestens einen anderen Betriebsparameters bewertet wird und aus dieser Bewertung eine Anzeige generiert wird.

Weiter ist vorgesehen, dass eine spezifische Aussage über den Füllstand des Presscontainers in Abhängigkeit der Auswertung angezeigt wird. Insbesondere ist es möglich, dass das Ergebnis der Auswertung oder ein von der Auswertung (unmittelbar) abgeleitetes Ergebnis, insbesondere der Füllstand selbst, angezeigt wird. Die Anzeige kann an dem Presscontainer selbst erfolgen. Es ist möglich, dass die Aussauge über den Füllstand weitergeleitet wird, und z. B. (zusätzlich) auf einem stationären oder mobilen Anzeigegerät angezeigt wird.

Das Erfassen der Betriebsparameter, die Auswertung der Betriebs para meter und das Anzeigen des Füllgrades wird bevorzugt (automatisch) mit Mitteln des Presscontainers ausgeführt.

Im Rahmen von Schritt b) kann eine kontinuierliche Erfassung der mindestens zwei Betriebsparameter zumindest während eines zeitlichen Endabschnitts des Schrittes a) erfolgen. Es ist möglich, dass einer oder eine Mehrzahl der Betriebsparameter zunächst nur sporadisch und/oder nicht erfasst werden. Ist eine vorgegebene Betriebssituation des Pressstempels erreicht, kann dann die Erfassungsintensität erweitert bzw. erhöht werden. Diese Erfassungsintensität ist dann bevorzugt bis zum Ende von Schritt a), also insbesondere mit dem Ende der Verdichtung und/oder des Rückfahrens des Pressstempels aufrecht zu erhalten. Die mindestens zwei Betriebsparameter können wenigstens einen der folgenden Parameter umfassen: hydraulischer Druck, (eine daraus abgeleitete) Presskraft, Stempelweg. Bevorzugt ist ein erster Betriebsparameter ausgewählt aus der Gruppe hydraulischer Druck und Presskraft, und ein zweiter Betriebsparameter der Stempelweg. Der hydraulische Druck ist eine Kenngröße des Hydraulik-Kreises, der den Pressstempel antreibt bzw. verfährt. Die Presskraft ist insbesondere die Kraft, mit der der Pressstempel gegen den Inhalt in dem Presscontainer drückt. Da hydraulischer Druck und Presskraft in einer klaren Beziehung zueinander stehen, können diese bevorzugt alternativ als einer der relevanten Betriebsparameter erfasst werden. Der Stempelweg ist insbesondere ein Betriebsparameter, der die aktuelle Position bzw. den zurückgelegten Verfahrweg in den Innenraum des Presscontainers angibt. Die gemeinsame Betrachtung dieser beiden Betriebsparameter erlaubt eine Bewertung, an welcher Stelle des Stempelwegs welche Drücke/Kräfte vorliegen.

Es ist möglich, dass alle Schritte b) bis d) erst dann ausgeführt werden, wenn zumindest einer der mindestens zwei Betriebsparameter einen Schwellwert erreicht. Beispielsweise ist möglich, dass erst dann, wenn einer der Betriebsparameter den vorgegebenen Schwellwert erreicht hat, auch der zweite Betriebsparameter erfasst wird. Es ist möglich, dass erst wenn einer oder beide Betriebsparameter jeweils) einen vorgegebenen Schwellwert erreicht haben, eine Auswertung vorgenommen wird. Es ist möglich, dass erst wenn die Auswertung einen konkreten (weiteren) Schwellwert erreicht hat, eine Anzeige erfolgt. Damit kann insbesondere der Rechenaufwand gezielt niedrig gehalten und damit auch eine (lokale) Energiequelle geschont bzw. Energie gespart werden.

Zumindest einer der mindestens zwei Betriebsparameter kann sensorisch bestimmt werden. Insbesondere kann ein hydraulischer Druck und/oder ein Stempelweg des Presstempels mit einem Sensor erfasst werden. Die (elektronischen) Signale des Sensors zu diesem Betriebsparameter können kabelgebunden oder per Funk an eine Kontrolleinheit des Presscontainers übermittelt werden. Diese Signale, welche charakteristisch für die Betriebsparameter sind, können aufbereitet oder unmittelbar für das Verfahren verwendet werden.

