Verfahren und Vorrichtung zur automatisierten Handhabung von Stapeln flacher Sendungen

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Handhabung eines Stapels flacher Sendungen, mit einer Dreheinrichtung, die den Stapel im Betrieb von einer Startorientierung, in der die Gegenstände flach übereinander liegen, in eine Verarbeitungs- Orientierung, in der die Gegenstände im Wesentlichen nebeneinander stehend angeordnet sind, dreht, mit einem Haltemittel, das ausgestaltet ist, den Stapel beim Drehen zu fixieren, mit einer Transportstütze, die den Stapel in der Verarbeitungsorientierung stützt und durch die der Stapel in eine Vorschubrichtung bewegbar ist.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur automatisierten Handhabung von Stapeln flacher Sendungen, bei dem ein Stapel zunächst in einer Startorientierung, in der die Sen- düngen flach übereinander liegen, bereitgestellt wird, der

Stapel zu einer Verarbeitungsorientierung, in der die Sendungen im Wesentlichen nebeneinander stehen, mittels einer Dreheinrichtung gedreht wird, wobei der Stapel während des Drehens fixiert und die Dreheinrichtung von einer ersten in eine zweite Position gedreht wird, der Stapel in eine Vorschubrichtung transportiert wird.

Vorrichtungen und Verfahren der oben genannten Art sind aus dem Stand der Technik bekannt. So ist beispielsweise in der WO 2006/125128 eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Neuausrichtung eines Postgutstapels beschrieben, bei dem ein zunächst horizontal ausgerichteter Postgutstapel in einer Drehstation in eine vertikale Ausrichtung gebracht wird. Hierbei ist problematisch, dass die Bearbeitungsmenge pro Zeit rela- tiv gering ist.

Eine weitere Vorrichtung aus dem Stand der Technik ist in der DE 198 27 456 C2 beschrieben, in der flache Postsendungen von einer horizontalen Ausrichtung in eine vertikale Ausrichtung umgeladen werden. Andere Vorrichtungen zum automatischen Entladen von Postgut sind beispielsweise in der WO 99/42225 und der US 6,503,044 Bl beschrieben.

Mit den bekannten Verfahren und Vorrichtungen zum automatisierten Entladen von Postgutstapeln können zu wenige Sendungen pro Zeit verarbeitet werden, um beispielsweise eine moderne Sortieranlage auseichend zu versorgen.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit denen eine größere Anzahl Sendungen pro Zeit verarbeitet werden können.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Transportstütze von der Dreheinrichtung getrennt ausgebildet ist. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass während des Transportierens des Stapels die Dreheinrichtung in die erste Position zurückgedreht wird.

Die erfindungsgemäße Lösung hat den Vorteil, dass durch die Trennung von Transportstütze und Dreheinrichtung das Zurückdrehen der Dreheinrichtung bereits geschehen kann, wenn der Stapel von der Transportstütze transportiert wird. Durch diese parallelen Arbeitsschritte können gegenüber den Vorrichtungen aus dem Stand der Technik mehr Postgutstapel innerhalb der gleichen Zeit verarbeitet werden. Vorrichtung und Verfahren arbeiten dadurch effizienter. Durch das Haltemittel und die Transportstütze ist gewährleistet, dass der Stapel zu jeder Zeit gefasst und geführt wird und somit eine prozesssichere Handhabung des Stapels gewährleistet ist.

Die Erfindung kann durch voneinander unabhängige vorteilhafte Ausgestaltungen weiterentwickelt werden, die im Folgenden beschrieben sind. So kann die Vorrichtung ein Transporttablett umfassen, das zur Aufnahme des Stapels in der Verarbeitungsorientierung ausgebildet ist und durch das der Stapel in Vorschubrichtung bewegbar ist. Dies hat den Vorteil, dass der auf dem Transporttablett zwischengespeicherte Stapel ohne Reibungseinflüsse zur Auflagefläche bewegt werden kann und dadurch Beschädigungen der Sendungen vermieden werden. Solche Beschädigungen können zum Beispiel durch eine Relativbewegung des Stapels zu der Auflagefläche des Zuführbetts oder zu Transportmitteln im Speicherbereich des Zuführbetts entstehen, wenn ein Stapel Sendungen ohne Transporttablett auf dem Zuführbett oder ähnlichen Auflägeflächen vorgeschoben wird. Das Transporttablett stellt eine eigenständige Erfindung dar.

