Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung der Kämmlingsmenge an einer Kämmmaschine, sowie eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen, wobei an jedem Kämmkopf mindestens ein Wattenband von einem Wattewickel abgewickelt, mittels einer Walze und einem Speisezylinder einem Zangenaggregat zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm die Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Bandtrichters zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird, wobei die Bandmasse aller gekämmten Faserbänder vor der Kannenablage ermittelt wird.

Die Qualität eines Garnes wird unter anderem durch einen hohen Anteil langer Fasern bestimmt, da kurze Fasern dem Garn eine geringe Festigkeit geben. Flierzu können in der Spinnereivorbereitung die Kurzfasern durch eine Kämmmaschine ausgekämmt werden. Rund- und Fixkamm separieren Kurzfasern, Nissen, Trash und Staub aus den zuvor miteinander verbundenen Fasern. Ein hoher Anteil an Abgang, auch Kämmling genannt, kann ein Indiz für die zukünftige gute Garnqualität sein. Sie kann aber auch ein Indiz auf eine schlechte Faservorlage sein, die einen unverhältnismäßig hohen Anteil an Kurzfasern, Nissen, Trash und Staub aufweist, der erst entfernt werden muss. Weiterhin kann ein hoher Kämmlingswert ein Indiz für eine fehlerhafte Einstellung sein oder für Defekte an der Maschine. In der Spinnereivorbereitung soll die Menge der Kämmlinge möglichst genau bestimmbar sein, da die entsorgte Menge an Kurzfasern letztendlich auch ein teures Abfallprodukt ist. Zur Bestimmung von Kämmlingen sind verschiedene Systeme in der Praxis bekannt, die mit einem unterschiedlichen Aufwand mittels Sensoren erfasst oder deren Masse gewogen werden. Die WO 93/12278 A1 offenbart die Anordnung von Sensoren zur Erfassung der ausgekämmten Kämmlinge für jeden separaten Kämmkopf oder für alle Kämmlinge der Kämmmaschine. In der DE 102006002390 A1 werden die zugehörigen Einstelloptionen der Kämmmaschine in Abhängigkeit der Faserqualität beschrieben.

In der DE 102007039067 A1 weist jeder Kämmkopf einer Kämmmaschine Sensoren auf, mit denen das Gewicht eines Wattewickels vor dem Kämmkopf gemessen wird. Die ausgekämmten Kämmlinge werden über eine Absaugung unter dem Rundkamm entfernt. Nach dem Kämmkopf wird die Ausgangsmasse mittels Messtrichter oder Sensor gemessen und mit der Eingangsmasse verglichen. Eine Steuerung vergleicht die Messdaten, wobei die Differenz der Massen den ausgekämmten Kämmlingen entspricht. Die Steuerung kann den Anteil der Kämmlinge für jeden Kämmkopf separat oder für die gesamte Kämmmaschine anzeigen und darüber die Einstellung der Kämmmaschine beeinflussen.

Nach der EP 3030702 B1 sind der Rundkamm und die Reinigungsbürste des Rundkammes in einem besaugten Kanal angeordnet, der die Kämmlinge abzieht. Mittels eines Sensors kann die Menge der Kämmlinge bestimmt werden.

Die WO 2016/067155 A1 offenbart mehrere Sensoren, mit denen der Anteil der Kämmlinge auf dem Rundkamm und damit die Kämmintensität bzw. die Reinigungsintensität einer Bürstenwalze überwacht wird.

Nachteilig bei diesem Stand der Technik ist, dass für jeden Kämmkopf eine eigene Messvorrichtung zur Bestimmung der Ausgangsmasse angeordnet ist, was sehr aufwändig und auch fehlerbehaftet sein kann.

Ausgehend von diesem bekannten Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erfassung von Kämmlingen an der Kämmmaschine zu schaffen, die einfach und preiswert aufgebaut ist. Die Erfindung wird durch die Merkmale von Anspruch 1 , 2 und Anspruch 11 und 12 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen definiert.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung der Kämmlingsmenge an einer Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen, wobei an jedem Kämmkopf mindestens ein Wattenband von einem Wattewickel abgewickelt, mittels einem Speisezylinder einem Zangenaggregat zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm die Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Bandtrichters zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird, wobei die Bandmasse aller gekämmten Faserbänder vor der Kannenablage ermittelt wird. Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass mittels einer Eingabevorrichtung die in die Kämmmaschine einlaufende Bandmasse aller Wattewickel, die Anzahl der Kammspiele, der Anspannverzug des Wattenbandes, sowie der Speisebetrag manuell eingegeben werden und in einer Steuerung zu einer zu kämmenden Bandmasse umgerechnet wird, wobei die Steuerung von dieser zu kämmenden Bandmasse die durch den Sensor ermittelte ausgehende Bandmasse abzieht und mittels einer Ausgabevorrichtung die Menge der ausgekämmten Kämmlinge anzeigt.

Erfindungsgemäß ist das Verfahren und die zugehörige Kämmmaschine einfacher aufgebaut, als nach dem Stand der Technik. Insbesondere die Messvorrichtungen nach jedem Kämmkopf entfallen und es wird nur noch die gesamte Bandmasse (Ausgangsmasse) des Faserbandes F am Bandtrichter ermittelt. Dabei handelt es sich um eine rechnerische Bestimmung des Kämmlingsprozentsatzes, die unter anderem auf den Sollwerten für die Wickelfeinheit basiert. Bei einer Abweichung von den Sollwerten der Wickelfeinheit bzw. in die Kämmmaschine einlaufende Fasermasse kann der Anspannverzug verändert werden. Da die Eingangsmasse rechnerisch und die Ausgangsmasse der Fasern mittels Sensor exakt bestimmt wird, ist die Bestimmung der Kämmlinge ausreichend genau, so dass mit geringem Aufwand die Messvorrichtung nur einmalig kalibriert werden muss. Die Produktionsdaten wie Kammspielzahl, Anspannverzug, Liefergeschwindigkeit und Bandfeinheit Kammzug werden an der Kämmmaschine routinemäßig erfasst und für die Kämmlingsberechnung automatisch verwendet. Im Vergleich zum Stand der Technik muss lediglich die Steuerung der Kämmmaschine ausgebildet sein, die Menge der Kämmlinge rechnerisch zu bestimmen. Nach diesem Verfahren werden die Werte für die einlaufende Bandmasse manuell in die Steuerung eingegeben.

