Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Beschichten von Holz oder Holzwerkstoffen gemäß dem Oberbegriff von An- spruch 8.

Ein gattungsgemäßes Verfahren und eine gattungsgemäße Vor- richtung ist aus der DE 102 13 330 AI bekannt.

Aus der DE 198 06 136 C2 sind Dielen für Parkettböden be- kannt, die wenigstens eine Holzschicht aufweisen, die auf ihrer Oberfläche mit einer Versiegelungsschicht versehen ist. Die Versiegelungsschicht ist als eine wasser-und lö- sungsmittelfreie, mit der Luftfeuchtigkeit aushärtende Reak- tiv-Schmelzmasseschicht auf Polyurethanbasis ausgebildet.

Aus der DE 198 06 136 C2 ist auch ein Verfahren zum Herstel- len einer derartigen Diele für Parkettböden bekannt. Eine derart hergestellte Diele für Parkettböden weist gegenüber den vorbekannten Parkettböden, die mit einem UV-Acryllack versiegelt sind, wobei der UV-Acryllack mit Walzen aufgetra- gen wird, erhebliche Vorteile auf. Dielen für Parkettböden mit einer Versiegelung mittels eines UV-Acryllacks erfordern einen hohen maschinellen Aufwand, wobei die dabei verwende- ten Maschinen einen großen Raumbedarf haben.

Versiegelungsschichten aus UV-Acryllack weisen des weiteren den Nachteil auf, dass etwa zwei bis vier Aufträge erforder- lich sind, um eine ausreichende Versiegelung des Holzes zu erreichen. Des weiteren sind die zur Aushärtung des UV- Acryllacks benötigten UV-Lampen relativ teuer und besitzen meist nur eine begrenzte Lebensdauer. Diese Faktoren führen zu einem relativ hohen Herstellungspreis für eine entspre- chende Diele. Durch das notwendige Verfahren werden außerdem - durch die lösungsmittelhaltigen Lacke-Schadstoffe frei.

Diese gelangen somit an die Umwelt und können beim menschli- chen Organismus Gesundheitsbeeinträchtigungen herbeiführen.

Die aus der DE 198 06 136 C2 bekannte Diele bzw. das darin angegebene prinzipielle Verfahren zur Herstellung einer Die- le mit einer Schmelzmasseschicht stellt hierfür eine erheb- liche Verbesserung dar.

Problematisch bei dem Verfahren zum Herstellen einer Diele für Parkettböden mit einer Schmelzmasseschicht ist jedoch, dass die auf die Diele aufgebrachte Schmelzmasseschicht an der Glättwalze haftet bzw. die Glättwalze verklebt.

Von Nachteil bei den bisher bekannten Dielen ist außerdem, dass diese aufgrund der üblichen Herstellung mittels einer Schleifmaschine keine 100% ig glatte Oberfläche aufweisen.

D. h. dass die Glättwalze exakter geschliffen ist wie die zu bearbeitende Diele. Eine optimale Glättung der Oberfläche ist aufgrund der Unebenheiten bzw. der Tatsache, dass sich die harte Oberfläche der Walze, die zum Glätten notwendig ist, und die ebenfalls harte Oberfläche der Diele nicht op- timal aneinander anpassen.

Hinsichtlich der geschilderten Problem zeigt die gattungsge- mäße Schrift, die DE 102 13 330 Al, eine mögliche Lösung auf.

Gemäß der gattungsgemäßen Schrift ist vorgesehen, dass auf die Oberfläche der Glättwalze ein Trennmittel aufgetragen wird, und das Trennmittel von der Oberfläche der Glättwalze auf die Schmelzmasseschicht der Dielen derart übertragen wird, dass durch das Trennmittel eine die Oberfläche der Dielen bildende Trennschicht entsteht. Ein Anhaften der Schmelzmasseschicht an der Glättwalze und ein Verkleben der Glättwalze wird somit verhindert. In einer bevorzugten Aus- führungsform kann des weiteren vorgesehen sein, dass die Glättwalze einen weichen Kern und eine harte, glatte Ober- fläche aufweist. Dadurch ist es möglich Unebenheiten zwi- schen der Oberfläche der Glättwalze und den durchlaufenden Dielen auszugleichen.

