| JP06110534 | POSITION CONTROL METHOD FOR MACHINE TOOL |
| JP3203816 | SERVO CONTROLLER |
| JP01234151 | NUMERICALLY CONTROLLED GRINDER |
PFAFF, Rainer (Drosselstr. 7, Kraichtal, 76703, DE)
| Patentansprüche: 1. Verfahren zur Bestimmung eines optimierten Sollkurvenverlaufs bei einer mehrachsigen Maschine zur fliegenden Bearbeitung von Fördergut, wobei das Fördergut von einem als erste Maschinenachse der Maschine vorgesehenen Masterantrieb mit einer Fördergeschwindigkeit beförderbar ist, wobei ein das Fördergut bearbeitendes Werkzeug von einem ersten, als zweite Maschinenachse der Maschine vorgesehenen Slaveantrieb quer zur Fördergeschwindigkeitsrichtung bewegbar angeordnet ist, wobei ein zweiter, als dritte Maschinenachse der Maschine vorgesehenen Slaveantrieb, insbesondere Linearmotor oder Spindelmotor, vorgesehen ist, von dem das Werkzeug entlang der Förderrichtung bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt wird aus einer Fördergeschwindigkeit (v_Foerder), einer Schnitttiefe, insbesondere einer quer zur Fördergeschwindigkeitsrichtung liegenden Schnitttiefe, und aus der maximalen Beschleunigung und Bremsbeschleunigung des ersten Servoantriebs (a_Servo,max) ein Schnittbereich (s_weg) berechnet, in einem zweiten Schritt unter Berücksichtigung der maximal zulässigen Beschleunigung (ajin, max) des zweiten Slaveantriebs, insbesondere Linearantriebs, die Schnittlänge s1 (v_Foerder) in Förderrichtung bestimmt wird, in einem dritten Schritt diese Schnittlänge ( s1 (v_Foerder) ) verglichen wird mit einer vorgegebenen Soll-Schnittlänge ( s1 ) und dann der erste und zweite Schritt solange mit einer jeweils veränderten, insbesondere jeweils zur vorher verwendeten erhöhten, Fördergeschwindigkeit (v_Foerder) wiederholt werden bis die Schnittlänge ( s1 (v_Foerder) ) der vorgegebenen Soll-Schnittlänge ( s1 ) gleicht oder nur eine vorgegebene Abweichung aufweist oder unterschreitet, - in einem vierten Schritt die zu den letzten beiden ausgeführten ersten und zweiten Schritten zugehörigen Positionsverläufe der beiden Slaveantriebe in Abhängigkeit von der jeweiligen Position des Masterantriebs als Sollpositionsverläufe abgespeichert werden, insbesondere wobei die zuletzt verwendet Fördergeschwindigkeit als maximal mögliche Fördergeschwindigkeit v_Foerder, max ) abgespeichert wird. 2. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Slaveantrieb in Abhängigkeit von der jeweiligen Position des Masterantriebs auf den jeweils zu der Position des Masterantriebs zugeordneten Sollpositionsverlauf hin geregelt wird. 3. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug ein Schneide-Werkzeug ist, insbesondere ein Messer oder ein anderes Mittel zum Schneiden aufweist, wie beispielsweise eine Kreissäge oder eine Schere. 4. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördergut von dem Masterantrieb mit einer maximalen Fördergeschwindigkeit beförderbar ist. 5. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein das Fördergut bearbeitendes Werkzeug von einem ersten Slaveantrieb quer zur Fördergeschwindigkeitsrichtung mit einer maximalen Beschleunigung beschleunigbar und mit einer maximalen Bremsbeschleunigung abbremsbar ist. 6. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiter Slaveantrieb vorgesehen ist, von dem das Werkzeug entlang der Förderrichtung bewegbar ist bis zu einem maximalen Schnittlängenwert. 7. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim ersten Schritt die maximale Geschwindigkeit des Servoantriebs v_Servo, max als begrenzender Wert wirksam ist. 8. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim zweiten Schritt die Geschwindigkeit des zweiten Slaveantriebs in Förderrichtung begrenzt wird durch die maximale Geschwindigkeit vjin, max des und durch den maximalen Verfahrweg y_max des zweiten Slaveantriebs quer zur Förderrichtung. 9. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittlänge der Abstand in Förderrichtung zwischen zwei in Förderrichtung aufeinander folgenden Positionen ist, bei denen das Werkzeug in Wirkverbindung mit dem Fördergut tritt, insbesondere einen Schnitt in Querrichtung beginnt. |
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung eines optimierten Sollkurvenverlaufs bei einer mehrachsigen Maschine zur fliegenden Bearbeitung von Fördergut.