In gleicher Weise sieht die Erfindung auch ein Verfahren zur Ermittlung der Kämmlingsmenge an einer Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen vor, wobei an jedem Kämmkopf mindestens ein Wattenband von einem Wattewickel abgewickelt wird, mittels einem Speisezylinder einem Zangenaggregat zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm die Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Bandtrichters zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird, wobei das Gewicht der Wattewickel am Kämmkopf und die Bandmasse aller gekämmten Faserbänder vor der Kannenablage ermittelt wird.

Ein solches Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb einer Steuerung das Gewicht der Wattewickel bzw. die Gewichtsveränderung über die abgewickelte Länge des

Wattenbandes oder über eine bestimmte Zeit in eine einlaufende Bandmasse umgerechnet wird und von dieser zu kämmenden Bandmasse die durch den Sensor nach dem Streckwerk ermittelte ausgehende Bandmasse abzieht und mittels einer Ausgabevorrichtung die Menge der ausgekämmten Kämmlinge anzeigt. Auch die nach dem Streckwerk ermittelte ausgehende

Bandmasse wird über die Länge des Faserbandes oder über eine bestimmte Zeit ermittelt.

Nach diesem Verfahren werden die Werte für die einlaufende Bandmasse nur teilweise manuell in die Steuerung eingegeben, oder von der Steuerung automatisch ermittelt. Wird die

Wickelfeinheit manuell in die Steuerung eingegeben, hat dies in Kombination mit der Ermittlung des Wickelgewichtes über die Länge des abgewickelten Wattenbandes den Vorteil, dass sofort

Bandmassenschwankungen am Eingang der Kämmmaschine erkannt werden und mittels einer

Verzugseinrichtung kompensiert werden können. Die auszukämmende Fasermenge wird dadurch gleichmäßiger und das gekämmte Faserband weist eine höhere Qualität auf, als nach dem Stand der Technik. Gleichzeitig können dann bei Schwankungen der Kämmlingsmenge sehr schnell Fehler an der Maschine (zum Beispiel auf einen gebrochenen Fixkamm) oder Qualitätsmängel an der Wattenvorlage erkannt werden. Erfindungsgemäß ist die Vorrichtung und das Verfahren einfacher aufgebaut, als nach dem Stand der Technik. Insbesondere die Messvorrichtungen nach jedem Kämmkopf entfallen und es wird nur noch die gesamte Bandmasse (Ausgangsmasse) des Faserbandes am Bandtrichter bzw. nach dem Streckwerk vor der Kannenablage ermittelt. Über die Daten der Sensoren, mit denen das Gewicht der Wattewickel bestimmt wird, können mittels der Steuerung bei kurzen Zeitintervallen Bandmassenschwankungen an jedem Kämmkopf ermittelt werden, die über den Anspannverzug des Wattenbandes direkt kompensiert werden können.

Vorzugsweise kann die Anzahl der Kammspiele und der Anspannverzug des Wattenbandes mittels einer Eingabevorrichtung manuell eingegeben werden.

In einer vorteilhaften Ausführungsform kann an jedem Kämmkopf das Gewicht der Wattewickel ermittelt werden. Damit können Bandmassenschwankungen an jedem Kämmkopf erfasst und beispielsweise über eine Einstellung des Verzuges kompensiert werden.

Es kann aber auch ausreichend sein, das gemeinsame Gewicht der Wattewickel einer Gruppe von Kämmköpfen zu ermitteln. Damit sind Bandmassenschwankungen an den einzelnen Kämmköpfen nicht feststellbar. Soll dies aber Bestandteil des Kämmverfahrens sein, kann die gekämmte Bandmasse nach jedem Kämmkopf mit einem Sensor ermittelt werden, der in dem Bandtrichter angeordnet sein kann, mit dem der Faserflor zu einem Faserband umgeformt wird. Auch bei dieser Variante können mittels einer Änderung des Anspannverzuges Schwankungen in der zu kämmenden Fasermasse an jedem Kämmkopf ausgeglichen werden.

Vorzugsweise ist die Menge der ausgekämmten Kämmlinge durch Einstellung von Maschinenparametern wie der Einstechtiefe des Fixkammes, der Veränderung des Ecartements und/oder der Veränderung der Anzahl der Kammspiele veränderbar.

Die erfindungsgemäße Kämmmaschine weist mehrere Kämmköpfe auf, wobei an jedem Kämmkopf mindestens ein Wattenband von einem Wattewickel abgewickelt wird und mittels einer Walze und einem Speisezylinder einem Zangenaggregat zugeführt wird. Mittels Fix- und Rundkamm werden die Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt, und der entstehende Faserflor mittels eines Bandtrichters zu einem Faserband umgeformt. Diese einzelnen Faserbänder werden mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt, wobei das Gewicht der Wattewickel am Kämmkopf und die Bandmasse aller gekämmten Faserbänder vor der Kannenablage mittels Sensoren ermittelt wird.

In einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist die Kämmmaschine dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Eingabevorrichtung die in die Kämmmaschine einlaufende Bandmasse aller Wattewickel, die Anzahl der Kammspiele, ein Anspannverzug des Wattenbandes, und der Speisebetrag manuell eingegeben werden, und eine Steuerung ausgebildet ist, die eingegebenen Daten zu einer zu kämmenden Bandmasse umzurechnen, wobei die Steuerung von dieser zu kämmenden Bandmasse die durch den Sensor ermittelte ausgehende Bandmasse abzieht und mittels einer Ausgabevorrichtung die Menge der ausgekämmten Kämmlinge anzeigt. Vorteilhafterweise ist die Kämmmaschine einfacher aufgebaut, als nach dem Stand der Technik. Insbesondere die Messvorrichtungen nach jedem Kämmkopf entfallen und es wird nur noch die gesamte Bandmasse (Ausgangsmasse) des Faserbandes F am Bandtrichter ermittelt. Dabei handelt es sich um eine rechnerische Bestimmung des Kämmlingsprozentsatzes, die unter anderem auf den Sollwerten für die Wickelfeinheit basiert. Bei einer Abweichung von den Sollwerten der Wickelfeinheit bzw. in die Kämmmaschine einlaufende Fasermasse kann der Anspannverzug verändert werden. Da die Eingangsmasse rechnerisch und die Ausgangsmasse der Fasern mittels Sensor exakt bestimmt wird, ist die Bestimmung der Kämmlinge ausreichend genau, so dass mit geringem Aufwand die Messvorrichtung nur einmalig kalibriert werden muss. Die Produktionsdaten wie Kammspielzahl, Anspannverzug, Liefergeschwindigkeit und Bandfeinheit Kammzug werden an der Kämmmaschine routinemäßig erfasst und für die Kämmlingsberechnung automatisch verwendet. Vom Stand der Technik unterscheidet sich die Kämmmaschine durch die Steuerung, die über die rechnerische Ermittlung der eingehenden Bandmasse die Menge der Kämmlinge bestimmen kann, indem die ausgehende gemessene Bandmasse abgezogen wird. Für den Kunden ergibt sich der Vorteil, dass die Menge der Kämmlinge nicht mehr manuell gewogen werden muss, sondern dass durch eine laufende Anzeige der Kämmlingsmenge Rückschlüsse auf den Betrieb der Kämmmaschine und die Qualität des gekämmten Faserbandes möglich sind.

In einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist die Kämmmaschine dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerung ausgebildet ist, die Sensordaten zu verarbeiten, indem das Gewicht der Wattewickel bzw. die Gewichtsveränderung über die abgewickelte Länge des Wattenbandes oder alternativ über eine bestimmte Zeit in eine einlaufende Bandmasse umgerechnet wird und von dieser zu kämmenden Bandmasse die durch den Sensor ermittelte ausgehende Bandmasse abzieht und als Ergebnis mittels einer Ausgabevorrichtung die Menge der ausgekämmten Kämmlinge anzeigt. Die durch den Sensor ermittelte ausgehende Bandmasse kann ebenfalls auf die Länge des Faserbandes oder auf die Bandmasse pro Zeiteinheit umgerechnet werden. Mit dieser zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist eine teilautomatische oder vollautomatische Ermittlung der Kämmlingsmenge möglich.

Vorzugsweise weist jeder Kämmkopf einen Sensor zur Ermittlung des Gewichtes der Wattewickel auf. Alternativ kann eine Gruppe von Kämmköpfen einen Sensor zur Ermittlung des gemeinsamen Gewichtes der Wattewickel aufweisen.

Vorzugsweise kann nach jedem Kämmkopf am Bandtrichter, mit dem der Faserflor zum Faserband umgeformt wird, ein Sensor zur Ermittlung der Bandmasse angeordnet sein. In Kombination mit dem einen Gewichtssensor für die Gruppe von Kämmköpfen kann trotzdem die Bandmassenschwankung pro Kämmkopf ermittelt werden und/oder ein Bandbruch detektiert werden.

Vorzugsweise ist mindestens eine Wickeltransportwalze angetrieben. Vorzugsweise sind zwei Wickeltransportwalzen angetrieben. Über die angetriebenen Wickeltransportwalzen kann das Wattenband ruckfrei in den Kämmkopf gefördert werden. Vorzugsweise kann mittels einer Änderung der Drehzahl der mindestens einen angetriebenen Wickeltransportwalze und/oder der Drehzahl der Speisewalze ein Anspannverzug eingestellt werden. Damit kann in begrenztem Umfang eine Schwankung der einlaufenden Bandmasse vor dem Kämmverfahren kompensiert werden.

Vorzugsweise kann mittels einer Verzugseinrichtung, die zwischen den Wickeltransportwalzen und der Speisewalze angeordnet ist, ein Anspannverzug auf das Wattenband erzeugt werden.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kann der Durchmesser und die Drehzahl der Wickeltransportwalzen verwendet werden, um das Wickelgewicht über die Wickellänge zu kontrollieren. Flierzu wird über die Sensoren am Kämmkopf das aktuelle Wickelgewicht für jeden Wickel über die abgewickelte Länge jedes Wickels oder über die Zeit bestimmt werden, wobei in der Steuerung für die abgewickelte Länge jedes Wickels der Durchmesser und die Drehzahl der angetriebenen Wickeltransportwalzen verwendet werden. Für jeden Wickel kann damit die einlaufende Fasermasse pro abgewickelte Wickellänge bestimmt werden, womit Schwankungen im Wattengewicht erfasst und über den Anspannverzug zwischen der Walze und dem Speisezylinder kompensiert werden können. Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische seitliche Darstellung eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine;

Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf eine Kämmmaschine;

Fig. 3 ein erstes Ausführungsbeispiel der Kämmlingsmessung an der Kämmmaschine;

Fig. 4 eine weitere schematische seitliche Darstellung eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine;

Fig. 5 eine schematische Draufsicht auf eine Kämmmaschine;

Fig. 6 ein zweites Ausführungsbeispiel der Kämmlingsmessung an der Kämmmaschine; Fig. 7 ein drittes Ausführungsbeispiel der Kämmlingsmessung an der Kämmmaschine.

Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 7 bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Kämmmaschine K erläutert. Gleiche Merkmale in der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle versteht sich, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist.

