Insbesondere in Verbindung mit der sich immer weiter verbrei- tenden digitalen Fotografie ergeben sich sehr häufig Situatio- nen, bei denen angefertigte Fotografien gedruckt werden müssen, wobei das erhaltene Druckergebnis nicht immer besonders attraktiv aussieht. Das verwendete Druckpapier ist glanzlos und matt. Dies ist insbesondere bei der Herstellung von Prospektmaterial oder dergleichen von Nachteil, wenn ein Glanzdruck nicht unmittelbar hergestellt werden kann oder entsprechendes Druckpapier nicht zur Verfügung steht oder auch beispielsweise aufgrund des verwendeten Druckers derartige Ausdrucke nicht ohne weiteres möglich sind.

Es gibt somit eine Reihe von Situationen auf dem Gebiet der Herstellung von Druckbögen, bei denen es wünschenswert ist, das bedruckte Material nachträglich mit einer hochglänzenden Schicht zu versehen, beispielsweise einer dünnen Lackschicht, um dem jeweiligen Ausdruck ein gefälligeres ansprechenderes Aussehen zu verleihen.

Zu diesem Zweck behilft man sich herkömmlich mit der sogenann- ten Laminiertechnik. Es wird eine mit einer Klebschicht verse-

hene Cellophan-oder PVC-Folie auf die bedruckte Oberseite eines Druckmediums aufgebracht, um auf diese Weise eine hoch- glänzende Oberfläche zu erhalten. Dieses Verfahren ist inner- halb einer Druckmaschine nicht ohne weiteres möglich. Die mit Kleber versehene PVC-oder Cellophan-Folie wird von einer Rolle abgezogen und auf Format geschnitten, um dann auf die Druckseite des Druckmediums aufgebracht, insbesondere aufgewalzt zu werden. Dabei gilt es, Lufteinschlüsse zu vermeiden. Für die vorgenannten Verfahrensschritte sind gesonderte Folien-Lager-, Zuführ-und Übertragungseinrichtungen erforderlich. Der maschi- nentechnische Aufwand ist extrem hoch.

Alternativ wird im sogenannten Naß-In-Naß-Verfahren Disper- sionslack auf die noch nasse, d. h. druckfrische Oberseite eines Druckmediums aufgetragen. Über eine relativ lange Strecke von 4 bis 8 m Länge erfolgt dann eine Trocknung unter Einwirkung von IR-Strahlen. Sehr häufig tritt bei dieser Methode eine Mattierung der Lackoberfläche auf, und zwar durch Anlösung der Lackschicht von der Farbseite her'. Des weiteren ist auch bei dieser Verfahrensweise der maschinentechnische Aufwand extrem hoch. Vor allem bauen die entsprechenden Vorrichtungen mit Trockenstrecke entsprechend lang mit der Folge, daß sie nur innerhalb entsprechend großer Gebäude bzw.

Fertigungshallen installiert werden können.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Auftragen einer Lack- schicht auf die Oberseite eines Druckmediums zu schaffen, welches bzw. welche bei extrem kurzer Verarbeitungsstrecke Hochglanzqualität gewährleistet, und zwar im Naß-In-Naß-Ver- fahren, wobei auch problemlos eine sogenannte Facon-Lackierung möglich sein soll.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bezüglich des Verfahrens durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1, und bezüglich der Vorrichtung durch die Merkmale des Anspruches 9 gelöst.

Der Kern der vorliegenden Erfindung liegt also darin, daß in- nerhalb einer Druckmaschine durch Lack entsprechend einer Cellophan-Folie ein Lackfilm, insbesondere Nitro-oder UV- Lackfilm, hergestellt, dieser unter der Einwirkung von Wärme und/oder UV-Strahlen getrocknet bzw. gehärtet und anschließend auf die (frische bzw. noch nasse) bedruckte Oberseite eines Druckmediums unter gleichzeitiger Verklebung mit dieser Ober- seite übertragen wird. Dabei ist es problemlos möglich, eine Facon-Lackierung, d. h. eine Lackierung nur in Teilbereichen der bedruckten Oberseite des Druckmediums vorzusehen. Durch die Trocknung bzw. Härtung des Lacks erhält man einen Lackfilm entsprechend einer Cellophan-Folie, der mit der noch nassen Farbe auf dem Druckmedium nicht"verfließt".

Auf den getrockneten bzw. gehärteten Lackfilm kann ein Kleber, insbesondere UV-Kleber unter Ausbildung eines Lack-Kleber- Verbundfilms aufgetragen werden. Anschließend kann der Verbundfilm mit der Kleberseite auf die bedruckte Oberseite des Druckmediums übertragen werden.

