Verfahren und Vorrichtung zur Montage eines Schrägrollenlagers

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Montage eines insbesondere einreihigen Schrägrollenlagers, welches insbesondere vorteilhaft als Festlager zur Lagerung der Hauptwelle in einem Kraftfahrzeug-Getriebe anwendbar ist. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Montage des Schrägrollenlagers.

Hintergrund der Erfindung Der als Festlager zur Lagerung der Hauptwelle in einem Kraftfahrzeug-Getriebe am häufigsten verwendete Lagertyp ist das einreihige Rillenkugellager, da dieses sich durch eine gleichermaßen hohe radiale und axiale Tragfähigkeit auszeichnet und wegen seiner geringen Reibung die höchsten Drehzahlgrenzen aller Lagerarten aufweist. Dieses Rillenkugellager besteht in bekannter Weise aus einem äußeren Lagerring und einem inneren Lagerring sowie aus einer Vielzahl zwischen den Lagerringen angeordneter Lagerkugeln, die in in die Innenseite des äußeren Lagerrings und in die Außenseite des inneren Lagerrings eingearbeitete rillenförmigen Laufbahnen abrollen und durch einen Lagerkäfig in gleichmäßigen Abständen zueinander geführt werden. Das Einsetzten der Lagerkugeln in das Rillenkugellager erfolgt dabei zumeist durch das mit der DE 168 499 A1 bekannt gewordene Exzentermontageverfahren, bei dem die beiden Lagerringe exzentrisch zueinander angeordnet werden und der dadurch entstehende freie Raum zwischen den Lagerringen mit den Lagerkugeln befüllt wird, anschließend die Lagerringe unter Ausnutzung ihrer Elastizität in eine konzentrische Stellung zueinander gebracht werden und nach einer gleichmäßigen Umfangsverteilung der Lagerkugeln der Lagerkäfig eingesetzt wird.

In der Praxis hat es sich jedoch erwiesen, dass derartigen Rillenkugellagern auf- grund der geringen maximal einbaubaren Anzahl von Lagerkugeln, die von den Abmessungen des inneren und des äußeren Lagerrings sowie vom Durchmesser der Lagerkugeln abhängig ist, vor allem in Bezug auf die radiale Tragfähigkeit des Lagers immer gewisse Grenzen gesetzt sind. In der Vergangenheit wurden daher eine Vielzahl von Lösungen, wie beispielsweise eine in den sich gegenüberliegenden Borden der Laufbahnen des äußeren und des inneren Lagerrings angeordnete unverschlossene Einfüllöffnung gemäß DE 151 483 A1 oder eine ähnlich ausgebildete verschließbare Einfüllöffnung gemäß DE 24 07 477 A1 , vorgeschlagen, mit denen durch eine Erhöhung der Anzahl der Lagerkugeln ei- ne Erhöhung der radialen Tragfähigkeit von Rillenkugellagern erreicht werden sollte, die sich aber aufgrund der aus solchen Einfüllöffnungen resultierenden Nachteile in der Praxis nicht durchsetzen konnten.

Eine andere naheliegende Möglichkeit, die Tragfähigkeit des Festlagers zur Lagerung der Hauptwelle in einem Kraftfahrzeug-Getriebe zu erhöhen, wäre der Ersatz des bisher verwendeten Rillenkugellagers durch ein Zylinderrollenlager vom Typ NUP, wie es beispielsweise aus dem Katalog„Wälzlager" der Anmelderin vom Oktober 2008 auf den Seiten 393 und 396 bekannt ist. Dieses Zylinderrollenlager weist sowohl am inneren Lagerring als auch am äußeren Lagerring zwei seitliche Borde auf und ist zur Aufnahme hoher Radiallasten sowie von Axiallasten in beide Richtungen geeignet. Derartige Zylinderrollenlager weisen jedoch durch den hohen Anteil spanender Bearbeitung, insbesondere bei der Laufbahnherstellung und bei der Bordbearbeitung, sehr hohe Fertigungskosten auf und wären zudem in ihrer Tragfähigkeit wiederum überdimensioniert, so dass diese für den Einsatz als Festlager in Kraftfahrzeug-Schaltgetrieben letztendlich ungeeignet sind.

