Durchführen der Verfahren

[Ol] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ermitteln einer Partikeleigenschaft, insbesondere einer

Fraktionszuordnung, eines ersten Partikels, insbesondere des ersten Partikels einer Partikelcharge, wobei das Verfahren diverse Schritte umfasst und eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens sowie ein Verfahren zum Klassifizieren einer Partikelcharge.

[02] Korngrößenverteilungen von Schüttgütern werden nach DIN 66165-2 mittels Siebanalyse ermittelt. Hierzu werden Prüfsiebe mit bestimmten, meist quadratischen Maschenweiten beginnend mit der kleinsten Siebweite von unten nach oben gestapelt. Die Probe wird auf das oberste Sieb aufgegeben und für eine bestimmte Zeit einer definierten Bewegung ausgesetzt. Die gravimetrischen Rückstände auf jedem Sieb bilden die Fraktionsanteile in den Größenklassen und ergeben eine Korngrößenverteilung. Die Korngröße wird deshalb definiert als die Maschenweite eines Siebes, durch die das Teilchen gerade noch hindurchpasst .

[03] Die Prüfung der Kornform von Gesteinsbaustoffen ist in der EN 933- 3 (Bestimmung der Plattigkeitskennzahl mittels Stabsieben) und EN 933- 4 (Bestimmung der Kornformkennzahl) geregelt . [04] Optische Partikelmessverfahren die auf der Grundlage von Scannen der Produkte arbeiten, sind weitläufig bekannt. Hierbei werden sich bewegende Objekte zeilen- (2D) bzw. scheibenweise (3D) erfasst und dabei deren Größe vermessen.

[05] GB 2052736 und US 5 309 215 A beinhalten Vorrichtungen und Verfahren zur zeilenweisen Ob ekterfassung und der Weiterverarbeitung der Signale zu Größeninformationen.

[06] Diese Verfahren haben den Nachteil, dass sie nur eine 2- dimensionale Objekterfassung ermöglichen und damit bei unbekannten und unregelmäßigen Partikelformen keine definierte Aussage über 3 dimensionale Achsenverhältnisse bzw. Partikelgrößen liefern

[07] US 5 184 733; US 6 614 928 Bl und US 2008/0192987 AI beschreiben Verfahren die die 3. Dimension ansatzweise erfassen soll.

[08] Die US 5 184 733 beschreibt ein Verfahren das Objekte scheibenweise aufnimmt. Von diesen Scheiben sind jedoch nur Höhe Breite und Länge bekannt. Die eigentliche Form der Scheibe bleibt unbekannt. Eine Größen- oder gar Volumenbestimmung mittels dieser Methode ist bei unregelmäßig geformten Partikeln äußerst ungenau. Das Verfahren besitzt den Nachteil, dass die Partikel einzeln hintereinander auf dem Band liegen müssen, da sie sich sonst in einer Messrichtung verdecken.

[09] US 6 614 928 Bl beinhaltet eine stereoskopische Methode zur Bestimmung von Volumen von Objekten, insbesondere von Quadern. Eine Prozessoreinheit Verrechnet die Aufnahmen von Bildern aus 2 unterschiedlichen Richtungen. Eine Partikelbewegung ist in diesem Fall nicht erforderlich .

[10] Die Veröffentlichung US2008/0192987 AI beschreibt in den Ansprüchen 1-6; 12-16 und 28-31 eine Anordnung auf der Grundlage der Lasertriangulation zur 3- dimensionalen Vermessung von Objekten auf einem Förderband, die bereits als Stand der Technik aus früheren Veröffentlichungen bekannt ist. Es wird eine Methode der Größenbestimmung beschrieben die das Partikel mit einem Ellipsoiden nachbildet. Das Ellipsoid bildet die Grundlage der Volumenbestimmung des Partikels und die Achsen werden zur Größenbestimmung benutzt.

[11] Diese Vorgehensweise ermöglicht jedoch noch keine Erzielung siebäquivalenter Ergebnisse, da die realen Partikelformen durch Modellkörper ersetzt werden.

[12] Die Bestimmung der Plattigkeitskennzahl besteht aus zwei Siebungen. In der ersten Siebung wird die Probe durch Analysensiebe mit den Maschenweiten Di in verschiedene Kornklassen aufgeteilt. Jede dieser Kornklassen wird dann auf Stabsieben mit parallelen Stäben der Weite (Di-Di-1/2) gesiebt. Die Gesamt- Plattigkeitskennzahl ist der prozentuale Anteil der Gesamtmasse aller Durchgänge durch die Stabsiebe bezogen auf die Gesamttrockenmasse der geprüften Körner.

[13] Bei der Bestimmung der Kornform und - kennzahl werden beispielsweise einzelnen Körner > 4 mm nach dem Verhältnis ihrer Kornlänge zu ihrer Korndicke eingestuft. Der Anteil ungünstig geformter Körner (Verhältnis Länge/Dicke > 3:1) wird mit Hilfe eines Kornform-Messschiebers durch Ausmessen von Einzelkörnern bestimmt und in Masseprozent (Masse-%) angegeben .

