Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Konditionieren von Textilmaterial , einschließlich Garn- und Fasermaterial. Unter „Konditionieren" (englisch: conditioning) von Textilmaterial wird allgemein ein Verfahren verstanden, das dazu dient, den Feuchtigkeitsgehalt des Tex- tilmaterials, beispielsweise von Garnen und Fasermaterial zu erhöhen, um insbesondere die sogenannte „Handelsfeuchte", zumindest näherungsweise, zu erzielen.

Sowohl textile Naturfasern als auch teilweise Kunstfasern absorbieren und desorbieren in Abhängigkeit von der relativen Luftfeuchtigkeit ihrer Umgebung mehr oder weniger Feuchtigkeit. Um diesem Umstand gerecht zu werden, wird im Handel bei solchen Fasern eine sogenannte „Handelsfeuchte" definiert. Diese Handelsfeuchte ist je nach Fasertyp unterschiedlich. Sie ist handelsüblich genormt. Beispielsweise gelten für folgende Materialien die angegebenen Werte für die Handelsfeuchte :

Baumwolle = 8,5% Viskose = 13% Wolle = 14%- 19% Seide = 11%, etc. Bei der Verarbeitung der Fasern, beispielsweise im Rahmen eines Spinnprozesses, sinkt die ursprüngliche Feuchtigkeit des Fasermaterials in mehr oder weniger starkem Maße. So weist zum Beispiel am Ende eines Spinnprozesses ein auf Konen gewinkeltes Baumwollgarn in der Regel nur einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 4,5 bis 5,5 Gewichtsprozent auf. Da die Handelsfeuchte für solches Garn, wie erwähnt, 8,5 Gewichtsprozent beträgt, kann der Feuchtegehalt des versponnenen Garnes durch „Konditionieren" erhöht werden, bevor das Garn für die Weiterverarbeitung in den Handel gebracht wird. Der dem ursprünglichen Feuchtigkeitsgehalt etwa entsprechende Wert der Handelsfeuchte ist deshalb von Vorteil, weil mit zunehmendem Wassergehalt des Garnes dessen Reissfestigkeit und Dehnung zunehmen. Dadurch können die beim Verstricken oder Verweben auftretenden Belastungen ohne Faserrisse besser aufgenommen werden. Der Garnhersteller hat deshalb mit Rücksicht auf die Qualität des Produktes, aber auch aus kommerziellen Gründen, ein Interesse daran, Garn oder allgemein Textilmate- rialien, d.h. Garne, Fasermaterial, Vliese, aber auch Web- und Wirkwaren und konfektionierte Artikel, so weit diese nach Gewicht gehandelt werden, mit dem handelsüblichen Wassergehalt zu liefern.

Um die Feuchtigkeit von Textilmaterialien zu erhöhen, sind verschiedene Verfahren bekannt :

In der Praxis wird die Feuchtigkeit von Textilmaterial häufig durch eine sogenannte atmosphärische Konditionierung erhöht. Dabei wird das Textilmaterial, insbesondere Garn, in Kammern mit hoher Luftfeuchtigkeit gelagert, die beispielsweise durch Sprühdüsen in dem abgeschlossenen Kammerraum erzeugt wird. Bekannt ist auch die Verwendung von Befeuchtungs- kammern, in denen durch aktive Luftumwälzung und geregelte Feuchtigkeitszufuhr ein kontrolliertes Klima erzeugt wird. Wegen der Absorptionsfähigkeit des Textilmaterials wird dessen Feuchtigkeit im Verlauf der für die Behandlung vorgesehe- nen Verweilzeit gesteigert. Beispielsweise bei auf Konen gewickelten Garnen liegt ein Problem dieser Vorgangsweise in der ungleichmäßigen Feuchtigkeitsaufnahme der Konen mit der Folge, dass die äußeren Garnlagen eine höhere Feuchtigkeit aufweisen als die innen liegenden Garnlagen. Dies liegt ei- nerseits an dem Aufbau der jeweiligen Kone selbst und andererseits an der Lagerung der Kone, zum Beispiel auf dem Boden aufgeschichtet oder auf Aufsteck- oder Dornwagen, Ständern und dergleichen, die eine gleichmäßige Umströmung mit der feuchtigkeitsbeladenen Luft nicht gewährleisten kann. Insge- samt gesehen, wird, wie die praktische Erfahrung zeigt, die mögliche Feuchtigkeitszunahme in dem Textilmaterial von vielen verschiedenen Faktoren beeinflusst, so dass sie deshalb nur schwer vorherzusagen oder zu definieren ist .

Aus der EP 0 938 603 Al sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Textilien bekannt bei dem Textilmaterial, beispielsweise Garn, in einer Konditionier- kammer unter Vakuum mit Sattdampf behandelt wird. Durch die Kondensation des heißen Sattdampfs an dem kühlen Garn wird das Material erwärmt und es nimmt außerdem Feuchtigkeit auf. Die erzielte Feuchtigkeitszunahme ist von der Verfahrensführung und der Temperaturerhöhung des Textilmaterials abhängig. Maximal ist theoretisch folgende Erhöhung des Feuchtigkeitsgehaltes erreichbar: G*AT*c

AG =

dabei sind:

ΔG = Gewichtszunahme in kg

G = Gewicht in kg

ΔT = Temperaturzunähme des Materials in ⁰ K

(Maximale Temperatur - Anfangs -Temperatur) c = Wärmekapazität des Materials in kJ/kgK

(z.B. 1.44kJ/kgK für Baumwolle mit 5% Feuchte) r = Kondensationsenergie vom Sattdampf in kJ/kg bei entsprechendem ΔT

Die Grenzen des vorgenannten Verfahrens liegen u.a. darin, dass die durch Erhöhung des Feuchtigkeitsgehaltes des Textilmaterials erzielbare Gewichtszunahme limitiert ist. Während des sich an die Sattdampfbehandlung bei erhöhter Tem- peratur anschließenden Abkühlprozesses auf Umgebungstemperatur verliert das Textilmaterial wieder einen Teil seiner gewonnenen Feuchte. Durch Fraktionieren der Konditionierung, d.h. dadurch dass die Vakuum- und Sattdampfbehandlung mehrfach wiederholt wird, lässt sich eine nahezu vollständige Gleichmäßigkeit der Feuchteverteilung, beispielsweise über die Konen und deren Lagerstruktur, erreichen. Nach dem beschriebenen Konditionieren wird das Textilmaterial aus der Konditionierkammer herausgefahren und offen gelagert. Dabei beginnt sich das Material durch Konvention und Verdunstung des Kondensats abzukühlen. Dieser Abkühlprozess muss zwischen 0,5 Stunden und 1 Stunde dauern, da sonst beim Verpacken des Materials Kondensattropfen an dessen Oberfläche entstehen, die die Qualität des Materials, insbesondere des Garns vermindern können. Außerdem verliert das Textilmaterial durch die Verdunstung wieder an Feuchte.

Bekannt ist es auch, so vorzugehen, dass am Ende des

Dämpfprozesses feines Wasseraerosol in die Konditionierkammer eingespritzt wird. Das Aerosol soll das Textilmaterial so weit abkühlen, dass es beim eigentlichen Abkühlprozess weniger Feuchte verliert. Beispielsweise bei der Behandlung von auf Konen aufgewickelten Garnen kann sich wiederum eine ungleichmäßige Feuchteaufnahme ergeben, weil der Aerosolnebel nur die äußerste Schicht der Konen erreichen kann. Ist das Material auf Paletten gestapelt wird auch hier nur die äußerste Schicht des Stapels behandelt.