Ferner kann die Vorrichtung eine Tablettstütze umfassen, welche den Stapel in der Verarbeitungsorientierung stützt und in Vorschubrichtung bewegbar ist, wobei die Tablettstütze beim Transportieren des Stapels in der Vorschubrichtung vor der Transportstütze angeordnet ist. Durch diese Ausgestaltung wird der Stapel beim Transportieren durch die Tablettstütze und die Transportstütze gehalten, so dass ein sicherer Transport des Stapels gewährleistet ist. Um einen prozesssicheren Transport des Stapels in den Speicherbereich zu gewährleisten, kann die Tablettstütze mit dem Transporttablett synchron verfahrbar ausgebildet sein.

Zusätzlich oder alternativ kann auch die Transportstütze mit dem Transporttablett synchron verfahrbar ausgebildet sein.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann das Haltemittel gabelförmig ausgestaltet sein. Dies hat den Vorteil, dass das Haltemittel in einen Behälter eingreifen kann, der zur Gabelform komplementäre Öffnungen aufweist und in dem der Stapel bereitgestellt wird. Zum gleichen Zweck kann auch die Transportstütze gabelförmig ausgestaltet sein. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung können die Transport- und die Tablettstütze unabhängig voneinander in und entgegen der Vorschubrichtung bewegbar ausgestaltet sein.

Ferner kann die Vorrichtung einen Behälter zum Transportieren des Stapels aufweisen, der für die Transportstütze und/oder das Haltemittel durchgreifbare Ausnehmungen aufweist. Dies hat den Vorteil, dass der Stapel in dem Behälter bereitge- stellt und auch verarbeitet werden kann. Beim Drehen des Stapels mit dem Behälter können das Haltemittel und die Transportstütze den Stapel im Behälter gegen ein Heraus- oder Umfallen sichern. Dadurch muss der Behälter nicht separat entladen werden, so dass ein Arbeitsschritt gespart wird.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung, die eine eigenständige Erfindung darstellt, kann die Vorrichtung einen Sensor, eine mit dem Sensor verbundene Auswerteeinrichtung mit interner Logik, durch die eine Stapelqualität ermittelbar ist, und eine Präsentierstation umfassen, in der die Stapelqualität verbesserbar ist. Hierfür wird die Stapelqualität des Stapels zunächst von dem Sensor und der Auswerteeinrichtung erfasst und bei zu schlechter Stapelqualität wird der Stapel in die Präsentierstation verbracht und dort aufgehal- ten. In der Präsentierstation kann beispielsweise ein Bedie- ner die Stapelqualität manuell verbessern. Dies hat den Vorteil, dass Ausfälle oder Störungen der Vorrichtung, die durch zu schlechte Stapelqualität hervorgerufen werden, vermieden werden können. So werden Ausfälle der Vorrichtung deutlich reduziert. Im einfachsten Fall kann alternativ zum Sensor ein Bediener die Stapelqualität optisch prüfen und bewerten.

Weiterhin kann das Haltemittel so mit der Dreheinrichtung gekoppelt sein, dass sie synchron bewegbar sind. Dies hat den Vorteil, dass das Haltemittel den Stapel während des Drehens der Dreheinrichtung sicher halten kann. Das Haltemittel kann im einfachsten Fall an der Dreheinrichtung angebracht sein, so dass es sich automatisch mit der Dreheinrichtung mitdreht. In einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann der Stapel in der Startorientierung in einem Behälter bereitgestellt und zusammen mit dem Behälter gedreht werden. Dies hat den Vorteil, dass der Stapel Postgutsendungen in dem Transportbehälter, in dem die Sendungen üblicherweise vor der Verarbeitung transportiert werden, weiterverarbeitet werden kann. Dies spart einen separaten Bearbeitungsschritt für das Entnehmen des Stapels aus dem Behälter, so dass der Prozess effektiver wird. Ferner kann der Stapel durch das Transportieren aus dem Behälter herausbewegt werden, so dass der Behälter entladen wird. Das Drehen des Stapels im Behälter hat den Vorteil, dass die Seitenwände, Rück- und Vorderwand des Behälters, den Stapel stützen und so die Anlage konstruktiv einfach ausgebildet ist. Haltemittel und

Dreheinrichtung sind entsprechend ausgestaltet, dass Behälter und Stapel beim Drehen fixiert werden.