Bei fliegenden Sägen ist bekannt, dass der Fachmann Parameter von Hand optimiert, indem er Beschleunigungswerte geringfügig modifiziert und dann die beobachtet. Danach folgt gegebenenfalls eine weitere Modifizierung.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine fliegende Bearbeitung von Fördergut weiterzubilden.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe bei dem Verfahren zur Bestimmung eines optimierten Sollkurvenverlaufs bei einer mehrachsigen Maschine zur fliegenden Bearbeitung von Fördergut nach den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
Wichtige Merkmale der Erfindung bei dem Verfahren sind, dass es zur Bestimmung eines optimierten Sollkurvenverlaufs bei einer mehrachsigen Maschine zur fliegenden Bearbeitung von Fördergut vorgesehen ist, wobei das Fördergut von einem als erste Maschinenachse der Maschine vorgesehenen Masterantrieb mit einer Fördergeschwindigkeit beförderbar ist, wobei ein das Fördergut bearbeitendes Werkzeug von einem ersten, als zweite
Maschinenachse der Maschine vorgesehenen Slaveantrieb quer zur
Fördergeschwindigkeitsrichtung bewegbar angeordnet ist, wobei ein zweiter, als dritte Maschinenachse der Maschine vorgesehenen Slaveantrieb, insbesondere Linearmotor oder Spindelmotor, vorgesehen ist, von dem das Werkzeug entlang der Förderrichtung bewegbar ist,
BESTÄTIGUNGSKOPIE wobei in einem ersten Schritt wird aus einer Fördergeschwindigkeit (v_Foerder), einer Schnitttiefe, insbesondere einer quer zur Fördergeschwindigkeitsrichtung liegenden Schnitttiefe, und aus der maximalen Beschleunigung und Bremsbeschleunigung des ersten Servoantriebs (a_Servo,max) ein Schnittbereich (s_weg) berechnet,
- in einem zweiten Schritt unter Berücksichtigung der maximal zulässigen
Beschleunigung (ajin, max) des zweiten Slaveantriebs, insbesondere Linearantriebs, die Schnittlänge s1 (v_Foerder) in Förderrichtung bestimmt wird, in einem dritten Schritt diese Schnittlänge ( s1 (v_Foerder) ) verglichen wird mit einer vorgegebenen Soll-Schnittlänge ( s1 ) und dann der erste und zweite Schritt solange mit einer jeweils veränderten, insbesondere jeweils zur vorher verwendeten erhöhten, Fördergeschwindigkeit (v_Foerder) wiederholt werden bis die Schnittlänge ( s1 (v_Foerder) ) der vorgegebenen Soll-Schnittlänge ( s1 ) gleicht oder nur eine vorgegebene Abweichung aufweist oder unterschreitet, in einem vierten Schritt die zu den letzten beiden ausgeführten ersten und zweiten Schritten zugehörigen Positionsverläufe der beiden Slaveantriebe in Abhängigkeit von der jeweiligen Position des Masterantriebs als Sollpositionsverläufe abgespeichert werden, insbesondere wobei die zuletzt verwendet Fördergeschwindigkeit als maximal mögliche Fördergeschwindigkeit v_Foerder, max ) abgespeichert wird.