Es ist möglich, dass Schritt d) eine Auswahl von unterschiedlich energiekonsumierenden Anzeigen in Abhängigkeit der Auswertung in Schritt c) erlaubt. Es ist möglich, dass mehrere Optionen zur Anzeige vorgesehen sind, die für die Anzeige insbesondere unterschiedlich viel Energie (einer gegebenenfalls lokalen Energiequelle) verbrauchen. Folglich kann die Wahlmöglichkeit hinsichtlich unterschiedlicher Anzeigen gegeben sein, was insbesondere den Einsatz unterschiedlicher Anzeigegeräte und/oder unterschiedlicher Anzeigearten (wie z. B. Visualisierungen) umfassen kann. Die mindestens eine Anzeige kann an dem Presscontainer vorgesehen sein. Es ist möglich, dass der Presscontainer mit seinen Mitteln eine Anzeige an einem entfernten Ort veranlasst, wie z.B. einem Monitor, einem Mobilgerät oder im Internet. Es kann sein, dass die konkrete Auswahl abhängig vom Ergebnis der Auswertung erfolgt. So können Grenzwerte eingestellt werden, um eine Benachrichtigung an Benutzer zu senden. Beispielsweise kann auf einen erhöhten Füllgrad, auf eine längere Standzeit und damit auch auf eine größere Entleerung der lokalen (endlichen) Energiequelle geschlossen werden.

Im Rahmen von Schritt d) können weitere (Umgebungs-) Parameter einbezogen werden, wobei (zumindest kontinuierlich, bedarfsweise und/oder auf konkrete Anfrage) daran angepasste Informationen zum Füllstand des Presscontainers ermittelt und angezeigt werden. Umgebungsparameter können insbesondere Parameter betreffend den Inhalt (das Pressgut) und/oder die Routine zur Zugabe von Inhalt in den Presscontainer umfassen. Die Umgebungsparameter können z.B. zur Interpretation des Ergebnisses auf (alleiniger) Basis der Betriebsparameter herangezogen werden. Es ist möglich, dass die Parameter zur Festlegung von Schwellwerten, Grenzwerten und/oder Referenzwerten einbezogen werden. Es ist möglich, dass die Parameter zur Bestimmung eines erwarteten Ergebnisses aus Schritt c) genutzt werden, welches mit dem ermittelten Ergebnis verglichen und/oder bewertet wird.

Das Nachhalten bzw. Interpretieren der Ergebnisse aus Schritt c) und/oder das Einbeziehen von Parametern kann ermöglichen, dass ein Füllgrad in der Zukunft zeitgerecht antizipiert bzw. bestimmt werden kann. Auf diese Weise kann vorausschauend eine Vorhersage des Füllstandes bzw. der Füllstandsentwicklung zu einem zukünftigen Zeitpunkt erfolgen.

Besonders bevorzugt ist eine Ausführung des Verfahrens, welches die Bestimmung des Füllstands des Presscontainers anhand einer hydraulischen Druckmessung und der Pressenposition während des Befüllvorgangs umfasst. Durch die Beobachtung des charakteristischen Druckverlaufs während des Befüllvorgangs kann der Füllstand kontinuierlich erfasst und mit höherer Auflösung ausgegeben werden. Zusätzlich kann die Erfassung der Pressenposition als real gemessener Wert oder mathematisch modellierter Wert als Bedingung für den Füllstand der Presse ausgewertet werden. Durch die kontinuierliche Erfassung ist eine bessere Planung und Ausnutzung der Containerkapazität möglich.

Der Nutzer kann in Abhängigkeit des Füllstands verschiedene Arten der Informationsausgabe oder Maßnahmen definieren. Diese Information ist auch dazu geeignet, die Energieversorgung über Batterien und Solar oder Netzanschluss zu optimieren.

Fehler oder Sonderfälle in der Benutzung können auf diese Weise erkannt werden, um z.B. den Nutzer vor Schäden zu warnen oder eine vorzeitige Abholung zu vermeiden.

Anhand von vorgegebenen Materialdaten lässt sich die Erfassung des Füllstands weiter präzisieren.

Es ist möglich, dass eine Auswertung von Parametern erfolgt, die Routinen und/oder Verläufe erkennen lassen. Künstliche Intelligenz bzw. maschinelles Lernen können verwendet werden, um typische Füllvorgänge hinsichtlich Zeitabläufen, Füllmaterialien und/oder -mengen zu identifizieren. Diese Informationen können für die verbesserte oder vorausschauende Ermittlung und Anzeige des Füllstands verwendet werden. Neben dem Füllstand ist dadurch eine Vorhersage der Füllmasse bzw. des Materials ermöglicht.