In Figur 1 ist ein Kämmkopf 20 dargestellt, von denen mindestens acht auf einer Kämmmaschine angebracht sind. Das Ausführungsbeispiel wird aus Übersichtlichkeitsgründen an nur einem Kämmkopf 20 gezeigt und beschrieben, wobei die dabei gezeigten Einzelheiten an jedem dieser Kämmköpfe außer den gemeinsamen Antriebseinheiten und der Bandablage installiert sind. Der Kämmkopf 20 besteht unter anderem aus zwei Wickeltransportwalze 21 , 22, von welchen die vordere Wickeltransportwalze 21 mit einem Getriebe 23 verbunden ist, das über einen Motor 24 angetrieben wird. Die zweite Wickeltransportwalze 22 ist über einen Riementrieb mit der ersten Wickeltransportwalze 21 verbunden, so dass beide Wickeltransportwalzen 21 , 22 durch den Motor 24 und das Getriebe 23 angetrieben sind. Auf den Wickeltransportwalze 21 , 22 liegt ein Wattewickel 1 , von welchem das Wattenband 4 durch die Drehbewegung abgewickelt wird. Das Wattenband 4 ist auf einer Wickelhülse 1a aufgewickelt. Das Wattenband 4 kann an einer Walze 25 umgelenkt und zu einem Speisezylinder 26 eines Zangenaggregates 27 überführt werden. Auf der Walze 25, welche hier ebenfalls über das Getriebe 23 angetrieben wird, kann eine um einen Hebel 28 über eine Feder 29 belastete schwenkbeweglich gelagerte Druckwalze 30 angeordnet sein. Diese Ausführungsform mit der Walze, dem federbelasteten Hebel 28 und der Druckwalze wird vorzugsweise nur beim automatischen Wickelanlegevorgang verwendet und muss nicht Bestandteil jeder Kämmmaschine sein. Das Zangenaggregat 27 ist über Hebel hin- und her bewegbar über eine Welle 31 antreibbar, die mit dem Getriebe 23 verbunden ist. Gemäß dem dargestellten Beispiel befindet sich das Zangenaggregat 27 in einer vorderen Stellung und übergibt den ausgekämmten Faserbart an ein nachfolgendes Paar Abreißwalzen 32. Unterhalb des Zangenaggregates 27 ist drehbar ein Rundkamm 33 gelagert, der über sein Kammsegment den durch die geschlossene Zange vorgelegten Faserbart auskämmt. Der Rundkamm 33 ist ebenfalls mit dem Getriebe 23 antriebsverbunden. Auf dem Speisezylinder 26 ist ein nicht gezeigtes Klinkenrad befestigt, das durch die Hin- und Herbewegung des Zangenaggregates 27 durch eine ebenfalls nicht gezeigte Klinke schrittweise gedreht wird und dadurch dem Zangenmaul der Zange das Wattenband 4 zum Auskämmen zuführt. Im Betrieb wird das Wattenband 4 kontinuierlich durch die erzeugte Drehbewegung des Wattewickels 1 über die Wickeltransportwalzen 21 , 22 abgerollt und gelangt zu dem Speisezylinder 26. Anschließend wird die Watte über den Speisezylinder 26 zum Auskämmen dem Zangenmaul des Zangenaggregates 27 zugeführt und anschließend an die Abreißwalzen 32 abgegeben. Das dadurch entstandene Faservlies wird über Paare von Abzugswalzen 34, 35, 36 und einen Abzugstisch 37 mittels Bandtrichter 41 (vgl. Fig. 2) zu einem Faserband F1-F8 zusammengefasst und mit den an den anderen Kämmköpfen ebenfalls gebildeten Faserbändern einem Streckwerk 40 (vgl. Fig. 2) zugeführt. Das aus dem Streckwerk austretende Vlies wird zu einem Faserband, dem sogenannten Kämmmaschinenband zusammengefasst und einer Bandablage zur Ablage in eine Kanne überführt.

Das gekämmte Einzelkopfband läuft dann durch die Abzugswalzenpaare 34 - 36 und wird von diesen in Band- oder Vliesform auf den Abzugstisch 37 abgegeben. Die durch den Rundkamm 33 und einen Fixkamm 38 aus dem Fasermaterial entfernten Kurzfasern, Nissen und Verunreinigungen werden als sogenannte Kämmlinge durch einen Führungsschacht in einen Absaugkanal gesaugt, der allen Kämmköpfen der Maschine gemeinsam zugeordnet ist. Nach Figur 2 laufen die Einzelkopfbänder F1-F8 von den verschiedenen Kämmköpfen der Maschine auf einen Auslauftisch 39 in der Regel nebeneinander zu dem gemeinsamen Streckwerk 40. Am Ausgang des Streckwerks 40 ist ein Bandtrichter 42 angeordnet, der das Vlies zu einem Faserband F formt, welches dann in einer Kanne 10 abgelegt wird. Der Bandtrichter 42 weist einen integrierten Sensor auf, mit dem die Bandmasse bzw. die Bandmassenschwankungen erfasst werden. Über die Liefergeschwindigkeit der Kämmmaschine K wird die Bandmasse pro Zeiteinheit ermittelt, also die Ausgangsmasse. Figur 3 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei der in einer Steuerung S die Daten zur Ermittlung der Kämmlinge verarbeitet werden. In einer Eingabevorrichtung E, die als Tastatur oder Display ausgebildet sein kann, wird die Wickelfeinheit bzw. einlaufende Fasermasse m in ktex, die Kammspielzahl N in nips/min und der Anspannverzug Dh2 _ΐ- 22/26 zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21 , 22 und dem Speisezylinder 26 eingegeben. Der Anspannverzug DP21-22/26 ist also die Drehzahldifferenz zwischen den Wickeltransportwalzen 21 , 22 und der Speisewalze 26. Weiterhin wird der Speisebetrag manuell in die Eingabevorrichtung E eingegeben. Über diese Daten wird die Eingangsmasse der Fasern, also die Fasermasse m über die Länge des Wattenbandes 4, oder umgerechnet über die Drehzahl der Wickeltransportwalzen 21 , 22 die Fasermasse m für einen bestimmten Zeitraum, rechnerisch in der Steuerung S bestimmt. Der Anspannverzug unterscheidet sich von einem Verstrecken dadurch, dass keine Vergleichmäßigung des Faserbandquerschnittes stattfindet und keine zwei Klemmstellen erforderlich sind. Die Auflage des Wattewickels 1 auf den Wickeltransportwalzen 21 , 22 und die damit verbundene Reibung in Verbindung mit der Drehzahl der Speisewalze 26 sind für einen definierten Anspannverzug ausreichend genau, so dass das abnehmende Wickelgewicht keinen Einfluss hierauf hat.