Ein weiterer, zur als Festlager zur Lagerung der Hauptwelle in einem Kraftfahrzeug-Getriebe geeigneter und für die vorliegende Erfindung den nächstliegen- den Stand der Technik bildender Lagertyp, dessen Aufnahmefähigkeit von Radialkräften und von Axialkräften in beide Richtungen größer als die von Rillenkugellagern ist, ist durch die Druckschriften DE 6 917 609 U und CH 463 886 A bekannt geworden. In diesen Druckschriften wird jeweils ein Schrägrollenlager offenbart, welches im Wesentlichen aus einem inneren Lagerring mit einer an dessen äußerer Mantelfläche schräg zur radialen Lagerachse angeordneten inneren Laufbahn und einem diese Laufbahn an ihrem kleinsten Durchmesser begrenzenden Bord, aus einem äußeren Lagerring mit einer an dessen innerer Mantelfläche ebenfalls schräg zur radialen Lagerachse angeordneten äußeren Laufbahn und einem diese Laufbahn an ihrem größten Durchmesser begrenzenden Bord sowie aus einer Vielzahl zwischen den Lagerringen angeordneter und auf deren Laufbahnen abrollender Rollenwälzkörper besteht, die in Umfangsrich- tung durch einen Lagerkäfig in gleichmäßigen Abständen zueinander gehalten werden. Zur Ermöglichung des Einsetzens der als Kegelrollen ausgebildeten Wälzkörper in den jeweils als Taschen- bzw. als Fensterkäfig ausgebildeten Lagerkäfig ist bei dem Schrägrollenlager gemäß DE 6 917 609 U der Bord am inneren Lagerring und bei dem Schrägrollenlager gemäß CH 463 886 A der Bord am äußeren Lagerring als separates Bauteil ausgebildet, der nach der Lagermontage am inneren bzw. äußeren Lagerring befestigt wird. Dies erfolgt bei dem Schrägrollenlager gemäß DE 6 917 609 U durch einen gesonderten geschlitzten, im Querschnitt U-förmigen Ring, dessen radiale Schenkel in entsprechende Nuten im Bord und im inneren Lagerring eingreifen, und bei dem Schrägrollenlager gemäß CH 463 886 A durch einen an die Unterseite des Bordes angeformten um- laufenden Bund, der in den äußeren Lagerring eingepresst wird.

Bei derartigen Schrägrollenlagern sind zwar dadurch, dass nur noch einer der Lagerringe mit nur noch einem seitlichen Bord einteilig ausgebildet ist, der Anteil der spanenden Bearbeitung bei der Laufbahnherstellung und bei der Bord- bearbeitung und damit auch die Gesamtkosten für die Lagerfertigung wesentlich geringer als bei dem vorbeschriebenen Zylinderrollenlager, dennoch wirkt sich bei diesen Schrägrollenlagern die Ausbildung des Bordes am jeweils anderen Lagerring als separate Bordscheibe, deren zusätzliche Montage an diesem Lagerring sowie die erforderliche Präzisionsfertigung der Anlageflächen an die- sen und dem zugehörigen Lagerring ungünstig auf deren Herstellungskosten aus. Außerdem besteht bei diesen Schrägrollenlagern die Gefahr, dass die Befestigung der separaten Bordscheibe nicht ausreichend ist, um auch hohen radialen oder axialen Belastungsspitzen standzuhalten, so dass sich die Bordscheibe im Lagerbetrieb lösen kann und es letztendlich zum Lagerausfall kommt.

Aufgabe der Erfindung Ausgehend von den dargelegten Nachteilen der Lösungen des bekannten Standes der Technik liegt der Erfindung deshalb die Aufgabe zu Grunde, eine einfache und kostengünstige Montage eines insbesondere einreihigen Schrägrollenlagers mit jeweils laufbahnbegrenzenden Borden zu ermöglichen. Beschreibung der Erfindung

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Ferner wird die Aufgabe mit einer Vorrichtung gemäß Patentanspruch 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den jeweils abhängigen Patentansprüchen zu entnehmen

