Login| Sign Up| Help| Contact|

Patent Searching and Data


Title:
METHOD AND DEVICE FOR CONNECTING PROFILED PARTS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/038144
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method and a device for connecting two profiled parts (1, 3) made of plastic, in particular made of a thermoplastic, wherein a joining surface (2) of one profiled part (1) is melted for connection to a joining surface (13) of the other profiled part (3) and at least one mould (4, 6) is moved relative to the one profiled part (1) so as to displace molten material (5) escaping at least at one edge portion (8) of the joining surface (2). The formation of a weld bead is intended to be prevented in the process, albeit at least the form thereof is intended to be effectively reduced. This is achieved in that the at least one mould (4, 6) is tilted around the edge portion (8) relative to the molten joining surface (2) of the one profiled part (1).

Application Number:
EP2018/072056
Publication Date:
February 28, 2019
Filing Date:
August 14, 2018
Export Citation:
Click for automatic bibliography generation   Help
Assignee:
ROTOX BESITZ- UND VERWALTUNGSGESELLSCHAFT MBH (In der Flachsau 10, Brechen, 65611, DE)
International Classes:
B29C65/20; B29K27/06; B29K101/12; E06B3/96
Foreign References:
DE102015013439A12017-04-20
DE102015107121A12016-11-10
DE102015107121A12016-11-10
DE102012112533A12013-07-11
DE202015000908U12015-03-04
Attorney, Agent or Firm:
MÜLLER, Eckhard (Mühlstraße 9a, Hünfelden-Dauborn, 65597, DE)
Download PDF:
Claims:
Patentansprüche

1 . Schweißverfahren zum Verbinden von zwei Profilteilen (1 , 3) aus Kunststoff,

insbesondere aus einem Thermoplast, wobei eine Fügefläche (2) des einen

Profilteils (1 ) zum Verbinden mit einer Fügefläche (13) des anderen Profilteils (3) angeschmolzen und wenigstens ein Formwerkzeug (4, 6) relativ zu dem einen Profilteil (1 ) bewegt wird, um an wenigstens einem Kantenabschnitt (8) der

Fügefläche (2) austretendes Schmelzgut (5) zu verdrängen, dadurch

gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Formwerkzeug (4, 6) um den

Kantenabschnitt (8) herum zur angeschmolzenen Fügefläche (2) des einen

Profilteils (1 ) gekippt wird.

2. Schweißverfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Formwerkzeug (4, 6) um eine Achse (7) gekippt, die abschnittsweise mit einer die äußeren Querschnittsform des Profilteils (1 ) bestimmenden Profilkontur (15) im Wesentlichen zusammenfällt oder tangential dazu verläuft.

3. Schweißverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Formwerkzeug (4, 6) vor dem

Ausführen der Kippbewegung (12) zusätzlich eine Linearbewegung (1 1 ) in Richtung der Fügefläche (2) ausführt, insbesondere derart, dass sich das wenigstens eine Formwerkzeug (4, 6) an dem wenigstens einen Profilteil (1 ) stirnseitig über die Fügefläche (2) hinausbewegt, um das Schmelzgut in Richtung auf die Fügefläche (2) zu verdrängen.

4. Schweißverfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die

Linearbewegung (1 1 ) entlang einer äußeren Profiloberfläche (9), insbesondere in einer Längsrichtung (10) des Profilteils (1 ) erfolgt. 5. Schweißverfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Linearbewegung (1 1 ) und die Kippbewegung (12) des wenigstens einen Formwerkzeuges (4, 6) sich wenigstens teilweise einander überlagern oder nacheinander erfolgen.

Schweißverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Formwerkzeug (4, 6) soweit kippt, dass zwischen der Fügefläche (2) und der der Fügefläche (2) zugewandten Formfläche (44) des Formwerkzeugs (4, 6) ein spitzer Winkel a verbleibt, wobei bevorzugt 20° > a < 45° gilt, besonders bevorzugt 25° > a < 40°, insbesondere a = 30°.

Schweißverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch

gekennzeichnet, dass das wenigstens ein Formwerkzeug (4, 6) aus seiner das Schmelzgut verdrängenden Arbeitsstellung (39) in eine Ausgangsstellung (33) zurück bewegt wird, um die Fügefläche (2) des zumindest einen Profilteils (1 ) erneut anzuschmelzen.

Schweißverfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Formwerkzeug (4, 6) nach dem erneuten Anschmelzen wieder in seine

Arbeitsstellung (39) bewegt wird, um das Schmelzgut in Richtung auf die

Fügefläche des Profilteils umzulegen, wobei der Kippwinkel (b) vorzugsweise variiert werden kann.

Schweißvorrichtung, zum Verbinden von wenigstens zwei Profilteilen (1 , 3) aus Kunststoff, insbesondere aus einem Thermoplast, mit Profilträgern (19) zum

Festlegen der beiden Profilteile (1 , 3) und einer Heizeinrichtung (16) zum

Anschmelzen wenigstens einer Fügefläche (2, 13) wenigstens eines Profilteils (1 , 3), wobei wenigstens ein Formwerkzeug (4, 6) aus einer Ausgangsstellung (33) in Richtung einer Arbeitsstellung (39) relativ zu zumindest einem der Profilteile (1 , 3) bewegbar ist, um an wenigstens einem Kantenabschnitt (8) der Fügefläche (2, 13) austretendes Schmelzgut (5) zu verdrängen, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Formwerkzeug (4, 6) aus seiner Ausgangsstellung zur Fügefläche (2) des einen Profilteils (1 ) um den Kantenabschnitt (8) des Profilteils herum kippbar ist.

10. Schweißvornchtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Formwerkzeug (4, 6) zusätzlich linearbeweglich geführt ist. 1 1 . Schweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch

gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Formwerkzeug (4, 6) in einer an dem Profilträger (19) vorgesehenen Kulissenführung geführt ist.

12. Schweißvorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Formwerkzeug (4, 6) mittels eines Aktuators (24), insbesondere eines Linearaktuators, bewegbar ist, oder durch eine Kopplung mit einer Mitnahmebewegung des Profilträgers (19) betätigbar ist.

13. Schweißvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Formwerkzeug (4, 6) bereichsweise, insbesondere an seiner der Heizeinrichtung (16) zugewandten Seite, beheizt ist, vorzugsweise auf 80° C bis 280° C, bevorzugt auf 140°C bis 210°C, besonders bevorzugt auf 150°C. 14. Schweißvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug (4, 6) wenigstens eine Profilanlageseite (34) und eine der Heizeinrichtung (16) zugewandte Seite aufweist, die etwa unter dem zwischen einer Längsrichtung (10) und der Fügefläche (2) eingeschlossenen Gehrungswinkel (g) verlaufen.

Description:
Bezeichnung : Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von Profilteilen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von Profilteilen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 . Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9 zum Verbinden von Profilteilen .

Verfahren und Vorrichtungen in der eingangs genannten Art sind beispielsweise aus der DE 1 0 201 5 1 07 1 21 A1 bekannt und werden insbesondere zum

Verschweißen von PVC-Profilstäben zu Fensterrahmen, Fensterflügeln oder Türrahmen verwendet. H ierzu werden die Profilstäbe vor dem Verschweißen auf jeweils erforderliche Längen abgelängt, um die Profilteile anschließend an den die Fügeflächen bildenden Schnittflächen durch Verschweißen zu verbinden . Die Profilteile können erforderl ichenfalls auf Gehrung geschnitten werden, so dass die Gehrungsschnittflächen die Fügeflächen bilden .

Das eigentliche Verschweißen der Profilteile im Sinne der vorliegenden Erfindung erfolgt durch Anschmelzen und anschließendes Fügen der Fügeflächen an den Profilstabenden . Hierzu werden die zu verschweißenden Profilteile zunächst in eine entsprechende Spannvorrichtung eingelegt und mit Hilfe von Anschlägen und Führungen in der Vorrichtung und zueinander positioniert. Daraufhin wird der durch die Fügeflächen gebildete Schweißbereich für den sogenannten Angleich- und Anwärmprozess gegen die Heizfläche eines Heizelementes der

Schweißvorrichtung gedrückt, wobei Material des Profilteils an der Fügefläche, also im Schweißbereich, geschmolzen wird . Danach erfolgt das sogenannte Umstellen und Fügen . Dabei wird das Heizelement zwischen den Profilteilen entfernt und die Profilteile werden mit ihren angeschmolzenen Fügeflächen in Fügerichtung aufeinander zubewegt und gegeneinander gepresst. Der dabei noch heiße, vorzugsweise thermoplastische Werkstoff der beiden Profilstabenden bildet nach dem Erkalten eine stabile Schweißverbindung . Ein solcher Verfahrensablauf ist beispielsweise einleitend in der DE 1 0 201 2 1 1 2 533 A1 erwähnt. In der DE 10 2012 1 12 533 A1 finden auch die von der vorliegenden Erfindung mit umfassten Parallelschub- und Diagonalschubverfahren Erwähnung. Bei dem

Parallelschubverfahren bewegen sich die anzuschmelzenden Gehrungs- bzw.

Fügeflächen während des Schmelzprozesses von beiden Seiten gleichmäßig auf die Heizflächen des mittig feststehenden Heizelementes zu, wobei die Bewegung der Profilteile beispielsweise gegenläufig und senkrecht zu den

Gehrungsschnittflächen oder senkrecht zur Längsachse des Profilteils erfolgen kann. Bei dem Diagonalschubverfahren dagegen ist eines der Profilteile

feststehend positioniert, während das andere Profilteil als auch das Heizelement in Längsrichtung des feststehenden Profilteils bewegt wird.

Aus der DE 20 2015 000 908 U1 ist eine Vorrichtung zum Verschweißen zweier Kunststoffprofile, bestehend aus zwei für den Schweißvorgang in Pressrichtung relativ gegeneinander bewegbaren Spanneinheiten bekannt.