Um keine weitere Prozesszeit zum Ausschleusen des Transport- behälters zu benötigen, kann der geleerte Transportbehälter mittels der Dreheinrichtung zurückgedreht werden. Das Zurückdrehen kann somit parallel zu anderen Prozessschritten erfolgen . In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung, die eine eigenständige Erfindung darstellt, kann die Stapelqualität des Stapels erfasst werden und anschließend in Abhängigkeit von der Stapelqualität entschieden werden, ob der Stapel für die weiteren automatisierten Verfahrensschritte geeignet ist. Falls entschieden wird, dass der Stapel nicht geeignet ist, wird der Stapel zu einer Präsentierstation transportiert. In der Präsentierstation kann beispielsweise ein Bediener die Orientierung und/oder Position des Stapels korrigieren und danach wird die automatisierte Bearbeitung fortgesetzt. Dies hat den Vorteil, dass Stapel, die für die Verarbeitung nicht geeignet sind und durch die Störungen oder Beschädigungen der Vorrichtung auftreten können, vor der Bearbeitung erkannt werden und in der Präsentierstation korrigiert werden können. Die Erkennung der Stapelqualität kann beispielsweise durch ein Bildverarbeitungssystem oder durch die Bestimmung der Lage der obersten Sendung des Stapels geschehen. Verfahren hierzu sind aus bekannt. Beim Prüfen der Stapelqualität wer- den beispielsweise die Ausrichtung der Sendungen an einer oder mehreren Kanten oder nicht flach übereinander liegende, z. B. gefaltete, Sendungen von einem Sensor und einer Auswerteeinrichtung mit interner Logik erfasst. Die genannten vorteilhaften Ausgestaltungen der Erfindung sind frei miteinander kombinierbar.

Im Folgenden wird die Erfindung mit Bezug auf die Figuren beschrieben. Im Einzelnen zeigen:

Figur 1 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Transportbehälters, in dem ein Stapel flacher Sendungen transpor- tierbar ist;

Figur 2 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Handhabung eines Stapels flacher Sendungen;

Figuren 3 bis 22 die Vorrichtung aus Figur 2 in unterschiedlichen Positionen. Zunächst wird der Transportbehälter 1 mit Bezug auf die beispielhafte Ausführungsform in Figur 1 beschrieben.

Der nach oben offene Behälter 1 umfasst einen Boden 2, zwei Seitenwände 3, 4, eine Rückwand 5 und eine Vorderwand 6. Die Seitenwände, die Rückwand und die Vorderwand stehen jeweils senkrecht auf dem Boden 2, wobei die Seitenwände zueinander und die Rückwand zu der Vorderwand parallel angeordnet sind. Aneinandergrenzende Wände sind jeweils rechtwinklig zueinan- der angeordnet. In den Seitenwänden 3, 4 ist jeweils eine GreifÖffnung 7 ausgebildet. Die Wände 3, 4, 5, 6 und der Boden 2 sind dünnwandig ausgestaltet und weisen zur Stabilisierung Versteifungsrippen 8 auf. Der Behälter in Fig. 1 ist als Kunststoffspritzgussteil ausgeführt.

Im Innern des Behälters 1 weist die Rückwand 5 mehrere voneinander jeweils gleich beabstandete Nuten 9 auf. Diese Nuten 9 sind auch im Boden 2 ausgebildet. Die Nuten 9 haben einen rechteckigen Querschnitt und verlaufen im Wesentlichen gerade, jeweils parallel zu den Seitenwänden 3, 4. Die Vorderwand 6 umfasst mehrere schlitzförmige Aussparungen 10, die nach oben offen sind. Die Breite der Aussparungen 10 entspricht im Wesentlichen der Breite der Nuten 9, wobei Aussparungen 10 und Nuten 9 fluchtend zueinander ausgebildet sind. Die Aussparungen 10 sind nach oben offen, so dass dadurch die Vorderwand 6 gabelförmig mit einer Vielzahl von Zinken 11 ausgebildet ist. Der Behälter ist Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur

Handhabung eines Stapels flacher Sendungen. Im Folgenden wird die Vorrichtung anhand der beispielhaften Ausführungsform in den Figuren 2 bis 22 erläutert. Die beispielhafte Handhabungsvorrichtung 12 umfasst ein Behältertransportsystem 13 mit einer Lifteinheit 14, einer weiteren Lifteinheit 23 und einer Präsentierstation 16, eine Dreheinrichtung 15, eine Zuführeinrichtung 17 mit einem Speicherbereich 18 und eine Vereinzelungsvorrichtung 19, die eine BriefSortiereinrichtung 20 im Betrieb mit flachen Sendungen 21 versorgt.

Die flachen Sendungen 21, beispielsweise rechteckige Standardbriefe oder Großbriefe, werden bei der beispielhaften Vorrichtung 12 in Figur 2 in den Behältern 1 aus Figur 1 bereitgestellt. Dabei befinden sich die Sendungen in einer Startorientierung, in der die Sendungen im Wesentlichen flach übereinander liegen. Auf der Zuführeinrichtung 17, die hier beispielhaft die Vereinzelungsvorrichtung 19 versorgt, sollen die flachen Sendungen 21 in einer Verarbeitungsorientierung bereitgestellt werden, in der die Sendungen im Wesentlichen nebeneinander stehend angeordnet sind. Diese Manipulation der Orientierung der flachen Sendungen wird durch die erfindungsgemäße Handhabungsvorrichtung 12 durchgeführt und im Folgenden beschrieben. Die Vereinzelungsvorrichtung 19 und die BriefSortiereinrichtung 20 sind dabei nur beispielhaft. Die Erfindung kann auch für andere Aufgaben eingesetzt werden.

Die Lifteinheit 14 des Behältertransportsystems 13 umfasst mehrere Rollenbahnabschnitte 22, die jeweils so übereinander angeordnet sind, dass jeweils ein Behälter 1 auf einen Rollenbahnabschnitt 22 platziert werden kann. Die Rollenbahnab- schnitte 22 sind miteinander gekoppelt und können in vertikaler Richtung gemeinsam bewegt werden.

Außerhalb der Lifteinheit 14 sind weitere Rollenbahnabschnitte 22c und 22d in einer ersten Transportebene angeordnet. Weitere in Figur 2 nicht sichtbare Rollenbahnabschnitte sind unterhalb der Rollenbahnabschnitte 22c und 22d in einer zweiten zur ersten parallelen Transportebene angebracht. Zum Entladen des Behälters 1 in Figur 2 verfährt die Lifteinheit 14 die Rollenbahnabschnitte 22a und 22b in die in Figur 3 darge- stellte Position, so dass der Rollenbahnabschnitt 22a mit den Rollenbahnabschnitten 22c und 22d sowie der Rollenbahnabschnitt 22b mit den weiteren Rollenbahnabschnitten (nicht dargestellt) in der zweiten Transportebene fluchten. So kann der Behälter 1 über die zweite Transportebene bis in eine weitere Lifteinheit 23 transportiert werden.

Die weitere, kleinere Lifteinheit 23 umfasst lediglich einen Rollenbahnabschnitt 22e, der von einer unteren Position, die in Figur 2 dargestellt ist, in eine obere Position, die in Figur 4 dargestellt ist, verfahren kann. Wie in Figur 4 dargestellt, verfährt die weitere Lifteinheit 23 den Behälter 1 mit den Sendungen 21 in die obere Position, welche Teil der Präsentierstation 16 ist. Die Präsentierstation 16 umfasst in der beispielhaften Ausführungsform in Figur 4 eine Kamera 24, die oberhalb angeordnet ist, so dass ein Bild der flachen Sendungen 21 in der Präsentierstation 16 bzw. während des Hochfahrens in der weiteren Lifteinheit 23 erfasst werden kann. Die Kamera 24 und eine verbundene Auswerteeinheit (nicht dargestellt) mit interner Logik ermitteln die Stapelqualität der Sendungen 21. Die Vielzahl von Sendungen 21 in dem Behälter 1 bilden zusam- men einen Stapel 25 aus. Die Kamera 24 und die Auswerteeinheit mit der internen Logik ermitteln somit die Qualität des Stapels 25. Zur Erfassung der Stapelqualität können alternativ selbstverständlich auch jede andere Art von Sensoren eingesetzt werden. Die Stapelqualität kann auch an anderer Stel- le vor der Präsentierstation 16 erfasst werden. Anhand festgelegter Kriterien wird ein Qualitätsindex für die Stapelqualität ermittelt. Unterschreitet der Qualitätsindex des Stapels 25 einen bestimmten Wert, der für eine Nichtbearbeitbar- keit des Stapels repräsentativ ist, wird der Behälter 1 in der Präsentierstation 16 gestoppt und die weitere Verarbeitung zunächst verhindert.