Mit der erfindungsgemäßen Verfahren montierte Schrägrollenlager zeichnen sich dadurch aus, dass eine Tangente an die äußere Mantelfläche des inneren Lagerrings und eine Tangente an die die innere Mantelfläche des äußeren La- gerrings zumindest im Bereich der Laufbahnen gegensinnig schräg zur Lagerrotationsachse verlaufend eben ausgebildet und die Laufbahnen beider Lagerringe jeweils kegelförmig in diese Mantelflächen eingearbeitet sind und dass die dabei entstehenden und die Laufbahnen jeweils einseitig begrenzenden Borde dadurch jeweils einteilig mit den Lagerringen ausgebildet sind.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Rollenwälzkörper bevorzugt als Kegelrollen ausgebildet sind, die einen Kegelwinkel im Bereich von 2° bis 6° aufweisen und in einem Hüllkreiswinkel zwischen 7° bis 20° auf ihren Laufbahnen abrollen. Bei Anwendung des Schrägrollenlagers als Festlager zur Lagerung der Hauptwelle in einem Kraftfahrzeug-Getriebe haben sich dabei aufgrund der auftretenden Radial- und Axiallasten ein Kegelwinkel zwischen 3° und 5°, bevorzugt jedoch von 4°, und ein Hüllkreiswinkel zwischen 12° und 16°, bevorzugt jedoch von 14°, als besonders geeignet erwiesen. Es ist jedoch anzumerken, dass die er- findungsgemäße Ausbildung nicht auf ein Kegelrollenlager beschränkt sein soll, da in gleicher Weise auch andere Rollenlager mit schräg zur Lagermittelachse angeordneten Rollenachsen derart ausgebildet werden können. So können anstelle der beispielhaft angeführten Kegelrollen auch Zylinderrollen oder Nadeln oder Rollen mit sphärischen Mantelflächen, wie Pendel- oder Tonnenrollen, verwendet werden.

Ferner ist es vorteilhaft, dass der an der kleineren Durchmesserseite der Rollenwälzkörper bestehende Spalt zwischen den Lagerringen kleiner als der an der größeren Durchmesserseite der Rollenwälzkörper bestehende Spalt zwischen den Lagerringen ausgebildet und so bemessen ist, dass das zweifache seines Maßes größer als der größte Durchmesser der Rollenwälzkörper ist. Eine solche Dimensionierung des Spaltes zwischen dem inneren und dem äußeren Lagerring ist notwendig, um das Einsetzen der Rollenwälzkörper in das Schrägrollenlager nach dem beschriebenen Montageverfahren zu ermöglichen.

Darüber hinaus ist es vorteilhaft, dass der die Laufbahn im inneren Lagerring begrenzende Bord eine Mindesthöhe zwischen 31 % und 35%, bevorzugt von ca. 33%, und der die Laufbahn im äußeren Lagerring begrenzende Bord eine Mindesthöhe zwischen 19% und 23%, bevorzugt von ca. 21 %, des größten Durchmessers der Rollenwälzkörper aufweist. Durch eine solche Ausbildung der Borde und der damit einhergehenden Laufbahntiefe ist gewährleistet, dass im Lagerbetrieb auftretende hohe Axialkräfte in die eine Richtung mit möglichst geringer Bordreibung aufgenommen werden können, während geringere Axial- kräfte in die andere Richtung über die schrägen Laufbahnen aufgenommen werden.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn nach der Montage der Rollenwälzkörper ein aus einem Käfigring sowie aus einer Vielzahl von axialen Käfigstegen bestehender Kammkäfig in das Schrägrollenlagereingesetzt wird. Dieser Lagerkäfig weist an seinen Käfigstegen zusätzlich mehrere gleichmäßig umfangsverteilte und einen kleineren Innendurchmesser als der Käfigring aufweisende Rastnasen auf, durch die der Lagerkäfig an der Innenfläche des Bordes am inneren Lagerring axial lagefixierbar ist. Diese Rastnasen werden beim Einsetzen des Lagerkäfigs in das Schrägrollenlager zunächst solange elastisch in Richtung der Käfigstege verformt, bis diese beim Einsetzen des Lagerkäfigs von der kleinen Durchmesserseite der Kegelrollen her hinter den Bord am inneren Lagerring einrasten. Dadurch wird der durch das Anliegen des Lagerkäfigs an den einen Stirnseiten der Rollenwälzkörper bisher nur in die eine Axialrichtung lagefixierte Lagerkäfig auch in die andere Axialrichtung lagefixiert. Auch hier ist jedoch zu bemerken, dass die Verwendung eines Kammkäfigs als Lagerkäfig nicht auf diese Käfigart beschränkt ist, da es auch möglich ist, den Lagerkäfig als zweiteiligen Blech- nietkäfig auszubilden.

Erfindungsgemäß wird die gestellte Aufgabe durch ein Verfahren zu Montage eines Schrägrollenlagers nach Patentanspruch 1 gelöst, welches sich dadurch auszeichnet, dass das Schrägrollenlager nach einem dem für Rillenkugellager bekannten Exzentermontageverfahren entlehnten Exzenter-Schwenk-Montageverfahren montiert wird.