[14] Diese genormten Messverfahren sind durch subjektive Fehlereinflüsse und einen hohen manuellen Aufwand gekennzeichnet .

[15] Mit dem Aufkommen bildgebender Verfahren wurden Möglichkeiten geschaffen, mit denen die traditionellen mechanischen Methoden abgelöst werden sollten.

[16] Nach DE 4119240 AI werden Partikel mittels einer Zeilenkamera im freien Fall erfasst und die Messinformationen ohne rechenaufwendige Bildrekonstruktion sofort in Partikelgrößenverteilungen überführt. Dieses Verfahren setzt zur Bewertung der Partikelgrößen kugelförmige Partikel voraus. Unter dieser Annahme wird die Partikelgröße als Kugeldurchmesser definiert und für ein Partikelgemisch eine entsprechende Partikelgrößenverteilung berechnet. Übereinstimmungen zur Siebanalyse können dabei nur bei kugelförmigen Materialien erzielt werden.

[17] In der Patentschrift US 4,288,162 wird eine Anordnung beschrieben, bei der Partikel im freien Fall mittels einer TV- Kamera vermessen werden. Unter der Annahme, dass die Pro ektionsflächen von Rotationsellipsoiden stammen, wurde die kleinste Achse des Rotationsellipsoids als Korngröße definiert. Die Volumenberechnung erfolgt ebenfalls auf der Grundlage von Rotationsellipsoiden und der zu Hilfenahme von Korrekturkoeffizienten, welche die abweichende reale Form der Partikel von Rotationsellipsoiden ausgleichen sollen .

[18] In der EP 2 322 911 AI werden auf der Grundlage von erfassten Partikelpro ektionsflächen Aussagen zur Partikelform und zur Größenverteilung getroffen. Im freien Fall bei relativ geringen Fallhöhen nehmen Partikel innerhalb der Messebene unbestimmte Pro ektionslagen ein, die von vielen Faktoren wie Partikelform,

Abwurfbedingungen, Partikelschwerpunkt und dergleichen beeinflusst werden. Anhand der zum Zeitpunkt der Bildaufnahme präsentierten Projektionsfläche sind nur bedingt Aussagen zur Partikelgröße möglich.

[19] Weitere Versuche, die Partikelgröße und -form realitätsnah zu erfassen, bestehen in einer Pseudo- SD- Analyse, der sogenannten Multi-Image Technologie der Firma Microtrac®. Hierbei wird davon ausgegangen, dass sich Partikel während ihres freien Falls durch die Messebene von allen Seiten zeigen und aus den unterschiedlichen Partikelansichten mehr geometrische Informationen abgeleitet werden können. Dabei gilt jedoch die gleiche Einschränkung wie im freien Fall, dass die Lage der Partikel innerhalb der Messebene von vielen Faktoren abhängt und eine allseitige Präsentation des Partikels beim Durchlaufen der Messebene nicht vorausgesetzt werden kann.

[20] Alle bekannten bildanalytischen Systeme zum Erfassen der Partikelgrößenverteilung oder der vorgeschriebenen

Kornformkennwerte besitzen den Nachteil, anhand zweidimensionaler Messgrößen eine räumliche Bewertung durchzuführen. Eine, in vielen Fällen geforderte, Übereinstimmung der Messergebnisse mit den genormten traditionellen Messverfahren ist daher kaum möglich. Meist wird versucht, mit Hilfe von materialspezifischen Korrekturfaktoren eine Annäherung zu erzielen. Genauigkeit, Gültigkeitsbereich und Zeitaufwand der Korrekturfaktor- Anwendung stellen jedoch einen großen Mangel dieser Methoden dar .

[21] Aufgabe der Erfindung ist es, den Stand der Technik zu verbessern .

[22] Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren zum Ermitteln einer Partikeleigenschaft, insbesondere einer Fraktionszuordnung, eines ersten Partikels, insbesondere des ersten Partikels einer Partikelcharge, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: optisches Aufnehmen des ersten Partikels aus unterschiedlichen Positionen mittels eines optischen Systems ,

Transformieren der optischen Aufnahme in eine Raumrepräsentanz, welche insbesondere eine

Pro ektionsfläche und eine Höheninformation umfasst, und

Bestimmen der Partikeleigenschaft, wobei die Partikeleigenschaft eine quasireale minimale

Projektionsfläche des ersten Partikels oder eine daraus abgeleitete Partikelgröße ist. [23] Somit kann ein Verfahren bereitgestellt werden, mit dem ein Partikel vermessen und klassifiziert werden kann. Vorteilhafterweise können Dichte, Kornformkennzahl, Wertigkeit des Partikels, die Masse oder die dreidimensionale Gestalt eines Partikels bestimmt werden. Weiterhin kann dadurch, dass eine dreidimensionale Messgröße bestimmbar ist, eine räumliche Bewertung des Partikels erfolgen. Somit kann vorliegendes Verfahren auf räumlichen Bewertungen verzichten, welche anhand zweidimensionaler Messgrößen erfolgen. Auch kann vorwiegend auf den Einsatz materialspezifischer Korrekturfaktoren und Näherungsformeln verzichtet werden.