In diesem Fall gibt die Vorrichtung 12 ein entsprechendes Hinweissignal aus, das einem Bediener zeigt, dass der Stapel in der Präsentierstation 16 manuell korrigiert werden muss . Dies Hinweissignal kann ein akustisches und/oder visuelles Signal sein, das beispielsweise von einem Kontrollpanel 41 ausgeht. Nachdem der Stapel manuell korrigiert wurde, wird die Bearbeitung fortgesetzt. Besonders vorteilhaft kann es sein, die Präsentierstation in einem Bereich anzuordnen, in dem bereits ein Bediener an der Anlage steht. So ist kein zusätzlicher Bediener nötig, so dass keine zusätzlichen Personalkosten für die Präsentierstation anfallen. Ist der erfasste Qualitätsindex des Stapels 25 oberhalb des bestimmten Wertes, der für die Bearbeitbarkeit des Stapels repräsentativ ist, wird die Bearbeitung des Stapels 25 und der Transport des Behälters 1 ohne Aufenthalt in der Präsentierstation 16 fortgesetzt.

Von der Präsentierstation 16 wird der Behälter 1 zu dem Rol- lenbahnabschnitt 22d der Dreheinrichtung 15 bewegt, wie in Figur 5 dargestellt.

Das Behältertransportsystem 13 mit der Lifteinheit 14, der weiteren Lifteinheit 23 und der Präsentierstation 16 stellt lediglich eine beispielhafte Möglichkeit dar, wie der Behälter 1 zu der Dreheinrichtung 15 transportiert werden kann. Alternativ sind selbstverständlich Behältertransportsysteme ohne Lifteinheiten und ohne Rollenbahnabschnitte denkbar, wie sie im Stand der Technik bekannt sind. Die Erfassung der Sta- pelqualität kann alternativ auch bereits beim Beladen des Behälters 1 erfolgen oder kurz danach. Die Auswertung der Stapelqualität durch den Sensor 24 und die Auswerteeinheit und die nachgelagerte Präsentierstation 16 stellen eine eigenständige Erfindung dar, die auch ohne die übrige Handhabungs- Vorrichtung 12 verwendet werden kann.

Die Dreheinrichtung 15 weist ein Haltemittel 26, ein Gehäuse 27, den Rollenbahnabschnitt 22d, einen Grundrahmen 28 sowie verschiedene Antriebsmittel (nicht dargestellt) auf. Der Rol- lenbahnabschnitt 22d, das Haltemittel 26 sowie das Gehäuse 27 sind um eine hier lagefeste Drehachse D relativ zum feststehenden Grundrahmen 28 schwenkbar angeordnet. Es ist auch eine Dreheinrichtung 15 denkbar, bei der die Lage der Drehachse D veränderlich ist. In der in Fig. 2 dargestellten Horizontal- position der Dreheinrichtung 15 ist der Rollenbahnabschnitt

22d horizontal und in der ersten Transportebene ausgerichtet. In einer in Fig. 8 dargestellten Vertikalposition der Dreheinrichtung 15 ist der Rollenbahnabschnitt 22d vertikal und rechtwinklig zur ersten Transportebene ausgerichtet.