Schließlich sind aus der EP 1 333 117 Bl ein Verfahren und eine Anordnung zum Befeuchten textiler Materialien, insbesondere Textilgarnen bekannt, die beim Verspinnen ursprünglich im Faserrohstoff vorhandene Feuchtigkeit während des Spinnens bis auf eine Restfeuchte verloren haben. Die Befeuchtung erfolgt durch Einwirkung von Wasserdampf unter vermindertem Druck auf das textile Material oder Garn, wobei so vorgegangen wird, dass das textile Material vor der Einwirkung des Wasserdampfs in einem getrennten Raum oder Zone ei- ner aktiven Kühlung unterworfen wird. Dies geschieht in einer geschlossenen Kammer in der von außen zugeführte Luft so bewegt und geführt wird, dass die Garnspulen allseitig von der Kühlluft umspült werden. Die von außen zugeführte Kühlluft wird dabei durch Klimageräte aktiv auf mindestens 20° unter die Umgebungstemperatur herunter gekühlt . Durch diese Kühlung wird der Faktor ΔT in der im vorstehenden angegebenen Gleichung für die Gewichtszunahme ΔG vor dem anschließenden Kon- ditionieren vergrößert, doch hat diese aktive Vorkühlung des Materials, beispielsweise Garns, mehrere Nachteile: Da Garn meist ein guter Wärmeisolator ist, braucht es verhältnismäßig lange bis in den Konen gleichmäßig über die Wickel verteilt, tiefe Temperaturen erreicht werden. Bei zu kurzen Kühlzeiten ist die Feuchtigkeitsaufnahme nicht mehr gleichmäßig über die Kone verteilt, weil die Temperatur im Kern höher liegt als im Außenbereich. Schließlich ist ein sehr hoher Energieaufwand erforderlich, um das Material abzukühlen, da Kälteanlagen im Vergleich zu reinen Aufheizsystemen einen schlechteren Wirkungsgrad haben.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die es erlauben, den Feuchtigkeitsgehalt von Textilmaterialien, einschließlich Garnen und Fasermaterialien, die lediglich eine unter der sogenannten Handelsfeuchte liegende Restfeuchte aufweisen, zumindest annäherungsweise auf die Handelsfeuchte zu erhöhen und dabei eine gleichmäßige Feuchteverteilung über das Textilmaterial und insbesondere über auf Spulen oder zu Konen aufgewickelte Garnkörper zu gewährleisten, um damit eine gleichmäßige und reproduzierbare Qualität des Endproduktes zu gewährleisten.

Zur Lösung dieser Aufgabe weist das erfindungsgemäße

Verfahren die Merkmale des Patentanspruchs 1 auf, während eine erfindungsgemäße Vorrichtung Gegenstand des Patentanspruchs 33 ist.

Bei dem neuen Verfahren wird das Textilmaterial chargenweise in einen Behandlungsraum einer Behandlungsvorrichtung eingebracht und dort konditioniert. Dazu wird das Textilmate- rial in dem Behandlungsraum durch Bedampfen in der Weise behandelt, dass das Textilmaterial während eines ersten Unterdruckzyklus einem ersten Unterdruck ausgesetzt und in einer Wasserdampfatmosphäre auf eine vorbestimmte erste Temperatur erwärmt und auf dieser während einer vorbestimmten ersten Haltezeit gehalten wird. In einem Verfahrensschritt vor oder nach dieser Behandlung wird das Textilmaterial vor- bzw. nachkonditioniert, indem es durch Einwirkung von Wasserdampf oder feuchter Luft mit einer relativen Feuchte von mehr als 65% während eines Zeitraumes von mehr als einer Stunde zusätzlich mit Feuchtigkeit beladen wird. Das so behandelte Textilmaterial wird schließlich in oder außerhalb der Behandlungsvorrichtung abgekühlt und anschließend der weiteren Verwendung zugeführt .

Der verwendete Wasserdampf ist in der Regel Sattdampf, doch kann, abhängig von den jeweiligen Textilmaterial und weiteren Verfahrensschritten, auch beim Bedampfen und/oder dem Vor- bzw. Nachkonditionieren mit Dampf in einem anderen Zustand wenigstens zeitweilig gearbeitet werden.

In einer Ausführungsform kann das Textilmaterial durch fraktioniertes Bedampfen behandelt werden, wobei das Textilmaterial nach Ablauf der erwähnten Haltezeit während eines zwei- ten Unterdruckzyklus einem zweiten Unterdruck ausgesetzt wird, und in einer Wasserdampfatmosphäre anschließend auf eine vorbestimmte zweite Temperatur erwärmt und auf dieser über eine vorbestimmte zweite Haltezeit gehalten wird, für die gilt, dass die zweite Temperatur höher als die erste Tempera- tur ist. Auch hier kann als Wasserdampf vorzugsweise Sattdampf aber auch Dampf in einem anderen Zustand Verwendung finden. Zwischen den aufeinander folgenden Bedämpfungsverfah- rensschritten beim fraktionierten Konditionieren kann das Textilmaterial in einer Ausführungsform jeweils abgekühlt werden. Das fraktionierte Bedampfen mit Unterdruck in einer Wasserdampfatmosphäre, gegebenenfalls mit anschließendem Ab- kühlen kann auch mehr als zwei mal wiederholt werden, so dass sich mehrere solche Unterdruckzyklen aneinander anschließen.

Die zusätzliche Beladung des Textilguts mit Feuchtigkeit im Rahmen des erwähnten Vor- oder Nachkonditionierens wird beispielsweise so lange vorgenommen, bis das Textilmaterial dabei wenigstens zwischen 0,4% und 1% (Gew.%) Feuchte aufnimmt. Die dazu erforderliche Verweildauer in der Feuchtluftoder Wasserdampfatmosphäre beträgt, abhängig von dem Textilmaterial und den Verfahrensbedingungen, mehrere Stunden, in der Regel zwischen 2 und 12 Stunden und idealerweise zwischen 4 und 8 Stunden. Bei Verwendung von Luft hoher relativer Feuchte (≥ 97% rF) geschieht die Befeuchtung zweckmäßigerweise in einem Temperaturbereich von 15° bis 60° C. Wird das Textilmaterial während einer Zeit von 2 bis 12 Stunden vor- zugsweise 6 bis 8 Stunden in einer Wasserdampfatmosphäre behandelt, wird es dort zweckmäßigerweise auf einer Temperatur von 40° bis 90° C, vorzugsweise 45° bis 80 ⁰ C bei Verwendung von Sattdampf, gehalten. Wird Wasserdampf in einem anderen Zustand verwendet, gelten andere Temperatur- und Zeitverhält- nisse, die abhängig von dem jeweils behandelten Textilmaterial ausgewählt werden.

Das Kühlen des Textilmaterials im Verlaufe der gesamten Konditionierungsbehandlung erfolgt ohne Einsatz von Kühlma- schinen oder Kühlapparaten, die einen hohen Energieaufwand bedingen. Die Kühlung kann in einem geschlossenen Raum, beispielsweise in einer Klimakammer oder auch in der Befeuch- tungskammer oder aber auf einer freien Förderstrecke der die einzelnen Kammern und/oder Zonen der Vorrichtung miteinander verbindenden Fördermittel geschehen. Sie erfolgt vorzugsweise mit Frischluft, die in dem geschlossenen Raum umgewälzt wird und deren Feuchtigkeitsgehalt erforderlichenfalls durch Wasser- oder Dampfzusatz auf einen jeweils erforderlichen Wert erhöht ist. Das Textilmaterial kann aber auch im Wesentlichen durch Luftkonvektion oder in einem geschlossenen Raum in der Weise gekühlt werden, dass in dem Raum an den Wänden ein Was- serfilm vorhanden ist, wobei die umgewälzte Kühlluft mit dem Wasserfilm und dem Textilmaterial in Berührung steht. Mit Vorteil erfolgt die Kühlung mit Kühlluft relativ hoher Feuchte (97% bis 100% rF) , wobei das angestrebte Ziel darin besteht, das Textilmaterial auf eine Temperatur, die in dem Be- reich zwischen der Raumtemperatur und 60 ⁰ C, vorzugsweise zwischen 35° bis 60 ⁰ C, liegt, abzukühlen. Am Ende der Konditionierung, d.h. vor der Weiterleitung des behandelten Textil- guts zur weiteren Verwendung, soll das Textilmaterial auf Raumtemperatur plus 10 ⁰ C innerhalb einer Zeit von < 1 Stunde (insbesondere etwa 30 Minuten) abgekühlt werden, so dass es direkt verpackt werden kann. Bei der Kühlung des Textilmate- rials während des Konditionierungsvorgangs, beispielsweise nach der Bedämpfung und nach Ablauf der Haltezeit, wird das Textilmaterial in der Regel innerhalb einer Zeit von < 2 Stunden, vorzugsweise innerhalb eine Stunde, abgekühlt und für den nächsten Bedämpfungszyklus vorbereitet .

Das neue Konditionierungsverfahren ist einer Reihe von Abwandlungen fähig, wobei die einzelnen Behandlungsschritte in unterschiedlicher Reihenfolge mit verschiedenen Behand- lungs-, Verweil- und Haltezeiten miteinander kombiniert werden können, wie dies die Art des jeweils zu konditionierenden Textilmaterials und dessen angestrebte Endfeuchte als zweckmäßig erscheinen lassen.

Das Verfahren stellt sicher, dass zum einen die Handels- feuchte des behandelten Textilmaterials in praktisch beliebiger Annäherung erreicht werden kann, wobei die Möglichkeit besteht, die erreichte Feuchte auch zweckentsprechend zu steuern. Gleichzeitig wird die Gleichmäßigkeit der Befeuchtung des Textilmaterials und hier insbesondere von Garn, Ko- nen und Spulen gewährleistet, womit sich eine gleichmäßige und reproduzierbare Qualität des behandelten Endproduktes ergibt.

