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Title:
METHOD AND DEVICE FOR CHEMICALLY CLEANING A METAL SURFACE COATED WITH AN ADHERENT DEPOSIT FORMED WITH HYDROCARBON DECOMPOSITION PRODUCTS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2001/032804
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention concerns a method which consists in circulating, in contact with the hydrocarbon decomposition product formed on the metal surface (4), an aqueous solution and in injecting into the aqueous solution, during a phase at least of the cleaning process, ozone having such a content that the solution is at least 75 % saturated with ozone, at a temperature preferably ranging between 50 and 85 °C, to oxidise the deposit formed with hydrocarbon decomposition products, mainly in the form of gases emitted into the solution and consisting of CO and CO¿2?; separating the gases from the solution and evacuating them. When the deposits contain iron sulphur FeS, in a first phase of the process, the method consists in injecting hydrogen peroxide H¿2?O¿2? into the aqueous solution until the sulphides are completely eliminated in the form of soluble sulphates. The method can be used in particular for cleaning the charge flow channels of a heat exchanger used for treating hydrocarbons.

Inventors:
SALA BEATRICE (FR)
SABIN DOMINIQUE (FR)
ORGANISTA MANUEL (FR)
COSTE THIERRY (FR)
Application Number:
PCT/FR2000/003076
Publication Date:
May 10, 2001
Filing Date:
November 03, 2000
Export Citation:
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Assignee:
PACKINOX SA (FR)
SALA BEATRICE (FR)
SABIN DOMINIQUE (FR)
ORGANISTA MANUEL (FR)
COSTE THIERRY (FR)
International Classes:
C10G9/16; F28G9/00; (IPC1-7): C10G9/16; F28G9/00
Foreign References:
US4849025A1989-07-18
Other References:
DATABASE WPI Derwent World Patents Index; AN 1996-167421, XP002143285
Attorney, Agent or Firm:
Jacobson, Claude (place d'Estienne-d'Orves Paris Cedex 09, FR)
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Claims:
REVENDICATIONS
1. Procédé de nettoyage chimique d'une surface métallique d'un composant (1) d'une installation de traitement d'hydrocarbures sur laquelle s'est formé, pendant le fonctionnement de l'installation, un dépôt adhérent de produits de décomposition d'hydrocarbures, caractérisé par le fait qu'on met en circulation, au contact du dépôt de produits de décomposition d'hy drocarbures sur la surface métallique, une solution aqueuse et qu'on injecte dans la solution aqueuse en circulation, pendant au moins une seconde phase du procédé de nettoyage, de l'ozone dans une teneur telle que la so lution soit saturée à environ 75 % au moins, à une température comprise entre 40 et 100°C, de manière à oxyder le dépôt formé de produits de dé composition d'hydrocarbures, principalement sous la forme de gaz émis dans la solution constitués de CO et de C02 qui sont évacués après sépara tion de la solution aqueuse.
2. Procédé suivant la revendication 1, dans le cas où le dépôt adhé rent sur la surface métallique renferme au moins un sulfure de fer, caractéri sé par le fait qu'on injecte dans la solution aqueuse, pendant au moins une première phase du procédé de nettoyage, du peroxyde d'hydrogène H202, de manière à transformer le sulfure en sulfate de fer soluble, qu'on mesure la concentration en sulfate de fer de la solution de nettoyage, pendant la cir culation de la solution de nettoyage, et qu'on arrte la circulation de la solu tion de nettoyage au contact du dépôt adhérent, lorsque la concentration en sulfate de la solution devient sensiblement constante.
3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé par le fait qu'après avoir arrté la circulation de la solution de nettoyage, on effectue la vidange du composant (1), pour évacuer la solution de nettoyage renfermant du sul fate de fer avant de mettre en circulation la solution aqueuse au contact du dépôt adhérent, pour réaliser la seconde phase du procédé.
4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, ca ractérisé par le fait que la solution aqueuse contient au moins un additif d'activation et de réglage du pH.
5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que l'ad ditif d'activation et de réglage du pH de la solution aqueuse est de I'ammo niaque NH3, H20, la concentration volumique de l'ammoniaque dans la solu tion aqueuse étant d'environ 0,3 %.
6. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que I'ad ditif d'activation est de l'acide nitrique HN03 à 40 % en volume, la concen tration volumique de I'acide nitrique étant d'environ 6 % dans la solution aqueuse.
7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, ca ractérisé par le fait qu'on injecte, au cours de la seconde phase du procédé, environ 200 grammes d'ozone pour environ 10 m3 de solution aqueuse, pour atteindre sensiblement la saturation en ozone.
8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 et 3, ca ractérisé par le fait qu'on injecte dans la solution aqueuse, au cours de la première phase du procédé, du peroxyde d'hydrogène, la quantité totale de peroxyde d'hydrogène pur dépendant de la quantité de sulfure de fer dans le dépôt et pouvant atteindre 5 à 6 % en volume de la solution.
9. Procédé de nettoyage suivant l'une quelconque des revendica tions 1 à 8, caractérisé par le fait qu'on effectue le nettoyage à une tempé rature comprise entre 40 et 100°C, et de préférence entre 50 et 85°C.
10. Procédé de nettoyage suivant l'une quelconque des revendica tions 1 à 9, caractérisé par le fait qu'on réalise un dosage des gaz émis pen dant la seconde phase du procédé de nettoyage et qu'on détermine en par ticulier si les gaz émis renferment l'un au moins des composés de carbone CO et C02.
11. Procédé de nettoyage suivant l'une quelconque des revendica tions 1 à 10, caractérisé par le fait qu'on contrôle, pendant le nettoyage, la teneur en ozone de la solution et qu'on maintient cette teneur à la teneur correspondant à au moins 75 % de la saturation de la solution de nettoyage.
12. Procédé de nettoyage suivant l'une quelconque des revendica tions 1 à 11, caractérisé par le fait qu'on contrôle et qu'on ajuste le pH de la solution pendant le nettoyage.
13. Procédé suivant la revendication 12, caractérisé par le fait qu'on ajuste le pH de la solution au voisinage de 10 par addition d'ammoniaque.
14. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 13, ca ractérisé par le fait qu'on réalise la circulation de la solution de nettoyage en continu, la solution étant récupérée après passage au contact de la surface métallique à nettoyer dans un réservoir (12) et filtrée avant d'tre renvoyée au contact de la surface métallique à nettoyer.
15. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 14, dans le cas du nettoyage chimique d'une première partie (4) du faisceau (3) d'un échangeur de chaleur dans laquelle circule, pendant le fonctionnement de l'échangeur de chaleur, un premier fluide sur lequel on réalise un échange de chaleur avec un second fluide circulant dans une seconde partie 5 du faisceau de t'échangeur de chaleur, caractérisé par le fait qu'on réalise un maintien de la température de la solution de nettoyage dans la première partie (4) de t'échangeur de chaleur, par circulation d'un fluide chaud dans la seconde partie (5) de t'échangeur de chaleur.
16. Procédé de nettoyage suivant la revendication 15, caractérisé par le fait que le fluide chaud circulant dans la seconde partie (5) de i'échan geur de chaleur pour le maintien en température de la solution de nettoyage est constitué par de 1'eau à une température voisine de 90°C ou par de la vapeur d'eau.
17. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 15 et 16, dans le cas d'un échangeur de chaleur comportant, à l'intérieur d'une calan dre (2) un faisceau de plaques (3) délimitant des canaux de la première par tie (4) du faisceau destinés à recevoir une charge, entre une partie d'entrée (6a) et une partie (6b) de sortie de la charge et des canaux d'une seconde partie (5) du faisceau de J'échangeur à plaques (1) destinés à la circulation d'effluent entre une partie d'entrée (7a) et une partie de sortie (7b) de I'ef fluent, caractérisé par le fait que pendant le nettoyage, on régie les pres sions dans la calandre (2), dans la partie d'entrée (6a) et dans la partie de sortie (6b) de la charge et dans la partie d'entrée (7a) et dans la partie de sortie (7b) de l'effluent, de manière que la pression dans la partie d'entrée de la charge soit inférieure à la pression dans la partie de sortie de 1'effluent, que la pression dans la partie de sortie de la charge soit inférieure à la pres sion dans la partie d'entrée de l'effluent, et que les pressions dans les par ties d'entrée et de sortie de la charge et de l'effluent soient inférieures à la pression de pressurisation PO de la calandre (2).
18. Procédé suivant la revendication 17, caractérisé par le fait qu'on réalise la pressurisation de la calandre par de l'azote sous pression.
19. Dispositif de nettoyage chimique d'une surface métallique d'un échangeur de chaleur à plaques utilisé pour le traitement d'hydrocarbures, sur laquelle s'est fixé, pendant le fonctionnement de t'échangeur à plaques (1), un dépôt adhérent d'un produit carboné, la surface métallique à nettoyer étant constituée par la surface des canaux d'une première partie (4) du fais ceau (3) de t'échangeur à plaques dans laquelle circule, pendant le fonction nement de t'échangeur (1), une charge sur laquelle on réalise un échange de chaleur avec un effluent circulant dans une seconde partie (5) du fais ceau (3) de t'échangeur de chaleur, caractérisé par le fait qu'il comporte un premier réservoir (12) de stockage et de récupération d'une solution de net toyage constituée par une solution aqueuse, des tuyauteries (21,22,23,24) de liaison du réservoir à une entrée (6a, 6b) de la première partie (4) du faisceau (3) de t'échangeur de chaleur, un ensemble de tuyauteries (19,23, 24) de liaison du réservoir (12) à une sortie (6a, 6b) de la première partie (4) du faisceau (3) de t'échangeur de chaleur (1) et une pompe (13) de mise en circulation de la solution de nettoyage dans les tuyauteries (21,22,23,24) et dans la première partie (4) du faisceau (3) de l'échangeur de chaleur et au moins un moyen d'injection (36) dans la solution de nettoyage en circulation d'une substance en quantité dosée, relié à au moins un second réservoir de stockage de la substance à I'état gazeux ou à l'état liquide ou une installa tion de production (37) de la substance.
20. Dispositif suivant la revendication 19, caractérisé par le fait que des vannes d'arrt (23', 24', 25', 26') sont disposées sur des tuyauteries (23, 24,25,26) du circuit de circulation de la solution de nettoyage, pour permet tre la circulation de la solution de nettoyage, alternativement dans un pre mier sens et dans un sens opposé, dans la première partie (4) du faisceau (3) de t'échangeur de chaleur (1).
21. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 19 et 20, caractérisé par le fait qu'il comporte de plus une conduite (16) d'injection d'eau chaude ou de vapeur dans la seconde partie (5) du faisceau (3) de l'échangeur de chaleur (1).
Description:
Procédé et dispositif de nettoyage chimique d'une surface métallique recouverte d'un dépôt adhérent formé de produits de décomposition d'hydrocarbures L'invention concerne un procédé et un dispositif de nettoyage chimi- que d'une surface métallique d'un composant d'une installation de traitement d'hydrocarbures sur laquelle s'est formé, pendant le fonctionnement de l'installation, un dépôt adhérent de produit de décomposition d'hydrocarbu- res peu soluble dans des solvants organiques tels que le benzène.