Bei diesem Exzenter-Schwenk-Montageverfahrens wird dabei gemäß Anspruch 2 in einem ersten Schritt der äußere Lagerring in zumindest annähernd senk- rechter Stellung mit seiner bordlos ausgebildeten Stirnseite voran in eine Aufnahme eingelegt und durch Verspannen an einer 12-Uhr-Linie an seiner Außenmantelfläche gegen eine 6-Uhr-Linie an seiner Außenmantelfläche innerhalb seiner Elastizitätsgrenze geringfügig ovalisiert. Danach werden gemäß Anspruch 3 in einem zweiten Schritt die Rollenwälzkörper entweder einzeln oder als in einer Hilfsvorrichtung bereits hufeisenförmig vorfixierter Rollensatz mit ihren größeren Stirnseiten voran von der bordlos ausgebildeten Stirnseite des äußeren Lagerrings her in die Laufbahn des äußeren Lagerrings eingefüllt.

Als dritter Schritt wird dann gemäß Anspruch 4 der innere Lagerring mit seiner bordlos ausgebildeten Stirnseite auf einer geneigten Ebene aufliegend dem äußeren Lagerring derart selbsttätig gleitend zugeführt, dass dieser mit zwei ge- genüberliegenden Punkten seiner Laufbahn an zwei Anschlagpunkten an den Laufflächen zweier Rollenwälzkörper anschlägt.

In einem vierten Schritt wird dann nach Anspruch 5 der innere Lagerring durch eine aus seiner Beschleunigung auf geneigten Ebene resultierende Fliehkraft um eine zwischen seinen Anschlagpunkten an den Rollenwälzkörpern gebildete Horizontalachse in den äußeren Lagerring in eine senkrechte Stellung zu diesem schwenkt, bei der der Bord des inneren Lagerrings zumindest abschnittsweise an den kleineren Stirnseiten der Rollenwälzkörper anliegt. Anschließend werden nach Anspruch 6 in einem fünften Schritt der innere Lagerring in eine koaxiale Lage zum äußeren Lagerring verschoben und die Rollenwälzkörper in ihren Laufbahnen in den Lagerringen unter Aufhebung der Ovalisierung des äußeren Lagerrings gleichmäßig umfangsverteilt. Danach wird gemäß Anspruch 7 in einem sechsten Schritt der als Kammkäfig ausgebildete Lagerkäfig mit seinen Käfigstegen zwischen die Rollenwälzkörper entweder von der Seite mit deren kleineren Stirnseiten her eingeführt und an der Innenfläche des Bordes am inneren Lagerring verrastet oder gemäß Anspruch 8 von der Seite mit deren größeren Stirnseiten her eingeführt und an der Innenfläche des Bordes am äußeren Lagerrings verrastet.

Schließlich wird die gestellte Aufgabe auch durch eine Vorrichtung zur Durchführung des beschriebenen Exzenter-Schwenk-Montageverfahrens nach Patentanspruch 10 gelöst.

Demnach wird es vorgeschlagen, dass die Montagevorrichtung im Wesentlichen aus einem senkrechten Aufnahmeteil zur Halterung des äußeren Lagerrings sowie zu dessen Befüllung mit den Rollenwälzkörpern und aus einem gegenüber dem Aufnahmeteil und zu diesem geneigt angeordneten Rampenteil zur Zuführung des inneren Lagerrings zum äußeren Lagerring besteht.

In konkreter Ausgestaltung weist dabei gemäß Anspruch 1 1 das Aufnahmeteil bevorzugt einen L-förmigen Profilquerschnitt mit einem waagerechten oder na- hezu waagerechten Schenkel und einem senkrechten oder nahezu senkrechten Schenkel auf.

Gemäß den Ansprüchen 12 und 13 zeichnet sich die erfindungsgemäß ausgebildete Montagevorrichtung darüber hinaus noch dadurch aus, dass die Ober- fläche des waagerechten Schenkels mit einer zum senkrechten Schenkel verlaufenden konkaven Ausformung zur stehenden Aufnahme eines losen Halteringes für den äußeren Lagerring ausgebildet ist und dass der senkrechte Schenkel mit einem kreisförmigen Durchbruch mit zumindest annähernd der Größe des Innendurchmessers des äußeren Lagerrings ausgebildet ist, durch den hindurch die Rollenwälzkörper in die Laufbahn des äußeren Lagerrings 6 einführbar sind.