Von Vorteil ist dabei, dass eine automatische Reduzierung der Maschinenbelastung und eine Optimierung des Durchsatzes erreichbar ist, insbesondere bei der fliegenden Bearbeitung von Transportgütern. Die Bestimmung des Sollkurvenverlaufs ist in Echtzeit ermöglicht und das Verfahren somit online im Betrieb einsatzfähig, insbesondere auch bei stetig
wechselnden Bearbeitungsentfernungen, Bearbeitungsdauern und Bearbeitungswegen.
Weiter vorteilig ist bei der Erfindung, dass der Sollpositionsverlauf der
Slaveantriebspositionen in Abhängigkeit von der Masterantriebsposition bestimmt wird, indem die maximalen Beschleunigungen beziehungsweise Bremsbeschleunigungen der Antriebe zugrunde gelegt werden. Somit ist bei Absenken der Fördergeschwindigkeit ein langsameres Durchfahren desselben Sollpositionsverlaufs ermöglicht, wobei auf diese Weise ein optimaler sanfter, also ruckarmer, Verlauf ausführbar ist. Außerdem verbleiben dann für den Regler genügend Reserven, insbesondere Stellgrößenreserven, um ein Regeln unter hoher Regelgüte ausführbar zu machen.
Des Weiteren werden Totzeiten und auch hohe Beschleunigungen vermeidbar. Darüber hinaus ist auch eine maximale Fördergeschwindigkeit bestimmt und somit der
schnellstmögliche Durchlauf des Sollpositionsverlaufs ausführbar.
Das Verfahren ermöglicht auch die Bestimmung der maximalen Schnitttiefe, Schnittdauer und Synchronisationswege. ????konkrete Ausführung ????
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung wird der Slaveantrieb in Abhängigkeit von der jeweiligen Position des Masterantriebs auf den jeweils zu der Position des Masterantriebs zugeordneten Sollpositionsverlauf hin geregelt. Von Vorteil ist dabei, dass die Software von einer elektronischen Kurvenscheibe einsetzbar ist, insbesondere für den jeweiligen
Slaveantrieb.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ist das Werkzeug ein Schneide-Werkzeug,
insbesondere ein Messer oder ein anderes Mittel zum Schneiden aufweist, wie
beispielsweise eine Kreissäge oder eine Schere. Von Vorteil ist dabei, dass eine fliegende Bearbeitung mit geringem Ruck und möglichst geringen Beschleunigungen ermöglicht ist.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ist das Fördergut von dem Masterantrieb mit der im letzten Schritt bestimmten maximalen Fördergeschwindigkeit beförderbar. Von Vorteil ist dabei, dass ein schnellstmögliches Ausführen der Bearbeitung ermöglicht ist.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ist ein das Fördergut bearbeitendes Werkzeug von einem ersten Slaveantrieb quer zur Fördergeschwindigkeitsrichtung mit einer maximalen Beschleunigung beschleunigbar und mit einer maximalen Bremsbeschleunigung
abbremsbar. Von Vorteil ist dabei, dass die Bearbeitung des Werkstücks trotz der Bewegung in Förderrichtung quer zur Förderrichtung ermöglicht ist.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ist ein zweiter Slaveantrieb vorgesehen, von dem das Werkzeug entlang der Förderrichtung bewegbar ist bis zu einem maximalen Schnittlängenwert. Von Vorteil ist dabei, dass das Werkzeug mit dem Fördergut, also Werkstück, mitbewegbar ist und somit fliegend bearbeitbar ist.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ist beim ersten Schritt die maximale Geschwindigkeit des Servoantriebs v_Servo, max als begrenzender Wert wirksam. Von Vorteil ist dabei, dass die Randbedingungen einhaltbar sind.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung wird beim zweiten Schritt die Geschwindigkeit des zweiten Slaveantriebs in Förderrichtung begrenzt durch die maximale Geschwindigkeit v_lin, max des und durch den maximalen Verfahrweg y_max des zweiten Slaveantriebs quer zur Förderrichtung. Von Vorteil ist dabei, dass weitere Randbedingungen einhaltbar sind.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die Schnittlänge der Abstand in Förderrichtung zwischen zwei in Förderrichtung aufeinander folgenden Positionen, bei denen das Werkzeug in Wirkverbindung mit dem Fördergut tritt, insbesondere einen Schnitt in Querrichtung beginnt. Von Vorteil ist dabei, dass die Bestimmung des Sollpositionsverlaufs bei
verschiedenen Schnittlängen ausführbar ist. Somit muss das Werkstück nicht in
regelmäßigen Abständen bearbeitet werden sondern es darf auch in unregelmäßigen Abständen bearbeitet werden. Hierzu ist allerdings eine rechtzeitige Mitteilung der geplanten Schnittstellen an die Steuereinrichtung notwendig, da diese dann mittels des
erfindungsgemäßen Verfahrens den Sollpositionsverlauf vorher bestimmen muss.