Gleichzeitig wird über den Bandtrichter 42 ein Sensorsignal an die Steuerung S übermittelt, mit dem die Ausgangsmasse der gekämmten Fasern über die Länge ermittelt wird. Durch Umrechnung über die Abliefergeschwindigkeit des Streckwerkes 40 lässt sich natürlich auch die Ausgangsmasse der gekämmten Fasern pro Zeiteinheit ermitteln.

Die Kämmlingsmenge wird durch die Differenz von rechnerisch bestimmter Eingangsmasse zur sensorisch ermittelten Ausgangsmasse über die Länge des Faserbandes F oder alternativ über eine Zeiteinheit ermittelt. Mittels einer Ausgabevorrichtung A, die als Display ausgebildet sein kann, wird die absolute oder relative Kämmlingsmenge dargestellt. Erfindungsgemäß ist die Vorrichtung und das Verfahren einfacher aufgebaut, als nach dem Stand der Technik. Insbesondere die Messvorrichtungen nach jedem Kämmkopf 20 entfallen und es wird nur noch die gesamte Bandmasse (Ausgangsmasse) des Faserbandes F am Bandtrichter ermittelt. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nach dem Ausführungsbeispiel der Figur 3 handelt es sich um eine rechnerische Bestimmung des Kämmlingsprozentsatzes, die unter anderem auf den Sollwerten für die Wickelfeinheit basiert. Bei einer Abweichung von den Sollwerten der Wickelfeinheit bzw. Fasermasse m in ktex kann der Anspannverzug DP21-22/26 verändert werden. Da die Eingangsmasse rechnerisch und die Ausgangsmasse der Fasern mittels Sensor exakt bestimmt wird, ist die Bestimmung der Kämmlinge ausreichend genau, so dass mit geringem Aufwand die Messvorrichtung 42 nur einmalig kalibriert werden muss. Die Produktionsdaten wie Kammspielzahl, Anspannverzug, Liefergeschwindigkeit und Bandfeinheit Kammzug werden an der Kämmmaschine routinemäßig erfasst und für die Kämmlingsberechnung automatisch verwendet. Bei einer Prozessveränderung, z. B. neue Vorlagefeinheit oder Speisebetrag, müssen die manuell eingegebenen Daten auf die neu vorliegenden Werte angepasst werden. Das Messsystem am Bandtrichter 42 zur Bestimmung der Ausgangsmasse kann parallel zur CV-Wertbestimmung genutzt werden bzw. ein bereits vorhandenes System zur Ermittlung des CV Werte zur Ausgangsmassenbestimmung genutzt werden. Die Massenbestimmung am Ausgang der Kämmmaschine am Bandtrichter 42 bzw. an den Einzelköpfen ermöglicht eine Bandbruch- bzw. Vliesbruchkontrolle. Somit könnte auch hier die derzeit verwendete Kontrolle z. B. am Vliesblech entfallen. Es werden erfasste bzw. bereits bekannte Daten verwendet, um im laufenden Prozess die Produktionsgröße Kämmlingsprozentsatz zu ermitteln und anzuzeigen. Die Bestimmung der Kämmlingsmenge ist ohne maschinellen Mehraufwand, z. B. erhöhte Fierstellkosten aufgrund von erforderlichen Sensoren an der Maschine umsetzbar. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass bereits erfasste bzw. bekannte Daten verwendet werden, um im laufenden Prozess die Produktionsgröße Kämmlingsprozentsatz zu ermitteln und anzuzeigen.

Mögliche Einflüsse durch Veränderungen an den Maschinenparametern und ihre Auswirkungen auf den prozentualen Kämmling werden direkt bzw. wenn erforderlich nach Anpassung der manuell eingegebenen Werte angezeigt, z. B. durch die Wirkung der erhöhten Einstechtiefe am Fixkamm.

In Figur 4 ist ein Kämmkopf 20 dargestellt, von denen mindestens acht auf einer Kämmmaschine angebracht sind. Das Ausführungsbeispiel wird aus Übersichtlichkeitsgründen an nur einem Kämmkopf 20 gezeigt und beschrieben, wobei die dabei gezeigten Einzelheiten an jedem dieser Kämmköpfe außer den gemeinsamen Antriebseinheiten und der Bandablage installiert sind. Der Kämmkopf 20 besteht unter anderem aus zwei Wickeltransportwalzen 21 , 22, von welchen die vordere Wickeltransportwalze 21 mit einem Getriebe 23 verbunden ist, das über einen Motor 24 angetrieben wird. Die zweite Wickeltransportwalze 22 ist über einen Riementrieb mit der ersten Wickeltransportwalze 21 verbunden, so dass beide Wickeltransportwalzen mit der gleichen Drehzahl den Wattewickel 1 abrollen. Auf den Wickeltransportwalzen 21 , 22 liegt ein Wattewickel 1 , von welchem das Wattenband 4 durch die Drehbewegung abgewickelt wird. Im Unterschied zur Figur 1 können die Wickeltransportwalzen 21 , 22 an einer Auflage 11 angeordnet sein, die mittels Gelenk 12 schwenkbar gelagert ist und mit einer Seite auf einem Sensor 13 aufliegt, der als Wiegezelle ausgebildet sein kann. Der Sensor 13 ermittelt damit immer das aktuelle Gewicht des Wattewickels 1 , das sich über die Zeit des Kämmvorganges kontinuierlich reduziert. Der Sensor 13 übermittelt damit das aktuelle Wattengewicht bzw. das verbleibende Gewicht des Wattewickels 1 an die Steuerung S, welches in der Steuerung S über die Wattenlänge oder alternativ über die Zeit verarbeitet wird, so dass hier die Eingangsmasse über die abgewickelte Länge des Wattenbandes 4 oder pro Zeiteinheit für jeden Kämmkopf 20 verarbeitet wird. Die Ausführungsform mit den Sensoren 13 zur Ermittlung des aktuellen Wickelgewichtes ist für die Ausführungsformen der Figuren 6 und 7 notwendig. Alle weiteren Details des Kämmprozesses sind identisch mit der Figur 1. Die federbelastete Druckwalze 30 aus Figur 1 für das automatische Wickelanlegen ist hier nicht dargestellt.