Les installations de traitement d'hydrocarbures, par exemple les ins- tallations de traitement des produits pétroliers ou du gaz naturel ou encore les installations de traitement de matériaux tels que la houille comportent des composants dont les surfaces métalliques viennent en contact avec des liquides ou des gaz chargés en hydrocarbures ou autres produits carbonés, pendant un processus de traitement à haute température.

De tels traitements tels que le craquage thermique ou I'hydrocra- quage du pétrole, le raffinage ou la valorisation des produits pétroliers, qui mettent en oeuvre des températures très élevées peuvent produire des dé- pôts de produits de décomposition d'hydrocarbures ou soufrés sur les surfa- ces métalliques de composants des installations de traitement, ces dépôts étant connus de manière générale, sous la désignation de gommes et/ou de coke. De tels dépôts de gomme et/ou de coke sont extrmement adhérents sur les surfaces métalliques et sont peu solubles dans les solvants organi- ques habituels tels que le benzène et le toluène. Des dépôts de sulfures de fer peuvent également se former sur les surfaces de ces composants et pro- voquer un colmatage des passages de fluide au contact des surfaces d'échange.

Les composants des installations de traitement d'hydrocarbures ou de combustibles fossiles d'autres types sur lesquels se forment ces dépôts de coke peuvent tre. par exemple des réacteurs chimiques, des échangeurs de chaleur, ces tuyauteries ou des vannes.