[24] Weiterhin wird so ein Verfahren bereitgestellt, bei dem geometrisch klar definierte Ergebnisse erzielbar sind, welche den traditionellen Verfahren, wie Siebanalyse, Stabsiebanalyse und Kornformbewertungen mittels

Messschieber entsprechen.

[25] Folgendes Begriffliche sei erläutert:

[26] Die „Partikeleigenschaft" umfasst Gewicht, Dichte, Volumen und ganz besonders bevorzugt die Zugehörigkeit zu einer bestimmten Partikelfraktion und daraus ableitbare Parameter, da durch die räumlichen Ausdehnungsdaten eine Grenzmaschenweite bestimmbar ist, durch welche das Partikel gerade noch hindurchfallen kann.

[27] Partikel können einer Fraktion zugeordnet werden. In diesem Zusammenhang wird von „Fraktionszuordnung" gesprochen. Werden Partikel einer bestimmten

Partikelverteilung auf zwei übereinander angeordneten Sieben aufgebracht, wobei das untere Sieb die geringere Maschenweite aufweist, ist unter idealen Voraussetzungen gewährleistet, dass die sich oberhalb des unteren Siebes befindliche Partikelverteilung eine bestimmte Breite aufweist. Somit befindet sich oberhalb des unteren Siebs eine definierte Partikelfraktion.

[28] Dadurch, dass in den drei Raumrichtungen jeweils die kleinste Maschenform (z.B. ein Quadrat) bestimmt wird, durch welche das Partikel gerade noch hindurchfällt, kann dem Partikel die Partikeleigenschaft größer oder kleiner als eine vorgegebene Maschenweite zugewiesen werden.

[29] „Partikel" umfasst sämtliche Körner als auch kleinste Festkörper, welche insbesondere die festen Bestandteile von Aerosolen, Suspensionen oder Pulvern sind. Insbesondere umfasst es Gesteine, welche durch Brechen oder Mahlen zerkleinert wurden oder als naturgeformtes Korn vorliegen. Insbesondere können die Partikel Durchmesser von lOpm bis 700mm aufweisen.

[30] Vorliegend umfasst eine „Partikelcharge" eine Vielzahl von Partikel.

[31] In seiner einfachsten Form umfasst das „optische System" einen optischen Sensor mit einer Ortsauflösung . Dies kann beispielsweise eine CCD (Charge Coupled Device) , ein CMOS-Sensor oder eine ortsaufgelöste Fotodiode sein. Um die Eigenschaften zu verbessern, kann dem optischen Detektor ein Linsen- oder Spiegelsystem vorgeschaltet sein. Weiterhin kann, um das Signal-zu-Rausch-Verhältnis zu verbessern, eine Lichtquelle, wie beispielsweise eine Leuchtdiode oder ein Laser, vorgesehen sein.

[32] Damit vorliegend ein gutes Höhensignal zum Partikel erhaltbar ist, handelt es sich bevorzugt um eine linienförmige Lichtquelle, welche beispielsweise einen Laser mit zugeordneter zylindrischer Linse umfasst. In einer bevorzugten Ausführungsform ist somit das optische System eine verschlussfähige CCD-Kamera mit einem zugeordneten Linienlaser.

[33] Beim „optischen Aufnehmen" wird mit dem optischen Detektor ein Bild/Signal des Partikels aufgenommen und zwischen- oder abgespeichert. Somit liegen Bilddaten vor, aus welchen sowohl die Pro ektionsfläche als auch die Höheninformation ermittelbar sind.

[34] Die „unterschiedlichen Positionen" ergeben sich bevorzugt daraus, dass unter einem ortsfesten optischen System das optisch aufzunehmende Partikel insbesondere mittels eines Förderbandes entlanggeführt wird. Dabei ist die Repetitionsrate zum Bildaufnehmen bei der Kamera so eingestellt, dass bei einem vollständigen Durchschreiten des Partikels durch das Licht des Linienlasers wenigstens 5, bevorzugt 30 und im Besonderen 70 und mehr Bilder durch die Kamera aufgenommen werden. Selbstverständlich kann das Partikel feststehen und das optische System über das Partikel hinwegbewegt werden. Auch lediglich ein Bewegen der Lichtquelle ist mit umfasst.

[35] Das „Transformieren der optischen Aufnahme in eine Raumrepräsentanz" erfolgt insbesondere wie folgt: [36] Falls sich im (Linien-) Lichtsignal kein Partikel befindet, nimmt das optische System jeweils ein Sensorsignal am identischen Ort des optischen Detektors auf. Tritt nun ein Partikel in das Lichtsignal ein, verschiebt sich - für den Fall, dass optische Achse der Kamera und optische Achse des Lichtsignals voneinander abweichen - örtlich auf dem Detektor das Sensorsignal und eine Signaländerung tritt ein.