Fig. 5 ist wiederum identisch mit Figur 2, bis auf die hier nicht erkennbare Lagerung der Wattewickel 1 , die mittels der Wickeltransportwalzen 21 , 22 an einer Auflage 11 angeordnet sind, die mittels Gelenk 12 schwenkbar gelagert ist und mit einer Seite auf einem Sensor 13 aufliegt, der als Wiegezelle ausgebildet sein kann.

Flierzu gehört das zweite Ausführungsbeispiel der Erfindung nach Figur 6, bei der in einer Steuerung S die Daten zur Ermittlung der Kämmlinge verarbeitet werden. Dieses Ausführungsbeispiel setzt das Vorhandensein der Sensoren 13i - 13 _n zur Ermittlung des Wickelgewichtes voraus. In einer Eingabevorrichtung E, die als Tastatur oder Display ausgebildet sein kann, wird die Wickelfeinheit in ktex, die Kammspielzahl in nips und der Anspannverzug D ^h ₂ i-22/26 zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21/22 und dem Speisezylinder 26 eingegeben. Für jeden Kämmkopf 20 werden die Daten der Sensoren 13i - 13 _n an die Steuerung S übermittelt, mit denen das aktuelle Wickelgewicht ermittelt wird. Über den Betrieb der Kämmmaschine verringert sich das Wickelgewicht, so dass über die abgewickelte Länge der Watte 4 oder über ein beliebiges Zeitintervall t die Eingangsmasse pro laufendem Meter oder pro Zeitintervall in der Steuerung errechnet werden kann. Gleichzeitig wird über den Bandtrichter 42 ein Sensorsignal an die Steuerung S übermittelt, mit dem die Ausgangsmasse der gekämmten Fasern über die Länge des Faserbandes F oder pro Zeiteinheit ermittelt wird. Die Kämmlingsmenge wird durch die Differenz von Eingangsmasse zur Ausgangsmasse über die Länge des Faserbandes F oder pro Zeiteinheit ermittelt. Mittels einer Ausgabevorrichtung A, die als Display ausgebildet sein kann, wird die absolute oder relative Kämmlingsmenge dargestellt. Erfindungsgemäß ist die Vorrichtung und das Verfahren einfacher aufgebaut, als nach dem Stand der Technik. Insbesondere die Messvorrichtungen nach jedem Kämmkopf 20 entfallen und es wird nur noch die gesamte Bandmasse (Ausgangsmasse) des Faserbandes F am Bandtrichter 42 ermittelt. Über die Daten der Sensoren 13i - 13 _n können mittels der Steuerung S bei kurzen Zeitintervallen Bandmassenschwankungen an jedem Kämmkopf 20 ermittelt werden, die über den Anspannverzug zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21 ,22 und dem Speisezylinder 26 direkt kompensiert werden können. Alternativ dienen die Bandmassenschwankungen und/oder die Anzeige der Kämmlinge dazu, Fehler wie ein defekter Fixkamm oder ein verschlissener Rundkamm zu ermitteln. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nach dem Ausführungsbeispiel der Figur 6 handelt es sich um eine rechnerische Bestimmung des Kämmlingsprozentsatzes, die unter anderem auf den Sollwerten für die Wickelfeinheit basiert. Bei einer Abweichung von den Sollwerten der Wickelfeinheit in ktex kann der Anspannverzug des Wattenbandes verändert werden, oder alternativ die Kalibrierung der Sensoren 13i - 13 _n überprüft werden. Da die Eingangsmasse und die Ausgangsmasse der Fasern exakt bestimmt wird, ist die Rechnung sehr genau, so dass mit geringem Aufwand die Messvorrichtungen 13i - 13 _n und 42 nur einmalig kalibriert werden müssen, außer bei großen Abweichungen von den Sollwerten der Wickelfeinheit. Wird der Anspannverzug nicht verändert, bleiben Schwankungen in der Eingangsmasse der Fasern unberücksichtigt. Selbst dann ist die Ermittlung der Kämmlingsmenge noch ausreichend genau. Die Produktionsdaten wie Kammspielzahl, Anspannverzug, Liefergeschwindigkeit und Bandfeinheit Kammzug werden an der Kämmmaschine routinemäßig erfasst und für die Kämmlingsberechnung automatisch verwendet. Bei einer Prozessveränderung, z. B. neue Vorlagefeinheit oder Speisebetrag müssen die manuell eingegebenen Daten auf die neu vorliegenden Werte angepasst werden. Das Messsystem am Bandtrichter 42 zur Bestimmung der Ausgangsmasse kann parallel zur CV-Wertbestimmung genutzt werden bzw. ein bereits vorhandenes System zur Ermittlung der CV-Werte zur Ausgangsmassenbestimmung genutzt werden. Die Massenbestimmung am Ausgang der Kämmmaschine am Bandtrichter 42 bzw. an den Einzelköpfen ermöglicht eine Bandbruch- bzw. Vliesbruchkontrolle. Somit könnte auch hier die derzeit verwendete Kontrolle z. B. am Vliesblech entfallen. Es werden erfasste bzw. bekannte Daten verwendet um im laufenden Prozess die Produktionsgröße Kämmlingsprozentsatz zu ermitteln und anzuzeigen. Einflüsse durch Veränderungen an den Maschinenparametern und ihre Auswirkungen auf die Anzeige der prozentualen Kämmlingsmenge werden direkt bzw. wenn erforderlich nach Anpassung der manuell eingegebenen Werte angezeigt, wie z. B. die Wirkung der erhöhten Einstechtiefe am Fixkamm, oder auch ein defekter Fixkamm. Die Einstellarbeiten an der Kämmmaschine werden vereinfacht, da die Auswirkungen auf den Kämmling unmittelbar angezeigt werden (dies betrifft alle wesentlichen Kämmkopfelemente nach dem Speisebetrag, z. B. Fixkamm, Rundkamm, Ecartement, Lötzeitpunkt, Abreißwalzenbewegung. Weiterhin wird ein guter Richtwert zur Planung der Produktion, der Abgangsmenge und zur Festlegung der Maschinenparameter an der Kämmmaschine ermittelt, der bisher an der Kämmmaschine nicht angezeigt wird. Vorzugsweise kann der Durchmesser und die Drehzahl n _2i , n ₂ 2 der Wickeltransportwalzen 21 , 22 verwendet werden, um das Wickelgewicht über die Wickellänge zu kontrollieren. Hierzu kann über die Sensoren 13i - 13 _n das aktuelle Wickelgewicht für jeden Wickel über die Zeit t bestimmt werden, und die abgewickelte Länge jedes Wickels über den Durchmesser und die Drehzahl der Wickeltransportwalze 22 ermittelt werden. Beide Angaben können gleichwertig zur Qualitätskontrolle verwendet werden, wobei die Menge der Kämmlinge über die Länge des Faserband F für die Spinnereivorbereitung der gängigere Wert ist. Für jeden Wickel kann damit die einlaufende Fasermasse pro abgewickelte Wickellänge bestimmt werden, womit Schwankungen im Wattengewicht erfasst und über den Verzug zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21 , 22 und dem Speisezylinder 26 kompensiert werden können.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Figur 7 sieht eine vollautomatische Bestimmung der Kämmlingsmenge ohne manuelle Eingabe von Werten vor. Im Unterschied zum Ausführungsbeispiel der Figur 6 können die Sensoren 13i - 13 _n zur Ermittlung des Wickelgewichtes gruppenweise angeordnet sein, also beispielsweise für vier Kämmköpfe eine Auflage 11 mit Gelenk 12 und einem Sensor 13. Für jeden Wattewickel 1 sind zwei separate Wickeltransportwalzen 21 , 22 angeordnet, die beide angetrieben werden. Dieses