Gemäß einem weiteren Aspekt wird ein Presscontainer mit mindestens einem hydraulischen Pressstempel vorgeschlagen. Mit dem Pressstempel kann ein Inhalt in einem Innenraum des Presscontainers verdichtet werden. Weiter ist eine Anzeige für den Füllstandes des Presscontainers vorgesehen. Zudem umfasst der Presscontainer Mittel, die geeignet sind, die Schritte des hier vorgeschlagenen Verfahrens (zumindest teilweise) auszuführen.

Die Erläuterungen zu dem Verfahren können auch zur Charakterisierung des Presscontainers, der Anzeige und/oder der Mittel herangezogen werden.

Die mindestens eine Anzeige kann an dem Presscontainer vorgesehen sein. Es ist möglich, dass der Presscontainer mit seinen Mitteln eine Anzeige an einem entfernten Ort veranlasst, wie z.B. einem Monitor und/oder einem Mobilgerät.

Es wird weiter ein Computerprogramm vorgeschlagen, welches Befehle umfasst, die bewirken, dass der Presscontainer die Schritte eines hier vorgeschlagenen Verfahrens ausführt Es ist möglich, dass ein computerlesbares Medium bereitgestellt ist, auf dem das Computerprogramm gespeichert ist.

Der Presscontainer kann eine Kontrolleinheit mit einer vorgegebenen Rechen- und/oder Speicherkapazität haben, insbesondere umfassend einen Microcontroller, auf dem das Computerprogramm gespeichert bzw. installiert ist und/oder das Computerprogramm ausgeführt werden kann.

Die Mittel können auch Sensoren zur Erfassung der Betriebsparameter umfassen.

Weiter kann der Presscontainer mit einer Funkeinrichtung umfassend eine Antenne ausgeführt sein, um Daten, Ergebnisse, Parameter, Anzeigen, etc. (kabelungebunden) zu versenden bzw. zu empfangen. Es kann eine (gesicherte) Funkkommunikation mit einer Cloud eingerichtet sein bzw. werden.

Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren eine besonders bevorzugte Ausführungsvariante der Erfindung zeigen, diese jedoch nicht darauf beschränkt ist. Dabei sind gleiche Bauteile in den Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen. Es zeigen beispielhaft und schematisch:

Fig. 1 : eine Ausführungsvariante eines Presscontainers,

Fig. 2: ein erstes Diagramm,

Fig. 3: ein weiters Diagramm,

Fig. 4: ein erstes Diagramm, veranschaulichend eine Situation bei einem leeren Papiercontainer,

Fig. 5: ein zweites Diagramm, veranschaulichend eine Situation bei einem halb vollen Papiercontainer

Fig. 6: ein drittes Diagramm, veranschaulichend eine Situation bei einem vollen Papiercontainer. In Fig. 1 zeigt ein Beispiel eines Presscontainers 2 mit einem hydraulischen Pressstempel 3, mit dem ein Inhalt 12 (wie z.B. Müll) in einem Innenraum 4 des Presscontainers 2 mit einer vorgegebenen Presskraft 6 verdichtet werden kann. Der Presscontainer 2 kann mobil aufstellbar sein, wobei ein entsprechend begrenzter Innenraum 4 für eine maximal vorgegebene Menge des Inhalts 12 bereitgestellt wird.

Das Material bzw. der Müll kann in den Presscontainer 2 eingebracht werden (z. B. entlang des weißen Pfeiles über eine Luke). Der hydraulische Pressstempel 3 kann in dem Innenraum 4 über einen Stempelweg 7 verfahren werden, wobei beim Einfahren in den Innenraum 4 der Inhalt 12 gegen die gegenüberliegende Containerwand verdichtet wird.

Der Antrieb und die Kontrolleinheit 13 für den hydraulischen Pressstempel 3 ist außerhalb, aber benachbart zu dem Innenraum 4, eingehaust vorgesehen. Der Antrieb umfasst einen regelbaren Hydraulik-Kreis 14. Die Kontrolleinheit 13 kann den Betrieb des Presstempels 3 bzw. des Hydraulik-Kreises 14 einstellen und überwachen. Hierfür kann diese mit Sensoren 11 in Verbindung stehen, die z. B. dem Hydraulik-Kreis 14, dem Pressstempel 3 und/oder dem Innenraum 4 zugeordnet sind.