Das aus der DE 102 13 330 AI bekannte Verfahren sowie die ebenfalls beschriebene Vorrichtung stellt eine erhebliche Verbesserung der vorbekannten Lösungen dar.

Problematisch ist es jedoch, das Trennmittel, welches bei- spielsweise silikonhaltig, ölhaltig oder wachshaltig sein kann, wieder von der Oberfläche der Dielen zu entfernen. Darüber hinaus muss verhindert werden, dass die Oberfläche der Dielen durch das Trennmittel optisch beeinträchtigt wird.

Zum weiteren Stand der Technik wird ferner auf die DE 102 13 190 AI verwiesen, bei der erfindungsgemäße vorgesehen ist, dass zwischen der Glättwalze und den zu behandelnden Dielen eine silikonhaltig beschichtete Materialbahn angeordnet ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beschichten von Holz oder Holzwerkstoffen, insbesondere Parkettdielen zu schaf- fen, durch das die vorgenannten Nachteile des Standes der Technik gelöst werden, insbesondere in einfacher und kosten- günstiger Weise eine versiegelte Oberfläche geschaffen wird, die höchsten Qualitätsansprüchen entspricht.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Versiegelungsschicht erwärmt und ein Metallband auf die Ver- siegelungsschicht gedrückt wird, wonach die Versiegelungs- schicht abgekühlt wird, wobei. die Metallbahn die Oberfläche der Versiegelungsschicht so lange kontaktiert, bis diese er- starrt ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe auch durch den kennzeich- nenden Teil von Anspruch 8 gelöst.

In überraschender Weise hat der Erfinder herausgefunden, dass durch die erfindungsgemäße Lösung der Einsatz eines Trennmittels überflüssig ist. Dadurch, dass die Versiege- lungsschicht erwärmt wird und ein Metallband auf die Versie- gelungsschicht gedrückt wird, welches erst wieder von der Versiegelungsschicht abgehoben wird, wenn diese nach Durch- laufen einer Kühlstrecke an der Oberfläche erstarrt ist, haftet die Versiegelungsschicht nicht an der Metallbahn an.

Der Einsatz eines Trennmittels, um eine Anhaften zu vermei- den, ist somit nicht notwendig.

Der Erfinder hat festgestellt, dass die Oberfläche des ver- siegelten Holzes oder Holzwerkstoffes, insbesondere einer versiegelten Parkettdiele eine Qualität erreicht, die im Hinblick auf die vorbekannten Verfahren nicht realisierbar erschien.

Da auf einen Einsatz eines Trennmittels verzichtet werden kann und folglich auch keine aus dem Trennmittel resultie- renden weitere Arbeitsschritte erforderlich sind, lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren in besonders einfacher und kostengünstiger Weise realisieren. Das erfindungsgemäße Ver- fahren ist außerdem besonders umweltfreundlich, da keine Lö- sungsmittel zugeführt und keine schädlichen Gase freigesetzt werden.

Von Vorteil ist es, wenn die Versiegelungsschicht vor oder während dem Aufbringen des Metallbandes derart erwärmt wird, dass die Versiegelungsschicht weich ist bzw. aufgeweicht ist, wenn das Metallband mit dieser in Kontakt gebracht wird. Prinzipiell ist es dabei auch möglich, dass die Ver- siegelungsschicht erst durch das Aufdrücken des Metallbandes bzw. während (gegebenenfalls auch nach) dem Aufdrücken des Metallbandes erwärmt bzw. wenigstens teilweise aufgeweicht und/oder verflüssigt wird. In einfacher Weise ist dies da- durch möglich, dass das Metallband entsprechend erhitzt ist und folglich die Wärme auf die Versiegelungsschicht über- trägt. Durch die Erwärmung und das aufgedrückte Metallband erhält die Versiegelungsschicht eine besonders glatte Oberflächen- struktur. Das Metallband presst die Oberfläche somit glatt.