[37] Aufgrund der Kenntnis der definierten Geschwindigkeit und dem Zeitpunkt des Abweichens und nicht mehr Abweichens des Lichtsignals sowie die Anzahl der in der Breite betroffenen Pixel des Detektors, ist eine

Flächeninformation erhaltbar. Diese Flächeninformation bezeichnet im Weiteren die „Pro ektionsfläche".

[38] Je höher (dicker) das Partikel ist, desto größer ist die (örtliche) Signaländerung im Sensor. Somit ist die örtliche Signaländerung aus dem CCD-Chip ein Maß für die Höhe (Breite) des Partikels. Es liegt zusätzlich zur Projektionsfläche eine „Höheninformation" vor, welche eine Funktion der Signaländerung ist.

[39] Um zu gewährleisten, dass möglichst die Informationen nur von einem Partikel bestimmt werden und keine Klumpenbildung erfolgt, kann vor dem optischen Aufnehmen ein örtliches Auflösen des ersten Partikels von weiteren Partikeln der Partikelcharge erfolgen.

[40] Dies kann dadurch erfolgen, dass einem langsamen Förderband ein schnelles Förderband zugeordnet ist und die Partikel beim Übergang vom langsamen zum schnellen Förderband örtlich entlang der Förderrichtung aufgelöst werden .

[41] Der Begriff „quasireal" ist dadurch charakterisiert, dass die minimale Pro ektionsfläche frei von Modellannahmen, wie beispielsweise ellipsoide Partikelform, ist und lediglich durch eine Messauflösung, beispielsweise aufgrund der Pixel der Kamera, eingeschränkt ist.

[42] Eine aus der quasirealen minimalen Pro ektionsfläche abgeleitete Partikelgröße ist insbesondere eine Maschenweite oder eine Grenzmaschenweite. Die Maschenweite kann quadratförmig, rechteckförmig oder auch rund ausgestaltet sein.

[43] In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens werden die Schritte für das erste Partikel für weitere Partikel der Partikelcharge durchgeführt. Somit können bevorzugt Partikelverteilungen mit einer Vielzahl von Partikel bestimmt werden. Dabei können sinnvolle Ergebnisse bereits ab zehn Partikel erhalten werden, wobei je größer die Anzahl der Partikel ist, desto besser kann die Partikelverteilung ermittelt werden.

[44] Um optimale Werte für die Projektionsfläche zu erhalten, kann die Projektionsfläche mittels der optischen Aufnahmen an den unterschiedlichen Positionen ermittelt werden .

[45] An dieser Stelle sei angemerkt, dass je mehr Bilder von der CCD-Kamera während des Partikeldurchgangs aufgenommen werden, die Projektionsfläche exakter bestimmbar ist. Insbesondere sind die Transport ^¬ geschwindigkeit des Fördermittels (Förderband) und die Verschlusszeiten und Repititionsraten des bildaufnehmenden optischen Systems aufeinander abzustimmen.

[46] Um einen genaueren Wert des Partikelvolumens zu bestimmen, kann das optische Aufnehmen eines Partikels zusätzlich mit einem zweiten optischen System erfolgen, wobei die beiden optischen Systeme zueinander versetzt sind, sodass gegenüberliegende Seiten des Partikels optisch abtastbar sind.

[47] In einer weiteren Ausgestaltung wird entlang eines Ortsvektors der Pro ektionsfläche jeweils zu einer festen Position die Höheninformation anhand einer örtlichen optischen Verschiebung ermittelt. Erst durch die erhaltenen Höheninformationen liegt eine dreidimensionale Information bezüglich des beobachteten Partikels vor.

[48] Für den Fall, dass die Projektionsfläche eine Matrix aus Zeilen und Spalten entspricht, kann der „Ortsvektor" einer Spalte oder einer Zeile dieser Matrix entsprechen. Mittels des Ortsvektors kann die Lage des Partikels charakterisiert werden.

[49] Für den Fall einer CCD-Kamera (Matrixkamera) kann die örtliche „optische Verschiebung" wie folgt bestimmt werden:

[50] Für den Fall, dass kein Partikel sich im Liniensignal befindet, sei die erste Zeile der CCD-Kamera voll ausgeleuchtet. Tritt nun ein Partikel in das Lichtsignal ein, wird aufgrund des seitlichen Beobachtens ein vertikales Verschieben des Lichtsignals erfolgen.

[51] Entspräche im Fall einer 512- zeiligen CCD-Kamera die Beleuchtung der obersten Zeile beispielsweise einer Höhe von 3mm, dann würde ein Ausleuchten der CCD- Zeile 256 bei einem linearen Zusammenhang einer Höhe von 1,5mm repräsentieren .

[52] An dieser Stelle sei angemerkt, dass ein Kalibrieren erfolgen kann. Bei diesem Kalibrieren werden Partikel mit definierter Höhe vermessen und die örtliche optische Verschiebung entsprechend einer angepassten Kurve kalibriert .

[53] In einem weiteren Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch eine Vorrichtung, welche ausgestaltet ist, das zuvor beschriebene Verfahren durchzuführen.