Während des Anschmelzens an dem Heizelement beginnt das Material des

Profilteils an der Fügefläche, beispielsweise PVC, zu fließen und verformt sich. Hierbei bewegt sich die Schmelze, im Weiteren als Schmelzgut bezeichnet, auch nach seitlich außen über den Rand der Fügefläche ggf. bis auf Sichtflächen des Profilteils hinaus. Um eine nach dem Fügen an der Verbindungsstelle verbleibende Schweißraupe zu vermeiden, kann das Fließen des Schmelzgutes vor und/oder während des Fügens gezielt beeinflusst werden. Dazu kann das jeweilige

Profilbauteil bei bekannten Verfahren mit Begrenzungselementen, wie zum Beispiel Begrenzungsmessern, eingeengt werden, um ein Austreten von Schmelzgut herabzusetzen oder zu verhindern. Bei bekannten Vorrichtungen sind derartige

Begrenzungselemente jedoch bei dem Schweißprozess selbst unbeweglich mit den Profilträgern verbunden. Andere bekannte Vorrichtungen weisen Formteile auf, die vor und/oder während des Fügens zur Beeinflussung des Schmelzgutes bewegt werden können. Jedoch verbleibt dennoch oftmals ein zu großer Spalt zwischen dem Begrenzungselement und dem Profilteil, durch den die Schmelze fließen kann. Diese nach außen gedrückte Schmelze erstarrt im anschließenden Fügeprozess, so dass sich dennoch eine Schweißraupe bilden kann, die sich häufig farblich auch von den zusammengefügten Profilteilen abhebt, insbesondere wenn diese mit einem vom Grundmaterial abweichenden Dekor beschichtet sind. Nach einer gewissen Abkühlzeit muss diese Schweißraupe in einem weiteren Arbeitsschritt von einer Nachfolgemaschine, z.B. einer mit Fräsen und/oder Messern

ausgestalteten, sogenannten Putzmaschine, entfernt werden. Bei Profilbauteilen die mit einem zusätzlichen Dekor an der Sichtfläche versehen sind, muss dann noch das im Bereich der entfernten Schweißraupe fehlende Dekor in einem zusätzlichen Arbeitsschritt nachgearbeitet, kaschiert oder ergänzt werden. Dadurch erhöhen sich Fertigungsaufwand und Fertigungskosten zusätzlich.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine verbesserte

Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9 anzugeben, bei welchen das Auftreten einer Schweißraupe vermieden, zumindest aber deren Ausprägung wirksam verkleinert werden kann.

Die Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 sowie eine Vorrichtung nach Anspruch 9 gelöst. Die abhängigen Ansprüche betreffen vorteilhafte

Ausgestaltungen der Erfindung.

Gemäß Anspruch 1 ist ein Verfahren zum Verbinden von zwei Profilteilen

vorgesehen, die aus Kunststoff, insbesondere aus einem Thermoplast bestehen. Die Fügefläche des jeweiligen Profilteils, wenigstens jedoch die Fügefläche des einen Profilteils, wird zum Verbinden mit der Fügefläche des anderen Profilteils angeschmolzen. Wenigstens ein Formwerkzeug wird relativ zu dem einen Profilteil bewegt, um an wenigstens einem Kantenabschnitt der Fügefläche austretendes Schmelzgut zu verdrängen. Das wenigstens eine Formwerkzeug wird dazu um den Kantenabschnitt herum zur angeschmolzenen Fügefläche des einen Profilteils gekippt wird . Der Kantenabschnitt ist eine Übergangsstelle zwischen der

Fügefläche und einer seitlichen Fläche des Profilteils und ist ein Teil der so genannten Profilkontur, die durch den äußeren Umriss des Profilteils bestimmt wird. Anders als bei dem eingangs beschriebenen Stand der Technik erfolgt die

Verdrängung des Schmelzgutes bei der Erfindung mit größerer Kontrolle über das Fließverhalten des Schmelzgutes, so dass das unerwünschte Austreten von Schweißgut und die Ausbildung einer Schweißraupe besser unterdrückt bzw.

kompensiert werden können. Das vorliegende Verfahren kann insbesondere eingesetzt werden, um die Ausbildung von Schweißraupen an den

Profilaußenecken zu beeinflussen. Besonders bevorzugt handelt es sich um ein Verfahren zum Fügen von Profilteilen an einem Fenster- oder Türflügel . Bei derartigen Produkten wird großer Wert auf eine ästhetische Qualität der von außen sichtbaren Kanten gelegt.

Die Kippachse, um die das Formwerkzeug zur Fügefläche gekippt wird, liegt dabei in oder zumindest in unmittelbarer Nähe und parallel zu der Ebene der Fügefläche. Das Formwerkzeug führt hierdurch eine Bewegung aus, bei welcher es zu keiner oder nur einer sehr geringen Spaltbildung zwischen dem Formwerkzeug und dem Profilteil kommt, so dass kaum Schmelzgut zwischen dem Formwerkzeug und dem nicht angeschmolzenen Bereich des Profilteils hindurchtreten kann. Das

Formwerkzeug liegt bevorzugt mit der in Ausgangsstellung dem Profilteil

zugewandten Fläche an dem Profilteil an und gleitet daran entlang. Ein ggf.

zwischen Formwerkzeug und Profilteil vorliegender Abstand wird auf kleiner als 0,5 mm eingestellt, sodass es maximal zu einer diesem Maß entsprechenden

Spaltbildung kommt. Die Kippbewegung des Formwerkzeugs drängt auch nach außen getretenes Schmelzgut wieder zurück auf die Trägerfläche.

Für ein effektives Verdrängen des Schmelzgutes wird in unregelmäßig oder nicht gerade ausgeformten Bereichen der Außenkontur des Profils bzw. der Profilkontur ein Abschnitt oder ein Bereich ausgewählt, durch den die Kippachse verläuft oder an dem die Kippachse tangential anliegt, so dass mit jedem Kippen des

Formwerkzeugs möglichst viel Schmelzgut auf die Fügefläche verlagert werden kann. Das Ausführen einer Kippbewegung um den Kantenbereich des Profilteils herum bewirkt zudem eine verhältnismäßig kleine Relativbewegung zwischen

Formwerkzeug und Profilteil in der Nähe des Kantenbereiches. Diese

Relativbewegung wird in Radialrichtung nach außen größer, so dass in der Nähe der späteren Sichtkante befindliche Schmelzgut weniger stark umgeformt wird, als das Schmelzgut, welches auf die Fügefläche durch Umklappen oder Umschlagen verdrängt wird.