Weiter ist die Kontrolleinheit 13 mit einer Antenne 9 zur Einrichtung einer Funkverbindung hin zu einer Cloud 10 ausgeführt. Als Energiequelle weist der Presscontainer 2 eine Batterie 8 auf, um z.B. mit Solarenergie oder aus dem Stromnetz betrieben zu werden.

Weiter ist eine Anzeige 1 zur Kenntlichmachung (insbesondere Visualisierung) des (aktuellen oder ggf. zukünftigen) Füllstandes des Presscontainers 2 vorgesehen.

Der Presscontainer 2 mit seinen Mitteln ist so eingerichtet, dass dieser zumindest die Schritte des nachfolgenden Verfahrens ausführen kann: a) Betätigen des mindestens einen hydraulischen Pressstempels 3, b) Erfassen mindestens zweier Betriebsparameter des hydraulischen Pressstempels 3 während Schritt a); c) Auswerten der mindestens zwei Betriebs para meter durch Vergleich mit mindestens einem vorbekannten Referenzparameter; d) Anzeigen eines Füllstandes des Presscontainers 2 in Abhängigkeit der Auswertung in Schritt c). Fig. 2 und Fig. 3 veranschaulichen das Verfahren, insbesondere die Schritte b) und c) in einer konkreten Ausführungsform. Dabei ist anzumerken, dass die gezeigten Verläufe beispielhaft sind. Der Druckverlauf betrifft hier insbesondere den Druck an der Kolbenstange des hydraulisch betriebenen Pressstempels.

Dargestellt sind die Verläufe des hydraulischen Drucks 5 und des Stempelwegs 7 über die Zeit, insbesondere über den Einfahr- und Rückfahrzyklus des hydraulischen Pressstempels 3.

Fig. 2 veranschaulicht einen überwachten bzw. aufgezeichneten Verlauf des hydraulischen Drucks 5 über die Zeit t. Dabei ist festzustellen, dass der hydraulische Druck 5 über die Zeit und den Stempelweg 7 zunächst etwa konstant ist und dann bis zu einem Wert Pi ansteigt. Zu diesem Zeitpunkt erfolgte ein (ggf. automatisches) Umschalten von einer Eilgang-Einstellung des Stempels 3 hin zu einer Pressgang- Einstellung. Bei einer Eilgang-Einstellung kann der Stempel 3 mit geringerem Druck und höherer Geschwindigkeit verfahren werden, um das Pressgut schnell in den Pressenraum zu befördern. Bei einer Pressgang-Einstellung kann der Stempel 3 mit höherem Druck und geringerer Geschwindigkeit verfahren werden, um das Pressgut in den Pressenraum zu verpressen. Nach einem lokalen, kurzzeitigen Druckabfall steigt der Druck weiter an bis zu einem (maximalen) Wert P2 (hier z. B. 181 bar), wobei gleichzeitig ein (maximaler) Wert des Stempelweges Li (hier z.B. 1.711 mm) detektiert werden kann. Aus diesem Wertepaar kann gefolgert werden, dass der Füllgrad ca. 95 % beträgt.

Fig. 3 veranschaulicht einen weiteren Pressvorgang, wobei hier zwischenzeitlich neues Pressgut in den Presscontainer 2 zugegeben wurde. Der Verlauf des hydraulischen Drucks 5 ist ähnlich dem von Fig. 2, wobei auch wieder ein Umschalten von einer Eilgang-Einstellung des Stempels 3 hin zu einer Pressgang-Einstellung bei dem Druckwert P3 erfolgt. Nach einem lokalen, kurzzeitigen Druckabfall steigt der Druck weiter an bis zu einem (maximalen) Wert P4 (hier ebenfalls z. B. 181 bar), wobei gleichzeitig ein (maximaler) Wert des Stempelweges L2 (hier z.B. 1.687 mm) detektiert werden kann. Aus diesem Wertepaar kann gefolgert werden, dass der Füllgrad ca. 100 % beträgt.

Betrachtet man jeweils sie Situation zum Maximalwert P2 bzw. P4 beider Verläufe, so kann festgestellt werden, dass der (etwa gleich große) Maximalwert des hydraulischen Drucks 5 sich bei unterschiedlichen Stempelwegen 7 einstellt. So kann beispielsweise der hydraulische Druck 5 bei einem konkreten Referenzwert betrachtet und dann der zugehörige Stempelweg 7 bewertet werden, um eine Entscheidung über die Anzeige nach Schritt c) zu treffen.