Durchgeführt werden kann das Verfahren in unterschiedli- chen Varianten mit Vorteil in einer Vorrichtung, die einen in sich geschlossenen verfahrenstechnischen Apparat bildet, der gewährleistet, dass mögliche Verarbeitungsfehler in dem Pro- zess minimiert werden.

Die neue Vorrichtung weist wenigstens einen verschließbaren Behandlungsraum für Textilmaterial auf, welches in Form von in einer Förderrichtung hintereinander angeordneten Chargen auf Fördermitteln angeordnet ist, die dem wenigstens einen Behandlungsraum zugeordnet sind. Durch die Fördermittel können die Textilwarenchargen taktweise in Förderrichtung von einer Beladestation zu einer Entladestation gefördert werden, an der die behandelten Chargen gegebenenfalls auch während einer gewissen Zeit verweilen können bevor sie einer weiteren Verwendung zugeführt werden.

In Förderichtung hinter der Beladestation ist wenigstens ein geschlossener Behandlungsraum angeordnet, der mit Ein- richtungen zur zusätzlichen Feuchtigkeitsbeladung von darin befindlichen Textilmaterialchargen ausgerüstet ist. Diesem Behandlungsraum, der bei einigen Ausführungsformen als Befeuchtungskammer oder Klimakammer bezeichnet werden kann, ist bei einer Ausführungsform in Förderrichtung wenigstens ein weiterer unterdruckfester Behandlungsraum benachbart, der mit Einrichtungen zur Erzeugung eines Unterdrucks in dem Behandlungsraum und mit DampfZuleitungseinrichtungen verbunden ist, durch die in dem Behandlungsraum ein Unterdruck und eine Was- serdampfatmosphäre bei einer vorgegebenen Temperatur einstellbar sind.

Alternativ kann auch nur ein einziger Behandlungsraum vorhanden sein, der sowohl mit Einrichtungen zur zusätzlichen Feuchtigkeitsbeladung von darin befindlichen Textilmaterialchargen ausgerüstet also auch mit Einrichtungen zur Erzeugung eines Unterdrucks in dem Behandlungsraum und mit Dampfzulei- tungseinrichtungen verbunden ist, durch die, wie erwähnt, in dem Behandlungsraum ein Unterdruck und eine Wasserdampfatmo- Sphäre bei einer vorgegebenen Temperatur einstellbar sind.

Dieser einzige Behandlungsraum kann in einer Kammer enthalten sein, die aufeinander gegenüber liegenden Seiten jeweils eine verschließbare Tür aufweist und durch die sich Fördermittel erstrecken. Alternativ kann die Kammer auch lediglich eine verschließbare Tür haben, durch die die Beladung und Entladung des Behandlungsraumes abwechselnd erfolgt. Die Be- und Entladestation fallen dann zusammen zu einer kombinierten Be- /Entladestation, die vor der Tür ausgebildet ist.

Unter „Fördermitteln" sind dabei alle Einrichtungen verstanden, die es einen taktweisen Transport der Chargen in einer Förderrichtung erlauben. Dazu zählen beispielsweise RoI- len- und Bandförderer, Förderketten und dergleichen, aber auch in Förderrichtung bewegbare Hubwagen, Trolleys, Flurfördermittel und dergleichen. Bei lediglich einer einzigen Behandlungskämmer kann auch ein manueller Transport der Chargen durch Bediener dazu zählen.

Die Fördermittel erstrecken sich zweckmäßigerweise durch wenigstens eine Kühlzone, der Einrichtungen zum Kühlen der durch die Kühlzone durchgetakteten Textilmaterialchargen zu- geordnet sind. Diese Kühlzone kann in einem geschlossenen Behandlungsraum angeordnet sein, in dem, wie bereits erläutert, Kühlluft umgewälzt wird und der gegebenenfalls mit Einrichtungen zur Ausbildung eines Wasserfilms an seinen Innenwänden versehen ist. Die Kühlzone kann aber auch durch einen freien Förderstreckenabschnitt der Fördermittel gebildet sein, dem optional Gebläseeinrichtungen zur Erzeugung einer die in der Kühlzone befindlichen Textilmaterialchargen kühlenden Luftströmung zugeordnet sind. Schließlich kann bei dem erwähnten Ausführungsbeispiel mit lediglich einer Behandlungskammer auch die Kühlung in dieser einzigen Behandlungskämmer erfolgen oder es kann sich an diese Behandlungskammer eine Kühlzone anschließen.

Die Vorrichtung weist mit Vorteil Steuermittel auf, durch die die Taktbewegung der Fördermittel programmgemäß steuerbar ist, so dass die Verweil- und Haltezeiten der einzelnen Textilmaterialchargen in den verschiedenen Behandlungszonen bedarfsgemäß einstellbar sind. Die Steuermittel können mit Temperatur- und/oder Feuchtesensormitteln verbun- den sein, die für die Temperatur und/oder die Feuchte von in der Beladestation und/oder der Entladestation befindlichen Textilmaterialchargen kennzeichnende Signale übermitteln und es damit gestatten, die einzelnen Behandlungsschritte in den verschiedenen Behandlungszonen so zu steuern, dass die jeweils gewünschte Handelsfeuchte (oder in Einzelfällen eine andere angestrebte Feuchte) sicher erzielt und auch eine zu hohe Feuchtigkeitsbeladung des Textilmaterials mit Sicherheit vermieden wird.

Abwandlungen und weitere Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind Gegenstand von Unteransprüchen.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung dargestellt. Es zeigen, jeweils in sche- matischer Darstellung:

Figur 1 Eine Vorrichtung gemäß der Erfindung zum Kon- ditionieren (Befeuchten) von Textilmaterial beispielsweise in Form von Textilgarn,

Figur 2 ein Diagramm zur Veranschaulichung des Verfahrensablaufs in der Vorrichtung nach Figur 1,

Figur 3 die Vorrichtung nach Figur 1 in einer abgewandelten Ausführungsform mit Kühlung des Textilmaterials je- weils außerhalb eines geschlossenen Behandlungsraums auf einer freien Strecke der Fördermittel,

Figur 4 ein Diagramm zur Veranschaulichung des Behandlungsablaufs in der Vorrichtung nach Figur 3 ,

Figur 5 die Vorrichtung nach Figur 1 in einer abgewandelten Ausführungsform mit einer der fraktionierten Bedämp- fung nachgeschalteten zusätzlichen Befeuchtung (Nachkonditio- nierung) ,

Figur 6 die Vorrichtung nach Figur 3 in einer abgewan- delten Ausführungsform mit lediglich einem Behandlungsraum zum Bedampfen des Textilmaterials und mit vorwärts und rückwärts bewegbaren Fördermitteln,

Figur 7 ein Diagramm zur Veranschaulichung des Verfah- rensablaufs in der Vorrichtung nach Figur 6 und

Figur 8 eine Vorrichtung gemäß der Erfindung mit lediglich einem einzigen Behandlungsraum zur Durchführung aller Verfahrensschritte .

Die in Figur 1 in einer ersten Variante dargestellte er- findungsgemäße Vorrichtung dient zum Konditionieren von Textilwaren aller Art und soll im Folgenden (ebenso wie die nachfolgenden Varianten) im Zusammenhang mit der Konditionie- rung von auf Spulen oder Konen aufgewickelten Garnen beschrieben werden.

Die Vorrichtung 1 weist eine erste Behandlungskammer 2 auf, die einen Behandlungsraum enthält und die beispielsweise in Form eines im Querschnitt rechteckigen Containers ausgebildet sein kann. Die erste Behandlungskammer 2 ist aufeinander gegenüber liegenden Seiten jeweils durch eine Tür 300 bzw. 4 verschlossen. Beide Türen können bedarfsweise geöffnet und geschlossen werden.

An die erste Behandlungskammer 2 schließt sich eine zweite Behandlungskammer 3 an, die ebenfalls in Gestalt eines im Querschnitt rechteckigen Containers ausgebildet sein kann und die unterdrücktest ausgebildet ist. Die zweite Behand- lungskammer 3 ist auf einander gegenüber liegenden Seiten ebenfalls mit zwei Türen 5, 60 versehen, die einen unter- druckfesten Verschluss der Kammer ermöglichen.

An die zweite Behandlungskammer 3 schließt sich eine dritte Behandlungskammer 4 gleicher Gestalt unmittelbar an, deren auf einander gegenüberliegenden Seiten vorgesehene Türen mit 7, 8 bezeichnet sind und die einen Behandlungsraum umschließt, der eine Kühlzone bildet, in der das darin enthaltene Textilmaterial gekühlt werden kann. Auf die dritte Behandlungskammer 4 folgt unmittelbar daran anschließend eine vierte Behandlungskammer 5, die in dem gleichen Zweck wie die Behandlungskammer 3 dem Bedampfen und der Unterdruckbehand- lung des in dem von ihr umschlossenen Behandlungsraum enthaltenden Textilmaterials dient. Die beiden Behandlungskammern 3, 5 sind gleich beschaffen. Die auf einander gegenüberliegenden Seiten angeordneten Türen der Behandlungskammer 5 sind mit 9, 10 bezeichnet.