Eine zweckmäßige Weiterbildung der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung ist es nach Anspruch 14 des Weiteren, dass in dem Durchbruch des senkrech- ten Schenkels zwei etwa um 190° versetzt zueinander angeordnete und in den losen Haltering hineinragende Anschlagstege befestigt sind, zwischen denen der dem äußeren Lagerring zugeführte Rollensatz in diesem lagefixierbar ist.

Nach Anspruch 15 ist es ein weiteres Merkmal der erfindungsgemäßen Monta- gevorrichtung, dass am freien Ende des senkrechten Schenkels in Höhe der 12- Uhr-Linie der Mantelfläche des losen Halteringes eine Einrichtung zur Erzeugung einer senkrechten Druckkraft zur Ovalisierung des äußeren Lagerringes befestigt ist. Als besonders geeignet hat sich dabei beispielsweise eine mit einem Innengewinde ausgebildete Hülse erwiesen, in der eine Stellschraube drehbeweglich angeordnet ist.

Schließlich wird es durch die Ansprüche 16 und 17 noch vorgeschlagen, dass das Rampenteil der Montagevorrichtung eine geneigte ebene Gleitbahn mit zwei seitlichen Führungsborden aufweist, deren Abstand zueinander etwa dem Außendurchmesser des inneren Lagerrings entspricht. Dies hat sich als vorteilhaft erwiesen, um den inneren Lagerring exakt in den Innendurchmesser des äußeren Lagerrings eingleiten zu lassen. Das halteringseitige Ende der Gleitbahn ist dabei auf zwei Lagerböcken befestigt, die über eine Stiftverbindung auf der Oberfläche des waagerechten Schenkels des Aufnahmeteils derart fixierbar sind, dass die Gleitbahn mit diesen Lagerböcken vom Aufnahmeteil abnehmbar ist. Zusammenfassend weist das erfindungsgemäß montierte Schrägrollenlager somit gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Schrägrollenla- gern den Vorteil auf, dass es trotz des mit dem Exzenter-Schwenk-Montageverfahren maximal erreichbaren Wälzkörperfüllgrades von ca. 60 % eine höhere Tragfähigkeit als ein gleichartig montiertes einreihiges Rillenkugellager aufweist, da die verwendeten Rollenwälzkörper nicht mehr wie bei Lagerkugeln im Punktkontakt sondern im Linienkontakt zu ihren Laufbahnen stehen. Hinsicht- lieh der erreichbaren Tragfähigkeit reiht sich dabei ein erfindungsgemäß ausgebildetes Schrägrollenlager als komplett neuer Lagertyp [z. B. Baureihe ARU (Angular Roller Unit) 207 = 40 kN] etwa in der Mitte zwischen der Tragfähigkeit eines einreihigen Rillenkugellagers [z. B. Baureihe 6207 = 25,5 kN] und der Tragfähigkeit eines einreihigen Zylinderrollenlagers [z. B. Baureihe NUP 207E = 56 kN] ein. Darüber hinaus sind durch die einteilig mit den Lagerringen ausgebildeten Borde keine separaten Bordscheiben mehr notwendig, so sich das erfindungsgemäß montierte Schrägrollenlager insgesamt durch einen niedrigen Montageaufwand und damit durch geringe Gesamtkosten für die Lagerfertigung auszeichnet.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Eine bevorzugte Ausführungsform eines Schrägrollenlagers sowie ein Verfahren zu dessen Montage und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen:

Figur 1 eine vergrößerte Darstellung eines Querschnittes durch ein einreihiges Schrägrollenlager mit einteilig mit den Lagerringen ausgebildeten Borden;

Figur 2a, 2b eine dreidimensionale Darstellung des ersten Schrittes des erfindungsgemäßen Montageverfahrens in einer Draufsicht und einer Schnittansicht; Figur 3a, 3b eine dreidimensionale Darstellung des zweiten Schrittes des erfindungsgemäßen Montageverfahrens in einer Draufsicht und einer Schnittansicht;

Figur 4a, 4b eine dreidimensionale Darstellung des dritten Schrittes des erfindungsgemäßen Montageverfahrens in einer Draufsicht und einer Schnittansicht;

Figur 5a, 5b eine dreidimensionale Darstellung des vierten Schrittes des erfindungsgemäßen Montageverfahrens in einer Draufsicht und einer Schnittansicht;

Figur 6a, 6b eine dreidimensionale Darstellung des fünften Schrittes des erfindungsgemäßen Montageverfahrens in einer Draufsicht und einer Schnittansicht;

Figur 7a, 7b eine dreidimensionale Darstellung des sechsten Schrittes des erfindungsgemäßen Montageverfahrens in einer Draufsicht und einer Schnittansicht;

Figur 8 eine dreidimensionale Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Montageverfahrens in einer Draufsicht.

Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen

In Figur 1 ist ein Querschnitt eines einreihigen Schrägrollenlagers 1 dargestellt, welches beispielsweise als Ersatz des bisher verwendeten Rillenkugellagers zur Lagerung der Kurbelwelle in Kraftfahrzeug-Verbrennungsmotoren geeignet ist. Deutlich sichtbar besteht dieses Schrägrollenlager 1 aus einem inneren Lagerring 2 mit einer an dessen äußerer Mantelfläche geneigt zur Lagerrotationsachse AL angeordneten inneren Laufbahn 4, die an ihrem kleinsten Durchmesser durch einen Bord 5 begrenzt wird, sowie aus einem äußeren Lagerring 6 mit einer an dessen innerer Mantelfläche ebenfalls geneigt zur Lagerrotationsachse AL ange- ordneten äußeren Laufbahn 8, die an ihrem größten Durchmesser durch einen Bord 9 begrenzt wird. Zwischen den Lagerringen 2, 6 ist darüber hinaus eine Vielzahl auf deren Laufbahnen 4, 8 abrollender Rollenwälzkörper 10 angeordnet, die in Umfangsrichtung durch einen Lagerkäfig 1 1 in gleichmäßigen Abständen zueinander gehalten werden.

Desweiteren ist in Figur 1 zu sehen, dass eine Tangente 3 an die äußere Mantelfläche des inneren Lagerrings 2 und eine Tangente 7 an die die innere Mantelfläche des äußeren Lagerrings 6 zumindest im Bereich der Laufbahnen 4, 8 gegensinnig schräg zur Lagerrotationsachse AL verlaufend eben ausgebildet und die Laufbahnen 4, 8 beider Lagerringe 2, 6 jeweils kegelförmig in diese Mantelflächen eingearbeitet sind. Die dabei entstehenden und die Laufbahnen 4, 8 jeweils einseitig begrenzenden Borde 5, 9 sind dadurch jeweils einteilig mit den Lagerringen 2, 6 ausgebildet.

Ebenso ist aus Figur 1 ersichtlich, dass die Rollenwälzkörper 10 als Kegelrollen ausgebildet sind, die einen Kegelwinkel δ von bevorzugt 4° aufweisen und in einem Hüllkreiswinkel ß von bevorzugt 14° auf ihren Laufbahnen 4, 8 abrollen. Außerdem ist der an der kleineren Durchmesserseite der Rollenwälzkörper 10 bestehende Spalt SR zwischen den Lagerringen 2, 4 kleiner als der an der größeren Durchmesserseite der Rollenwälzkörper 10 bestehende Spalt SL zwischen den Lagerringen 2, 4 ausgebildet und so bemessen, dass das zweifache seines Maßes größer als der größte Durchmesser Dw der Rollenwälzkörper 10 ist, um das Einsetzen der Rollenwälzkörper 10 in das Schrägrollenlager 1 nach dem nachfolgend näher beschriebenen Montageverfahren zu ermöglichen. Zusätzlich weist der die Laufbahn 4 im inneren Lagerring 2 begrenzende Bord 5 eine Mindesthöhe ΠΒΙ von ca. 33% und der die Laufbahn 8 im äußeren Lagerring 6 begrenzende Bord 9 eine Mindesthöhe ΙΊΒΑ von ca. 21 % des größten Durchmessers Dw der Rollenwälzkörper 10 auf, um im Lagerbetrieb auftretende hohe Axialkräfte in die eine Richtung mit möglichst geringer Bordreibung aufnehmen zu können. Schließlich ist in Figur 1 noch erkennbar, dass der Lagerkäfig 1 1 bevorzugt durch einen nach der Montage der Rollenwälzkörper 10 in das Radialwälzlager 1 einsetzbaren Kammkäfig gebildet wird. Der aus einem Käfigring 12 sowie aus einer Vielzahl von axialen Käfigstegen 13 bestehende Lagerkäfig 1 1 weist dabei an seinen verdeckt dargestellten Käfigstegen 13 mehrere ebenfalls verdeckt dargestellte, gleichmäßig umfangsverteilte und einen kleineren Innendurchmesser als der Käfigring 12 aufweisende Rastnasen 14 auf, durch die der Lagerkäfig 1 1 an der Innenfläche 15 des Bordes 5 am inneren Lagerring 2 axial lagefi- xierbar ist.