Das Haltemittel 26 weist einen gabelförmigen oder kammförmi- gen Abschnitt auf, der mehrere parallel zueinander angeordnete Zinken 29 aufweist. Die Zinken 29 sind jeweils rechtwink- lig an einem Steg 42 des Haltemittels 26 angebracht. Die Anzahl der Zinken 29 entspricht der Anzahl der Aussparungen 10 in dem Behälter 1. Die Breite der Zinken 29 ist etwas kleiner als die Breite der Aussparungen 10, so dass die Zinken 29 in die Aussparungen 10 des Behälters 1 leicht und auch prozesssicher eingeführt werden können. Die Länge der Zinken 29 ist idealer Weise länger als die Länge der Seitenwände 3, 4 des Behälters 1, so dass die Zinken 29 bis in die Nuten 3 in der Rückwand 5 in den Behälter 1 eingeschoben werden können. Das Haltemittel 26 weist ferner einen rechtwinklig zu dem Steg 41 angeordneten geraden Arm 30 auf, durch den das Haltemittel 26 mit einem Antrieb (nicht dargestellt) im Innern des Gehäuses 27 verbunden ist. Der Arm ist an der einen Seite des Stegs 41 angebracht. Durch die Antriebsmittel kann das Haltemittel 26 in zwei Bewegungsrichtungen Ri und R ₂ bewegt werden. In der ersten Richtung Ri wird der Arm 30 und damit das Haltemittel 26 entlang eines Führungsschlitzes 31 bewegt. In der zweiten zur Richtung Ri rechtwinkligen Richtung R ₂ wird der Abstand der Zinken 29 zur ersten Transportebene verringert. Die Zin- ken 29 verlaufen parallel zur ersten Transportebene. Die Richtungen Ri und R ₂ sind hier in einer Horizontalposition der Dreheinrichtung zu verstehen, wie in Fig. 2 dargestellt.

Die Zuführeinrichtung 17 umfasst ein Transporttablett 32, ei- ne Tablettstütze 33, eine Transportstütze 34, ein horizontales Zuführbett 35, das in der ersten Transportebene verläuft, Transportmittel 36, den Speicherbereich 18, eine Speicherstütze 37 und eine rechtwinklig zum Zuführbett 35 angeordnete Rückwand 38.

Das Zuführbett 35 ist im Wesentlichen eben und horizontal ausgerichtet und umfasst mehrere in einer Vorschubrichtung V verlaufende Schlitze 43, in denen die Transportmittel 36 angeordnet sind. Die Vorschubrichtung ist definiert als eine von der Dreheinrichtung 15 abgewandten Richtung. Die Transportmittel 36 können beispielsweise Förderspindeln oder Förderbänder sein. Die Rückwand 38 ist im Wesentlichen rechtwinklig zu dem Zuführbett 35 angeordnet. Die Rückwand 38 dient als zusätzliche Stütze für den Stapel 25 beim Transportieren in Vorschubrichtung V und kann ebenfalls Transportmittel aufweisen. Das Transporttablett 32 ist im Wesentlichen eben als eine rechteckige Platte, parallel zum Zuführbett 35 ausgebildet und kann in und entgegen der Vorschubrichtung V relativ zum Zuführbett 35 bewegt werden. Dabei besteht stets wenigstens ein geringer Abstand zum Zuführbett 35 und den Transportmit- teln 36. Das Transporttablett 32 wird in Vorschubrichtung über einen Antrieb (nicht dargestellt) , der beispielsweise hinter der Rückwand 38 angeordnet und mit den das Transporttablett verbunden ist, angetrieben. Die Tablettstütze 33 weist mehrere parallele horizontal verlaufende Streifen 44 auf und ist rechtwinklig zum Transporttablett 32 ausgebildet und in der beispielhaften Ausführungsform in Figur 2 mit dem Transporttablett 32 verbunden. Die Streifen 44 definieren eine Abstützebene, die rechtwinklig zur ersten Transportebene verläuft. Die Tablettstütze 33 ist zu der Rückwand 38 längsbeweglich geführt.