Durch das anschließende Abkühlen der Versiegelungsschicht, während die Metallbahn auf dieser aufgedrückt bleibt, er- starrt die Oberfläche und weist folglich eine absolut glatte und gleichmäßige Oberfläche auf.

In einer nicht naheliegenden Weiterbildung der Erfindung hat der Erfinder festgestellt, dass es möglich ist der Oberflä- che der Versiegelungsschicht und somit der Oberfläche des Holzes oder Holzwerkstoffes eine annähernd beliebige Ober- flächenstruktur zu verleihen. Dabei wird die auf die Versie- gelungsschicht aufgedrückte Oberfläche des Metallbandes als Negativdruck verwendet, d. h. abhängig von der Ausgestaltung der Oberfläche des Metallbandes kann die Oberfläche der Ver- siegelungsschicht beispielsweise matt, glänzend, struktu- riert oder geprägt ausgebildet sein. Somit ist es möglich der Oberfläche der Versiegelungsschicht in einfacher und kostengünstiger Weise ein bestimmtes Aussehen zu verleihen.

Die Oberfläche des Holzes oder des Holzwerkstoffes bzw. die Oberfläche der Versiegelungsschicht kann durch die erfin- dungsgemäße Lösung verändert werden, ohne dass das Produkt chemisch verändert wird.

Von Vorteil ist es, wenn das Holz oder der Holzwerkstoff zur Abkühlung einen Abkühlbereich durchläuft, dessen Kühlung vorzugsweise kontinuierlich verstärkt wird.

Somit wird eine besonders schonende Kühlung des Holzes oder Holzwerkstoffes und somit auch eine schonende und gleichmä- ßige Erstarrung der Oberfläche der Versiegelungsschicht bzw. der gesamten Versiegelungsschicht erreicht. Die Länge der Kühlstrecke bzw. der Abkühlbereich kann von verschiedenen Faktoren abhängen. Einerseits hängt die Länge davon ab, wie schnell bzw. stark die Versiegelungsschicht gekühlt wird, andererseits davon mit welcher Geschwindigkeit das Holz oder die Holzwerkstoffe den Abkühlbereich durchlaufen. Um den Ab- kühlprozess möglichst störungsfrei in den gesamten Produkti- onsprozess, beispielsweise einer Parkettdiele, zu integrie- ren, hat sich eine Länge von 3 bis 15 m, vorzugsweise 5 bis 10 m, als geeignet herausgestellt.

Von Vorteil ist es, wenn das Metallband beim Durchlaufen des Abkühlbereiches gekühlt wird.

Wie sich in Versuchen herausgestellt hat, lässt sich eine Erstarrung der Oberfläche der Versiegelungsschicht in einfa- cher Weise dadurch erreichen, dass die notwendige Kälte über die aufliegende Metallbahn zugeführt wird. Die Metallbahn kann dabei beispielsweise direkt über eine Kühleinrichtung oder über einen Druckschuh gekühlt werden. Der Druckschuh dient dabei dazu, das Metallband mit dem vorgesehenen Druck auf die Oberfläche der Versiegelungsschicht zu drücken. Vor- zugsweise ist der Druckschuh derart ausgebildet, dass sich dieser wenigstens annähernd über die gleiche Strecke er- streckt wie das Metallband, sodass dieses in jedem Bereich zuverlässig auf die Oberfläche der Versiegelungsschicht ge- drückt wird.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Vorschubgeschwin- digkeit der Metallbahn an die Durchlaufgeschwindigkeit des Holzes oder Holzwerkstoffes durch den Abkühlbereich ange- passt wird.

Dies garantiert einen möglichst reibungslosen Ablauf. In einfacher Weise wird hierzu das Holz oder der Holzwerkstoff mit seiner Unterseite auf ein Transportband aufgebracht, das den Abkühlbereich durchläuft. Das Metallband kann dabei vor- zugsweise als endlos umlaufendes Metallband ausgebildet sein, das über je eine am Anfang und am Ende der Abkühlstre- cke angeordnete Walze umläuft. Vorzugsweise wird dabei das Transportband ebenfalls über zwei Walzen umgelenkt. Eine An- gleichung der Geschwindigkeit des Metallbandes an die Ge- schwindigkeit des Transportbandes lässt sich in einfacher Weise durch eine gleiche Dimensionierung der Walzen und de- ren Synchronisierung erreichen.