Es kann dabei vorgesehen sein, dass das wenigstens eine Formwerkzeug um eine Achse gekippt wird, die abschnittsweise mit einer die äußere Querschnittsform des Profilteils bestimmenden Profilkontur im Wesentlichen zusammenfällt oder tangential dazu verläuft. Auf diese Weise kann die Spaltbildung zwischen dem Formwerkzeug besonders gut eingestellt werden. Gleichzeitig erfolgt die

Verdrängung des Schmelzgutes sehr gleichmäßig.

In Weiterbildung der Erfindung kann das wenigstens eine Formwerkzeug vor dem Ausführen der Kippbewegung zusätzlich eine Linearbewegung in Richtung der Fügefläche ausführen. Insbesondere kann diese zusätzliche Linearbewegung derart erfolgen, dass sich das wenigstens eine Formwerkzeug an dem wenigstens einen Profilteil stirnseitig über die Fügefläche hinausbewegten, um das Schmelzgut in Richtung auf die Fügefläche zu verdrängen. Aufgrund der Linearbewegung wird das Schmelzgut bereits zu einem gewissen Grad in Richtung der Fügefläche verdrängt, so dass es sich für das weitere Umklappen bzw. Umschlagen durch das Formwerkzeug vollständig oder nahezu vollständig vor einer Formfläche des Formwerkzeuges befindet. Das Schmelzgut liegt dann vor der Formfläche und wird beim Verkippen des Formwerkzeugs durch diese weiter verdrängt bzw. umgeklappt oder umgeschlagen. . Durch diese Maßnahme kann der erforderliche Kippwinkel des Formwerkzeugs kleiner ausfallen . Außerdem kann bereits auf die

Profiloberfläche ausgetretenes Schmelzgut wieder vor die Fügefläche

zurückgedrängt werden. In Ergänzung dieses Gedankens kann die Linearbewegung des Formwerkzeuges entlang einer äußeren Profiloberfläche erfolgen. Insbesondere kann die

Linearbewegung in einer Längsrichtung des Profilteils erfolgen. Hierdurch lässt sich während des Anschmelzvorgangs austretendes Schmelzgut besonders wirksam verdrängen bzw. zurückdrängen.

Bei der Ausführung der Linearbewegung und der Kippbewegung des wenigstens einen Formwerkzeuges kann zum einen vorgesehen sein, dass diese Bewegungen wenigstens teilweise einander überlagern . Zum anderen kann vorgesehen sein, dass sie nacheinander erfolgen. Dabei erfolgt vorzugsweise zunächst die

Linienbewegungdes Formwerkzeugs bevor es gekippt wird. Eine gleichzeitige, also überlagerte Bewegung des Formwerkzeugs in linearer Richtung und in

Kipprichtung lässt sich mit einfacheren mechanischen Vorkehrungen verwirklichen. Demgegenüber hat eine sequentielle Abfolge der Linearbewegung und der

Kippbewegung den Vorteil, dass die Verdrängung des Schmelzgutes besonders kontrolliert erfolgen kann.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das wenigstens eine Formwerkzeug soweit kippt, dass zwischen der Fügefläche und der der Fügefläche zugewandten Formfläche des Formwerkzeugs ein spitzer

Winkel a verbleibt. Es hat sich herausgestellt, dass hierdurch die Ausbildung einer Schweißraupe durch nach außen tretendes Schmelzgut sehr wirksam unterbunden werden kann. Es hat sich gezeigt, dass in Ausführung der Erfindung bevorzugte Bereiche von 20° > a < 45°, besonders bevorzugt 25° > a < 40°, insbesondere a = ca. 30° gelten.

Wenn der Winkel a in Richtung des Kantenabschnitts spitz zuläuft, in der Nähe des Kantenabschnittes weniger Schmelzgut als in den weiter innen liegenden, zentralen Bereichen der Fügefläche. Somit ist in der Nähe des Kantenbereiches eine ausreichend große, für das spätere Fügen erforderliche Menge an Schmelzgut vorhanden, jedoch nur so wenig, dass kaum oder kein Schmelzgut beim nachfolgenden Stauchen an dem Kantenbereich der Fügeflächen der Fügepartner austritt.

In einer besonders vorteilhaften Variante der Erfindung kann das wenigstens eine Formwerkzeug aus seiner das Schmelzgut verdrängenden Arbeitsstellung in eine Ausgangsstellung zurück bewegt werden, um die Fügefläche des zumindest einen Profilteils erneut anzuschmelzen. Vor allem wird hierdurch sichergestellt, dass das Schmelzgut eine ausreichende Temperatur für das anschließende Fügen aufweist. Entsprechend hat die mit dem Verdrängen des Schmelzgutes einhergehende zeitliche Verzögerung zwischen Anschmelzen und Fügen keine oder nur

unwesentliche Auswirkungen auf die Festigkeit der späteren Fügeverbindung.