Ausführungsbeispiel sieht keine Eingabevorrichtung E für die Wickelfeinheit, die Kammspielzahl und den Anspannverzug zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21/22 und dem Speisezylinder 26 vor. Für eine Gruppe von Kämmköpfen 20 werden die Daten der Sensoren 13i - 13 _n an die Steuerung S übermittelt, mit denen das aktuelle Wickelgewicht der Gruppe ermittelt wird. Über den Betrieb der Kämmmaschine verringert sich das Wickelgewicht der gesamten Gruppe, so dass über ein beliebiges Zeitintervall t die Eingangsmasse pro Zeitintervall in der Steuerung errechnet werden kann. Gleichzeitig wird über den Bandtrichter 42 ein Sensorsignal an die Steuerung S übermittelt, mit dem die Ausgangsmasse der gekämmten Fasern über die Länge des Faserbandes F oder pro Zeiteinheit ermittelt wird. Die Kämmlingsmenge wird durch die Differenz von Eingangsmasse zur Ausgangsmasse über die Länge des Faserbandes F oder pro Zeiteinheit ermittelt. Mittels einer Ausgabevorrichtung A, die als Display ausgebildet sein kann, wird die absolute oder relative Kämmlingsmenge dargestellt. Eine weitere Verbesserung kann sich ergeben, wenn die Bandtrichter 41 Messvorrichtungen aufweisen, so dass nach jedem Kämmkopf 20 die gekämmte Faserbandmasse ermittelt wird. Über diesen Rückgriff auf den Stand der Technik kann in Kombination mit der gruppenweisen Ermittlung der einlaufenden Bandmasse Abweichungen zwischen den einzelnen Kämmköpfen ermittelt und über den Anspannverzug der angetriebenen Wickeltransportwalzen 21 , 22 und dem Speisezylinder 26 kompensiert werden.

Erfindungsgemäß ist die Vorrichtung und das Verfahren des Ausführungsbeispieles der Figur 7 einfacher aufgebaut, als nach dem Stand der Technik. Über die gruppenweise Erfassung der Daten aus den Sensoren 13i - 13 _n , die für einen einzelnen Wattewickel oder für eine Gruppe von zwei, vier oder acht Wattewickel ermittelt wird, können mittels der Steuerung S bei kurzen Zeitintervallen Bandmassenschwankungen an einzelnen Kämmköpfen 20 oder der Gruppe von Kämmköpfen 20 ermittelt werden, die über den Anspannverzug zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21/22 und dem Speisezylinder 26 direkt kompensiert werden können. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nach dem Ausführungsbeispiel der Figur 7 handelt es sich um eine automatische Bestimmung des Kämmlingsprozentsatzes, die unter anderem auf den gemessenen Werten für die Wickelfeinheit bzw. Faserbandmasse basiert, unabhängig von einer einzelnen Erfassung der einlaufenden Faserbandmasse pro Kämmkopf, oder einer gruppenweisen Erfassung der einlaufenden Faserbandmasse für eine Gruppe von Kämmköpfen. Bei einer Abweichung von den Sollwerten der Wickelfeinheit in ktex kann der Anspannverzug des Wattenbandes verändert werden. Da die Eingangsmasse und die Ausgangsmasse der Fasern exakt bestimmt wird, ist die Rechnung sehr genau, so dass mit geringem Aufwand die Messvorrichtungen 13i— 13 _n , 41 und 42 nur einmalig kalibriert werden müssen. Wird der Anspannverzug des Wattenbandes nicht verändert, bleiben Schwankungen in der Eingangsmasse der Fasern unberücksichtigt. Selbst dann ist die Ermittlung der Kämmlingsmenge noch ausreichend genau. Die Produktionsdaten wie Kammspielzahl, Anspannverzug des Wattenbandes, Liefergeschwindigkeit und Bandfeinheit Kammzug werden an der Kämmmaschine routinemäßig erfasst, der Steuerung zugeführt und für die Kämmlingsberechnung automatisch verwendet. Das Messsystem am Bandtrichter 42 zur Bestimmung der Ausgangsmasse kann parallel zur CV-Wertbestimmung genutzt werden bzw. ein bereits vorhandenes System zur Ermittlung des CV Werte zur Ausgangsmassenbestimmung genutzt werden. Die Massenbestimmung am Ausgang der Kämmmaschine am Bandtrichter 42 bzw. an den Einzelköpfen ermöglicht eine Bandbruch- bzw. Vliesbruchkontrolle. Somit könnte auch hier die derzeit verwendete Kontrolle z. B. am Vliesblech entfallen. Es werden erfasste bzw. bekannte Daten verwendet um im laufenden Prozess die Produktionsgröße Kämmlingsprozentsatz zu ermitteln und anzuzeigen. Einflüsse durch Veränderungen an den Maschinenparametern und ihre Auswirkungen auf die Anzeige der prozentualen Kämmlingsmenge werden direkt bzw. wenn erforderlich nach Anpassung der manuell eingegebenen Werte angezeigt, wie z. B. die Wirkung der erhöhten Einstechtiefe am Fixkamm. Die Einstellarbeiten an der Kämmmaschine werden vereinfacht, da die Auswirkungen auf den Kämmling unmittelbar angezeigt werden. Dies betrifft alle wesentlichen Kämmkopfelemente nach dem Speisebetrag, z. B. Fixkamm, Rundkamm, Ecartement, Lötzeitpunkt, Abreißwalzenbewegung. Weiterhin wird ein guter Richtwert zur Planung der Produktion, der Abgangsmenge und zur Festlegung der Maschinenparameter an der Kämmmaschine ermittelt, der bisher an der Kämmmaschine nicht angezeigt wird.