[54] Somit kann eine Anordnung bereitgestellt werden, mittels derer die dreidimensionaler Partikeleigenschaften eines Partikels oder eine Partikelverteilung (einer Partikelcharge) ermittelbar sind.

[55] In einer diesbezüglichen Ausprägungsform weist das optische System eine Linienlichtquelle und einen ortsaufgelösten Optiksensor auf. Dabei kann die Linienlichtquelle mittels Laser und zugeordneter zylindrischer Linse realisiert werden. Bei dem ortsaufgelösten Optiksensor kann es sich um eine CCD-Kamera handeln . [56] Um die unterschiedlichen Positionen zu ermöglichen, kann eine erste Fördereinrichtung vorgesehen sein, auf welchem das Partikel transportierbar ist, somit kann ein optisches Aufnehmen des Partikels an unterschiedlichen Positionen des Partikels mittels des optischen Systems erfolgen .

[57] Um ein Auflösen einer Partikelcharge zu realisieren, kann eine zweite Fördereinrichtung, welche der ersten Fördereinrichtung zugeordnet ist und welche eine geringere Transportgeschwindigkeit als die erste Fördereinrichtung aufweist, vorgesehen sein, sodass ein örtliches Auflösen transportierter Partikel realisiert wird.

[58] In einem abschließenden Aspekt der Erfindung kann die Aufgabe gelöst werden durch ein Verfahren zum Klassifizieren einer Partikelcharge, wobei das vorgeschriebene Verfahren für eine Vielzahl von Partikel durchgeführt wird und jedes der Partikel mit bestimmten Partikeleigenschaften einer Partikeleigenschaftsklasse zugeordnet wird.

[59] So können insbesondere für die unterschiedlichen Siebverfahren äquivalente Untersuchungsmethoden bereitgestellt werden.

[60] In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch eine Vorrichtung zum Ermitteln einer Partikeleigenschaft mit einem ersten und einem zweiten optischen System, wobei das erste optische System eine erste Linienlichtquelle und eine erste ortsauflösende Kamera und das zweite optische System eine zweite Linienlichtquelle und eine zweite Kamera aufweisen und die erste Linienlichtquelle und die zweite Linienlichtquelle derart angeordnet sind, dass ausgesendete Lichtstrahlen eine Schnittkurve ausbilden, wobei die Vorrichtung eine Partikeltransporteinrichtung aufweist, welche derart eingerichtet ist, dass ein transportiertes Partikel frei durch die Schnittkurve fällt.

[61] Somit können quasireale Parameter des gemessenen Partikels bestimmt werden.

[62] Folgendes Begriffliche sei erläutert:

[63] In der einfachsten Ausgestaltung ist die „Schnittkurve" eine Gerade, aber auch kurvige Verläufe sind realisierbar, wobei beispielsweise dann die entsprechenden Detektoren gekrümmt sind und die Krümmung auf den kurvigen Verlauf angepasst ist.

[64] Die „Partikeltransporteinrichtung" (Fördereirichtung) umfasst insbesondere ein Förderband.

[65] Das „freie Fallen" erfolgt insbesondere dadurch, dass das Partikel von der Partikeltransporteinrichtung „abgeworfen" wird und der Partikelweg durch eine Parabelbahn (Wurfparabel ) beschreibbar ist. Auch der lediglich senkrechte Fall ist mit umfasst.

[66] Idealer Weise „kreuzt" ein Partikelschwerpunkt die Schnittkurve .

14) In einer diesbezüglichen Ausgestaltung weist die

Vorrichtung eine Referenzeinrichtung auf. An dieser

Referenzeinrichtung kann die Linienlichtquelle eine

Bezugslinie erzeugen, welche mittels der Kamera auswertbar ist .

[67] Um den (Parabel-) Verlauf des Partikels „vorherzusagen", kann die Vorrichtung eine

Trackingeinrichtung aufweisen, welche steuernd und/oder regelnd mit einer der beiden Linienlichtquellen verbunden ist, sodass die Schnittkurve ortsverändernd variabel ist und das Partikel im freien Fall die Schnittkurve schneidet. Das steuern/regeln der Linienlichtquellen kann beispielsweise mittels Piezostellgliedern erfolgen.

[68] Im Weiteren wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Dabei zeigen:

Figur 1 eine schematische Darstellung einer

Vorrichtung mit zwei einander zugeordneten

Fördereinrichtungen und angeordnetem optischen System, wobei auf den

Fördereinrichtungen ein Partikel transportiert wird,

Figur 2 eine schematische Darstellung eines mit einer Linienlichtquelle bestrahlten idealen Partikels aus Sicht einer CCD-Kamera,

Figur 3 eine grafische Darstellung einer bestimmten

Raumrepräsentanz ,

Figur 4 ein ermittelter Partikelquerschnitt mit zugeordneter Siebmaschenweite, Figur 5 eine schematische Darstellung eines Schnitts durch ein reales Partikel und mit in Fig. 1 bestimmten Abbildung des Partikels,

Figur 6 eine schematische Darstellung einer

Vorrichtung zum Ermitteln einer

Partikeleigenschaft mit zwei gegenüberliegend angeordneten optischen Systemen und zugeordnetem Förderband in einer Seitenansicht und

Figur 7 eine schematische Darstellung der

Vorrichtung aus Fig. 6 in einer Draufsicht.