Zudem kann vorgesehen sein, das wenigstens eine Formwerkzeug nach dem erneuten Anschmelzen wieder in seine Arbeitsstellung zu bewegen, um das

Schmelzgut erneut in Richtung auf die Fügefläche des Profilteils umzulegen. Es hat sich gezeigt, dass eine Wiederholung des Anschmelzens gefolgt vom Verdrängen des Schmelzgutes gemäß der Erfindung in ihrer einfachsten Form zu deutlich besseren Ergebnissen und einer höheren Produktqualität führten. In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung kann der Kippwinkel des Formwerkzeug variiert werden kann, also gegenüber dem vorangegangenen

Verdrängungsvorgang größer oder kleiner ausfallen. Auf diese Weise kann die Menge des beim erneuten Anschmelzvorgang nach außen tretenden Schmelzgutes beeinflusst werden. Die obenstehende Aufgabe wird ferner durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 9 zum Verbinden von wenigstens zwei Profilteilen aus Kunststoff gelöst. Die

Profilteile können insbesondere aus einem Thermoplast bestehen. Die Vorrichtung ist mit Profilträgern zum Festlegen der beiden Profilteile und einer Heizeinrichtung zum Anschmelzen wenigstens einer Fügefläche wenigstens eines Profilteils ausgebildet, wobei wenigstens ein Formwerkzeug vorgesehen ist, das aus einer Ausgangsstellung in Richtung zu einer Arbeitsstellung relativ zu zumindest einem der Profilteile bewegbar ist, um an wenigstens einem Kantenabschnitt der Fügefläche austretendes Schmelzgut zu verdrängen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich besonders dadurch aus, dass das wenigstens eine Formwerkzeug aus seiner Ausgangsstellung zur Fügefläche des einen Profilteils um den Kantenabschnitt des Profilteils herum kippbar ist. Durch eine derartige Ausgestaltung ergeben sich die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erreichten Vorteile. Die Vorrichtung kann insbesondere zur

Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer der vorstehend beschriebenen Varianten ausgebildet sein. Die Vorrichtung kann ferner so ausgebildet sein, dass das wenigstens eine

Formwerkzeug zusätzlich linearbeweglich geführt ist, so dass die vorstehend beschriebene Linearbewegung ausführbar ist. Dies kann zusätzlich auch zum Verlagern der Kippachse des Formwerkzeugs zur oder in die Fügefläche hinein dienen.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann das Formwerkzeug in einer an dem Profilträger vorgesehenen Kulissenführung geführt sein. Dies lässt einen einfachen Aufbau der erfindungsgemäßen Vorrichtung zu, um die

erforderlichen Bewegungen des Formwerkzeuges zu ermöglichen. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung hat sich die Verwendung einer Kulissenführung mechanisch als besonders zuverlässig erwiesen.

Bevorzugt kann das wenigstens eine Formwerkzeug mittels eines Aktuators, insbesondere eines Linearaktuators, bewegbar ausgebildet sein. Linearaktuatoren können vorteilhafterweise längs der Profilaufnahme und somit raumsparend angeordnet werden. Außerdem ist der Aufwand zur Ansteuerung solcher

Aktuatoren meist gering. Beispielsweise können pneumatisch, hydraulisch, aber auch elektrisch betriebene Linearaktuatoren Verwendung finden. Alternativ kann das Formwerkzeug durch eine Kopplung mit einer Mitnahmebewegung des

Profilträgers betätigbar sein. Auf diese Weise kann eine Rückzugsbewegung des Profilträgers beim Entfernen des Profilteils von der Heizeinrichtung mechanisch abgegriffen werden, um das wenigstens eine Formwerkzeug zu betätigen. Durch eine derartige Kopplung werden steuerungsbedingte Fehlfunktionen der Vorrichtung vermieden. Zudem kann auf zusätzliche Aktorik zur Ansteuerung des Formwerkzeugs zumindest teilweise verzichtet werden. Das wenigstens eine Formwerkzeug kann ferner bereichsweise, insbesondere an seiner der Heizeinrichtung zugewandten Seite, beheizt sein, um eine Anhaftung durch daran erkaltendem Schmelzgut zumindest weitgehend zu vermeiden. Hierbei haben sich Temperaturbereiche von vorzugsweise 80° C bis 280° C, bevorzugt 140°C bis 210°C, besonders bevorzugt 150°C als vorteilhaft herausgestellt. Das Beheizen des Formwerkzeugs kann durch eine an oder im Formwerkzeug vorgesehene Heizeinheit erfolgen. Alternativ kann das Beheizen auch durch eine direkte Anlage des Formwerkzeugs an dem Heizelement der Heizeinrichtung erfolgen, mittels welcher auch die Fügefläche des Profilteils zum Anschmelzen erwärmt wird.

Letzteres kann insbesondere dadurch eine Variante der Vorrichtung ermöglicht werden, bei welcher das Formwerkzeug wenigstens eine Profilanlageseite und eine der Heizeinrichtung zugewandte Seite aufweist, die beim Anschmelzvorgang neben der Fügefläche des Profilteils an der Heizeinrichtung zu liegen kommt.

Die der Heizeinrichtung zugewandte Seite und die Profilanlageseite können bevorzugt unter dem zwischen einer Längsrichtung des Profilteils und der

Fügefläche des Profilteils eingeschlossenen Gehrungswinkel verlaufen. Hierdurch kann ein seitliches Austreten von Schmelzgut besonders gut beeinflusst werden.