Schließlich folgt auf die vierte Behandlungskammer 5 eine fünfte Behandlungskammer 6 die gleich gestaltet ist wie die dritte Behandlungskammer 4 und zur Abkühlung des in der von ihr umschlossenen Kühlzone befindlichen Textilmaterials dient. Ihre Türen sind mit 11, 12 bezeichnet. Sie ist in gleicher Form ausgebildet, wie die dritte Behandlungskammer 4.

Durch die Behandlungskammern 2 bis 6, die koaxial zueinander und unmittelbar aneinander anschließend angeordnet sind, erstreckt sich ein in Gestalt einer Rollenförderbahn oder eines Förderbandes, einer Förderkette oder dergleichen ausgebildetes Fördermittel 13, das in den einzelnen Kammern 2 bis 6 jeweils in Abschnitte unterteilt ist, die sich von Tür zu Tür erstrecken. Das Fördermittel kann auch ein Flurfördermittel sein, das mit Wagen, Hubstaplern, Trolleys und dergleichen arbeitet; der Begriff „Fördermittel" ist ganz allgemein zu verstehen und nicht auf spezielle Mittel oder Ein- richtungen beschränkt. Das Fördermittel 13 ist taktweise in einer durch einen Pfeil 14 angedeuteten Förderrichtung bewegbar und verläuft von einer vor der Tür 3 der ersten Kammer 2 befindlichen Beladestation 15 zu einer hinter der Tür 12 der letzten Kammer 6 vorgesehenen Entladestation 16. In der BeIa- destation 15 wird Textilmaterial , beispielsweise Garnkonen, die in geeigneter Weise auf Dornenwagen, Paletten angeordnet bzw. gestapelt sind, in Gestalt einzelner Chargen (englisch: badges) auf die Fördermittel 13 aufgebracht. Eine solche in der Beladestation 15 aufgelegte Charge ist mit 17 bezeichnet. Sie wird von den Fördermitteln 13 durch die in den einzelnen Behandlungskammern 2 bis 6 enthaltenden Behandlungsräume oder -zonen in einem vorbestimmten Takt schrittweise durchgetaktet bis sie in der Entladestation 16 ankommt, wo sie von den Fördermitteln 13 - gegebenenfalls nach einer gewissen Verweilzeit-abgenommen und der weiteren Verwendung zugeführt wird.

In der Beladestation 15 können Temperatur- und Feuchtesensormittel 18 bzw. 19 vorgesehen werden, die es erlauben, die Temperatur der auf die Fördermittel 13 in der Beladestation aufgelegten Chargen 17 zu messen und für diese Temperatur und Feuchte kennzeichnende Signale einer Steuereinrich- tung 20 zuzuleiten, wo sie automatisch gespeichert werden und zur Steuerung des Prozesses verwendet werden können. Alternativ können die Ausgangstemperatur und Feuchtigkeit des Tex- tilmaterials vor der Beladung auch für jede Charge von Hand gemessen und manuell in die Steuereinrichtung 20 eingegeben werden. Die Steuereinrichtung 20 steuert den Takt der Fördermittel 13 und die Behandlungsparameter in den einzelnen Behandlungskammern 2 bis 6 derart, dass die Charge beim Eintreffen in der Entladestation 16 nach dem Abkühlen die gewünschte Feuchte aufweist, die insbesondere die Handelsteuch- te nicht überschreitet.

Die erste Behandlungskammer 2 ist mit Einrichtungen in Gestalt von bei 21 angedeuteten Düsen versehen, über die eine Luftzirkulation in dem von der Kammer umschlossenen Behand- lungsraum aufrechterhalten werden kann, deren Strömungsrichtung Pfeile 22 bezeichnen. Die Luftströmung wird durch ein bei 23 angedeutetes Gebläse erzeugt, das über Leitungen 24 mit den Düsen 21 verbunden ist. In den erzeugten Luftstrom kann druckseitig von dem Gebläse 23 bei 25 Wasser eingesprüht werden, um den Feuchtigkeitsgehalt der umgewälzten Luft auf beispielsweise 97% bis 100% rF zu erhöhen. Ein Ventil 26 er- laubt es der Steuereinrichtung 20 den Wasserzusatz und damit den Feuchtigkeitsgehalt der Luft zweckentsprechend einzuregeln. Die beschriebene Befeuchtungseinrichtung ist allgemein mit 27 bezeichnet und enthält auch Temperatur- und Feuchtemessmittel 28, 29 für die umgewälzte Luft sowie eine bei 30 angedeutete Heizeinrichtung, um die Luft erforderlichenfalls auf eine zweckentsprechende Temperatur aufzuheizen. Eine bei

31 angedeutete Belüftungseinrichtung erlaubt es aus dem Innenraum der Behandlungskammer 2 überschüssige Luft abzuführen. Die Befeuchtungseinrichtung 27 und die Belüftungsein- richtung 31 können von der Steuereinrichtung 20 angesteuert werden .

Die daran anschließende zweite Behandlungskammer 3 dient zum Bedampfen des darin enthaltenen Textilmaterials in der Weise, dass das Textilmaterial während eines ersten Unterdruckzyklus einem ersten Unterdruck Vl ausgesetzt und in einer Wasserdampfatmosphäre auf eine vorbestimmte erste Temperatur Tl erwärmt wird und auf dieser während einer vorbestimmten ersten Haltezeit gehalten wird. Zu diesem Zwecke ist der Innenraum der Behandlungskammer 3 mit einer Vakuumpumpe

32 über ein Ventil 33 und mit einer ein Ventil 34 enthaltenden Dampfzufuhrleitung 35 verbunden. Über die Dampfzufuhrlei- tung 35 kann Wasserdampf von einem in der Zeichnung nicht weiter dargestellten Dampfakkumulator in den von der Behand- lungskammer umschlossenen Behandlungsraum eingeleitet werden. Bei dem darin herrschenden Unterdruck entsteht in der Regel eine Sattdampfatmosphäre doch sind auch andere Dampfzustände für die Behandlung denkbar. Die Temperatur und der Druck im Behandlungsraum können bei 36, 37 gemessen werden, wobei entsprechende Signale der Steuereinrichtung 20 zugeleitet werden. Eine Belüftungseinrichtung 38 erlaubt es nach Abschluss der Behandlung den Behandlungsraum zu belüften. Bei 39 ist schließlich ein Sicherheitsventil dargestellt.

Die sich an die zweite Behandlungskammer 3 anschließende dritte Behandlungskammer 4 dient dazu, das darin enthaltende Textilmaterial nach der Bedämpfungsbehandlung in der zweiten Behandlungskammer 2 abzukühlen. Zu diesem Zwecke ist die dritte Behandlungskammer 4, ähnlich wie die erste Behandlungskammer 2, mit einem Gebläse 40 versehen, das es über Düsen 41 im Inneren des von der Kammer umschlossenen Behand- lungsraum erlaubt, in dem Behandlungsraum enthaltenes Textilmaterial mit Kühlluft zu umspülen, die über Leitungen 42 zugeleitet wird. Der Kühlluft kann, geregelt von einem Ventil 43, bei 44 Wasser zugesetzt werden, um ihren Feuchtigkeitsgehalt zweckentsprechend einzuregeln. Außerdem kann die Kühl- luft durch eine bei 45 angedeutet Heizeinrichtung erforderlichenfalls auf eine Temperatur gebracht werden, deren Wert durch die Zieltemperatur für das abzukühlende Textilmaterial bestimmt ist, die in der Regel in der Größenordnung der Raumtemperatur plus 10 ⁰ C liegt. Eine Belüftungseinrichtung für die Kammer ist bei 46 angedeutet. Bei 47, 48 können Temperatur und Feuchte der Atmosphäre in dem Behandlungsraum gemessen werden. Entsprechende Signale werden an die Steuereinrichtung 20 gegeben, die auch das Gebläse 40, das Ventil 43, die Heizvorrichtung 45 und die Belüftungsvorrichtung 46 an- steuern kann.

Die sich anschließende vierte Behandlungskammer 5 ist gleich wie die zweite Behandlungskammer 3 aufgebaut. Gleiche Teile sind deshalb mit gleichen Bezugszeichen versehen und brauchen nicht nochmals erläutert zu werden.

