thermoplastischem Kunststoff

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verschweissen von Kunststoffrohren aus thermoplastischem Kunststoff mittels eines

Stumpfschweissverfahrens, wobei die Rohre in koaxialer Lage zueinander mittels Spannstellen gehalten werden, mittels eines Hobels der zwischen die Spannstellen bringbar ist, gehobelt werden und mittels Heizspiegel der anstelle des Hobels montierbar ist, aufgeheizt werden, wobei durch die Erwärmung der freien zu verschweissenden Rohrenden ein Aufschmelzbereich erzeugt wird, der beim

Verpressen eine Wulst bildet.

Das bekannte Verfahren zur Stumpfschweissung von zwei Kunststoffrohren, läuft bisher im Wesentlichen immer gleich ab, ob es durch manuelle oder automatische Maschinen ausgeführt wird. Die Kunststoff röhre werden in die dafür vorgesehenen Spannsteilen eingespannt, wobei die sich gegenüberliegenden Rohrenden aus den Spannstellen herausragen und durch den zwischen den beiden Rohrenden befindenden Hobel und das gegenseitige Zusammenfahren der Spannstelien, in Richtung des rotierenden Hobels, alle Beschädigungen und Verunreinigungen spanend entfernt werden. Zusätzlich wird erreicht, dass die Stirnseiten der

Rohrenden rechtwinklig zur Achse des Rohres und parallel zur gegenüberliegenden Stirnseite des andern Rohrendes verlaufen. Anschliessend werden die Rohrenden auseinander gefahren und der Hobel entfernt, daraufhin wird ein Heizspiegel zwischen die Rohre gebracht, worauf die Spannstelien wieder gegeneinander fahren um die Stirnseiten der Rohrenden in Kontakt mit dem Heizspiegei zu bringen. Das Angleichen der Rohrenden findet unter einem vorgegebenen, konstanten Druck, welcher abhängig vom Material, dem Rohrdurchmesser sowie der Wanddicke ist, statt. Der Druck, welcher meist über ein Hydraulikaggregat erzeugt wird, wird so lange auf die beiden Rohrenden bzw. den Heizspiegei ausgeübt, bis am Umfang der Rohrenden Wülste entstehen, die den vorgegebenen Abmessungen entsprechen. In der darauffolgenden Anwärmphase wird der Druck verringert und über eine vorgeschriebene Zeit beibehalten um eine in der Fügezone des Kunststoffrohrs zur Verschweissung benötigtes Temperaturprofil zu erzielen. Danach werden die Spannstellen wieder auseinander geschoben, der Heizspiegei wird entfernt und die Rohrenden anschliessend unter einem vorgegebenen Druck und einer definierte Zettspanne zusammengepresst, so dass eine erforderliche Durchdringung der Rohrenden erfolgt und eine Verschweissung der Rohrenden garantiert ist. Bei dieser Art zur Herstellung von Schweissverbindungen von Kunststoffrohren sind die Wulste in ihrer Grösse nicht optimiert und fallen gross aus, was einen nachteiligen Einfluss auf die Strömung im Rohr zur Folge hat und zudem lange Prozesszeiten erfordert.

In der DE 198 27 146 A1 ist ein Verfahren zum Stumpfschweissen von

Kunststoffrohren offenbart, wobei der Antrieb der Spannstellen durch einen

Elektromotor erfolgt weichem eine Steuerung zugewiesen ist. Ausgehend von der Stellung in der beide Rohrenden mit dem Heizelement in Berührung treten, verfahren die Spannstellen nach einer vorgegebenen, der Steuerung hinterlegten Zeit-Weg- Kurve, welcher zum Angleichen ein erforderlicher Weg zugeordnet ist und während der Anwärmphase im wesentlichen angehalten wird. Nach dem Entfernen der Heizelemente, ausgehend von der Stellung in der zu Beginn des Fügevorgangs beide Rohrenden miteinander in Berührung kommen, legen nach einer zweiten vorbestimmten Zeit-Weg-Kurve die Spannstellen einen bestimmten zum Fügen erforderlichen Weg zurück und werden während der Abkühlphase im Wesentlichen angehalten.

Nachteilig an einer solchen Lösung ist, dass das Verfahren eine komplexe Steuerung benötigt in der für jeden Durchmesser und jedes Materia! eine dementsprechende Zeit-Weg-Kurve hinterlegt ist. Zudem benötigt die Vorrichtung Fühler bzw. Sensoren zur Bestimmung der Rohrendenposition die während einer Schweissung zweimal ermittelt werden muss.