Vorzugsweise wird der Kleber entweder unmittelbar nach dem Auftrag auf den Lackfilm oder nach der Übertragung des Lack- Kleber-Verbundfilms auf die Oberseite des Druckmediums gehär- tet, insbesondere mittels Infrarot und/oder Ultraschall.

Zur Ausbildung einer hochglänzenden Lackoberfläche wird Lack auf eine hochpolierte, insbesondere mit Keramik beschichtete Transferfläche, insbesondere Transferwalze aufgebracht, wobei die Übertragung auf die Oberseite des Druckmediums dann so er- folgt, daß die an die hochpolierte, insbesondere Keramikfläche anliegende Seite des Lackfilms die Ober-bzw. Sichtseite des lackierten Druckmediums definiert.

Eine keramikbeschichtete Transferfläche hat den Vorteil, daß sich der Lackfilm nach Härtung desselben problemlos ablöst, ohne daß die hochglänzende Oberfläche des Lackfilms gestört würde.

Für den Fall einer sogenannten Facon-Lackierung wird auf der Transferfläche nur teilbereichsweise ein Lack-Kleber-Verbund- film hergestellt, um dann auf den gewünschten Teilbereich der bedruckten Oberseite des Druckmediums übertragen bzw. aufge- bracht zu werden.

Es hat sich gezeigt, daß die Anwendung von Kleber entfallen kann, wenn der Lackfilm auf eine vorbestimmte Temperatur, ins- besondere etwa 80°-110° C eingestellt wird, in der er ausgehär- tet, jedoch gegenüber Oberflächen niedriger Temperatur selbst- klebend ist, so daß er unter problemloser Ablösung von der hochpolierten Transferfläche unmittelbar auf die (frische bzw. noch nasse) bedruckte Oberseite des Druckmediums übertragen und mit dieser innig verbunden werden kann.

Alternativ zu den oben genannten Verfahrensausgestaltungen (Lack-Kleber-Verbundfilm oder Erwärmung des Klebers auf eine vorbestimmte Temperatur) kann auch der getrocknete bzw. gehär- tete Lackfilm auf eine bereits vorher mit Kleber versehene bedruckte Oberseite des Druckmediums übertragen werden. Der Kleber kann nach Auftrag auf die bedruckte Oberseite des Druckmediums gehärtet werden. Vorzugsweise erfolgt die Härtung durch Einwirkung von Wärme und/oder UV-Strahlen.

Eine bevorzugte Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsge- mäßen Verfahrens umfaßt eine zur Herstellung eines Lackfilms bestimmte Lacktransfereinrichtung, der eine Lack-Übertragungs- station zugeordnet ist, wobei nach der Lack- Übertragungsstation eine Station zur Aushärtung des Lacks, insbesondere in Form einer Wärme-oder UV-Strahlungs- einrichtung, angeordnet ist, und mittels der der auf ihr hergestellte Lackfilm auf die Oberseite, nämlich bedruckte Oberseite des Druckmediums übertragbar ist. Die Lack- transfereinrichtung umfaßt eine hochpolierte Transferfläche, insbesondere Keramik-, Edelstahl-oder Chromfläche, und zwar aus den oben dargestellten Gründen.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird die Lacktransfereinrichtung durch eine Trans- ferwalze gebildet, deren Oberfläche entweder aus hochpoliertem Edelstahl, Chrom oder aus NE-Werkstoffen, insbesondere Keramik besteht.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Vorrichtung ist der Lacktransfereinrichtung eine der Lack-Übertragungsstation nachgeordnete Kleber-Übertragungsstation zugeordnet. Zwischen den beiden Stationen ist die Strahlungseinrichtung bzw. ein Wärme-oder UV-Strahler angeordnet. Hierdurch wird ein Lack- Kleber-Verbundfilm gebildet, der auf die bedruckte Oberseite des Druckmediums übertragen werden kann.

In einer hierzu alternativen Ausgestaltung der Vorrichtung kann auch vor der Lacktransfereinrichtung eine Kleber- Übertragungsstation zur Übertragung eines Kleberfilms auf die Oberseite des Druckmediums angeordnet sein. In diesem Fall wird von der Lacktransfereinrichtung der Lackfilm auf die bereits mit einem Kleberfilm versehene Oberseite des Druckmediums aufgebracht. Vorzugsweise ist zwischen der Lacktransfereinrichtung und der Kleber-Übertragungsstation noch eine Kleberhärteeinrichtung angeordnet.

Der Lacktransfereinrichtung ist in Nachordnung zur Kleber- übertragungsstation eine Kleber-Trockeneinrichtung zugeordnet.

Vorzugsweise ist die Kleber-Trockeneinrichtung der Transferstation, in welcher der Lackfilm bzw. die Lack-Kleber- Verbundfolie mit ihrer Kleberseite auf die Oberseite des Druckmediums aufgebracht wird, nachgeordnet.