[69] Zum Durchführen des Verfahrens wird eine Anordnung gemäß Fig. 1 verwendet. Diese Anordnung weist eine Dosierrinne 1, ein Förderband 2, einen Laser mit Linienoptik 3 und eine Matrix-CCD-Kamera 4 auf. Die Fördergeschwindigkeit des Förderbandes 2 ist dreimal höher als die Fördergeschwindigkeit der Dosierrinne 1. Die Matrix-CCD-Kamera 4 und der Linienlaser 3 sind zueinander beabstandet (Winkel zwischen den jeweiligen optischen Achsen ist 45°) angeordnet, sodass die Lichtebene 7 des Linienlasers durch die Aufnahmeebene 8 der Kamera 4, welche dem erfassten Bildausschnitt der Kamera entspricht, geschnitten wird.

[70] Das Liniensignal des Lasers 3 ist derart auf dem Förderband 2 ausgerichtet, dass die zentrale Pixelzeile der CCD-Matrix der Kamera 4 ausgeleuchtet ist. Die Transportgeschwindigkeit des Förderbandes beträgt 10cm pro Sekunde. Die Repititionsrate der Kamera beträgt 25ms, sodass etwa 5cm große Partikel 5, 6 während eines Durchlaufs etwa 20-mal durch die Kamera 4 aufgenommen werden .

[71] Das grundsätzliche Messverfahren wird im Weiteren anhand Figur 2 beispielhaft erläutert. Der Linienlaser 3 beleuchtet das Förderband 203. Die Kamera sei das Auge des Betrachters der Fig. 2. Im Falle, dass kein Partikel 201 vorhanden ist „sieht" die Kamera eine horizontale Laserlinie .

[72] Wird nun ein ideales quaderförmiges Partikel 201 durch den Linienlaser 3 bestrahlt, „sieht" die Kamera ein gestuftes Signal. Die Höhe der Stufe ist ein Maß für die Höhe des Partikels. Somit entspricht eine vertikale Signalverschiebung im Kamerachip einer Partikelhöhe. Dieses Messprinzip wird sich im Weiteren zu Nutze gemacht.

[73] Das Vermessen eines Partikels erfolgt grundsätzlich wie folgt :

[74] Die Dosierrinne 1 transportiert die zu vermessenden Partikel 5,6 mit einer langsamen Fördergeschwindigkeit (2cm pro Sekunde) bis zur Abwurfkante. Das nachfolgende Förderband 2 weist eine wesentlich höhere

Fördergeschwindigkeit (10cm pro Sekunde) auf, sodass die auf diesem Förderband 2 dosierten Partikel 6 örtlich voneinander getrennt werden.

[75] Partikel 6, die sich auf dem Band befinden, nehmen vorzugsweise eine stabile Lage ein und präsentieren somit aus der Blickrichtung der Kamera 4 ihre größte Pro ektionsfläche .

[76] Durchläuft ein Partikel 6 das Lichtsignal 7, so erhält die Lichtlinie Abstufungen in Abhängigkeit der Höhenkontur und des Winkels zwischen Linienlaser 3 und Matrixkamera 4.

[77] Nach dem kompletten Durchlauf eines Partikels durch das Lichtband liefert die Kamera ein transformiertes 3- dimensionales Bild (Raumrepräsentanz), welches sich aus spalten- und zeilenadressierten Pixelwerten zusammensetzt. Die Zeilenadresse legt die Bildpunktläge in und die Spaltenadresse quer zur Bandrichtung fest. Die Pixelwerte (Werte zwischen 0 und 255) sind ein Maß für die Höhe der Kontur und können innerhalb einer zweidimensionalen Bilddarstellung (Fig. 3) beispielsweise durch unterschiedliche Graustufen dargestellt werden. Vorliegend ist zur Veranschaulichung die Dichte der Schraffur eines jeden Pixels ein Maß für die Höhe.

[78] Die ermittelten Bilddaten werden komplett mit Pixeladressen und - Werten zwischengespeichert. Danach erfolgt eine Binarisierung . Hierzu wird ein Schwellwert für die Pixelwerte vorgegeben.

[79] Alle unter diesem Schwellwert liegenden Bildpunkte werden als weiß und alle darüber liegenden als schwarz gewertet .

[80] Für jede Bildzeile lassen sich auf diese Weise Binärdaten im sogenannten Run- Length Code (RLC) erzeugen. Stellt man sich eine Projektionsfläche als Aneinanderreihung von einzelnen Zeilen vor, so kennzeichnet ein RLC jeweils die Zeilenadresse, die Spaltenadresse und die Länge der Zeile. Der RLA- Code enthält auf der Grundlage der 3. Dimension noch eine zusätzliche Angabe über den Flächeninhalt (Area) des Pro ektionsschnittes. Ein Bildobjekt liefert eine Summe von RLAC ' s .