Die Zuführung der Wärme auf die Versiegelungsschicht lässt sich in einfacher Weise dadurch realisieren, dass die am An- fang der Kühlstrecke angeordnete Walze, um die das Metall- band umläuft, beheizt ist bzw. durch ein Heizelement (z. B.

Infrarotgerät) erhitzt wird. Das um diese Walze umlaufende Metallband wird somit ebenfalls erhitzt, beispielsweise auf eine Temperatur von 50 bis 150 °C, vorzugsweise 90 bis 110 °C, sodass das Metallband die Oberfläche der Versiegelungs- schicht erwärmt bzw. aufweicht sobald sie diese kontaktiert.

Durch die abgestrahlte Wärme wird die Oberfläche der Versie- gelungsschicht auch bereits vor der Kontaktierung erwärmt. Anschließend wird das Metallband, welches sich zwangsläufig von der beheizten Walze entfernt, vorzugsweise über den Druckschuh, kontinuierlich gekühlt. Dabei kann vorgesehen sein, dass das Metallband am Ende der Kühlstrecke, d. h. wenn das Metallband von der Oberfläche der Versiegelungsschicht abgehoben wird, auf eine Temperatur von 20 bis 40 °C, vor- zugsweise 30 °C, gekühlt ist.

Um eine möglichst gleichmäßige Erwärmung zu erzielen, hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die"beheizte Wal- ze"durch ein flüssiges Medium, vorzugsweise Öl, aufgeheizt wird.

Die Beheizung der Walze durch ein flüssiges Medium hat sich darüber hinaus zum Einhalten eines relativ exakten Tempera- turbereiches von vorzugsweise 100 °C +/-5 °C als geeignet herausgestellt.

Von Vorteil ist es, wenn zwischen dem Druckschuh und dem Me- tallband eine elastische Schicht angeordnet ist, damit klei- ne Unebenheiten in dem Holz oder Holzwerkstoff ausgeglichen werden können. Die elastische Schicht kann dabei vorzugswei- se derart gewählt werden, dass der Temperaturaustausch zwi- schen dem gekühlten Druckstück und dem Metallband bzw. der Versiegelungsschicht nicht beeinträchtigt wird.

Das Metallband kann als Blechband, beispielsweise als ge- schliffenes, glattes Blechband, aus jedem beliebigen Materi- al ausgebildet sein. Als besonders geeignet hat sich dabei die Ausbildung des Metallbandes als gehärtetes Stahlband, vorzugsweise verchromt, herausgestellt.

Alternativ dazu ist prinzipiell auch die Ausbildung eines Kunststoffbandes möglich. Dies hat sich jedoch hinsichtlich der Übertragung der Kühlung sowie der auftretenden Kräfte, insbesondere der Belastung durch die Temperaturschwankungen sowie der Stöße, wenn das Band auf das Holz oder den Holz- werkstoff trifft, als nur bedingt geeignet herausgestellt.

Prinzipiell kann jedoch die Ausbildung eines Kunststoffban- des hinsichtlich des beanspruchten Metallbandes als äquiva- lent angesehen werden.

Alternativ zu der Ausgestaltung des Metallbandes als umlau- fendes Band und dazu, dass das Holz oder der Holzwerkstoff einen Abkühlbereich durchläuft, kann vorgesehen sein, dass das Metallband beispielsweise mittels einer Anordnung an ei- nem Stempel auf die Oberfläche der Versiegelungsschicht ge- drückt wird. Vorher kann die Versiegelungsschicht durch Heizgeräte, beispielsweise Infrarotgeräte, erhitzt werden.