Als besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, als Kleber- Trockenrichtung entweder einen UV-Strahler, IR-Strahler oder einen Ultraschallgenerator zu verwenden.

Die Übertragung des Lackfilms bzw. Lack-Kleber-Verbundfilms erfolgt vorzugsweise in einem Spalt zwischen Transferfläche und einer Gegenwalze.

Zur Facon-Lackierung wird der Lack und gegebenenfalls Kleber in korrespondierender Weise z. B. mittels einer Hochdruckwalze nur teilbereichsweise auf die Transferfläche der Lacktransfer- einrichtung aufgetragen.

Nachstehend werden Ausführungsbeispiele von erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtungen anhand den beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Diese zeigen in Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Übertragung eines Lack-Kleber-Verbundfilms im Anschluß an ein Druckwerk im schematischen Längs- schnitt ; Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung entsprechend Fig. 1, jedoch ohne Einrichtung zur Auf- bringung eines Klebers, ebenfalls in schematischem Längsschnitt ; Fig. 3 eine schematische Darstellung des ersten Ausführungs- beispieles gemäß Fig. 1 ; Fig. 4 eine schematische Darstellung des zweiten Ausfüh- rungsbeispieles gemäß Fig. 2, und Fig. 5 eine schematische Darstellung eines dritten Ausfüh- rungsbeispieles derhier fraglichen Vorrichtung.

Nachfolgend sind gleiche und funktionsgleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

In Fig. 1 und 2 ist mit der Bezugsziffer 1 der Ausgang einer nicht näher dargestellten Druckmaschine gekennzeichnet, an die sich eine Lackierstation 2 anschließt. Durch eine sogenannte Auslage 3 werden in der Druckmaschine oberseitig bedruckte Druckbögen 4 zu der Lackierstation 2 gefördert, wobei die Auslage 3 zu diesem Zweck ein endlos umlaufendes Förderband 5

aufweist, welches die Druckbögen 4 in Richtung des Pfeiles 6 transportiert. Die Lackierstation 2 umfaßt ein auf höhenver- stellbaren Füßen gelagertes Gehäuse 7 mit einer zentral um eine horizontale Achse 10 in Richtung des Pfeiles 11 drehangetriebenen Transferwalze 9.

Im Falle der in Fig. 1 dargestellten Lackierstation ist die Umfangsfläche 12 der Transferwalze 9 vorzugsweise mit. hoch- polierter Keramikfläche beschichtet ist. Bei der Lackierstation aus Fig. 2 ist dagegen die Umfangsfläche 12 der Transferwalze 9 vorzugsweise chrombeschichtet ; sie kann jedoch bei Bedarf auch keramikbeschichtet oder mit einem anderen vergleichbaren Material beschichtet sein, welches die Herstellung von hochpolierten, geschlossenen Oberflächen erlaubt ebenso wie Chrom oder Keramik.

Auf die Umfangsfläche 12 wird beim Ausführungsbeispiel zunächt UV-Lack aufgetragen, und zwar mittels eines Lackzylinders 13.

Dieser wird durch eine Schöpfwalze 14 sowie Dosierwalze 15 mit UV-Lack aus einem Lack-Reservoir 16 mit UV-Lack versorgt. Bei dieser Konstruktion handelt es sich um eine allgemein bekannte vorrichtungstechnische Anordnung. Der auf die Umfangsfläche 12 der Transferwalze 9 aufgetragene Lack wird unter Ausbildung eines UV-Lackfilms gehärtet, und zwar mittels eines dem Lackzylinder 13 nachgeordneten UV-Strahlers 17.

In Fig. 1 ist dem UV-Strahler 17 ein Kleberzylinder 18 nachge- ordnet, der in ähnlicher Weise wie der Lackzylinder durch eine Kleber-Schöpfwalze 19 und Kleber-Dosierwalze 20 mit Kleber aus einem Kleberbad 21 versorgt wird.

Bei der dargestellten Ausführungsform ist dem Kleberzylinder ein IR-Strahler 22 zur Vorhärtung der auf den Lackfilm aufge- tragenen Klebschicht nachgeordnet. Der auf der Umfangsfläche 12 der Transferwalze 9 hergestellte Lack-Kleber-Verbundfilm wird dann in einem Spalt zwischen Transferwalze 9 und zugeordneter Gegenwalze 23 auf die obere Druckseite der

Druckbögen 4 aufgebracht unter inniger Verbindung mit derselben.

Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 ist keine Kleber-Übertragungsstation vorgesehen. Stattdessen wird der Lack lediglich durch einen IR-oder UV-Strahler 17 gehärtet, wobei die Härtung bzw. Trocknung auf einer auf etwa 100 °C eingestellten Transferfläche bzw. hier Umfangsfläche 12 der Transferwalze 9 erfolgt. Dadurch wird der Lackfilm gegenüber Oberflächen niedriger Temperatur klebrig gehalten, ohne daß es Probleme bei der Ablösung des Lackfilms von der Transferwalze gibt. Der Strahler 17 ist vorzugsweise unmittelbar vor dem Spalt zwischen Transferwalze 9 und zugeordneter Gegenwalze 23 angeordnet.

Es kann besonders vorteilhaft sein, wenn dem vorgenannten Übertragungsspalt, der eine sogenannte Transferstation 25 definiert, eine Einrichtung zu einer endgültigen Aushärtung des Lackfilms und/oder Klebers nachgeordnet wird, insbesondere ein Ultraschallgenerator. Bei dieser Ausführungsform erfolgt die endgültige Aushärtung von Lack und/oder Kleber erst nach Übertragung des Lack-oder Lack-Kleber-Verbundfilms auf die Druckseite der Druckbögen 4. Diese Verfahrensweise hat den Vorteil, daß im Spalt zwischen Transferwalze 9 und Gegenwalze 23 problemlos eventuelle Lufteinschlüsse aus dem Bereich zwischen Lack-oder Lack-Kleber-Verbundfilm und Druckseite der Druckbögen 4 herausgepreßt werden können. Die noch nicht vorgehärtete und damit noch relativ weiche Lack-und/oder Kleberschicht stellt keinen Widerstand für entweichende Lufteinschlüsse dar. Eine der Transferstation nachgeordnete Einrichtung zur endgültigen Aushärtung der Lack-und/oder Kleberschicht ist in den Fig. 1, 3 und 5 mit der Bezugsziffer 24 angedeutet.

Der Abtransport der lackierten Druckbögen 4 erfolgt in herkömmlicher Weise durch eine Transportbandeinrichtung 26, welcher eine herkömmliche Stapeleinrichtung 27 nachgeordnet ist.

Schematisch sind die beiden erläuterten Lackierstationen noch einmal in den Fig. 3 und 4 dargestellt. Hierbei ist gut zu er- kennen, daß bei der Station in Fig. 4 die Kleber-Übertragungs- station 18-21 und der IR-Strahler 22 sowie die Einrichtung 24 zur Härtung der Kleberschicht entfallen. Die Station ist daher konstruktiv weniger aufwendig, obwohl eine Vorrichtung zum Erwärmen der chrombeschichteten Umfangsfläche 12 der Transfer- walze 9 erforderlich ist.

Fig. 5 zeigt eine dritte, zu den in Fig. 3 und 4 schematisch dargestellten Ausführungsformen alternative Ausführungsform einer Lackierstation. Kleber wird hier mittels einer Kleber- Übertragungsstation 18-21 auf die Oberseite von Druckmedien 4 vor dem Übertragen eines Lackfilms aufgebracht. Der Kleber wird unmittelbar nach dem Aufbringen mittels eines IR-oder.

UV-Strahlers 17 gehärtet. Anschließend wird mittels der Transferwalze 9, die eine Umfangsfläche 12 aus Chrom oder Keramik besitzt, der Lackfilm auf die klebenden Oberseiten der Druckmedien 4 übertragen. Mittels der bereits erwähnten Einrichtung 24 wird anschließend der Kleber bzw. Lack-Kleber- Verbundfilm ausgehärtet.

Es kann der vorstehenden Beschreibung und anliegenden Zeichnung entnommen werden, daß die Lackierung auf extrem kurzer Strecke erfolgen kann. Der bauliche Aufwand ist sehr begrenzt. Die beschriebene Vorrichtung erlaubt ein Lackieren im sogenannten Naß-In-Naß-Verfahren auf kürzester Strecke mit hoher Qualität (Hochglanz).

Sämtliche in den Anmeldungsunterlagen offenbarten Merkmale werden als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.

Bezugszeichenliste 1 Druckmaschine 2 Lackierstation 3 Auslage 4 Druckbogen 5 Förderband 6 Pfeil 7 Gehäuse 8 Standfuß 9 Transferwalze 10 Drehachse 11 Pfeil 12 Umfangsfläche der Transferwalze 13 Lackzylinder 14 Schöpfwalze 15 Dosierwalze 16 Lack-Reservoir 17 UV-Strahler 18 Kleberzylinder 19 Kleber-Schöpfwalze 20 Kleber-Dosierwalze 21 Kleberbad 22 IR-Strahler 23 Gegenwalze 24 Einrichtung zur Härtung der Kleberschicht 25 Transferstation (Spalt zwischen Transferwalze 9 und Gegendruckwalze 23) 26 Druckbogen-Abtransporteinrichtung 27 Stapeleinrichtung