Weitere Ziele, Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines

Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Perspektivansicht der erfindungsgemäßen

Vorrichtung,

Figur 2 eine weitere Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung, Figur 3a eine schematische Perspektivansicht auf die

erfindungsgemäße Vorrichtung,

Figur 3b eine Seitenansicht basierend auf Figur 3a, Figur 4a eine schematische Perspektivansicht der erfindungsgemäßen

Vorrichtung in einem ersten Verfahrensschritt,

Figur 4b eine Seitenansicht basierend auf Figur 4a, Figur 5a eine schematische Perspektivansicht der erfindungsgemäßen

Vorrichtung in einem weiteren Verfahrensschritt,

Figur 5b eine Seitenansicht basierend auf Figur 5a, Figur 6a eine schematische Perspektivansicht der erfindungsgemäßen

Vorrichtung in einem weiteren Verfahrensschritt,

Figur 6b eine schematische Seitenansicht basierend auf 6a, Figur 7 eine schematische Seitenansicht der erfindungsgemäßen

Vorrichtung,

Figuren 8a und 8b ein Formwerkzeug mit Kulissenführung in schematischer

Darstellung, Figur 9 eine schematische Darstellung des Verfahrensablaufs gemäß der Erfindung, Figur 1 0 eine Seitenansicht eines Formwerkzeugs gemäß der Erfindung und

Figur 1 1 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Profil kontur eines zufügenden Profilteils.

Gleiche oder gleichwirkende Bauteile sind in den nachfolgend dargestellten

Figuren anhand eines Ausführungsbeispiels mit gleichen Bezugszeichen versehen, um die Lesbarkeit zu verbessern . Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung in Form eines Schweißapparates 41 mit Profilauflagen 42. Wie in der Figur 2 gezeigt ist, sind zu fügenden Profilteile 1 , 3 auf die Profilauflagen 42 auflegbar und mittels Profileinspannungen 20, 21 daran festlegbar. Die Profilauflagen 42 sind zum Ausführen von Ein- und

Ausfahrbewegungen 43 bewegl ich zueinander angeordnet, um die Profilteile 1 , 2 beim Ausführen des Fügeverfahrens zunächst gegen ein Heizelement 14 einer

Heizeinrichtung 1 6 und anschließehnd zum Fügen gegeneinander zu stauchen . Die Profilauflagen 42 und die Profileinspannungen 20, 21 bilden dabei einen Teil eines Profilträgers 1 9, der noch weitere Einrichtungen zum Festlegen der Profilteile 1 , 3 aufweisen kann . Diese sind zur besseren Übersichtl ichkeit hier nicht dargestellt sind .

An den Profileinspannungen 20, 21 ist jeweils wenigstens ein Formwerkzeug 4 angeordnet, welches mittels jeweils eines Aktuators 24 und einer den Aktuator 24 und das Formwerkzeug 4 verbindenden Schubstange 25 bewegt werden kann . Die Aktuatoren können beispielsweise rotatorische Elektromotoren sein, welche die Schubstange 25 mittels eines Spindeltriebes bewegen . Alternativ können die Aktuatoren 24 auch als elektrische, pneumatische oder hydraul ische Linearaktuatoren ausgebildet sein, die auf die Schubstange 25 wirken . Die

Schubstange 25 ist jeweils mit einer Führung 46 für das Formwerkzeug verbunden , wobei das Formwerkzeug in der Führung um eine Drehachse 1 7 drehbar gelagert ist.

In der Figur 2 sind zwei Profilteile 1 , 3 auf die jeweilige Profilauflage aufgelegt und mit der zugehörigen Profileinspannung 20, 21 verspannt. Die endseitigen, auf Gehrung geschn ittenen Enden der Profilteile 1 , 3 bilden jeweils die Fügeflächen 2, 1 3 der Profilteile 1 ,3 an welchen die beiden Profilteile 1 , 3 später durch

Verschweißen zusammengefügt werden .

Die Heizeinrichtung 1 6 mit einem oder mehreren Heizelementen 14 weist jeweils eine den Fügeflächen 2 zugewandte Heizfläche 1 8 auf, an denen die Profilteile 1 , 3 mit der Fügefläche 2 angelegt werden, um die Profilteile 1 , 3 an der Fügefläche 2anzuschmelzen . Die Fügefläche 1 3 des Profilteils 3 ist in der Figur 2 durch die Heizeinrichtung 1 6 verdeckt. An den gegenüberliegenden Enden der Profilteile 1 , 3 sind ebenfalls auf Gehrung geschnittene Fügeflächen 22, 23 vorhanden, die zum Verbinden mit weiteren Profilteilen 1 , 3 entweder im selben Arbeitsgang oder in einem anschließenden Arbeitsschritt dienen .

Der Schweißapparat 41 kann zusätzl ich noch weitere, hier nicht dargestellte

Formwerkzeuge aufweisen, die auf die Profiloberfläche 9 austretendes Schmelzgut 5 bearbeiten oder verdrängen . Beispielsweise kann auf die Sichtfläche 47 des Profilteils 1 oder des Profilteils 2 ein Werkzeug aufgelegt sein, welches für die Bearbeitung von Schmelzgut an der Fügefläche 2 vorgesehen ist.