[81] Im Anschluss an die Binarisierung erfolgt die Segmentierung. Hierbei werden aus dem RLA- Code der Bilder x,y Konturdaten zusammenhängender Projektionsflächen ermittelt .

[82] Ein Partikel ist nun durch eine Reihe von RLA- Code, und eine Reihe von x,y- Konturdaten gekennzeichnet. Für jede einzelne Projektionsfläche lässt sich der Kennwert minimaler Feret- Durchmesser (F _min ) (minimale Abstand zweier paralleler Tangenten an einer Projektionsfläche) 309 und der Winkel (Alpha) , der die Lage von F _min 309 beschreibt, ermitteln (siehe Figur 3) . Die untere Tangente 303 berührt die Partikelkontur im Punkt PI. Aus diesem Punkt und dem Winkel lässt sich eine Geradengleichung dieser Tangente berechnen .

[83] Entlang der Richtung von F _m i _n 309 werden die Punkte P3- P9 mit Abständen von einer Pixelbreite zueinander gebildet. Durch diese Punkte lässt sich eine Geradenschar 307 legen, die parallel zu den Tangenten 303, 305 für F _m i _n 309 liegt und für die Geradengleichungen y=aix+bi bekannt sind.

[84] Für jede dieser einzelnen Geraden 307 wird nun nach Schnittpunkten mit den Sehnen der betreffenden Partikel- Projektionsfläche (RLA- Code) gesucht. Der Schnittpunkt ist durch eine Zeilen- und Spaltenadresse 301, 302 bestimmt, zu der in den Basisbilddaten ein Höhenwert vorliegt. Entlang jeder Geraden wird über alle Schnittpunkte das jeweilige Höhenmaximum gesucht (Figur 3, Pixel mit schwarzem Kreuz und den Koordinaten 10 (horizontal) / 7 (vertikal) und dem schwarzen Kreuz 13 (horizontal) / 8 (vertikal)). Die Aneinanderreihung der Höhenmaxima entlang der Richtung von F _min 309 liefert die minimale Projektionsfläche 403 des Partikels .

[85] Für diese Projektionsfläche 403 muss das kleinste umschließende Quadrat 401 bestimmt werden, sodass eine Angabe zu einem Maschenweitenäquivalent angebbar ist (siehe Fig. 4) .

[86] Hierzu wird das Partikel in 1°- Schritten um 45° gedreht und die jeweilige Ausdehnung in Δχ und Δγ- Richtung ermittelt .

[87] Über alle 45 Winkelschritte werden Δχ und Δγ miteinander verglichen. Innerhalb dieses Drehbereiches gibt es eine Position in der Δχ~Δγ. In diesem Fall kennzeichnet Δχ die Maschenweite eines quadratischen Siebes, die das Partikel gerade noch passieren kann (Figur 4) . Analog kann für weitere Maschenformen vorgegangen werden.

[88] Sind bestimmte Größenklassen xi (Siebweiten) vorgegeben, in die die Partikel entsprechend ihrer Größe klassifiziert werden sollen, wird das Partikel anhand seiner Größe Δχ in die entsprechende Größenklasse xi-i < Δχ <= xi eingeordnet. [89] Auf diese Weise wird eine anzahlbezogene Korngrößenverteilung ermittelt. Siebanalysen liefern jedoch massebezogene Korngrößenverteilungen, welche vorliegend ebenfalls bestimmbar sind.

[90] Das Volumen der Partikel wird aus dem RLA- Code, der zu diesem Partikel gehörenden Sehnen oder Profilschnitte berechnet. Der RLA- Code beinhaltet die Fläche eines Profilschnittes und aus der Bandgeschwindigkeit und der Kamerabildrate (Repititionsrate ) ist der Abstand der Profilschnitte zueinander bekannt. Die Summe aller Profilschnittflächen multipliziert mit dem Abstand zwischen zwei Flächen ergibt das Partikelvolumen und damit die Möglichkeit einer Partikelvolumenberechnung. Unter der Voraussetzung von konstanten Dichten über den gesamten Partikelbereich ist eine volumenbezogene Verteilung gleich ihrer massebezogenen Verteilung.

[91] Die Ermittlung der Plattigkeitskennzahl erfolgt unter Betrachtung der berechneten kleinsten quadratischen Maschenweite w, die das Partikel noch passieren kann und der minimalen Dicke (minimaler Abstand zweier paralleler Stäbe oder Tangenten 303, 305, die die Partikelkontur berühren) . Ein Partikel gilt als ungünstig (plattig) geformt, wenn die minimale Dicke kleiner als die Hälfte der Maschenweite ist.

[92] Die kleinste passierbare quadratische Maschenweite ist durch den beschriebenen Vorgang bereits bekannt. Die Dicke wird in der Regel durch die maximale Höhe des auf dem Band liegenden Partikels bestimmt. [93] In Ausnahmefällen könnte das Partikel auch so liegen, dass der minimale Feret-Durchmesser der Pro ektionsfläche kleiner als die maximale Höhe ist. Dann wird die Dicke durch den minimalen Feret- Durchmesser bestimmt.