En particulier, les surfaces d'échange thermique des échangeurs thermiques à plaques utilisés pour t'hydrotraitement du pétrole peuvent tre encrassées, après un certain temps de fonctionnement de l'échangeur, par

des couches de gomme et/ou de coke qui limitent la transmission de chaleur à travers la paroi de l'échangeur et le débit des fluides en circulation dans les canaux de t'échangeur de chaleur.

II est donc nécessaire de régénérer l'échangeur de chaleur par enlè- vement des dépôts, en particulier de gommes et/ou de coke, après un cer- tain temps de fonctionnement de l'échangeur de chaleur, pour conserver de bonnes caractéristiques de fonctionnement. Comme indiqué plus haut, les dépôts de gommes ou de coke sont peu solubles dans les solvants organi- ques et les surfaces métalliques, par exemple des échangeurs à plaques généralement en acier inoxydable, recouvertes par les dépôts ne sont pas accessibles pour réaliser un décapage par un procédé mécanique.

Un nettoyage, en faisant circuler à l'intérieur des canaux de 1'6chan- geur de !'eau ou de l'eau carbonatée, permet tout au plus d'éliminer quel- ques fractions des dépôts faiblement accrochés à la paroi d'échange de l'échangeur.

De manière plus générale, dans tous les cas où des dépôts de coke et de sulfures de fer se forment sur les surfaces peu accessibles d'installa- tions de traitement d'hydrocarbures, il est nécessaire de mettre en oeuvre des procédés de nettoyage chimique pour préserver les caractéristiques de fonctionnement des composants des installations.

On a proposé de réaliser l'élimination des dépôts de gommes et/ou de coke par oxydation en milieu humide.

On a proposé par exemple de mettre en circulation au contact des surfaces recouvertes par les dépôts adhérents une solution aqueuse de pe- roxyde d'hydrogène (H202) activée par une addition d'ammoniaque.

On a égaiement proposé d'utiliser dans la solution de nettoyage chi- mique mise en circulation au contact des surfaces à nettoyer d'autres agents oxydants à l'état liquide, solide ou gazeux, en solution ou en suspension dans de 1'eau contenant divers additifs d'activation ou de maintien du pH de la solution à un niveau permettant d'éviter une attaque de la surface métalli- que.

Dans tous les cas il est nécessaire de réaliser I'attaque chimique du dépôt à une température très élevée, par exemple de l'ordre de 300°C. Pour

maintenir la solution de nettoyage à !'état liquide, il est bien entendu néces- saire de réaliser le nettoyage sous très forte pression.

II est nécessaire également d'éliminer les produits de décomposition de gommes ou du coke qui sont généralement constitués par des gaz tels que CO et C02 qui se dégagent dans la solution de nettoyage chimique ou d'autres substances mélangées au carbone du coke, pendant la circulation en continu de la solution de nettoyage au contact des surfaces du compo- sant à nettoyer.

De tels procédés à très hautes températures et à très hautes pres- sions, qui peuvent tre utilisés dans le cas de réacteurs de traitement des hydrocarbures sous très forte pression ne peuvent tre mis en oeuvre dans des échangeurs de chaleur tels que les échangeurs à plaques dont les pla- ques en acier inoxydable et les zones de soudure ne pourraient résister à de telles températures et pressions, mme en assurant une pressurisation de la calandre renfermant les plaques de t'échangeur.

II est donc souhaitable ou nécessaire de disposer d'un procédé d'éli- mination des dépôts carbonés tels que des gommes ou du coke pouvant tre mis en oeuvre à une température et sous une pression modérées.

Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de nettoyage chimique d'une surface métallique d'un composant d'une installation de trai- tement d'hydrocarbures, sur laquelle s'est formé, pendant le fonctionnement de l'installation, un dépôt adhérent d'un produit de décomposition d'hydro- carbures, ce procédé pouvant tre mis en oeuvre à des pressions et tempé- ratures modérées sur des composants d'installations de traitement d'hydro- carbures ou de produits carbonés, tels que des échangeurs à plaques.

Dans ce but, on met en circulation au contact du dépôt de produits de décomposition d'hydrocarbures sur la surface métallique une solution aqueuse et on injecte dans la solution aqueuse en circulation, pendant au moins une seconde phase du procédé de nettoyage, de l'ozone dans une teneur telle que la solution de nettoyage soit saturée à environ 75 % au moins, à une température comprise entre 40 et 100°C, de manière à oxyder le dépôt formé de produits de décomposition d'hydrocarbures, principale-

ment sous la forme de gaz émis dans la solution aqueuse, constitués de CO et C02, qui sont évacués après séparation de la solution aqueuse.

Dans le cas où le dépôt adhérent sur la surface métallique renferme au moins un sulfure de fer, on injecte dans la solution aqueuse, pendant au moins une première phase du procédé de nettoyage, du peroxyde d'hydro- gène H202, de manière à transformer le sulfure en sulfate de fer soluble, on mesure la concentration en sulfate de fer de la solution de nettoyage et on arrte la circulation de la solution de nettoyage au contact du dépôt adhé- rent, lorsque la concentration en sulfate de la solution devient sensiblement constante.

De préférence, après avoir arrté la circulation de la solution de net- toyage, on effectue la vidange du composant pour évacuer la solution de nettoyage renfermant du sulfate de fer avant de mettre en circulation la solu- tion aqueuse au contact du dépôt adhérent, pour réaliser la seconde phase du procédé.

De préférence : -la solution aqueuse contient au moins un additif d'activation et de réglage du pH ; -I'additif d'activation et de réglage du pH de la solution aqueuse est de l'ammoniaque NH3, H2O, la concentration volumique de l'ammoniaque dans la solution aqueuse étant d'environ 0,3 % ; -I'additif d'activation est de l'acide nitrique HN03 à 40 % en volume, la concentration volumique de l'acide nitrique étant d'environ 6 % dans la solu- tion aqueuse ; -on injecte, au cours de la seconde phase du procédé, environ 200 grammes d'ozone pour environ 10 m3 de solution aqueuse, pour atteindre sensiblement la saturation en ozone ; -on injecte dans la solution aqueuse, au cours de la première phase du procédé, du peroxyde d'hydrogène, la quantité totale de peroxyde d'hy- drogène pur dépendant de la quantité de sulfure de fer dans le dépôt, et pouvant atteindre 5 à 6 % en volume de la solution.

Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemple, en se référant aux figures jointes en annexe, un procédé de

nettoyage d'un échangeur à plaques par circulation d'une solution de net- toyage oxydante dans un sens et dans !'autre à l'intérieur de t'échangeur.

La figure 1 est une vue schématique de t'échangeur à plaques et d'un circuit de nettoyage, dans une phase de nettoyage, par circulation du liquide dans un premier sens à i'intérieur de t'échangeur à plaques.

La figure 2 est une vue schématique de t'échangeur et du circuit pen- dant une phase de nettoyage par circulation du liquide dans un second sens de circulation.

Les éléments correspondants portent les mmes repères sur la figure 1 et sur la figure 2.

Le dispositif de nettoyage chimique est utilisé pour nettoyer les ca- naux de circulation d'un échangeur à plaques utilisé pour l'hydrotraitement de produits pétroliers tels que le pétrole brut.

L'échangeur de chaleur à plaques, désigné par le repère 1, comporte, à l'intérieur d'une calandre 2, un faisceau d'échange de chaleur 3 constitué par des plaques délimitant entre elles des canaux de circulation d'un premier et d'un second fluides entre lesquels on réalise des échanges de chaleur.

Les plaques sont conformées de manière que les canaux de circula- tion aient un parcours présentant de nombreux changements de direction.

On augmente ainsi la longueur du parcours et on facilite l'échange de cha- leur entre les fluides circulant dans les canaux de part et d'autre des plaques constituant les parois d'échange.

Le faisceau 3 de t'échangeur comporte une première partie constituée par un premier ensemble de canaux 4 permettant la circulation de la charge constituée par un produit pétrolier tel que du pétrole brut et une seconde partie constituée par un second ensemble de canaux 5 pour la circulation d'un effluent qui peut tre constitué par de l'eau ou de la vapeur à haute température.

L'échange de chaleur est réalisé entre l'effluent et la charge, à travers les parois des canaux formés dans les plaques de t'échangeur. Le produit pétrolier constituant la charge en circulation dans la partie 4 du faisceau de t'échangeur à plaques pendant le fonctionnement de t'échangeur de chaleur entraîne la formation de dépôts de produits de décomposition d'hydrocarbu-

res adhérents dans certaines parties au moins des canaux de circulation de la partie 4 du faisceau de t'échangeur de chaleur à plaques.

Les dépôts de produits de décomposition d'hydrocarbures adhérents appelés dépôts de gommes ou de coke limitent la circulation de la charge et les échanges thermiques à travers les parois d'échange de t'échangeur.

II est donc nécessaire, après un certain temps de fonctionnement de t'échangeur à plaques 1, d'effectuer son nettoyage pour éliminer les dépôts de coke dans la partie 4 de circulation de la charge de l'échangeur à pla- ques.

Pour cela, on utilise un dispositif de nettoyage représenté sur les figu- res 1 et 2 et désigné de manière générale par le repère 10.

Le dispositif de nettoyage comporte en particulier un circuit assurant la circulation de liquide de nettoyage dans un sens ou dans l'autre, à l'inté- rieur des canaux de la partie 4 de t'échangeur de chaleur.

Les canaux de circulation des parties 4 et 5 de t'échangeur de chaleur constituent des parties du circuit de nettoyage du dispositif 10 et d'un circuit de chauffage du liquide de nettoyage, respectivement.

Pour permettre l'introduction et la sortie de la charge dans t'échangeur de chaleur 1, celui-ci comporte une tubulure d'entrée 6a et une tubulure de sortie 6b de la charge qui sont fixées sur la calandre 2 et reliées à t'entrée et à la sortie, respectivement, des canaux de la partie 4 de t'échangeur de chaleur à plaques.

De mme, une tubulure 7a d'entrée d'effluent et une tubulure 7b de sortie d'effluents sont fixées sur la calandre 2 de t'échangeur de chaleur 1, de manière traversante et sont reliées, à l'intérieur de la calandre, à une partie d'entrée et à une partie de sortie, respectivement, des canaux de la partie 5 de t'échangeur à plaques.

La calandre peut tre pressurisée par introduction d'un liquide ou d'un gaz sous pression par une tubulure 9, de manière à assurer une pression externe autour du faisceau 3 de t'échangeur.

Des tubulures 8a et 8b sont fixées de manière traversante dans les fonds de la calandre 2, de manière à assurer la vidange ou le drainage d'un fluide de pressurisation introduit dans la calandre. La tubulure 8a et la tubu-

lure 8b sont reliées par l'intermédiaire de vannes d'isolement à des condui- tes d'évacuation et de drainage. La pressurisation de la calandre est réalisée par l'intermédiaire d'une conduite 9'reliée, à l'une de ses extrémités, à la tubulure 9 et, à son autre extrémité (non représentée) à un réservoir d'ali- mentation en gaz ou liquide sous pression, par l'intermédiaire d'une vanne d'arrt 11. Un manomètre 11'permet de contrôler la pression du fluide de pressurisation de la calandre.

La pressurisation de la calandre permet d'équilibrer la pression à l'in- térieur des canaux de l'échangeur à plaques, pour éviter l'éclatement et la destruction du faisceau 3.

Le dispositif de nettoyage chimique 10 permettant de mettre en oeu- vre le procédé de l'invention comporte principalement un réservoir 12 desti- né à contenir une solution aqueuse de nettoyage, une pompe de circulation 13 de la solution aqueuse et un ensemble de tuyauteries reliant le réservoir 12 et la pompe 13 aux tubulures d'entrée et de sortie de la charge dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur, ainsi qu'un ensemble de moyens 36 permettant d'injecter une substance oxydante telle que du peroxyde d'hy- drogène H202 liquide ou de l'ozone Os gazeux dans la solution aqueuse en circulation.

Le circuit de liquide de nettoyage comporte différentes parties en dé- rivation et des vannes d'arrt permettant d'assurer la circulation du liquide de nettoyage à l'intérieur de la partie 4 du faisceau de l'échangeur de chaleur, dans un premier sens et dans un second sens opposé, comme il sera expli- que en référence aux figures 1 et 2.

La figure 1 montre la circulation du liquide de nettoyage (solution aqueuse contenant une substance oxydante) dans un premier sens de cir- culation qui correspond au sens habituel de circulation de la charge dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur. Dans ce sens de circulation préférentiel, le liquide de nettoyage circule de bas en haut, à l'intérieur de t'échangeur de chaleur.