In den Figuren 3a bis 6b ist der Verfahrensablauf des erfindungsgemäßen

Verfahrens dargestellt, bei welchem die Fügefläche 2 des Profilteils 1 für ein Zusammenfügen mit der Fügefläche 1 3 des Profilteils 3 zunächst durch Anlage der Fügefläche 2 an der Heizfläche 1 8 der Heizeinrichtung 1 6 angelegt wird . Das Profilteil 1 kann dabei beispielsweise in seiner Längsrichtung 1 0 gegen den

Heizfläche 1 8 gefahren werden, so dass das thermoplastische Material des Profilteils 1 bei Kontakt mit der aufgeheizten Heizfläche 1 8 schmilzt. Das aufgeschmolzene Material steht dann für das spätere Fügen der beiden Profilteile 1 , 3 zur Verfügung . Ein Teil des aufgeschmolzenen Materials, das Schmelzgut 5, weicht auch seitl ich in Richtung der Profiloberfläche 9 aus, die eine spätere Schichtfläche 47 bildet. Im vorliegenden Beispiel schließt das Formwerkzeug 4 während des Anschmelzens unmittelbar an einen Kantenabschnitt 8 des Profilteils 1 an, so dass sich das Schmelzgut 5 entlang des Formwerkzeugs 4 weiter nach außen ausbreitet und somit kaum oder kein Schmelzgut 5 auf der Profiloberfläche 9 ablagern kann .

Das Verfahren zum Verbinden der Profilteile 1 , 3 weist zunächst das bereits beschriebene Anschmelzen der Fügeflächen 2, 1 3 der Profilteile 1 , 3 auf und schließt mit dem Fügen der Profilteile 1 , 3, d . h . mit dem Aneinanderpressen der angeschmolzenen Fügeflächen 2, 1 3 unter Verschmelzen und Erkalten des jeweiligen Schmelzgutes ab. Eine Nachbearbeitung der aneinandergefügten

Profilteile 1 , 3 in Kantenbereichen 8, an denen während des Fügens Schmelzgut 5 unter Ausbildung einer Schweißraupe ausgetreten ist, müsste unter Umständen zusätzl ich erfolgen . Um eine derartige Nachbearbeitung an Sichtkanten und Sichtflächen möglichst weit zu reduzieren oder sogar überflüssig zu machen, wird vor dem Fügen die nachfolgend im Zusammenhang mit den Figuren 3a bis 6b beschriebene Zwischenbearbeitung ausgeführt, durch welche das Schmelzgut 5 derart weit auf die jeweilige Fügefläche 2, 1 3 verdrängt und/oder umgelegt und/oder umgeklappt wird, dass kaum oder sogar kein Schmelzgut 5 in den entsprechenden Kantenbereichen 8 eine Schweißraupe verursacht.

Die Fig . 3a bis 6b geben ausschnittsweise einen vorzugsweise kontinuierl ich ablaufenden Bewegungsablauf wieder, der im Weiteren näher beschrieben wird .

Die Fig . 3a und 3b geben den Zustand des Profilteils 1 unmittelbar nach dem Anschmelzen der Fügefläche 2 wieder, wobei das Heizelement 14 der

Heizeinrichtung 1 6 bereits entfernt ist. Das Profilteil 1 wird dazu flächig an eine Heizfläche 1 8 angelegt und solange nachgeführt, bis der vorgesehene Abbrand angeschmolzen ist. Dabei kann das Profilteil 1 entlang seiner Längsrichtung 1 0 oder senkrecht zur Fügefläche 2 gegen die Heizfläche 1 8 gedrückt werden . Der Abbrand ist der Abschnitt des Profilteils 1 , um den das Profilteil 1 aufgrund des Anschmelzens senkrecht zur Fügefläche 2 verkürzt wird . Das dabei entstehende Schmelzgut 5 lagert sich vor dem in seiner Ausgangsstellung 33 befindl ichen

Formwerkzeug 4 an . Im vorliegenden Beispiel liegt das Formwerkzeug 4 mit seiner Profilanlageseite 34 als Teil der Profileinspannung 20 an der Profiloberfläche 9 an .

Die besondere Form des im vorliegenden Beispiel verwendeten Formwerkzeugs 4 ist in der Figur 1 0 dargestellt. Das Formwerkzeug 4 weist eine Profilanlageseite 34 auf, mit der es in seiner Ausgangsstellung 33 an der Profiloberfläche 9 anliegt und so ein Austreten von Schmelzgut 5 auf die als spätere Sichtfläche vorgesehene Profiloberfläche 9 zumindest weitgehend verhindert. An dem der Heizeinrichtung 1 8 zugewandten Ende des Formwerkzeuges 4 schl ießt sich an d ie

Profilanlageseite 34 eine Schubfläche 35 an, die etwa parallel zu der Fügefläche 2 des Profilteils 1 verläuft.