Es ist Aufgabe der Erfindung ein Verfahren und eine damit verbundene Vorrichtung vorzuschlagen, dass eine Rohrendenverschweissung mit einer minimalen

Wulstbildung, unter Einhaltung der Sicherheitsbedingungen ermöglicht und den Energie- und Zeitaufwand minimiert und zudem mit einer kostengünstigen und einfachen Steuerung auskommt. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der Überstand der Rohre auf ein definiertes Mass gehobelt wird, das heisst, dass die Rohüberstände bei jeder Schweissung auf die selbe Länge vorbereitet werden, was durch mechanische Anschläge, die als Wegbegrenzer dienen, erreicht wird oder durch ein eingebautes und mit der Steuerung verbundenes Wegmesssystem, welches ermöglicht die gewünschte Position exakt anzufahren. Dadurch, dass auf ein definiertes Mass gehobelt wird und die Temperatur des Heizspiegels bzw. die Anwärmzeit mit der Rohrtemperatur welche der Umgebungstemperatur entspricht, abgeglichen wird, ist eine separate Angleichphase die über eine, getrennt von der Anwärmphase, definierte Zeitdauer läuft nicht mehr notwendig. Bisher wurde die Angleichphase, in der während einer vorgegebenen Zeitdauer ein definierter Druck auf die Rohrüberstände ausgeübt wurde, genutzt um eine gewünschte den

Anforderungen entsprechende Wulst zu erzielen. Durch die Dimension der Wulst kann auf die Temperatur in der Fügezone geschlossen werden und gewährt somit eine gute Schweissung, allerdings entstehen so grosse Wülste, die die Strömung in den Rohren beeinträchtigen, was durch das neue, hier beschriebene Verfahren vermindert werden kann. Da nun aber ein Berühren der Rohrüberstände mit dem Heizspiegel Vorraussetzung für eine gute Wärmeübertragung ist, weist der

Rohrüberstand eine Längenzugabe von bis zu 0.5mm im Vergleich zum

Heizanschlag auf, dadurch ist ein minimales Angleichen gegeben, welches in die Phase des Anwärmens integriert wird, da es durch die Temperaturanpassung des Heizspiegels bzw. der Anpassung der Dauer der Anwärmphase an die Rohr- bzw. Umgebungstemperatur keine separate Angleichphase mehr benötigt. Somit hat das Angleichen im neuen, hier beschriebenen Verfahren nicht mehr dieselbe Aufgabe wie im herkömmlichen DVS-Verfahren.

Die Heizspiegeitemperatur wird im neuen, hier beschriebenen Verfahren an die Rohrtemperatur weiche der Umgebungstemperatur entspricht angepasst. Die Umgebungstemperatur wird beispielsweise mit Hilfe eines Sensors ermittelt und wird in der Steuerung mit einem Standardwert, dem eine Heizspiegeltemperatur zugeordnet ist verglichen. Die Differenz zwischen des Standardwerts und des gemessenen Werts wird zur Heizspiegeltemperatur addiert oder von der

Heizspiegeltemperatur des Standardwertes subtrahiert. Bei einer tiefen Umgebungstemperatur benötigt es eine entsprechend höhere Heizspiegeltemperatur und umgekehrt.

Eine andere Möglichkeit den Schweissvorgang an die Umgebungstemperatur anzupassen besteht darin, dass die Zeit der Anwärmphase entsprechend verlängert oder verkürzt wird, so dass bei einer tiefen Umgebungstemperatur bzw.

Rohrtemperatur die Anwärmphase hinreichend verlängert wird. Anstelle der

Ermittlung der Umgebungstemperatur ist es auch denkbar die Rohrtemperatur direkt am Rohr zu messen.

In der Fügephase besteht die Möglichkeit den Fügeweg zu begrenzen, mittels eines mechanischen Anschlags oder eines Wegmesssystems, natürlich besteht auch im neuen, hier beschriebenen Verfahren die Alternative das Fügen druckgesteuert durchzuführen. Das neue, hier beschriebene Verfahren zeichnet sich durch die Verkürzung der Schweisszeit, einen geringen Energieaufwand sowie die Erzielung einer möglichst kleinen Wulst aus. Wobei das neue, hier beschriebene Verfahren so einfach wie möglich durchführbar ist, das heisst das neue, hier beschriebene

Verfahren äst ohne jegliche Drucksensoren und Wegmesssysteme durchführbar, allerdings ist eine Erweiterung mit solchen Applikationen durchaus denk- und machbar.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen eines

Ausführungsbeispiels dargestellt. Es zeigen

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Verscheissen von

Kunststoffrohren nach dem neuen, hier beschriebenen Verfahren vor dem Überhobeln,

Fig. 2 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Verschweissen von

Kunststoffrohren nach dem neuen, hier beschriebenen Verfahren während dem Überhobeln,

Fig. 3 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Verschweissen von

Kunststoffrohren nach dem neuen, hier beschriebenen Verfahren vor dem Anwärmen, Fig. 4 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Verscheissen von Kunststoffrohren nach dem neuen, hier beschriebenen Verfahren während dem Anwärmen,

Fig. 5 zwei Zeit-Druck-Diagramme in der Fügezone während des kompletten

Sch weissp rozesses .