La figure 2 montre la circulation du liquide de nettoyage dans un se- cond sens de circulation opposé au sens habituel de circulation de la charge dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur à plaques.

Dans t'échangeur de chaleur à plaques en fonctionnement, la charge et l'effluent circulent dans des sens opposés, de manière que les échanges de chaleur sont réalisés à contre-courant.

Sur les figures 1 et 2, les vannes d'arrt ont été représentées de ma- nière symbolique habituelle, la représentation symbolique de la vanne étant laissée en blanc lorsque la vanne est ouverte et colorée en noir lorsque la vanne est fermée.

La liaison entre le circuit de circulation de la solution de nettoyage chimique et les tubulures 6a et 6b d'entrée et de sortie de la charge dans la partie 4 de t'échangeur de chaleur est assurée par des brides respectives 14a et 14b équipées de piquages de raccordement.

Sur la tubulure 7b de sortie d'effluents est fixée une bride de raccor- dement 15 équipée d'un piquage de raccordement à une conduite 16 d'ali- mentation en vapeur d'eau ou en eau chaude, de la partie 5 de t'échangeur de chaleur. Une vanne d'arrt 16'permet d'assurer la circulation d'eau chaude ou de vapeur dans la partie 5 de t'échangeur de chaleur ou au con- traire de couper la communication de la partie 5 de t'échangeur de chaleur avec la source d'eau chaude ou de vapeur d'eau.

Un second piquage de la bride 15 est relié à une canalisation de vi- dange 17 sur laquelle est disposée une vanne d'arrt 17'.

Une circulation de vapeur d'eau ou d'eau chaude dans la partie 5 de t'échangeur de chaleur, la vapeur ou l'eau étant introduite par la sortie et récupérée par t'entrée 7a de l'effluent, permet d'assurer l'échauffement ou le maintien en température de la solution de nettoyage circulant dans la partie 4 de t'échangeur de chaleur.

L'ensemble 36 d'injection d'une substance oxydante dans la solution aqueuse mise en circulation par la pompe 13 comporte un moyen 37 de fourniture de substance oxydante relié, par une conduite 39 sur laquelle est intercalée une vanne 39'et par un injecteur 40 constitué par un venturi, à la conduite 22, en aval de la pompe de circulation 13. Le moyen 37 de fourni- ture de la substance oxydante peut tre un réservoir de stockage de gaz ou de liquide (par exemple dans le cas où la substance est du peroxyde d'hy- drogène) ou un moyen de production d'ozone (ozoniseur) dans le cas où la

substance oxydante est de l'ozone 03. Dans tous les cas, on réalise une in- jection de la substance oxydante dans la solution aqueuse en circulation, avec une pression ou une vitesse suffisante pour obtenir une dispersion effi- cace de la substance oxydante dans la solution aqueuse et donc, une solu- tion de nettoyage homogène.

Un circuit 41 relié à un réservoir d'ammoniaque permet d'introduire dans le réservoir de stockage 12 de l'ammoniaque en quantité dosée pour obtenir une solution aqueuse renfermant un additif d'activation et de réglage du pH à une valeur fixée.

Le volume interne du réservoir 12 de stockage de la solution de net- toyage est séparé en deux parties 12a et 12b, par une grille de filtration 18.

La première partie 12a du réservoir 12 est reliée à une conduite 19 de retour de la solution de nettoyage après circulation dans l'échangeur de chaleur et à une conduite de vidange 20 sur laquelle est disposée une vanne d'arrt 20'.

La seconde partie 12b du réservoir 12 est reliée par une conduite 21 sur laquelle est disposée une vanne d'arrt 21'à la pompe 13. Sur la con- duite de retour 19 du liquide de nettoyage est disposé un ensemble de filtra- tion 38 en deux parties dont la mise en service peut tre assurée par des jeux de vannes, pour arrter des particules solides entraînées par le liquide de nettoyage sortant de l'échangeur de chaleur.

Grâce à la pompe 13 de mise en circulation de la solution de net- toyage, du fluide peut tre amené par l'intermédiaire des tuyauteries 22 et 23 à la tubulure 6a d'entrée de la charge dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur, comme représenté sur la figure 1.

Dans des phases transitoires, on peut également mettre la solution de nettoyage en circulation dans le sens inverse du sens de circulation préfé- rentiel. On crée ainsi une agitation du liquide et un entraînement des dépôts.

La solution de nettoyage est alors amenée à la tubulure 6b de sortie de la charge de la partie 4 de t'échangeur, par l'intermédiaire de la tuyauterie 22 et d'une tuyauterie 24 reliées à un piquage de la bride 14b fixée sur la tubulure 6b.

Les tuyauteries 24 et 19 sont reliées entre elles par l'intermédiaire d'une tuyauterie 25 sur laquelle est disposée une vanne d'arrt 25'. Des vannes d'arrt 23'et 24'sont disposées respectivement sur les tuyauteries 23 et 24. Une tuyauterie 26, sur laquelle est disposée une vanne d'arrt 26', assure la liaison entre des tuyauteries 19 et 23, la vanne d'arrt 23'étant intercalée entre les embranchements des canalisations 22 et 26 avec la tuyauterie 23.

Sur la tuyauterie 23 est fixée en dérivation une tuyauterie de vidange 27 reliée au réservoir 12 et équipée d'une vanne d'arrt 27'.

Pour assurer une circulation de la solution de nettoyage dans la partie 4 de t'échangeur de chaleur dans le sens de circulation de la charge, c'est-à- dire dans le sens normal de fonctionnement de t'échangeur de chaleur, comme représenté sur la figure 1, on laisse les vannes 23'et 25'dans leur position ouverte et les vannes 24'et 26'dans leur état fermé.

Pour réaliser la circulation de la solution de nettoyage dans l'autre sens, c'est-à-dire entre la sortie et t'entrée de la charge, à l'intérieur de la partie 4 de t'échangeur de chaleur, on place les vannes 23'et 25'en position fermée et on met dans leur position d'ouverture les vannes 24'et 26'.

Dans tous les cas, la solution de nettoyage ayant circulé dans la par- tie 4 de t'échangeur de chaleur est renvoyée dans la partie 12a du réservoir 12 par la tuyauterie 19 après passage sur les filtres de l'ensemble de filtra- tion 38 qui arrtent les particules solides jusqu'à des tailles de 50 à 100 um.