Entsprechendes gilt auch für die sich daran anschließen- de Kühl -Behandlungskammer 6, die der dritten Behandlungskammer 4 mit deren zugeordneten bereits beschriebenen Einrichtungen zum Kühlen des Textilmaterials entspricht. Gleiche Teile dieser Einrichtungen sind deshalb bei den beiden Kammern 4, 6 mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet und nicht nochmals erläutert.

Die in der beschriebenen Vorrichtung vorzunehmende Konditionierung von chargenweise eingegebenem Textilmaterial 17 wird im Folgenden anhand des in Figur 2 schematisch wiederge- gebenen Verfahrensablaufs für ein Beispiel grundsätzlich erläutert :

Das Textilmaterial, beispielsweise in Gestalt von zu Konen aufgewickeltem Garn wird, wie bereits erwähnt, in Gestalt von Chargen 17, jeweils auf einer Palette oder einem Dornenwagen (Pin-Trolley) in der Beladestation 15 auf die Fördermittel 13 aufgegeben. Bei dem beschriebenen Beispiel sei angenommen, dass das Garn jeder Charge eine Ausgangsfeuchte von 5% (Gew%) aufweise, die bei 19 (Figur 1) gemessen wurde. Bei diesem Beispiel wird idealerweise einmal pro Stunde eine

Charge 17 in die Behandlungskammer 2, bei kurzzeit geöffneter Tür 300, eingebracht, wobei gleichzeitig die darin bereits befindliche, der gegenüberliegenden Tür 4 benachbarte Charge 17 aus der Kammer heraus und in die anschließende Behand- lungskammer 3 bei kurzzeitig entsprechend geöffneten Türen 4, 5 gebracht wird. Die Behandlungskammer 2 weist eine Länge in Förderrichtung 14 auf, die die gleichzeitige Aufnahme von z.B. 6 Textilchargen 17a bis 17f gestattet. In der Behandlungskammer 2 wird das Garn mit Luft sehr hoher Luftfeuchtigkeit, d.h. größer gleich 97% rF umströmt, während die einzelnen Chargen im 1 -Stundentakt langsam durch den von diesem Be- handlungsraum gebildeten Befeuchtungsabschnitt durchgetaktet werden, der mit „Vorkonditionieren" bezeichnet ist. Die Verweildauer beträgt für jede Charge 17a bis 17f jeweils mehrere, idealerweise zwischen 4 und 8 Stunden, bei dem dargestellten Beispiel 6 Stunden. Die Temperatur in der Kammer 2 liegt in dem Bereich der Raumtemperatur (15° bis 40 ⁰ C) , bei dem gewählten Beispiel bei 25°C.

Während der Behandlungszeit in der Kammer 2 wird das Garn mit einer zusätzlichen Feuchtigkeit von 0,6% bis 1,0% (Gew.%) Feuchte beladen, beim vorliegenden Beispiel ist angenommen, dass das Garn plus 0,7% Feuchte aufnimmt.

An den in der Behandlungskammer 2 stattfindenden Befeuchtungsabschnitt der Behandlung schließt sich ein Behand- lungsabschnitt der fraktionierten Bedämpfung an. Dazu wird jede Stunde eine Charge 17 weitergegeben, die als Charge 17g in Figur 2 in der Behandlungskammer 3 enthalten ist, während gleichzeitig eine neue Charge 17 in die Kammer 2 eingebracht wird. Bei dem vorliegenden Beispiel sind die Behandlungskam- mern 3, 4, 5, 6 jeweils zur Aufnahme einer einzigen Charge 17g bis 17k bemessen. Es sind aber auch Ausführungsformen möglich, bei denen die Kammern gleichzeitig zwei und mehr Chargen aufnehmen können. In der Behandlungskammern 3 findet eine sogenannten fraktionierte Bedämpfung oder Konditionie- rung statt. Dazu ist jede der Chargen 17g bis 17k jeweils eine Stunde lang der Behandlung in der Behandlungskammer 3 unterworfen, bevor sie in die nächst folgende Behandlungszone der entsprechenden Kammer weitergetaktet wird. Durch diese fraktionierte Bedämpfung wird dem Garn weitere Feuchtigkeit hinzugefügt, während gleichzeitig eine Verbesserung der Feuchteverteilung in den Konen erreicht wird.

Im Einzelnen erfolgt die fraktionierte Bedämpfung in der folgenden Weise:

Das Garn wird in Form der Charge 17g zunächst in der zweiten Behandlungskammer 3 einem ersten Vakuumzyklus (Vl) unterworfen und dabei auf eine bestimmte Temperatur Tl erwärmt und auf dieser während einer ersten Haltezeit in einer Sattdampfatmosphäre gehalten. Bei dem gewählten Ausführungsbeispiel ist Vl = 150 mbar. Die Temperatur Tl beträgt 6O ⁰ C und die Haltezeit ca. 5 Minuten.

Nach Ablauf der ersten Haltezeit erfolgt in dem gleichen Behandlungsraum der Behandlungskammer 3 ein zweiter Vakuumzyklus V2 . Bei dem gewählten Ausführungsbeispiel ist V2 = 160 mbar. Dabei wird dem Garn Wärme entzogen, so dass seine Temperatur wieder um etwa 5°C sinkt. Bei diesem Prozess wird erstens Restluft aus der Behandlungskammer 3 gezogen und zweitens Kondensat verdampft, was wiederum Restluft aus den Konen zieht und auch die Feuchtigkeit in den Konen gleichmä- ßig verteilt. Danach wird das Garn auf eine zweite Temperatur T2 aufgeheizt für die T2 ≥ Tl gilt. Bei dem gewählten Ausführungsbeispiel ist T2 = 65 ⁰ C. Auf dieser Temperatur wird das Garn während einer vorbestimmten zweiten Haltezeit von etwa 20 Minuten in einer Sattdampfatmosphäre gehalten. Während dieser fraktionierten Bedämpfung in der Behandlungskammer 3 steigt die Feuchte in der Charge 17g um ca. 3,3%.

Bei dem nächstfolgenden Takt der 1 -Stundentakt -Folge wird die Charge 17g aus der zweiten Behandlungskammer 3 in die anschließende dritte Behandlungskammer 4 weiter getaktet, wo sie als Charge 17h in dem von der Kammer 4 gebildeten Kühlabschnitt gekühlt wird. Die Kühlung erfolgt in dem von der Behandlungskammer gebildeten geschlossenen Raum kontrolliert eine Stunde lang durch Zuführung von kühler Außenluft, die nicht aktiv gekühlt ist und eine hohe relative Feuchtigkeit von ≥ 97%-100% rF aufweist. Die Kühlluft wird in der Behandlungskammer 4 umgewälzt. Das Kühlziel ist eine Temperatur des Garnes zwischen Raumtemperatur und 60 ⁰ C, vorzugsweise zwischen 35° bis 60 ⁰ C, bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel Raumtemperatur plus maximal 10 ⁰ C. Die umgewälzte Kühl- luft kann erforderlichenfalls bei 45 (Figur 1) beheizt und bei 43, 44 mit zusätzlichem fein verteiltem Wassersprühnebel beladen werden. Das Bestreben bei der Abkühlung in dem geschlossenen Raum der Behandlungskammer 4 geht dahin möglichst keine zusätzliche Feuchtigkeit in dem Garn zu verlieren. Ein gewisser Feuchtigkeitsverlust ist allerdings nicht zu vermeiden.

Im nächstfolgenden 1 -Stundentakt wird die Charge 17 h bei kurzzeitig geöffneten Türen 8, 9 in die anschließende vierte Behandlungskammer 5 gebracht, wo sie zu der Charge 17i wird, die dort eine Stunde lang wiederum fraktioniert be- dämpft wird. Diese nochmalige zweite fraktionierte Bedämpfung ist gleich oder verschieden von der ersten fraktionierten Bedämpfung in der zweiten Behandlungskammer 3. Bei dem gewähl - ten Ausführungsbeispiel sind die Temperaturen Tl, T2 und die Unterdrücke Vl, V2 bei beiden fraktionierten Bedämpfungen gleich, wobei auch für die zweite fraktionierte Bedämpfung in der Behandlungskammer 5 die Bedingung V2≥V1 und T2≥T1 gilt.

In dem anschließenden 1-Stundentakt wird die Charge 17i in die fünfte Behandlungskammer 6 bei kurzzeitig geöffneten Türen 10, 11 überführt, wo sie zu der Charge 17k wird, die in dem durch diese Kammer gebildeten zweiten Kühlabschnitt wie- derum abgekühlt wird. Die Kühlung erfolgt wiederum durch umgewälzte Kühlluft hoher Feuchte (97-100% RF), mit dem Kühl- ziel das bei dem gewählten Ausführungsbeispiel Raumtemperatur +1O ⁰ C beträgt. Die Kühlzeit kann auch auf < 1 Stunde, bei dem gewählten Ausführungsbeispiel auf ca. 30 Minuten, reduziert werden. In jedem Fall wird aber die Charge 17k bei dem nächstfolgenden 1-Stundentakt aus der Kühlzone der Kammer 6 in die Entladestation 16 überführt, wo sie als Charge 171 noch eine Zeit lang verweilen und/oder sogleich abgepackt werden kann, bevor sie der Weiterverwendung zugeführt wird.