Die Transportstütze 34 ist parallel zur Tablettstütze 33 angeordnet und ähnlich wie das Haltemittel 26 gabelförmig mit parallel zueinander verlaufenden Zinken 39 ausgebildet. Die

Zinken 39 sind in gleicher Weise wie die Zinken 29 des Haltemittels 26 so ausgebildet, dass sie in die Aussparungen 10 des Behälters 1 leicht eingreifen können. Die Zinken 39 verlaufen rechtwinklig zu den Streifen 44. Die Transportstütze 34 ist mit einer Linearführung 40 und einem Antrieb (nicht dargestellt) verbunden, durch den die Transportstütze 34 von einer in Figur 2 dargestellten oberen Position in eine untere Position in Richtung R ₃ bewegbar ist. R3 verläuft rechtwinklig zum Transporttablett 32 und zur Vorschubrichtung V. Die Transportstütze 40 ist über eine weitere Linearführung 45 und einen weiteren Antrieb (nicht dargestellt) in der und entgegen der Vorschubrichtung V verfahrbar, so dass die Transportstütze 34 und damit die Zinken 39 der Transportstütze 34 so- wohl in vertikaler Richtung als auch in horizontaler Richtung verfahren werden können.

Die Speicherstütze 37 ist ähnlich wie die Transportstütze 34 gabelförmig ausgebildet und kann ebenfalls in der Vorschubrichtung V, also horizontal, und auch vertikal zwischen einer oberen Position und einer unteren Position in Richtung R ₃ verfahren werden. Die hier beispielhaft verwendete Vereinzelungsvorrichtung 19 ist in bekannter Weise ausgebildet und umfasst ein vertikal verlaufendes Einzugsförderband, das Sendungen 21 am Ende des Speicherbereichs 18 in die, hier ebenfalls beispielhaft verwendete, BriefSortiereinrichtung 20 befördert.

Im Folgenden wird die Handhabung eines Stapels 25 flacher Sendungen 21 in der erfindungsgemäßen Vorrichtung 12 beschrieben . Wie bereits oben beschrieben, wird der Stapel 25 in dem Behälter 1, wenn die Stapelqualität in Ordnung ist, auf dem Rollenbahnabschnitt 22b der Dreheinrichtung 15 bereitgestellt. Der Stapel 25 ist dabei in der Startorientierung, in der die Sendungen 21 im Wesentlichen flach übereinander lie- gen - also horizontal ausgerichtet sind. Dieser Zustand und die Position des Behälters 1 sind in Figur 5 dargestellt. Die Dreheinrichtung ist in der Horizontalposition - einer ersten Position . Anschließend verfährt das Haltemittel 26 zunächst in der

Richtung Ri - also horizontal, bis die gabelförmigen Streifen 29 oberhalb des Stapels 25 angeordnet sind. Anschließend verfährt das Haltemittel 26 nach unten in Richtung R ₂ - also vertikal, bis die Zinken 29 auf den Stapel in vertikaler Richtung nach unten drücken. Hier kann beispielsweise eine vorbestimmte Haltekraft aufgebaut werden. Der so durch das Haltemittel 26 gesicherte Stapel 25 im Behälter 1 ist in Fi- gur 6 dargestellt. Das Haltemittel 26 hat die Funktion eines Niederhalters .

Wie in Figur 7 dargestellt, dreht die Dreheinrichtung 15 an- schließend von ihrer Horizontalposition - erste Positin - in Figur 6 um etwa 90° in die Vertikalposition - zweite Position, die in Figur 8 dargestellt ist. In der Horizontalposition der Dreheinrichtung 15 ist der aufgenommene Stapel in der Startorientierung, in der Vertikalposition ist er in der Ver- arbeitungsorientierung . In der Vertikalposition haben sich die Richtungen Ri und R ₂ entsprechend verändert, wie in Figur 8 dargestellt. So ist der durch das Haltemittel 26 gesicherte Stapel 25 von der Startorientierung in die Verarbeitungsorientierung gedreht worden.

Beim Drehen der Dreheinrichtung 15 befindet sich das Transporttablett 32 in seiner maximalen Position entgegen der Vorschubrichtung V - seiner Grundposition. In der Grundposition ist der Abstand vom Transporttablett 32 zum Rollenbahnab- schnitt 22d minimal, so dass der Behälter 1 beim Drehen auf das Transporttablett 32 gestellt wird. In der Vertikalposition der Dreheinrichtung 15 stehen die Seitenwände 3, 4 des Behälters 1 daher parallel zum Transporttablett 32. Die Transportstütze 34 befindet sich ebenfalls in ihrer Grundposition, in der sie in Maximalposition entgegen der Vorschubrichtung V und in ihrer oberen Position ist. In der Grundposition ist der Abstand in Vorschubrichtung V zum Rollenbahnabschnitt 22d zur Transportstütze 34 minimal. Die Transportstütze 34 ist in Grundposition so platziert, dass die Zinken 39 mit dem jetzt senkrecht stehenden Boden 2 des Behälters 1 parallel und oberhalb und fluchtend mit den Nuten 9 im Boden 2 des Behälters stehen.