La tuyauterie d'évacuation de la solution de nettoyage à la sortie de la partie 4 de t'échangeur de chaleur est constituée par la tuyauterie 24, dans le cas de la circulation dans le premier sens (figure 1) et par la tuyauterie 23, dans le cas de la circulation dans le second sens (figure 2).

Sur le réservoir 12 est placée une tuyauterie 28 d'évacuation des gaz formés pendant le nettoyage sur laquelle est placée une vanne d'arrt res- pective 28'.

De préférence, les gaz sont récupérés dans un ballon respectif rempli d'eau ammoniaquée 30.

Sur les tuyauteries 23 et 24, au voisinage de la bride de liaison aux tubulures d'entrée et de sortie 6a et 6b, sont placés des manomètres 32, et

33, respectivement, et des sondes de mesure de température. On peut ainsi connaître la pression et la température de la solution de nettoyage à t'entrée et à la sortie de la partie 4 de l'échangeur de chaleur.

De mme, le manomètre 11'permet de connaître la pression du fluide de pressurisation de la calandre 2.

Sur la tuyauterie 23, au voisinage immédiat de la bride 14a, est placé un dispositif 34 comportant une électrode de mesure permettant de fournir une valeur du pH de la solution de nettoyage en circulation, à son entrée dans l'échangeur de chaleur et une valeur du potentiel de la solution par rapport à une électrode de référence.

Pour réaliser le nettoyage de la partie 4 de l'échangeur de chaleur à plaques dont les canaux sont encrassés par des gommes et/ou du coke, on réalise dans un premier temps un nettoyage par circulation d'eau ammonia- quée dans le circuit de nettoyage, dans un sens ou dans l'autre ou successi- vement dans les deux sens, de manière alternée, de la façon qui sera dé- crite ci-dessous.

On introduit dans le réservoir 12 dont la capacité est d'environ 6 m3 pour le nettoyage d'un échangeur de chaleur à plaques d'une unité d'hydro- traitement de pétrole, de 1'eau déminéralisée et de I'ammoniaque NH3, H20 en quantité dosée, de manière que la solution aqueuse contenue dans le réservoir de stockage renferme environ 0,3 % d'ammoniaque en volume (on vise un pH voisin de 10, le pH étant mesuré à 25°C).

On met la solution aqueuse ammoniaquée en circulation dans le cir- cuit de nettoyage et on élimine ainsi toute trace de chlorure déposé sur les surfaces d'échange de t'échangeur. Le débit de la pompe 13 peut tre de l'ordre de 10 m3/h au minimum.

On récupère les particules de dépôt qui sont entraînées par l'eau de nettoyage et on effectue l'analyse de ces particules pour déterminer la na- ture des dépôts encrassant les canaux de t'échangeur de chaleur.

On détermine en conséquence les conditions de mise en oeuvre du procédé de nettoyage.

Après avoir réalisé le nettoyage à l'eau ammoniaquée, on effectue un séchage à I'air ou à I'azote de la partie 4 de t'échangeur, pendant une durée d'environ 12 heures.

Dans la première phase, on injecte, en utilisant l'ensemble d'injection 36, dans la solution en circulation à l'intérieur de la conduite 22, du peroxyde d'hydrogène, la quantité totale de H202 pur dépendant de la quantité de sulfure de fer FeS dans les dépôts et pouvant atteindre 5 à 6 % en volume de la solution. On fait circuler la solution de nettoyage contenant du pe- roxyde d'hydrogène au contact des surfaces à nettoyer pour obtenir une éli- mination à peu près complète du sulfure de fer, des dépôts. Pour cela, on mesure, à des intervalles réguliers, la teneur en sulfate de fer de la solution et on observe le dépôt de résidus dans les paniers de filtres 38.

Lorsque la teneur en sulfate de fer de la solution de nettoyage n'aug- mente plus et qu'on n'observe plus de dépôt de résidus dans les paniers de filtre, on arrte la circulation de la solution de nettoyage et on réalise la vi- dange de t'échangeur à plaques et du circuit de nettoyage. Pour effectuer la seconde phase du nettoyage, on prépare à nouveau une charge de solution aqueuse dans le réservoir 12 dont la composition est identique à la compo- sition réalisée pour la mise en service de la première phase de nettoyage.

On met la solution en circulation, dans le circuit de nettoyage et dans t'échangeur à plaques et on injecte de l'ozone, à I'aide de 1'ensemble d'injec- tion 36, dans la solution jusqu'à ce que la solution soit sensiblement saturée.

De manière générale, on vise une saturation en ozone à au moins 75 %.

L'ozone réalise l'oxydation du coke et/ou des gommes déposés sur la paroi d'échange de t'échangeur à plaques.

Dans le cas où les dépôts renferment du sulfure de fer FeS, il est né- cessaire d'effectuer la première phase d'élimination de ces sulfures par du peroxyde d'hydrogène avant de réaliser l'élimination du coke et/ou des gommes carbonées par oxydation à l'ozone.

Pendant la seconde phase du procédé de nettoyage, le débit de la solution aqueuse doit tre réglé de manière que tout l'ozone produit soit dis- sout dans la solution (compte tenu de la capacité de production de l'ozoni- seur). Pour dissoudre 200 g d'ozone, il faut à peu près 10 m3 de solution.

Pour assurer une dissolution des dépôts la plus rapide et la plus efficace possibles, on injecte le débit maximal d'ozone disponible dans le circuit de nettoyage et on ajuste le débit de solution aqueuse à un niveau permettant de dissoudre la totalité de l'ozone 03.

On mesure la concentration de la solution de nettoyage en ozone et on utilise un détecteur électrochimique pour déterminer la présence de dioxyde de carbone C02 dans la solution de nettoyage.

La présence de sulfate au cours de la première phase peut tre dé- celée par test chimique. Pour cela, on prélève des échantillons de solution de nettoyage à des intervalles déterminés pendant la première phase du nettoyage.

Le peroxyde d'hydrogène et l'ozone doivent tre injectés en aval de la pompe 13. De préférence, l'ozone est injecté immédiatement en amont de t'échangeur de chaleur.

Au début de la seconde phase du nettoyage, le potentiel (mesuré par le dispositif potentiométrique 34) augmente très rapidement jusqu'à environ 1,5 V par rapport à l'hydrogène, l'oxydation des dépôts commence alors.