In den Figuren 2a bis 7b sind desweiteren die einzelnen Schritte eines Montageverfahrens für das erfindungsgemäße Schrägrollenlager 1 schematisch dargestellt. Dieses Montageverfahren ist im Wesentlichen ein dem für Rillenkugellager bekannten Exzentermontageverfahren entlehntes Exzenter-Schwenk- Montageverfahren, bei dem, wie in den Figuren 2a und 2b zu sehen ist, in einem ersten Schritt der äußere Lagerring 6 in zumindest annähernd senkrechter Stellung mit seiner bordlos ausgebildeten Stirnseite 16 voran in eine Aufnahme eingelegt und durch Verspannen an einer in der Zeichnung durch einen Pfeil gekennzeichneten 12-Uhr-Linie an seiner Außenmantelfläche 17 gegen eine ebenfalls durch einen Pfeil gekennzeichneten 6-Uhr-Linie an seiner Außenmantelfläche 17 innerhalb seiner Elastizitätsgrenze geringfügig ovalisiert wird.

Danach werden in einem in den Figuren 3a und 3b abgebildeten zweiten Schritt die Rollenwälzkörper 10 entweder einzeln oder als in einer nicht dargestellten Hilfsvorrichtung bereits hufeisenförmig vorfixierter Rollensatz 18 mit ihren größeren Stirnseiten 19 voran von der bordlos ausgebildeten Stirnseite 16 des äußeren Lagerrings 6 her in die Laufbahn 8 des äußeren Lagerrings 6 eingefüllt.

In einem dritten, aus den Figuren 4a und 4b ersichtlichen Schritt wird dann der innere Lagerring 2 mit seiner bordlos ausgebildeten Stirnseite 20 auf einer geneigten Ebene aufliegend dem äußeren Lagerring 6 derart selbsttätig gleitend zugeführt, dass dieser mit zwei gegenüberliegenden Punkten seiner Laufbahn 4 an zwei Anschlagpunkten 21 , 22 an den Laufflächen 23 zweier Rollenwälzkörper 10 anschlägt.

Als vierter, in den Figuren 5a und 5b gezeigter Schritt wird danach der innere Lagerring 2 durch eine aus seiner Beschleunigung auf geneigten Ebene resultierende Fliehkraft um eine zwischen seinen Anschlagpunkten 21 , 22 an den Rollenwälzkörpern 10 gebildete Horizontalachse in den äußeren Lagerring 6 in eine senkrechte Stellung zu diesem schwenkt, bei der der Bord 5 des inneren Lagerrings 2 zumindest abschnittsweise an den kleineren Stirnseiten 24 der Rollenwälzkörper 10 anliegt.

Anschließend wird, wie aus den Figuren 6a und 6b ersichtlich ist, in einem fünften Schritt der innere Lagerring 2 in eine koaxiale Lage zum äußeren Lagerring 3 verschoben, um die Rollenwälzkörper 10 in den Lagerringen 2, 6 unter Auf- hebung der Ovalisierung des äußeren Lagerrings 3 gleichmäßig umfangsverteilt in ihren Laufbahnen 4, 8 anzuordnen.

Danach wird in einem sechsten Schritt der Lagerkäfig 1 1 , wie in den Figuren 7a und 7b abgebildet, mit seinen Käfigstegen 13 zwischen die Rollenwälzkörper 10 von der Seite mit deren kleineren Stirnseiten her eingeführt und, wie in Figur 1 gezeigt, mit seinen Rastnasen 14 an der Innenfläche 15 des Bordes 5 am inneren Lagerring 2 verrastet. Eine aus Gründen der Vereinfachung in den Zeichnungen nicht dargestellte Variante hierzu wäre es, den als Kammkäfig ausgebildeten Lagerkäfig 1 1 mit seinen Käfigstegen 13 zwischen die Rollenwälzkörper 10 von der Seite mit deren größeren Stirnseiten her einzuführen und mit Raststegen an der Innenfläche des Bordes 9 am äußeren Lagerring 6 zu verrasten.

In den Figur 8 ist schließlich noch die Montagevorrichtung 25 Durchführung des erfindungsgemäßen Exzenter-Schwenk-Montageverfahrens dargestellt. Diese Montagevorrichtung 25 besteht deutlich sichtbar im Wesentlichen aus einem senkrechten Aufnahmeteil 26 zur Halterung des äußeren Lagerrings 6 und zu dessen Befüllung mit den Rollenwälzkörpern 10 sowie aus einem gegenüber dem Aufnahmeteil 26 und zu diesem geneigt angeordneten Rampenteil 27, über welches der innere Lagerrings 2 dem äußeren Lagerring 6 zugeführt wird.