Vorzugsweise kann die Drehzahl P2 _ΐ , n22 der Wickeltransportwalzen 21 , 22 verwendet werden, um das Wickelgewicht über die Wickellänge zu kontrollieren. Hierzu wird über die Sensoren 13i— 13 _n das aktuelle Wickelgewicht für die Gruppe von Wattewickel über die Zeit t bestimmt, und die abgewickelte Länge jedes Wickels über den Durchmesser und die Drehzahl der Wickeltransportwalzen 21 , 22 ermittelt. Mittels der Messvorrichtung an den Bandtrichtern 41 ist die Bandmassenschwankung für jeden Kämmkopf ermittelbar, auch wenn die einlaufende Fasermasse für die gesamte Gruppe von zwei, vier oder acht Wattewickel ermittelt wird. Die Differenz der Messwerte an den Messvorrichtung der einzelnen Bandtrichter 41 in der Gruppe von Kämmköpfen ermöglicht die Ermittlung der Bandmassenschwankungen. Für jeden Wattewickel 1 kann damit die einlaufende Fasermasse pro abgewickelter Wickellänge bestimmt werden, womit Schwankungen im Wattengewicht erfasst und über den Verzug zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21 , 22 und dem Speisezylinder 26 kompensiert werden.

Aufgrund der Differenz des Wickelgewichtes zur Wickelhülse kann der exakte Zeitpunkt des Leerlaufs des Wattewickels 1 vorausgesagt werden. Derzeit verwendete Systeme, z. B. über die Reflektion eines Lichtstrahls, sind nicht mehr erforderlich.

Aufgrund der Wickelmasse, die in einer bestimmten Zeiteinheit einläuft kann das Wickelgewicht bestimmt werden. Hierfür ist die abgewickelte Länge, z. B. über den Durchmesser und die Drehzahl der Wickeltransportwalzen 21 , 22, zu bestimmen. Eine Qualitätskontrolle der Wickelmaschine bzgl. Wickelgewicht ist so möglich.

Die exakte Erfassung des Wickelgewichtes über die Wickellänge ermöglicht das Wickelgewicht gezielt an der vorgelagerten Wickelmaschine zu verändern, z. B. über Verzugsanpassung ein konstantes Wickelgewicht über die Wickellänge zu erzielen bzw. bewusst gewünschte Veränderungen im Wickelgewicht zu bewirken.

Nach diesen Ausführungsbeispielen wird der Anspannverzug Dh ₂ i-22/26 des Wattenbandes 4 zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21 , 22 und dem Speisezylinder 26 eingestellt. Dies hat den Vorteil, die bereits angetriebenen Wickelwalzen 21 , 22 für den Verzug zu nutzen. Da nicht jede Kämmmaschine angetriebene Wickelwalzen aufweist, kann der Anspannverzug des Wattenbandes auch durch beliebige andere Verzugsvorrichtungen, die vor dem Speisezylinder 26 angeordnet sind, erreicht werden. Das Ausführungsbeispiel der Figur 7 mit der automatische Bestimmung des Kämmlingsprozentsatzes kann sowohl für einzelne Kämmköpfe oder für Gruppen von Kämmköpfen verwendet werden.

Theoretisch denkbar ist auch ein umgekehrter Weg, nämlich die messtechnische Erfassung der Eingangsmasse und eine manuell ermittelte Ausgangsmasse an der Kämmmaschine.

Bezugszeichen

1 Wattewickel

1a Wickelhülse

4 Wattenband

10 Kanne

11 Auflage

12 Gelenk

13l-13n Sensor

20 Kämm köpf

21 , 22 Wickeltransportwalze

23 Getriebe

24 Motor

25 Walze

26 Speisezylinder

27 Zangenaggregat

28 Flebel

29 Feder

30 Druckwalze

31 Welle

32 Abreißwalzen

33 Rundkamm

34, 35, 36 Abzugswalzen

37 Abzugstisch

38 Fixkamm

39 Auslauftisch

40 Streckwerk

41 Bandtrichter

42 Bandtrichter

A Ausgabevorrichtung

E Eingabevorrichtung

F, F1 - F8 Faserband

K Kämmmaschine

S Steuerung m Bandmasse

N Anzahl Kammspiele

DP21 -22/26 Anspannverzug P21 , P22 Drehzahl Wickeltransportwalze