Fig. 1 zeigt die in den Spannstelien 2 eingespannten Rohre 1 vor dem Überhobeln. Am Hobel 3 befinden sich fest montierte Hobelanschläge 4, wodurch sich die Längen der Rohrüberstände 5 genau auf Mass abhobeln lassen, zudem ist garantiert, dass bei jeder Schweissung derselbe Wulst entsteht. In Fig. 2 sind die Spannstellen 2 gegen den Hobel 3 gefahren, bis sie an den Hobelanschlägen 4 anstehen, wodurch die genaue Rohrüberstandslänge definiert ist. In einem weiteren Schritt werden die Spannstellen 2 mit den eingespannten Rohren 1 wieder auseinander gefahren um an die Stelle des Hobels 3 den Heizspiegel 6 zu platzieren, wie in Fig. 3 dargestellt. Der Heizspiegei 6 weist Heizanschläge 7 auf wodurch ein kontrolliertes, wenn nötiges Angleichen durchführbar ist. Die Heizanschläge 7 sind im Vergleich mit den

Hobelanschlägen 4 so ausgebildet, dass sie um bis zu 0,5mm kürzer sind, um zu gewährleisten, dass der Rohrüberstand 5 mit dem Heizspiegel 6 beidseitig in Kontakt kommt. Fig. 4 zeigt, dass die Rohrüberstände 5 geringfügig länger sind als die Heizanschläge 7, wodurch das Zusammenfahren der Spannstellen 2 gegen den Heizspiegel 6 einen Druck im Rohüberstand 5 verursacht, bis sich die Länge des Rohrüberstanders 5 durch die Erwärmung auf die Länge der Heizanschläge 7 reduziert hat bzw. weggeschmolzen ist und die Spannstellen 2 an den

Heizanschiägen 7 anstehen. Fig. 5 zeigt zwei Druck-Zeit-Kurven von Kunststoffrohr-Verschweissungen. Kurve A stellt ein herkömmliches Stumpfschweissverbindungsverfahren nach DVS

(Deutscher Verband für Schweissen) nach dem Hobeln dar. Als erste Phase ist das Angleichen 10 ersichtlich, durch weiches die überstehenden und bereits gehobelten, jedoch nicht auf Mass gehobelten, Rohrenden 8 an den auf eine gewünschte

Temperatur gebrachten Heizspiegel 6 gedrückt werden. Der Angleichvorgang 10 bedingt einen gewissen Angleichdruck. Der materialabhängige Angleichdruck wird durch das Gegeneinanderpressen der Rohrenden 8 an den Heizspiegel 6 erzeugt und konstant beibehalten bis ein gewünschter Wert erreicht ist, der durch eine optische Kontrolle der Abmessung der Wulst besteht. Als nächste Phase erfolgt der Anwärmvorgang 11 , bei dem der Druck auf nahezu null reduziert wird. Dieser Vorgang gewährt der Fügezone die zur Schweissung notwendige Wärme. Die Dauer um die erforderliche Schmelzschichtdicke zu erzeugen, kann aus einer Tabelle bzw. Erfahrungswerten ermittelt werden.

Als weiterer Schritt erfolgt die Umstellung 12, das heisst die Rohre 1 werden auseinander gefahren um den Heizspiegei 6 zu entfernen und um danach sofort die Rohre 1 in die Schweissposition zu fahren. Die Rohrenden 8 werden

zusammengefahren bis der gewünschte, den Anforderungen entsprechende

Fügedruck erreicht ist. Dadurch soll ein Schmelzfluss in der Fügezone während der Fügephase 13 bewirkt werden, in der anschliessenden Abkühlphase 14a wird der Druck aufrecht gehalten, die Abkühlzeit hängt von der Breite der Fügezone, der erreichten Schmelztemperatur, dem in der Schweissnaht vorliegenden

Schmelzvolumen, den thermischen Eigenschaften des Kunststoffs ab. Der

Abkühlvorgang ist beendet, wenn die Schmelze in der Fügezone erstarrt ist und der Kunststoff genügend Festigkeit erreicht hat.