Es ist offensichtlich, dass die Verläufe insbesondere abhängig sind von der Eigenschaft des Pressgutes (Pappe, Restmüll, Sperrmüll usw.) und der Bauart der Pressenhydraulik. Der Wert des Grenz- bzw. Maximaldrucks ist an sich nicht charakteristisch, weil er abhängig von der Einstellung des Hydrauliksystems. Insbesondere ist er abhängig von der Einstellung der Maschine (Einstellung des Druckbegrenzungsventil zum Schutz der Komponenten vor Überbelastung) und zunehmend von dem Verpressen des Pressgutes (Sperrmüll verhält sich anders als Papier beim Verpressen). Der angegebene Grenzdruck ist in diesem Beispiel relevant. Bei anderen Pressenarten, die möglicherweise aufgrund des Hydrauliksystems einen geringeren Druck am Druckbegrenzungsventil eingestellt haben, können andere Grenzdrücke relevant sein.

Anhand der Fig. 4 bis 6 werden andere Situationen am Beispiel des Verhältnisses des Verlaufs des hydraulischen Drucks 5 in Bezug auf den Stempelweg 7 zur Ermittlung des jeweiligen Füllgrads eines (Pappe/Papier-) Containers veranschaulicht.

Anfangs, d.h. bei einem (praktisch) leeren Presscontainer 2, wird das Pressgut (hier Papier) nur in den Innenraum 4 bzw. Pressraum geschoben. Wie aus Fig. 4 ersichtlich, bleibt dabei das Druckniveau insgesamt relativ (konstant und) gering bis kurz vor Erreichen des maximalen Stempelweges 7 (vgl. P5 hier unter 55 bar). Aufgrund des geringen Druckes Ps in am Ende des Stempelweges 7 (vgl. L3; hier z.B. ca. 1900 mm) fährt der hydraulische Pressstempel 3 wieder in die Ausgangsposition zurück und der Druck steigt nicht auf den (vorbekannten) Maximaldruck an, insbesondere um Energie zu sparen.

Nach mehreren Füllvorgängen kann dann bei demselben (etwa halbvollen) Presscontainer ein Verlauf festgestellt werden, wie er in Fig. 5 veranschaulicht ist. Hier ist vorgesehen, dass die Hydraulik den hydraulischen Pressstempel 7 bei Erreichen des vorgegebenen Druckes Pe (hier von 110 bar) vom Eilgang in den Pressgang automatisch umschaltet (generell ist aber ein Betrieb mit unterschiedlichen Modi wie Eil- und Pressgang nicht erforderlich). Im weiteren Verlauf ist zu erkennen, dass bei Erreichen der Endposition (vgl. L4; entspricht L3 in Fig. 4) ein (im Vergleich zu P5) erhöhter Druck P7 (hier von ca. 105 bar) erreicht bzw. festgestellt wird, zuvor aber bei einer geringeren bzw. früheren Position (z.B. bei ca. 1600 mm) des hydraulischen Pressstempels 7 ein noch höherer Druckwert Pe ermittelt wurde. Hieraus kann geschlossen werden, dass der Presscontainer zu ca. 50% gefüllt ist. Bei einen vollen Presscontainer 2 wird beim Erreichen des vorgegebenen Maximaldrucks (hier P9, z. B. etwa 180 bar) die Endposition des Stempelweges 7 nicht mehr erreicht, vgl. Fig. 6. In dieser Situation ist der vorbestimmte Maximaldruck P9 bereits bei einer Position L5 erreicht, die hier z.B. einem Stempelweg 7 von 1711 mm entspricht. Weiter kann aus der Tatsache, dass der Druck Ps am Umschaltpunkt niedriger ist als der ermittelte Maximaldruck P9. Daraus kann insgesamt geschlossen werden, dass der Presscontainer voll ist.

Auf diese Weise wurden die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme gelindert. Insbesondere wurden Verfahren und Vorrichtungen angegeben, die eine genauere, verlässlichere und/oder kontinuierliche Anzeige 1 des aktuellen Füllstandes des Presscontainers 2 ermöglichen.

Bezugszeichenliste

1 Anzeige

2 Presscontainer 3 hydraulischer Pressstempel

4 Innenraum

5 hydraulischer Druck (Pi)

6 Press kraft

7 Stempelweg (Li) 8 Batterie

9 Antenne

10 Cloud

11 Sensor

12 Inhalt

13 Kontrolleinheit

14 Hydraulik-Kreis