Die Zuführung der Wärme kann jedoch auch dadurch erfolgen, dass das Metallband entsprechend erhitzt auf die Oberfläche der Versiegelungsschicht aufgedrückt wird. Nach dem Aufdrü- cken kann die gesamte Vorrichtung-im stationären Zustand- gekühlt werden, bis die Oberfläche der Versiegelungsschicht erstarrt ist und folglich das Metallband wieder von der 0- berfläche der Versiegelungsschicht entfernt werden kann. An- schließend kann das fertig versiegelte Holz bzw. der fertig versiegelte Holzwerkstoff entfernt und einer neuen Lage zu- geführt werden.

Zur Integration in den Produktionsablauf hat es sich zwar als vorteilhaft herausgestellt, wenn das Holz bzw. der Holz- werkstoff eine Abkühlstrecke durchläuft und das Metallband als umlaufendes Metallband ausgebildet ist, jedoch sind zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens, nämlich des Er- wärmens bzw. Aufbügeln der Versiegelungsschicht, damit die- se durch ein aufgedrücktes Metallband geglättet werden kann, wobei das Metallband auf der Versiegelungsschicht verharrt, bis diese durch einen Abkühlprozess wieder erstarrt ist, verschiedene Möglichkeiten zur technischen Realisierung denkbar.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfin- dung ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen. Nachfol- gend ist anhand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung prinzipmäßig dargestellt.

Die einzige Figur der Zeichnung zeigt eine schematische Dar- stellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. des erfin- dungsgemäßen Verfahrens.

Das Ausführungsbeispiel zeigt eine Vorrichtung bzw. ein Ver- fahren zum Herstellen von Parkettdielen 1, ist hierauf je- doch nicht beschränkt. Erfindungsgemäß kann ein beliebiges Holz 1 oder ein Holzwerkstoff beschichtet werden. Die Par- kettdielen 1 können eine Holz oder auch eine Korkschicht aufweisen, die entsprechend beschichtet wird.

Vorteilhafte Dielen für Parkettböden, die prinzipiell mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar sind, sind bezüglich ihres grundsätz- lichen Aufbaus in der DE 198 06 136 C2 beschrieben. Nachfol- gend wird deshalb lediglich auf die erfindungswesentlichen Merkmale der Vorrichtung bzw. des erfindungsgemäßen Verfah- rens näher eingegangen. Vorteile, die die danach hergestell- ten Dielen haben, ergeben sich-soweit nicht separat aufge- führt-aus der vorgenannten Schrift.

Wie aus der Zeichnung ersichtlich ist, weist die dargestell- te Vorrichtung zum Beschichten von Parkettdielen 1 eine Auf- tragseinrichtung 2, ein Heizeinrichtung 3, eine Kühleinrich- tung 4, eine Anpresseinrichtung 5 sowie ein Metallband 6 auf.

Die Auftragseinrichtung 2 dient zum Auftragen einer Versie- gelungsschicht 7 auf die Oberfläche la der Parkettdielen 1.

Derartige Auftragseinrichtungen 2 sind aus dem allgemeinen Stand der Technik hinlänglich bekannt. Vorteilhafte Auf- tragseinrichtungen 2 ergeben sich aus der DE 102 13 330 AI sowie der DE 102 13 190 A1, auf die diesbezüglich Bezug ge- nommen werden soll.

Die Versiegelungsschicht ist im Ausführungsbeispiel als Schmelzmasseschicht 7, vorzugsweise als Reaktiv- Schmelzmasseschicht auf Polyurethanbasis, ausgebildet. Die Schmelzmasseschicht 7 wird dabei mit einer Temperatur von vorzugsweise 130 °C auf die Oberfläche la der Parkettdielen 1 aufgebracht. Nach dem Durchlaufen der Auftragseinrichtung 2, die vorzugsweise eine Auftragswalze 8 aufweist, werden die Parkettdielen 1 mit der aufgebrachten Schmelzmasse- schicht 7 mittels einem Transportband 9 der Heizeinrichtung 3 zugeführt.