Weitere Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen. Die Erfindung ist nicht auf die Merkmalskombination der Ansprüche beschränkt. Für den Fachmann ergeben sich weitere sinnvolle Kombinationsmöglichkeiten von Ansprüchen und/oder einzelnen
Anspruchsmerkmalen und/oder Merkmalen der Beschreibung und/oder der Figuren, insbesondere aus der Aufgabenstellung und/oder der sich durch Vergleich mit dem Stand der Technik stellenden Aufgabe. Die Erfindung wird nun anhand von Abbildungen näher erläutert:
In der Figur 1 ist das Prinzip der Erfindung schematisch skizziert. Dabei ist als Beispiel eine fliegende Säge gezeigt.
Hierbei ist ein Werkzeug 1 angetrieben von einem Slaveantrieb. Das Werkzeug 1 ist beispielsweise als Schnittwerkzeug, wie Messer oder rotierendes Messer ausführbar.
Ein zu schneidendes Werkstück 2 wird auf einem Förderband 3 befördert, das von einem Masterantrieb angetrieben ist. Die Förderrichtung liegt in der mit x bezeichneten Richtung.
Das Werkzeug 1 ist vom Slaveantrieb in zur x-Richtung transversaler Richtung hin und her verfahrbar, wobei die Verfahrrichtung mit y bezeichnet wird.
Der Slaveantrieb und der Masterantrieb sind beispielsweise als Linearantrieb und/oder als rotatorischer Antrieb ausführbar. Vorzugsweise wird das Werkstück auf dem Förderband angetrieben in x Richtung und ist an den in der Figur 1 mit Strichen gekennzeichneten Stellen zu schneiden. Hierbei ist der Abstand der Striche vorzugsweise konstant.
Das Förderband und somit das Werkstück wird mit einer Geschwindigkeit v_Band bewegt, die ebenfalls vorzugsweise konstant ist - zumindest in einem Zeitbereich um den Schnitt herum.
Mittels eines Linearantriebs ist das Werkzeug in x-Richtung bewegbar, also ein Wegstück mitbewegbar mit dem Werkstück.
In der Figur 2 ist ein Orts-Funktionsverlauf 20, also die Slave-Position als Funktion der Master-Position, gezeigt, bei dem zwar während des Schnitts das Werkzeug
aufsynchronisiert ist und somit sich mit dem Förderband mit dessen Fördergeschwindigkeit mitbewegt, aber nach Ausführen des Schnitts dann mit maximaler Beschleunigung abgebremst und zurückbewegt wird, um sich mit dem nächsten Schnittpunkt x1
mitzubewegen. Da dann gemäß dem in Figur 2 gezeigten Beispiel das Werkzeug zu früh an die Ausgangsposition zurückgekehrt ist, muss der Slave eine Zeitlang warten, bis der nächste Schnittpunkt x1 naht und der Slave wiederum aufsynchronisiert werden muss. Das Wartezeitintervall entspricht dem Masterweg Δχ. Um einen sanfteren Verlauf zu erhalten, ist es dem Fachmann ermöglicht, die Beschleunigungen zu reduzieren und somit auch das Wartezeitintervall zu verkürzen. Allerdings sind bei dieser Reduzierung mehrere
Randbedingungen und Parameter in gegenseitiger Beeinflussung zu beachten, so dass ein optimaler Verlauf nur schwerlich erreichbar ist. Denn schon im einfachsten Fall entspricht dieses optimieren dem Finden eines Extremums im mindestens vierdimensionalen Raum, der zumindest die Bremsbeschleunigung des Slaveantriebs und des Linearantriebs sowie die positive Beschleunigung des Slaveantriebs und des Linearantriebs umfasst, wobei für jede Förderbandgeschwindigkeit ein anderer Wert optimal ist.