Bei dem in der Behandlungskammer 5 erfolgten zweiten fraktionierten Bedampfen steigt die Feuchtigkeitsbeladung des Garns um plus 4,3% (d.h. auf insgesamt 9,3%) an. Unter Berücksichtigung der Feuchtigkeitsverluste in den beiden Kühl- zonen weist das Garn in der Charge 171 bei der Ankunft in der Entladestation einen Gesamtfeuchtegehalt von 8,7% auf, d.h. ausgehend von einer Anfangsfeuchte von 5% bei dem gewählten Ausführungsbeispiel ist der Feuchtegehalt durch die beschriebene Konditionierung um 3,7% erhöht worden. Geht man davon aus, dass das Garn in der Entladestation 16 bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel noch ca. 0,2% Feuchte verliert, wird somit die Handelsfeuchte von 8,5% für Baumwolle genau erreicht .

Das beschriebene Ausführungsbeispiel ist nicht beschrän- kend. Das Fördersystem der Vorrichtung 1 kann durch die Steuereinrichtung 20 unterschiedlich getaktet werden, d.h. es sind auch andere Zeitintervalle beim Laden, Durchfahren der einzelnen Behandlungszonen in den jeweiligen Behandlungskammern und beim Entladen möglich. Der beschriebene ILStundentakt ist lediglich ein bevorzugtes Beispiel.

Berücksichtigt werden können bei der Konditionierung durch entsprechende Variation des Takts und der Steuerein- griffnahme auf die Vakuumpumpen 32 und die Befeuchtungsein- richtungen 27 sowie die Kühlgebläse 40 die Eigenschaften unterschiedlicher Textilmaterialien. Das bedeutet, dass z.B. eine Chargenfolge mit längeren und die nächstfolgende mit kürzeren Behandlungszeiten in den einzelnen Behandlungszonen behandelt werden. Außerdem kann beispielsweise eine Charge mit höherer und die nächstfolgende mit tiefer Temperatur behandelt werden, indem die Luft- und Dampfparameter in den Be- handlungskammern 2, 4 und 6 bzw. 3 und 5 über die Steuereinrichtung 20 entsprechend variiert werden. Dies ist z.B. notwendig, um gewachstes und ungewachstes Garn in der gleichen Vorrichtung 1 chargenweise hintereinander behandeln zu können.

Die beschriebene Vorrichtung nach den Figuren 1 und 2 kann in der Weise abgewandelt werden, dass in der aus Fig. 3 ersichtlichen Weise die sich an die fraktionierte Bedämpfung in der Behandlungskammer 3 bzw. in der Behandlungskammer 5 jeweils anschließende Kühlung nicht in einem geschlossenen Raum der Behandlungskammern 4 bzw. 6 erfolgt, sondern außerhalb eines geschlossenen Raumes auf einem freien Streckenabschnitt 400 bzw. 600 der Fördermittel 13. Die Streckenabschnitte 400, 600 sind in Förderrichtung 14 jeweils doppelt so lang wie eine Behandlungskammer 4 bzw. 6 der Fig. 1, so dass jeder dieser Streckenabschnitte jeweils zwei (oder mehrere) Chargen 17hl und 17h2 bzw. 17kl und 17k2 aufnehmen kann. Dadurch wird erreicht, dass eine Charge zwei Taktzeiten benötigt, um die von dem Streckenabschnitt 400 bzw. 600 ge- bildete Kühlzone zu durchlaufen, wodurch die Kühlzeit im Vergleich zu der Ausführungsform nach Fig. 1 um eine Taktzeit, d.h. bei dem gewählten Ausführungsbeispiel um eine Stunde verlängert wird. Dies ist aus dem Verfahrensablaufdiagramm nach Fig. 4 augenfällig zu entnehmen.

Die Kühlung in den Streckenabschnitten 400, 600 erfolgt durch Frischluft, die über Ventilatoren 50 angesaugt und so über die Chargen geleitet wird, dass diese gleichmäßig umspült werden. Den Ventilatoren 50 können im Übrigen auch Luftbefeuchtungs- und Lufterhitzungseinrichtungen zugeordnet sein, durch die die Kühlluft mit der jeweils erforderlichen Feuchtigkeit bzw. Temperatur eingestellt werden kann. Alternativ ist es auch denkbar, auf die Ventilatoren 50 zu verzichten, wenn die umgebungsatmosphärischen Bedingungen eine ausreichende Abkühlung der Chargen gewährleisten, wozu erforderlichenfalls die Taktzeiten zweckentsprechend eingestellt werden können .

Die übrigen Teile der Vorrichtung nach Fig. 3 entspre- chen jenen der Vorrichtung nach Fig. 1. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen und bedürfen keiner weiteren Erläuterung. Auch bei dieser Ausführungsform kann, ähnlich wie bei der Ausführungsform nach Fig. 1, die Zahl der aufeinanderfolgenden Befeuchtungs- , Bedämpfungs- und Kühlschritte erforder- lichenfalls erhöht werden, wie auch die Reihenfolge dieser Schritte abhängig von dem jeweils zu behandelnden Textilmate- rial verändert werden kann.

Die Ausführungsform der Vorrichtung 1 nach Fig. 1 kann gemäß Fig. 5 auch in der Weise abgewandelt werden, dass die erste Behandlungskammer 2, in der die zusätzliche Befeuchtung der Chargen 17a bis 17f stattfindet, in Transportrichtung 14 der Fördermittel 13 hinter der Behandlungskammer 5 angeordnet ist, in der die zweite fraktionierte Bedämpfung erfolgt. Die Chargen 17 werden taktweise von der Beladestation 15 durch die Fördermittel 13 zunächst in die zweite Behandlungskammer 3 eingebracht, in der die bereits beschriebene erste fraktionierte Bedämpfung mit Unterdruckbehandlung stattfindet. Aus der Behandlungskammer 3 werden nach Ablauf einer Taktzeit die Chargen in die Behandlungskammer 4 überführt, die eine Kühl- zone bildet und in der die Chargen abgekühlt werden. Daran anschließend kommen beim nächsten Takt die Chargen in die Behandlungskammer 5, in der die zweite fraktionierte Bedämpfung mit der bereits beschriebenen Unterdruckbehandlung erfolgt . Die so behandelten Chargen werden sodann in die nachgeordne- ten Behandlungskammer 2 getaktet, in der das Textilmaterial der Chargen zusätzlich mit Feuchtigkeit beladen wird, wie dies im Zusammenhang mit Figur 1 bereits beschrieben worden ist. Schlussendlich wird mit dem nächsten Takt die jeweilige behandelte Charge in die Entladestation 16 verbracht, wo sie, gegebenenfalls nach einer gewissen Verweil zeit, abgepackt o- der anders wie der weiteren Verwendung zugeführt wird. Alternativ kann auch so vorgegangen werden, dass in der Behandlungskammer 3 bei der dort stattfindenden ersten fraktionierten Bedämpfung mit Unterdruckbehandlung die Behand- lungstemperatur T2 länger, d.h. während einer Zeit von 4 bis 10 Stunden gehalten wird, um die Feuchtebeladung der Chargen zu erhöhen. Während dieser Zeit befinden sich die jeweiligen Chargen in einer Wasserdampf- insbesondere Sattdampfatmosphäre mit dem Ergebnis einer zusätzlichen Feuchtigkeitsaufnahme. Diese gegenüber den Ausführungsformen nach den Figuren 1 und 3 verlängerte Haltezeit muss durch eine entsprechende Länge der Behandlungskammer 3 ausgeglichen werden, derart, dass die Chargen beim Durchlaufen der Behandlungskammer 3 die jeweils erforderliche Verweildauer in dem Behandlungsraum haben. Bei dieser Ausführungsform kann die Behandlungskammer 2 entweder entfallen oder nur dazu verwendet werden, die aus der Behandlungskammer 5 nach der zweiten fraktionierten Bedämpfung kommenden Chargen abzukühlen, d.h. die Funktion der Behandlungskammer 6 nach Figur 1 zu übernehmen.