Après une durée qui est fonction de la quantité de produit carboné à éliminer (comprise entre 12 et 36 heures), lorsque la teneur en C02 ou plus généralement en oxydes de carbone CO, C02 de la solution devient prati- quement asymptotique ou inférieure à un niveau fixé (par exemple 10 ppm), on arrte la circulation de la solution de nettoyage et on effectue le rinçage et le séchage de t'échangeur de chaleur.

Pour la mise en oeuvre de la première et de la seconde phases du procédé de nettoyage, la solution aqueuse peut tre portée, à l'intérieur du réservoir 12, par exemple à I'aide des cannes chauffantes, à une tempéra- ture sensiblement égale à la température de mise en oeuvre du nettoyage chimique à l'intérieur de t'échangeur de chaleur.

Le chauffage du liquide de nettoyage jusqu'à la température de réac- tion de la solution oxydante sur le coke peut également tre obtenu par cir- culation d'un fluide tel que de l'eau chaude à une température de l'ordre de 90°C ou de la vapeur d'eau dans la partie 5 de circulation de l'effluent à l'in- térieur de t'échangeur de chaleur. Dans ce cas, il est possible de ne pas uti-

liser de moyens de chauffage de la solution de nettoyage qui est envoyée dans la partie 4 de t'échangeur de chaleur, initialement à une température correspondant à la température d'équilibre du réservoir 12 avec le milieu environnant, la solution de nettoyage étant chauffée par échange de chaleur avec l'eau chaude circulant dans la partie 5 de t'échangeur de chaleur. La solution de nettoyage recyclée dans le réservoir 12 atteint progressivement une température d'équilibre proche de la température de nettoyage.

La réaction chimique assurant le nettoyage des canaux de 1'6chan- geur de chaleur par enlèvement du coke adhérant sur les parois des canaux est une réaction d'oxydation des gommes et/ou du coke qui est constitué principalement de carbone, par les agents oxydants contenus dans la solu- tion de nettoyage.

En utilisant la solution de nettoyage dont la composition a été donnée ci-dessus, le nettoyage peut tre effectué à une température comprise entre 40 et 100°C, et de préférence entre 50 et 85°C.

Pour le réglage de la température de la solution de nettoyage venant au contact du coke dans la partie 4 de t'échangeur de chaleur, il faut tenir compte du fait que la réaction d'oxydation du coke est une réaction exo- thermique.

Le carbone du coke et/ou des gommes, est transformé par oxydation principalement en dioxyde de carbone C02 (gaz carbonique) et en mo- noxyde de carbone CO, sous forme gazeuse. Les gaz produits par la réac- tion et émis dans la solution de nettoyage sont entraînés par celle-ci dans la tuyauterie de sortie puis dans le réservoir 12. On traite les gaz formés dans la solution de nettoyage, dans un ballon de récupération tel que 30 ou 31 rempli d'eau ammoniaquée.

Préalablement à toute opération de nettoyage du faisceau 3 contenu à l'intérieur de la calandre 2, on réalise une pressurisation à l'azote de la calandre jusqu'à environ 5 bars, par l'intermédiaire de la canalisation 9', la pression étant contrôlée par le manomètre 11'. Pendant toutes les phases du procédé de nettoyage, comme dans toutes les phases d'utilisation de t'échangeur de chaleur à plaques, la pression dans la calandre doit tre su- prieure à la pression régnant dans le faisceau, pour éviter toute détériora-

tion du faisceau de plaques à la pression du fluide circulant dans les canaux du faisceau.

Après avoir réalisé la pressurisation de la calandre, on injecte en utili- sant la pompe 13, la solution de nettoyage, dans la partie du faisceau de I'échangeur de chaleur à plaque destinée à recevoir la charge pendant le fonctionnement de t'échangeur de chaleur.

Cette injection peut tre réalisée par le côté entrée de la charge, comme représenté sur la figure 1, ou, au contraire, par le côté de sortie de la charge, comme représenté sur la figure 2. On a indiqué plus haut les vannes d'arrt qui doivent tre ouvertes ou fermées pour réaliser chacun des sens de circulation de la solution de nettoyage.

De préférence, on réalisera une circulation alternée dans un sens et dans l'autre de la solution, au cours de l'opération de nettoyage, de manière à favoriser le contact de la solution de nettoyage avec les différentes cou- ches ou particules déposées de manière adhérente dans les canaux de t'échangeur de chaleur.

De préférence, on utilise la partie 5 réservée à l'effluent de 1'6chan- geur de chaleur pour réaliser le chauffage ou le maintien à température de la solution de nettoyage à l'intérieur de t'échangeur de chaleur. Pour cela, on introduit par la tubulure de sortie 7b de l'effluent, c'est-à-dire à contre- courant de la circulation normale de l'effluent, de 1'eau à une température proche de 90°C et de manière plus générale, à une température comprise entre 40 et 100°C ou encore de la vapeur d'eau.

L'eau à une température voisine de 100°C circulant dans les canaux de t'échangeur à plaques assure un échauffement progressif de la solution de nettoyage circulant dans les canaux, à l'intérieur de la partie 4 de t'échangeur de chaleur.

La température d'équilibre de l'eau dépend du débit de la solution de nettoyage et des substances oxydantes mises en circulation dans la partie 4 de t'échangeur de chaleur, du débit de 1'eau d'échauffement mise en circula- tion dans la partie 5 de l'échangeur de chaleur et de la réaction exothermi- que d'oxydation du coke en milieu liquide.

De préférence, comme indiqué plus haut, la température de la solu- tion de nettoyage au contact des dépôts de coke dans la partie 4 de 1'6chan- geur de chaleur est maintenue entre 50 et 85°C.

II est possible également de préchauffer la solution dans le réservoir 12 à la température de 50 à 85°C, préalablement à l'injection de la solution de nettoyage.

II est nécessaire, pendant toute la mise en oeuvre du procédé, de contrôler la pression d'entrée et de sortie de la partie 4 et de la partie 5 de t'échangeur de chaleur dans lesquelles circulent, respectivement, la solution de nettoyage et l'eau de chauffage de la solution. Pour éviter tout écoule- ment de la solution de nettoyage dans la partie de l'échangeur de chaleur destinée à recevoir l'effluent, on doit maintenir la pression dans la partie 5 de l'échangeur de chaleur à un niveau supérieur à la pression dans la partie 4.