Im Ausführungsbeispiel bildet die Heizeinrichtung 3 mit der Kühleinrichtung 4 sowie der Anpresseinrichtung 5 und dem Me- tallband 6 eine Einheit. Hierzu ist das Metallband 6 als endlos umlaufendes Metallband ausgebildet. Das Metallband ist dabei als verchromtes und gehärtetes Stahlband 6 ausge- bildet. Das Stahlband 6 umläuft zwei Walzen 10,11 und wird von diesen angetrieben. Dabei ist die Walze 10, die zuerst in Kontakt mit den zugeführten Parkettdielen 1 kommt, als Teil der Heizeinrichtung 3 ausgebildet. Hierzu wird der Wal- ze 10 ein entsprechend heißes flüssiges Medium, im Ausfüh- rungsbeispiel Öl, zugeführt. Die Walze 10 wird dadurch gleichmäßig auf eine relativ konstante Temperatur, vorzugs- weise 100 °C +/-5 °C, erhitzt. Die Walze 10 überträgt diese Temperatur auf das umlaufende Stahlband 6, welches auf die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 gedrückt wird. Dadurch wird die Schmelzmasseschicht 7 aufgeweicht bzw. annähernd verflüssigt, sodass das Stahlband 6 die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 glättet.

Die Oberfläche des Stahlbandes 6, die in Kontakt mit der 0- berfläche der Schmelzmasseschicht 7 kommt, dient als Nega- tivdruck für die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7. Das heißt eine Struktur in dem Stahlband 6 oder entsprechende Einprägungen können an die Oberfläche der Schmelzmasse- schicht 7 weitergegeben werden. Des weiteren kann durch die Oberfläche des Stahlbandes 6 bestimmt werden, ob die Ober- fläche der Schmelzmasseschicht 7 matt oder glänzend ist. Das Erscheinungsbild der fertigen Parkettdielen 1 kann somit maßgeblich beeinflusst werden, ohne dass das Produkt che- misch verändert werden muss.

Zum Durchlaufen der Kühleinrichtung 4 liegen die Parkettdie- len 1 auf einem Transportband 12 auf. Das Transportband 12 sowie das Stahlband 6 sind hinsichtlich ihrer Geschwindig- keit, mit der diese die Kühleinrichtung 4 durchlaufen, auf- einander abgestimmt. In einfacher Weise kann dies dadurch erfolgen, dass das Stahlband 6 durch zwei Walzen 13 ange- trieben wird, welche den gleichen Durchmesser aufweisen wie die Walzen 10,11, die das Stahlband 6 antreiben und die Walzen 10,11 und die Walzen 13 synchron laufen.

Die Anpresseinrichtung ist im dargestellten Ausführungsbei- spiel als Druckschuh 5 ausgebildet. Alternativ könnte die Anpresseinrichtung 5 auch aus einer Vielzahl von eng anein- ander liegenden Walzenelementen, die das Stahlband 6 auf die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 drücken, ausgebildet sein.

Wie aus der Zeichnung ersichtlich ist, erstreckt sich der Druckschuh 5 annähernd über den gesamten Zwischenraum zwi- schen den Walzen 10 und 11, wodurch das Stahlband 6 während des gesamten Kühlprozesses gleichmäßig und flächig auf die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 gedrückt wird. Dadurch wird vermieden, dass sich das Stahlband an irgendeiner Stel- le von der Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 abhebt, wo- durch es zum Anhaften von Teilen der Schmelzmasseschicht 7 an dem Stahlband 6 kommen könnte.

Druckschuhe 5 zum Anpressen sind aus dem allgemeinen Stand der Technik hinlänglich bekannt, weshalb hierauf nicht näher eingegangen wird.

Wie sich aus der Zeichnung des weiteren ergibt, ist zwischen dem Stahlband 6 und dem Druckschuh 5 eine elastische Schicht 14 angeordnet, wodurch kleine Unebenheiten in den Parkett- dielen 1 ausgeglichen werden können.

Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der Druckschuh 5 durch die Kühleinrichtung 4 gekühlt wird. Zur Kühlung ist im Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass ein flüssiges oder gas- förmiges Medium, beispielsweise Luft, Wasser oder Öl, einge- setzt wird. Die Kühleinrichtung 4 kühlt den Druckschuh 5 da- bei derart ab, dass die Kühlung in Durchlaufrichtung der Parkettdielen 1 kontinuierlich zunimmt. Somit wird eine besonders schonende Kühlung bzw. gleichmäßige Erstarrung der Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 erreicht.