Im unteren Teil der Figur 2 ist der zugehörige Geschwindigkeitsverlauf 22 als Funktion der Masterposition bei maximaler Beschleunigung gezeigt.
In Figur 2 ist auch ein erfindungsgemäßer Orts-Funktionsverlauf 21 gezeigt, bei dem kein Wartezeitintervall notwendig ist. Die Beschleunigungen sind schwächer und somit die Bewegung sanfter und schonender ausgeführt.
Im unteren Teil der Figur 2 ist der zugehörige Geschwindigkeitsverlauf 23 als Funktion der Masterposition bei maximaler Beschleunigung gezeigt.
Zum Ausführen der erfindungsgemäßen Bewegung wird zunächst eine Bandgeschwindigkeit rechnerisch angesetzt. Weitere Eingangsgrößen für die Berechnung sind Schnitttiefe, maximale Beschleunigung des Servoantriebs a_Servo, max,
Außerdem werden die Randbedingungen beachtet, wie beispielsweise die maximale
Geschwindigkeit des Servoantriebs v_Servo, max, wobei dieser Wert begrenzend wirkt. Aus diesen Werten wird dann der Schnittbereich s_weg bestimmt. Dabei treibt der erste
Slaveantrieb die Bewegung quer zum Förderband an.
Im nächsten Schritt wird weiter unter Berücksichtigung der maximal zulässigen
Beschleunigung des Linearantriebs ajin, max und den begrenzend wirkenden Werten der maximalen Geschwindigkeit vjin, max des Linearantriebs in x-Richtung und unter
Berücksichtigung des maximalen Verfahrwegs in y-Richtung y_max
die Schnittlänge bestimmt. Diese Schnittlänge in x-Richtung, also der Abstand auf dem Förderband zwischen zwei benachbarten Schnittpositionen wird verglichen mit der vorgegebenen wirklichen Schnittlänge s1. Ist die bestimmte Schnittlänge kleiner als die vorgegebene Schnittlänge s1 , wird die
Bandgeschwindigkeit erhöht und die rechnerische Bestimmungsschritte wiederholt.
Diese Iteration wird fortgesetzt, bis die bestimmte Schnittlänge der vorgegebenen
Schnittlänge s1 gleicht oder nur geringfügig kleiner ist, insbesondere innerhalb eines
Toleranzbandes.
Auf diese Weise ist dann der erfindungsgemäße Sollpositionsverlauf bestimmt und die zugehörige, zum Durchfahren des Verlaufs maximal mögliche Bandgeschwindigkeit bekannt.
Der Sollpositionsverlauf ist somit bestimmt und der Slaveantrieb sowie der Linearantrieb sind nun Abhängigkeit von der Position des Masterantriebs gemäß dem Sollkurvenverlauf regelbar.
Bezugszeichenliste Werkzeug, angetrieben vom Slaveantrieb
Werkstück
Förderband mit Masterantrieb
Orts-Funktionsverlauf mit maximaler Beschleunigung
erfindungsgemäßer Orts-Funktionsverlauf
Geschwindigkeitsfunktionsverlauf bei maximaler Beschleunigung
erfindungsgemäßer Geschwindigkeitsfunktionsverlauf bei maximaler Beschleunigung
Next Patent: DEVICE FOR ABLATING THE MOUTH OF A PULMONARY VEIN