Im Vergleich zu der Ausführungsform nach den Figuren 1 und 2 kann damit die zweite Kühlzone in der Behandlungskammer 6 der Fig. 1 entfallen, weil die Abkühlung vor der Übergabe an die Endladestation 16 unmittelbar in der Behandlungskammer 2 vorgenommen werden kann, deren Befeuchtungseinrichtung 27 von der Steuereinrichtung 20 entsprechend gesteuert werden kann. Alternativ kann aber auch eine zweite Kühlzone mit einer eigenen Behandlungskammer 6 vorgesehen sein, wie sie in Fig. 1 veranschaulicht ist.

Die Konditionierung erfolgt im Übrigen in ähnlicher Weise wie dies bereits anhand der Figuren 1 und 3 erläutert wur- de, so dass sich zusätzliche Ausführungen erübrigen. Gleiche Teile sind in den Figuren 1 und 5 mit den gleichen Bezugszeichen versehen und nicht nochmals erläutert.

Anstatt die Temperatur konstant zu halten, kann diese während der Haltezeit auch abfallen lassen werden, um das Textilmaterial abzukühlen. Wird die Zieltemperatur dann noch nicht erreicht (zum Beispiel Umgebungstemperatur plus 1O ⁰ C) wird das Textilmaterial abgekühlt und danach sofort wieder fraktioniert bedämpft.

Dies gilt nebenbei bemerkt auch grundsätzlich für die Ausführungsformen nach Figur 1 und 3, bei denen die Haltetemperaturen bei der fraktionierten Bedämpfung erforderlichen- falls variiert werden können.

In Figur 6 ist eine dritte abgewandelte Ausführungsform der Vorrichtung 1 nach Figur 1 veranschaulicht. Bei dieser Ausführungsform ist neben der ersten Behandlungskammer 2, der Befeuchtungskammer, lediglich eine weitere Behandlungskammer 3a entsprechend der Behandlungskammer 3 bzw. 5 der Figur 1 zum Bedampfen des Textilmaterials mittels fraktionierter Bedämpfung vorgesehen: Die Behandlungskammer 2 dient der Befeuchtung des Textilmaterials der in einer Reihe in der Kam- mer enthaltenen Chargen 17a bis 17f . An sie schließt sich unmittelbar eine Kühlzone an, die ähnlich wie in Figur 1 in einer Behandlungskammer 4a ausgebildet ist, und auf die die Behandlungskämmer 3a folgt, in welcher das Textilmaterial fraktioniert bedämpft wird. Auf die Behandlungskammer 3a folgt eine zweite Kühlzone, die wiederum in einer Behandlungskammer 6a ausgebildet ist und von der aus die Chargen in die Entladestation 16 gelangen. Im Vergleich zu der Ausführungsform nach Figur 1 weist die Behandlungskammer 3a eine solche Länge in Förderrichtung 14 auf, dass sie mindestens zwei Chargen 17gl, 17hl aufnehmen kann. Gleiches gilt für die beiden Behandlungskammern 4a, 6a der Kühlzonen.

Die Fördermittel 13 sind in zwei Abschnitte 13a, 13b unterteilt, von denen der erste Abschnitt 13a der ersten Behandlungskammer 2 zugeordnet ist, während sich der zweite Abschnitt 13b durch die Behandlungskammer 4a, durch die Behand- lungskammer 3a und die zweite Behandlungskammer 6a bis in die Entladestation 16 erstreckt. Die beiden Fördermittelabschnitte 13a, 13b sind von der Steuereinrichtung 20 getrennt ansteuerbar, derart, dass der zweite Abschnitt 13b in der durch einen Doppelpfeil 14a angedeuteten Weise sowohl in der För- derrichtung 14 des ersten Abschnitts 13a als auch in der dazu entgegen gesetzten Förderrichtung fördern, d.h. eine Pendel - bewegung ausführen kann.

Die Behandlung der Chargen 17 erfolgt bei dieser Vor- richtung in folgender Weise, wozu auf die schematische Darstellung der Fig. 7 Bezug genommen wird:

Bei geöffneter Tür 4 übergibt der Fördermittelabschnitt 13a zwei hintereinander liegende Chargen 17e, 17f auf den Fördermittelabschnitt 13b, der sie, die Behandlungskammer 4a mit der ersten Kühlzone durchlaufend, unmittelbar in die Behandlungskammer 3a überführt, wo sie als Chargen 17gl, 17hl fraktioniert bedämpft werden, wie dies im Zusammenhang mit der Behandlung in der Behandlungskammer 3 der Fig. 1 bereits erläutert worden ist. Gleichzeitig werden aus der Beladestation 15 zwei hintereinander liegende Chargen 17al 17bl in die Befeuchtungs/Behandlungskammer 2 eingebracht, deren kurzzeitig geöffnete Tür 300 sodann wiederum verschlossen wird.

Nach Abschluss der ersten fraktionierten Bedämpfung der beiden Chargen 17gl, 17hl in der Behandlungskammer 3a werden beide Chargen zur Kühlung in Förderrichtung 14 (in Figur 6 nach rechts) in die Kühlzone die Behandlungskammer 6a gebracht, wo sie gekühlt werden. Zugleich wird in die nun leere Behandlungskammer 3a aus der Behandlungskammer 2 das nächste Paar der Tür 4 benachbarter Chargen 17e, 17f, die Behandlungskammer 4adurchlaufend, eingebracht .

Nach Abschluss der ersten fraktionierten Bedämpfung der neu eingebrachten beiden Chargen, d.h. nach Ablauf einer Taktzeit von einer Stunde werden bei geöffneten Türen die in der Kühlzone der Behandlungskammer 6a befindlichen beiden Chargen 17gl, 17hl, in einer der Förderrichtung 14 entgegen gesetzten Förderrichtung (Fig. 6 nach links) wieder in die Behandlungskammer 3a zurückgebracht, um der zweiten fraktio- nierten Bedämpfung unterzogen zu werden, während die beiden in der Behandlungskammer 3a befindlichen, bereits zum ersten Mal bedämpften beiden Chargen nach links in die Kühlzone der Behandlungskammer 4a überführt werden, wo sie abgekühlt werden.

Nach Ablauf der Taktzeit, d.h. eine Stunde später, bewegt sich der Fördermittelabschnitt 13b wieder in Förderrichtung 14 nach rechts und bringt die bereits zum zweiten Mal fraktioniert bedämpften beiden Chargen 17gl, 17hl in die Kühlzone der Behandlungskammer 6a, während die in der Kühlzo- ne der Behandlungskammer 4a befindlichen nächstfolgenden Chargen wieder in die Behandlungskammer 3a zurückbewegt wer- den, um dort der zweiten fraktionierten Bedämpfung unterzogen zu werden.

Bei dem nächsten Takt, d.h. eine Stunde später, bewegt sich der Fördermittelabschnitt 13b wieder in Förderrichtung 14, in Fig. 6 nach rechts, womit die in der Behandlungskammer 6a befindlichen beiden Chargen 17gl', 17hl' in die Entladestation 16 überführt werden, während die beiden nächstfolgenden, in der Behandlungskammer 3a befindlichen und dort zum zweiten Mal bedämpften beiden Chargen in die Kühlzone der Behandlungskammer 6a gelangen. Gleichzeitig werden bei geöffneten Türen 4, 5 die beiden nächstfolgenden Chargen aus der Be- feuchtungs -Behandlungskammer 2, die Behandlungskammer 4a durchlaufend, unmittelbar in die nun leere Be- dämpfungs/Behandlungskammer 3a überführt, in der sie nach Schließen der Türen 60, 5 der ersten fraktionierten Bedämpfung unterworfen werden.

Das Spiel setzt sich fort bis alle zu behandelnden Char- gen, die in der Beladestation 15 bereitgestellt worden waren, nach Abschluss der Konditionierung die Vorrichtung 1 verlassen und in der Entladestation 16 angekommen sind.

Bei dieser Doppelkonditionierung im Zweistundentakt wer- den 2x2 Chargen in vier Stunden an die Entladestation 16 abgegeben.

Zu bemerken ist, dass die Ausführungsform nach Fig. 6 auch so gestaltet werden kann, dass in der Be- dämpfungs/Behandlungskammer 3a jeweils lediglich eine einzige Charge zumindest ein Mal bedämpft wird. An Stelle der in den geschlossenen Kammern 4a, 6a ausgebildeten Kühlzonen könnten die Kühlzonen auch als durch die Streckenabschnitte 400, 600 gebildeten freie Kühlzonen wie in Fig. 3, gestaltet sein. Die freien Streckenabschnitte 400, 600 wären dann so zu bemessen, dass sie bei den beschriebenen Ausführungsbeispiel 4 Chargen aufnehmen können. Andererseits wäre es auch grundsätzlich denkbar, mehr als zwei Chargen gleichzeitig zu behandeln, falls sich dies im Einzelfall als zweckmäßig erweisen sollte.