Die Länge der Kühleinrichtung 4 bzw. die Länge des Abkühlbe- reiches 4a beträgt vorzugsweise 3 bis 15 m. Dies hat sich als geeignet herausgestellt, um die erfindungsgemäße Vor- richtung vorteilhaft in den Gesamtproduktionsablauf der Her- stellung von Parkettdielen 1 zu integrieren.

Nach dem Durchlaufen des Abkühlbereiches 4a hat sich die Temperatur des Stahlbandes 6 auf vorzugsweise 30° +/-10 °C reduziert. Die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 ist da- mit vollständig erstarrt, sodass das Stahlband 6 problemlos von der Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 abgehoben wer- den kann, ohne dass Reste an dem Stahlband 6 anhaften. Auf den Einsatz eines Trennmittels, das ohnehin der Temperatur der beheizten Walze 10 nicht standhalten würde, kann somit verzichtet werden. Die erfindungsgemäße Lösung kann somit trennmittelfrei arbeiten.

Die der beheizten Walze 10 von der Auftragseinrichtung 2 zu- geführten Parkettdielen 1 weisen in der Regel vor Erreichen der beheizten Walze 10 eine Oberflächentemperatur von 50° bis 70 °C auf. Der Abstand zwischen der Auftragseinrichtung 2 und der beheizten Walze 10 beträgt dabei in der Regel nur 30 cm, vorzugsweise 50. cm, jedoch kühlt die Schmelzmasse- schicht 7 relativ schnell ab. In einer besonderen Ausfüh- rungsform, die sich jedoch in der Praxis als weniger geeig- net herausgestellt hat, kann die Auftragseinrichtung 2 auch als Heizeinrichtung 3 ausgebildet sein. Hierzu müsste das Stahlband 6 möglichst nahe an der Auftragseinrichtung 2 an- geordnet sein, damit dieses die Oberfläche der Schmelzmasse- schicht 7 noch in einem erwärmten Zustand bzw. in einem auf- geweichten Zustand kontaktieren kann. Dies hat sich jedoch in der Praxis als nicht geeignet herausgestellt. Alternativ dazu könnte die Heizeinrichtung 3 als Infrarotstrahler oder dergleichen ausgebildet sein, die die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 auf dem Weg zwischen der Auftragsein- richtung 2 und dem Stahlband 6 erhitzen. Auch dies hat sich im Vergleich zu der Ausbildung der Heizeinrichtung 3 als be- heizte Walze 10 als weniger geeignet herausgestellt. Derar- tige Ausgestaltungen der Heizeinrichtung 3 sind jedoch prinzipiell möglich.

In einer nicht dargestellten Ausführungsform kann außerdem vorgesehen sein, dass die Unterseite des Druckschuhs 5 mit einer Vielzahl von eng nebeneinander angeordneten Walzenrol- len versehen ist. Alternativ dazu kann der Druckschuh 5 auch eine Gleitschicht-beispielsweise aus Messing-an der dem Stahlband 6 bzw. der elastischen Schicht 14 zugewandten Sei- te aufweisen. Hierzu sind ebenfalls aus dem Stand der Tech- nik vielfältige Möglichkeiten nahegelegt, um eine Reibung zwischen dem Druckschuh 5 und dem durchgeführten Stahlband 6 möglichst gering zu halten.

Ein Anpressdruck von 1 bis 8 bar, vorzugsweise 3 bis 5 bar, hat sich als besonders geeignet herausgestellt, um ein prob- lemloses Durchlaufen des Stahlbandes 6 zu gewährleisten und trotzdem einen ausreichenden Druck zur Verfügung zu stellen, der das Stahlband 6 auf die Oberfläche der Schmelzmasse- schicht 7 drückt. Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass die Walze 10 die zum Aufweichen der Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 not- wendige Heizleistung relativ direkt über das Stahlband 6 auf die Oberfläche der Schmelzmasseschicht 7 überträgt. Die Schmelzmasseschicht 7 wird somit praktisch aufgebügelt.