Kurve B zeigt den Zeit-Druck-Veriauf der vorliegenden Erfindung, dadurch dass die Rohrüberstände 6 auf ein exaktes Mass gehobelt sind und dass die Temperatur des Heizspiegeis 6 bzw. die Anwärmzeit 11 der Umgebungstemperatur somit der

Rohrtemperatur angepasst wird, benötigt das neue, hier beschriebene Verfahren kein Angleichen 10 mehr. Die Umgebungstemperatur wird durch einen Sensor erfasst und beispielsweise mit einem Standardwert, dem eine Heizspiegeltemperatur zugeordnet ist verglichen und die Differenz berechnet. Die Temperaturdifferenz der Umgebungstemperatur bzw. Rohrtemperatur zum Standardwert wird von der

Heizspiegeltemperatur entsprechend subtrahiert oder addiert. Das heisst, bei tiefen Umgebungs- bzw. Rohrtemperaturen wird die Heizspiegeltemperatur um die entsprechende Temperaturdifferenz zum Standardwert addiert um die fehlende Temperatur bei der Schweissung zu kompensieren. Bei Rohrtemperaturen oberhalb des Standardwertes wird die Temperaturdifferenz dementsprechend subtrahiert. Durch ein solches Vorgehen kann die Phase des Angleichens 10 eingespart werden. Der kurzeitig erhöhte Druck am Anfang der Anwärmphase 11 in Kurve B entsteht durch die, wie bereits erwähnte, Rohrüberstandzugabe von bis zu 0.5mm im

Vergleich zur Länge des Heizanschlags 7, dadurch ist gesichert, dass die Rohrüberstände 5 mit dem Heizspiegel 6 in Berührung kommen und eine

bestmögliche Wärmeübertragung stattfindet. Der Druck im Rohüberstand sinkt sobald das Material im Rohrüberstand 5 so weich ist, dass die Längenzugabe von maximal 0.5mm weggedrückt bzw. weggeschmolzen ist und die Spannstellen an den Heizanschlägen 7 anstehen, dann verringet sich der Druck im Material auf nahezu null. Die Anwärmphase 11 der Kurve B entspricht einer vorgegebenen Zeitspanne um eine ausreichende Wärmeaufnahme zur Verschweissung in den Fügezonen zu gewährleistet. Theoretisch wäre es denkbar, während der Anwärmphase 11 des neuen hier beschriebenen Verfahrens den hohen Druck zu Beginn zu vermeiden, allerdings müssten die Rohrüberstände genau auf Mass ohne jegliche Zugabe gehobelt werden und das würde das Risiko mit sich bringen, dass die Rohrenden 8 nicht mit Sicherheit am Heizspiegel 6 anliegen würden, was einen schmalen Luftspalt zwischen Heizspiegel 6 und Rohrende 8 verursachen und eine gute

Wärmeübertragung behindern würde. In der Phase 12 erfolgt die Umstellung, der Heizspiegel 6 wird nach dem Auseinanderfahren der Rohre 1 entfernt, woraufhin die Rohre 1 in der Fügephase 13 zusammengefahren werden. Dieser Vorgang kann sowohl weg- wie auch druckgesteuert ablaufen, zudem ist auch eine Kombination einer Weg-Drucksteuerung während der Fügephase 13 denkbar.

Durch die Materialeinsparung im neuen, hier beschriebenen Verfahren B wodurch eine unnötig grosse Wulstbildung bei der Verschweissung vermieden werden kann, ist die Abkühlphase 14b entsprechend kürzer. In Fig. 5 ist ein weggesteuertes Fügen 13 dargestellt, ersichtlich durch den Druckabfall nach dem Fügen, da das Material in der Fügezone beim Abkühlen 14b schwindet. Denkbar ist auch ein druckgesteuertes Fügen, was aus dem Stand der Technik bekannt ist und was während der

Abkühlphase den Druck konstant beibehalten würde. Beide Varianten der Abkühlung werden während einer der Steuerung hinterlegten vorgegebenen Zeitspanne durchgeführt. Zur Überwachung des Abkühlvorgangs ist auch eine Messung der Rohrtemperatur in der Fügezone während der Abkühlphase vorstellbar, wodurch festgestellt wird, wann die Temperatur ausreichend gesunken ist um die Rohre 1 aus den Spannstellen 2 zu lösen. Das neue Schweissverfahren gewährt trotz seines geringen Zeitbedarfs und eingesparten Energie eine Schweissung, die den

Anforderungen der Normen entspricht, sowie eine optimierte Rohrströmung durch die minimale Wulstbildung ermöglicht.