Wie in Figur 9 dargestellt, verfährt die Transportstütze 34 anschließend in Richtung R3 in ihre untere Position, so dass die Zinken 39 in die Aussparungen 10 des Behälters 1 und dessen Nuten 9, die sich neben den Sendungen 21 befinden, eintauchen. Durch die Nuten 9 ist ein Hinterschnitt ermöglicht, das heißt die Streifen der Transportstütze 34 fahren in den Behälter 1, ohne dass sie die Sendungen beschädigen könnten.

Die Transportstütze 34 und das Haltemittel 26 haben nun den Stapel 25 vorne und hinten gegriffen, gesehen in der Vorschubrichtung V.

Anschließend verfahren Transportstütze 34 und Haltemittel 26 gleichzeitig parallel in Vorschubrichtung V etwa bis zum Ende des Behälters 1, bis das Haltemittel 26 etwa an die Tablettstütze 33 anstößt, wie in Figur 10 dargestellt.

Danach verfährt, wie in Figur 11 dargestellt, das Haltemittel 26 entgegen Richtung Ri in vertikaler Richtung nach oben mit den Zinken 29 parallel zum Boden 2.

Der Stapel 25 ist weiterhin von zwei Seiten gegen ein Umfallen gestützt, jetzt allerdings von der Transportstütze 34 und der Tablettstütze 33. Anschließend verfahren Tablettstütze 33, Transportstütze 34 und Transporttablett 32 synchron in der Vorschubrichtung V, so dass der Stapel 25 in der Verarbeitungsorientierung in den Speicherbereich 18 gefahren wird, wie in Figur 12 dargestellt. Das Transporttablett 32 stellt einen Zwischenspeicher dar, in dem der Stapel 25 aufgenommen wird.

Bereits beim Verfahren des Stapels 25 in Richtung Speicherbereich 18 dreht die Dreheinrichtung 15 zurück in ihre Horizontalposition. Dabei sind der Behälter 1 von dem Haltemittel 26, das vor dem Zurückdrehen bis ans Ende der Aussparungen 10 gefahren wurde, gehalten. Gleichzeitig wird der Stapel 25 so weit in Vorschubrichtung V bewegt, bis die Tablettstütze 33 im Wesentlichen gegen die Speicherstütze 37 stößt (wie in Figur 13 dargestellt) .

Der geleerte Behälter 1 wird vom Behältertransportsystem 13 abtransportiert . Anschließend oder parallel werden das Transporttablett 32 und die Transportstütze 34 gemeinsam aus dem Zuführbett 35 heraus quer zur Vorschubrichtung V in Richtung R4 bewegt. So ist der Stapel 25 nur noch zwischen der Transportstütze 34 und der Speicherstütze 37 gehalten. In Figur 14 ist dargestellt, wie sich das Transporttablett 32 und die Tablettstütze 33 in Richtung R4 bewegen. Nun fahren Transporttablett 32 und Tablettstütze 33 zurück in ihre Grundpositionen (wie in Figur 15 dargestellt) .

Um anschließend den Stapel 25 mit den übrigen Sendungen 21 im Speicherbereich 18 zu vereinigen, fährt die Speicherstütze 37 in ihre obere Position, wie in den Figuren 16 und 17 dargestellt.

In Figur 18 fährt die Speicherstütze 37 in Vorschubrichtung V vor die Transportstütze 34 und fährt, wie in Figur 19 dargestellt, in ihre untere Position. Anschließend kann die Transportstütze 34, wie in Figur 20 dargestellt, zurück in ihre Grundposition verfahren, wie in den Figuren 21 und 22 dargestellt. So kann der nächste Stapel, den die Dreheinrichtung bereits gedreht und auf dem Transporttablett 32 platziert hat, bearbeitet werden.