On doit en particulier vérifier que la pression dans la partie d'entrée de la solution de nettoyage est inférieure à la pression dans la partie de sor- tie de la partie 5 de t'échangeur de chaleur réservée à l'effluent, cette pres- sion de sortie de l'effluent étant elle-mme inférieure à la pression PO de pressurisation de la calandre 2.

On doit également vérifier que la pression dans la partie de sortie de la charge est inférieure à la pression dans la partie d'entrée de l'effluent, cette pression dans la partie d'entrée de l'effluent étant elle-mme inférieure la pression de pressurisation de la calandre 2.

En respectant ces conditions, on évite tout risque de contrainte mé- canique anormale dans t'échangeur de chaleur.

Les gaz émis sont constitués principalement de C02 et de CO prove- nant de l'oxydation du carbone du coke, de l'oxygène provenant de l'ozone injecté dans la solution de nettoyage, de l'ozone résiduel et, dans le cas d'une addition d'ammoniaque, comme indiqué plus haut, des traces de gaz ammoniac NH3, ainsi que NH4, NH4NO3 et NH4NO2.

En plus des contrôles de pression qui ont été indiqués plus haut, on doit effectuer divers contrôles relatifs à la composition chimique de la solu- tion ou des gaz émis dans la solution par oxydation du coke.

Tout d'abord, on doit effectuer un contrôle de pH de la solution pour éviter une attaque acide ou basique de I'acier des parois des canaux de 1'6changeur de chaleur. Un acide tel qu'HNO3 ou une base telle que l'ammo- niaque peut tre ajouté à la solution de nettoyage pour maintenir le pH dans un intervalle prédéterminé.

De manière générale, dans le cas d'un échangeur de chaleur com- portant des plaques en acier inoxydable, le pH de la solution doit tre main- tenu entre 3 et 11. Dans le cas de l'utilisation de l'ammoniaque, on réajuste la teneur en ammoniaque dans le réservoir 12, pour maintenir le pH voisin de 10.

On doit également vérifier que la solution, qui est injectée dans la partie 4 de l'échangeur de chaleur pendant la seconde phase du nettoyage, est saturée en ozone. Pour cela, on effectue une mesure de la teneur en ozone de la solution de nettoyage dans le circuit de nettoyage et on injecte de l'ozone pour rétablir une teneur correspondant à la saturation de la solu- tion à au moins 75 % environ.

Le rinçage et le séchage final de l'échangeur peuvent tre effectués par la suite d'opérations décrites ci-après.

On réalise le remplissage de la partie 4 de l'échangeur de chaleur et du circuit de nettoyage par de 1'eau déminéralisée. On fait circuler 1'eau dé- minéralisée pour rincer la partie 4 du faisceau de l'échangeur de chaleur, jusqu'à ce que 1'eau de rinçage récupérée à la sortie de la partie 4 du fais- ceau de l'échangeur de chaleur présente un pH neutre, c'est-à-dire d'environ 7.

On vidange alors à nouveau le côté charge par la conduite 27, puis on dépressurise et on vidange la partie 5 du faisceau de l'échangeur de chaleur réservée à l'effluent, par la conduite de vidange 17, en ouvrant la vanne d'arrt 17'.

On dépressurise la calandre par ouverture des vannes placées sur les conduites reliées aux tubulures de vidange 8a et 8b de la calandre.

On réalise un séchage des canaux du faisceau de t'échangeur de chaleur pendant environ 12 heures, par exemple par une circulation d'un gaz de séchage ou par chauffage.

Pendant le nettoyage, la solution de nettoyage récupérée par la cana- lisation 19 est renvoyée dans la partie 12a du réservoir 12 et aspirée par la pompe 13, à travers la grille 18 qui permet d'arrter les particules contenues dans la solution de nettoyage ayant circulé à l'intérieur de la partie 4 de l'échangeur de chaleur. Les particules peuvent tre récupérées dans le fond de la partie 12a du réservoir et éventuellement analysées.

Le procédé suivant l'invention permet de réaliser un nettoyage effi- cace d'une surface métallique, par exemple d'un échangeur de chaleur, sur laquelle s'est déposé, de manière adhérente, un produit carboné non soluble tel que le coke et/ou des gommes.

Le procédé de l'invention permet également de contrôler, à tout mo- ment, l'efficacité et le degré d'achèvement du procédé de nettoyage.

Dans le cas du nettoyage des canaux du faisceau d'un échangeur de chaleur à plaques, le procédé suivant l'invention permet de réaliser le net- toyage dans de très bonnes conditions de sécurité, en vérifiant les pressions dans les différentes parties de t'échangeur de chaleur, pendant le procédé de nettoyage.

Le procédé suivant l'invention peut tre mis en oeuvre dans de bon- nes conditions d'efficacité sans nécessiter une mise au contact de la solution de nettoyage avec les dépôts de coke et/ou des gommes, à une tempéra- ture élevée et à une haute pression.

L'invention ne se limite pas strictement au mode de réalisation qui a été décrit.

C'est ainsi qu'on peut utiliser au lieu d'une solution de nettoyage telle qu'indiquée plus haut, une solution renfermant de I'acide nitrique HN03 au lieu d'ammoniaque dans le cas du nettoyage d'une surface métallique cons- tituée par de l'acier inoxydable.

Dans ce cas, le potentiel d'oxydo-réduction élevé de la solution par rapport au carbone de la couche de coke déposée permet de faciliter l'oxy- dation du coke et donc le nettoyage. De plus, l'acier inoxydable des plaques de t'échangeur délimitant les canaux de circulation du faisceau résiste par- faitement à la solution d'acide nitrique, le pH de la solution restant dans les limites mentionnées plus haut.

L'invention s'applique non seulement dans le cas des échangeurs de chaleur à plaques mais égaiement dans le cas de toute surface métallique d'un composant de traitement d'hydrocarbures ou de produits équivalents dans lesquels se forme, pendant le fonctionnement du composant, une cou- che adhérente d'un produit de décomposition d'hydrocarbures tel que le coke. Dans le cas général d'un échangeur de chaleur comportant un fais- ceau ayant une première partie de circulation d'un premier fluide et une se- conde partie de circulation d'un second fluide, pour le nettoyage de la pre- mière partie du faisceau, on peut faire circuler la solution de nettoyage dans la première partie du faisceau et assurer un maintien de la température de la solution de nettoyage à un niveau souhaité par circulation d'un fluide chaud, dans la seconde partie du faisceau.