Desweiteren ist in Figur 8 zu sehen, dass das Aufnahmeteil 26 einen L-förmigen Profilquerschnitt mit einem waagerechten oder nahezu waagerechten Schenkel 28 und einem senkrechten oder nahezu senkrechten Schenkel 29 aufweist. Die Oberfläche 30 des waagerechten Schenkels 28 ist dabei mit einer zum senkrechten Schenkel 29 verlaufenden konkaven Ausformung 31 zur stehenden Aufnahme eines losen Halteringes 32 für den äußeren Lagerring 6 ausgebildet während der senkrechte Schenkel 29 mit einem kreisförmigen Durchbruch 33 mit zumindest annähernd der Größe des Innendurchmessers des äußeren Lagerrings 6 ausgebildet ist, durch den hindurch die Rollenwälzkörper 10 in die Laufbahn 8 des äußeren Lagerrings 6 einführbar sind. Darüber hinaus ist aus Figur 8 ersichtlich, dass in dem Durchbruch 33 des senkrechten Schenkels 29 zwei etwa um 190° versetzt zueinander angeordnete und in den losen Haltering 32 hineinragende Anschlagstege 34, 35 befestigt sind, zwischen denen der dem äußeren Lagerring 6 zugeführte Rollensatz 18 in diesem lagefixierbar ist.

Ebenso ist in Figur 8 deutlich erkennbar, dass am freien Ende des senkrechten Schenkels 29 in Höhe der 12-Uhr-Linie der Mantelfläche des losen Halteringes 32 eine Einrichtung zur Erzeugung einer senkrechten Druckkraft zur Ovalisie- rung des äußeren Lagerringes 6 befestigt ist, die als eine mit einem Innenge- winde ausgebildete Hülse 36 ausgebildet ist, in der eine Stellschraube 37 drehbeweglich angeordnet ist.

Schließlich geht aus Figur 8 noch hervor, dass das Rampenteil 27 der Montagevorrichtung 25 eine geneigte ebene Gleitbahn 38 mit zwei seitlichen Führungs- borden 39, 40 aufweist, deren Abstand zueinander etwa dem Außendurchmesser des inneren Lagerrings 2 entspricht. Das halteringseitige Ende der Gleitbahn 38 ist dabei auf zwei Lagerböcken 41 , 42 befestigt, die über eine Stiftverbindung auf der Oberfläche 30 des waagerechten Schenkels 28 des Aufnahme- teils 26 derart fixierbar sind, dass die Gleitbahn 38 mit diesen Lagerböcken 41 , 42 vom Aufnahmeteil 26 abnehmbar ist.

Bezugszahlenliste

Schrägrollenlager 29 senkrechter Schenkel von 26 innerer Lagerring 30 Oberfläche von 28

Tangente an die äußere Mantel31 konkave Ausformung in 30 fläche von 2 32 Haltering von 26

innere Laufbahn in 2 33 Durchbruch in 29

Bord an 4 34 Anschlagsteg in 33

äußerer Lagerring 35 Anschlagsteg in 33

Tangente an die innere Mantel36 Hülse an 29

fläche von 6 37 Stellschraube in 36

äußere Laufbahn in 6 38 Gleitbahn von 27

Bord an 8 39 Führungsbord an 38

Rollenwälzkörper 40 Führungsbord an 38

Lagerkäfig 41 Lagerbock an 38

Käfigring von 1 1 42 Lagerbock an 38

Käfigstege an 12

AL Lagerrotationsachse

Rastnasen an 13

δ Kegelwinkel

Innenfläche von 5

ß Hüllkreiswinkel

bordlose Stirnseite von 6

SL linker Spalt zwischen 2 und 6

Außenmantelfläche von 6

SR rechter Spalt zwischen 2 und 6

Rollensatz

Dw größter Durchmesser von 10 größere Stirnseiten von 10

hei Bordhöhe an 2

bordlose Stirnseite von 2

lBA Bordhöhe an 6

Anschlagpunkt an 23

Anschlagpunkt an 23

Lauffläche von 10

kleinere Stirnseite von 10

Montagevorrichtung

Aufnahmeteil von 25

Rampenteil von 25

waagerechter Schenkel von 26