[94] Zur Ermittlung der Kornformkennzahl ist ebenfalls die Dicke des Partikels nach dem beschriebenen Verfahren zu erfassen. Ein Partikel gilt als ungünstig geformt, wenn die Dicke kleiner als ein Drittel der maximalen Länge ist. Die Ermittlung der maximalen Länge erfolgt auf der Grundlage des bereits beschriebenen Verfahrens der Binarisierung und Segmentierung mit den daraus abgeleiteten x,y- Konturdaten für jeweils ein Partikel. Mit Hilfe der x,y- Konturdaten der Partikelprojektionsfläche wird neben dem minimalen Feret-Durchmesser 309 auch die maximale Länge ermittelt.

[95] Somit sind Partikel über die beschriebene 3- D- Messanordnung analog zu den traditionellen Kornformmess- verfahren in die Kategorien ungünstig oder günstig geformt sortierbar. Der volumen- oder massebezogene Anteil an ungünstig geformten Partikeln lässt sich anhand des bereits ermittelten Partikelvolumens berechnen.

[96] Mit der bisher dargestellten Messvorrichtung wird ein Partikel 55 von „oben" gescannt. Ein Zwischenraum 59 zwischen einer Unterseite des Partikels 55 und einer Auflagefläche 57 eines Förderbands 2 ist nicht abtastbar.

[97] Die Unterseite des Partikels 55 kann mit einer alternativen Messvorrichtung zusätzlich abgetastet werden. Dabei umfasst die alternative Messvorrichtung ein Förderband 2 mit einer Auflagefläche 57. An dem Förderband 2 sind parallele Referenzbleche 67 angeordnet, durch die ein Partikel 55 fallen kann.

[98] Zudem weist die alternative Messvorrichtung ein erstes optisches System mit einem Linienlaser 64a und einer versetzt angeordneten Kamera 63a und ein zweites optisches System mit einem Linienlaser 64b und einer versetzt angeordneten Kamera 63b auf. Die beiden Linienlaser 63a, b sind unterhalb und oberhalb der Referenzbleche 67 angebracht .

[99] Der jeweilige Bildausschnitt 68 der Kameras 63 ist derart eingestellt, dass die zu erwartenden größten Partikel 55 optisch erfasst werden. Die durch die Linienlaser 64a, b ausgesandten Lasersignale 69 sind derart eingerichtet, dass die Referenzbleche 67 ebenfalls ausgeleuchtet sind und sich ein Referenzsignal 75 als Bezugsgröße ergibt.

[100] Das Bestimmen der minimalen Pro ektionsfläche wird wie folgt durchgeführt:

[101] Ein Partikel 55 wird an das Ende eines

Förderbandes 2 transportiert. Sobald das Partikel 55 nicht mehr durch die Auflagefläche 57 des Förderbandes 55 getragen wird, geht das Partikel 55 in den freien Fall über. Aufgrund seiner Anfangsgeschwindigkeit und der sich ergebenen Fallgeschwindigkeit beschreibt das fallende Partikel 55 eine annähernde Parabelflugbahn.

[102] Dabei durchkreuzt das Partikel 55 die

Schnittkurve der ausgesandten Lasersignale 69. Dadurch wird auf dem Partikel 55 ein oberes Partikelsignal 71 und ein unteres Partikelsignal 73 durch das ausgesandte Lasersignal 69 erzeugt. Aufgrund des Bezugssignals 75 an den parallelen Referenzblechen 67 werden nun die Abweichungen der Partikelsignale 71, 73 bestimmt und ausgewertet, sodass die quasireale minimale Partikelpro ektionsfläche bestimmt wird. Das Verarbeiten dieser Daten zu ableitbaren Daten wie der Grenzmaschenweite erfolgt wie zuvor beschrieben.

Bezugs zeichenliste :

1 Dosierrinne

2 Förderband

3 Linienlaser

4 Matrix-CCD-Kamera

5 Partikel in Dosierrinne 1

6 zu scannendes Partikel

7 Lichtebene des Lasers

8 Bildebene der Kamera 4

55 reales Partikel

57 Auflagefläche eines Förderbands

59 nicht abgetasteter Partikelbereich

63ab untere und obere CCD-Kamera

64ab unterer und oberer Linienlaser

67 Referenzbleche zum Erzeugen von Referenzebenen

68 Bildausschnitt der Kameras 63

69 Lasersignal

71 oberes Partikellasersignal

73 unteres Partikellasersignal

75 Bezugslasersignal

201 ideales quaderförmiges Partikel

203 ideale glatte Oberfläche eines Förderbandes

301 Zeile der Raumrepräsentanz

302 Spalte der Raumrepräsentanz

303 erste (untere) Tangente

305 zweite (obere) Tangente

307 Geradenschar

309 Feret-Durchmesser F _min

401 Maschenweite

403 bestimmte Partikelquerschnittsfläche (minimale

Partikelpro ektionsfläche )