Eine weitere abgewandelte Ausführungsform einer erfin- dungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des neuen Verfahrens ist in Fig. 8 veranschaulicht. Bei dieser Ausführungsform laufen alle Verfahrensschritte in einem einzigen geschlossenen Raum ab, der durch eine Behandlungskammer 200 gebildet ist, die ähnlich wie die Behandlungskammer 2 der Vor- richtung nach Fig. 1 gestaltet ist. Entsprechende Teile sind deshalb mit den gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 bezeichnet und nicht nochmals erläutert. Zusätzlich zu den in Fig. 1 dargestellten Einrichtungen 27 zur Befeuchtung und 31 zur Entlüftung des Kammerinnenraums ist dieser mit einer Vakuum- pumpe 32 und einer durch ein Ventil 34 gesteuerten Dampfzufuhrleitung 35 entsprechend der Behandlungskammer 3 der Vorrichtung nach Fig. 1 verbunden. Demgemäß kann das in der Behandlungskammer 200 befindliche Textilmaterial in dieser Kammer sowohl zusätzlich mit Feuchtigkeit beladen als auch zu- mindest einmal fraktioniert bedämpft und gekühlt werden.

Der Verfahrensablauf kann grundsätzlich ähnlich wie bei der Vorrichtung nach Fig. 1 sein:

Das Textilmaterial wird in Form von Chargen 17 in die Behandlungskammer 200 über die Fördermittel 13 eingebracht, wobei beispielsweise angenommen sei, dass in der Behandlungs- kammer 200 Platz für die gleichzeitige Behandlung von sechs hintereinander liegenden Chargen 17a bis 17f sei. Nach dem Schließen der Türen 300, 4 wird das in die Behandlungskammer 3 eingebrachte Textilmaterial der Chargen 17a bis 17f erst bei Umgebungsdruck befeuchtet. Darauf erfolgt der fraktionierte Dämpfungsprozess der bei der Vorrichtung nach Fig. 1 chargenweise in der zweiten Behandlungskammer 3 vorgenommen wurde. Im Gegensatz dazu werden bei der Ausführungsform nach Fig. 8 alle Chargen 17a bis 17f gleichzeitig behandelt.

An die erste fraktionierte Bedämpfung schließt sich ein erstes Abkühlen an, auf das die zweite fraktionierte Bedämpfung und dann zuletzt das daran anschließende gezielte Abkühlen des Textilmaterials erfolgt. Nach dem Öffnen der Tür 4 werden schließlich alle nunmehr konditionierten Chargen 17a bis 17f in die Entladestation 16 gebracht, während auf der anderen Seite der Behandlungskammer 200 bei geöffneter Tür 300 die nachfolgenden sechs Chargen aus der Beladestation 15 in die Behandlungskammer 200 nachrücken.

Anstelle von zwei Türen 300, 4 könnte die Behandlungs- kammer 200 auch lediglich eine Tür, beispielsweise die Tür 300, aufweisen. Bei dieser Ausführungsform fallen dann die Belade- und die Entladestation zu einer kombinierten BeIa- de/Entladestation 15,16 zusammen.

Die zusätzliche Feuchtigkeitsbeladung des Textilmaterials könnte auch während einer verlängerten Haltezeit beim Bedampfen in Wasserdampfatmosphäre stattfinden, wie dies anhand der Figur 5 erläutert wurde. Der gesamte Prozess dauert in der Regel zwischen 6 Stunden und 12 Stunden. Das fertige konditionierte Material, bei den gewählten Ausführungsbeispielen Garn auf Konen wird in der Entladestation 16 entladen und kann direkt verpackt wer- den. Die Behandlungskamtner 200 ist unterdrücktest ausgebildet und muss ein entsprechendes Volumen aufweisen, damit gleichzeitig sechs bis zwölf Chargen (im vorliegenden Ausführungsbeispiel sechs Chargen) darin Platz finden können.

Die Steuerung des Verfahrensablaufs erfolgt durch die

Steuerungseinrichtung 20, die die Befeuchtungseinrichtung 27, die Belüftungseinrichtung 31, die Vakuumpumpe 32, das Vakuumventil 33, das Dampfzuleitungsventil 34 und die Türen 3, 4 sowie die Fördermittel 13 entsprechend ansteuert. Nach dem Einbringen einer Folge von Chargen 17 in die Behandlungskammer 200 stehen die Chargen 17 während der gesamten Prozessdauer still, bis sie die Chargen 17 wieder aus der Behandlungskammer herausgebracht wurden.

Bei der Konditionierung in der im Vorstehenden in mehreren Ausführungsformen beschriebenen Vorrichtung nimmt das Textilmaterial, bei dem beschriebenen Beispiel Garn, schon bei der zusätzlichen Befeuchtung im Rahmen der Vor- oder Nachkonditionierung (zum Beispiel in Figur 1 bzw. Figur 5 in der Behandlungskammer 2) Feuchte auf, womit das Gewicht zunimmt. Durch das erste fraktionierte Bedampfen (beispielsweise in Figur 1 in der Behandlungskammer 3) wird eine zweite Feuchte- und Gewichtszunahme erreicht, wobei die Feuchtigkeit gleichmäßig über die Kone verteilt wird. Bei dem daran an- schließenden Kühlen (in Figur 1 in der Behandlungskammer 4), wird das Material für ein mögliches zweites fraktioniertes Bedampfen (zum Beispiel in der Behandlungskammer 5 der Figur 1) vorbereitet. Durch das zweite fraktionierte Bedampfen werden die Feuchte und das Gewicht des Materials nochmals erhöht, wobei die Feuchteverteilung in dem Textilmaterial , hier in den Konen, weiter vergleichmäßigt wird. Durch das Kühlen am Ende des Prozesses (zum Beispiel in Figur 1 in der Behandlungskammer 6) wird das konditionierte Textilmaterial auf das Verpacken so vorbereitet, dass der Verlust des erreichten Feuchtegrades minimiert wird und das Garn, ohne dass Kondensat in der Verpackung entsteht, eingepackt werden kann.

Allen beschriebenen Varianten des Verfahrensablaufs und der Ausbildung der zugehörigen Vorrichtung gemeinsam ist, dass die maximal zu erreichende Feuchte (zum Beispiel 8,5% bei Baumwollgarn) in einem einzigen Gesamtprozess erreicht werden kann. Dabei kann die zu erreichende Feuchte in einfacher Weise gesteuert werden, wozu die Steuereinrichtung 20 sowohl auf die Taktzeiten der Fördermittel 13 oder 13a, 13b als auch auf die einzelnen Behandlungsparameter der Prozessschritte (zum Beispiel Temperatur, Druck, Dampfzustand und dergleichen) eingreifen kann. Das Verfahren gewährleistet, dass die gleichmäßige Verteilung der Feuchte über das Textilmaterial, hier über die Konen, wie auch über die gesamte Ladestruktur, zum Beispiel in einer Anordnung auf Dornwagen, Stapel auf Paletten, etc., sichergestellt werden kann. Wegen des einheitlichen Verfahrensablaufs sind mögliche menschliche Verarbeitungsfehler in dem Prozess (zum Beispiel Verwechslungen von behandelten und unbehandelten Garn) weitgehend ausgeschlossen.

Bei allen beschriebenen Ausführungsformen, die mit einer eine Kühlzone enthaltenden geschlossenen Behandlungskammer 4 oder 6 (vgl. z.B. Figur 1) arbeiten, kann die Kühleinrichtung auch derart gestaltet sein, dass in diesen Kammern ein Wasservorhang vorgesehen ist, der die Innenwände, zumindest teilweise, berieselt und mit der von dem jeweiligen Gebläse 40 über die Düsen 41 umgewälzten Luftstrom in Berührung steht, der gleichzeitig die in der Kammer befindlichen Chargen umströmt . Die zur Erzeugung eines solchen Wasservorhangs erforderlichen Einrichtungen sind in Figur 1 bei den Behandlungskammer 4, 6 schematisch angedeutet: Über eine ein Ventil 55 enthaltende Leitung 56 kann Wasser zur Sprühdüsen 57 ge- leitet werden, die im Bereiche der Decke der jeweiligen Behandlungskammer 4 bzw. 6 verteilt derart angeordnet sind, dass das aus ihnen austretende Wasser an einander gegenüber liegenden Seitenwänden der Kammer nach unten rinnt. Am Boden der Behandlungskammer wird das Wasser aufgesammelt. Das auf- gesammelte Wasser wird entweder nach außen abgeleitet oder recycelt . Das Wasserventil 55 kann von der Steuereinrichtung 20 angesteuert werden, um so die Kühlwirkung in der Behandlungskammer zu steuern. Der Wasservorhang kann erforderlichenfalls auch ausgeschaltet werden.