Im vorliegenden Beispiel ist das Profilteil 1 auf Gehrung geschnitten, wobei der von der Längsrichtung 1 0 und der Fügefläche 2 des Profilteils 1 eingeschlossene Gehrungswinkel g vorliegend 45° beträgt. Die Schubfläche 35 verläuft unter einem Winkel f zur Längsrichtung 1 0 des Profilteils 1 , der etwa größer oder gleich dem Gehrungswinkel g ist. Auf diese Weise wird das Schmelzgut 5, wie in Fig . 1 0 dargestellt, beim Anschmelzen zwischen der Heizfläche 1 8 und der Schubfläche 35 nach außen geleitet und lagert sich an einem Übergang 37 zu der Rückseite 38 des Formwerkzeugs 4 an . Der Übergang 37 ist vorl iegend als Außenrad ius zu der unter dem Gehrungswinkel g zur Profilanlageseite 34 und unter einem rechten Winkel d zur Schubfläche 35 verlaufenden Rückseite 38 vorgesehen, wodurch sich das austretende Schmelzgut 5 dort als Wulst anlagern kann . Der Wulst und d ie Fügefläche 2 bleiben über einen Ansatz 45 miteinander verbunden . Der Ansatz 45 bildet sich in einem verbleibenden Spalt zwischen der Heizfläche 1 8 und der Schubfläche 35 aus. Das so ausgebildete Schmelzgut 5 wird im weiteren Fortgang des

erfindungsgemäßen Verfahrens, wie in den Fig . 4a bis 6b dargestellt, unter

Verwendung des Formwerkzeuges 4 auf die Fügefläche 2 verlagert und dabei verdrängt bzw. umgelegt oder umgeklappt.

In den Fig . 4a und 4b ist erkennbar, dass das an einem Führungsschlitten 26 und durch eine Steuerkontur 27 geführte Formwerkzeug 4 teilweise aus einer in die Profileinspannung 20 eingelassenen Werkzeugaufnahme 28 herausbewegt ist, so dass es sich aus seiner Ausgangsstellung 33 in eine erste Zwischenstellung 40 begeben hat. Dazu durchläuft das Formwerkzeug 4 zunächst eine parallel zur Längsrichtung 1 0 des Profilteils 1 erfolgende Linearbewegung 1 1 , durch welche das Schmelzgut 5 unter der Wirkung der Schubfläche 35 bereits soweit verdrängt wird, dass es unter die im Weiteren als Formfläche 44 verwendete

Profilanlageseite 34 des Formwerkzeugs 4 gerät. Sofern beim Anschmelzen des Profilteils 1 Schmelzgut auf die Profiloberfläche 9 gelangt ist, wird dieses durch die Linearbewegung zurück vor die Fügefläche 2 gedrängt. Beim Erreichen der in den Fig . 4a und 4b gezeigten Zwischenstellung 40 fährt der Führungsschlitten 26 gegen das als Anschlag dienende Ende einer Linearführung 30. Die von der Schubstange 25 übertragene Bewegung des Aktuators 24 wird dann mittels einer durch die Steuerkontur 27, den Führungsschlitten 26 und einen nicht gezeigten Ansatz in eine Kippbewegung 1 2 des Formwerkzeugs 4 um die Kippachse 7 umgelenkt, aufgrund derer das Formwerkzeug 4 um eine Kippachse 7 zur

Fügefläche 2 kippt. Der nicht gezeigte Ansatz durchgreift den Führungsschlitten 26 und greift in die in einer dahinterliegenden Steuerplatte 31 ausgeführte

Steuerkontur 27 ein und lenkt so die linear erfolgende Bewegung der Schubstange 25 in eine Kippbewegung 1 2 des Formwerkzeugs 4 um .

Das Formwerkzeug 4 ist bezügl ich des Führungsschlittens 26 drehbar gelagert. Die so gebildete Kippführung 29 bewirkt ein Kippen des Formwerkzeugs 4 um die Kippachse 7. Die Kippachse 7 wird durch die Kippführung 29 soweit zum

Kantenbereich 8 verlagert, dass die Kippachse 7 zumindest im Wesentl ichen auf der Verbindungskante zwischen Profiloberfläche 9 und Fügefläche 2 liegt. Durch die Bewegung des Formwerkzeugs 4 wird das Schmelzgut 5 aus dem nach dem Verschweißen sichtbaren Bereich bewegt.

Das anschließende erfolgende Kippen des Formwerkzeugs 4 um die Kippachse 7 bewirkt dann ein Umklappen bzw. Umlegen des Schmelzgutes 5 auf die Fügefläche 2. Dabei überstreicht das Formwerkzeug 4 die in den Fig . 5a und 5b gezeigte zweite Zwischenstellung 40, bis es seine in Fig . 6a und 6b dargestellte

Arbeitsstellung 39 erreicht. Der in der Fig . 7 eingezeichnete Winkel b ist der Kippwinkel, um den das

Formwerkzeug 4 bevorzugt maximal kippen muss, um das Schmelzgut 5 zwischen der Formfläche 44 und der Fügefläche 2 in der vorgesehenen Weise

einzuzwängen . Der Winkel a zwischen der Formfläche 44 und der Fügefläche 2 beträgt dabei vorzugsweise 30°. Mit der dargestellten, kombinierten Linear- und Kippführung 29 des Formwerkzeugs 29 kann der Winkel a bereits bei einem

Kippwinkel b von nur etwa 1 20° erreicht werden . Denkbar ist alternativ auch eine reine Kippführung 29 für das Formwerkzeug 4, bei der das Formwerkzeug dann um etwa 1 80° schwenken muss. In den Figuren 3a bis 7 ist noch ein zweites, parallel zu dem ersten Formwerkzeug 4 verfahrbares Formwerkzeug 6 zur Bearbeitung der Profil kontur eines anderen Kantenabschnittes 8 des Profilteils 1 dargestellt. Das Formwerkzeug 6 ist an einer eigenen Steuerplatte 32 und mit einem eigenen Führungsschl itten 36 geführt ist. Das Formwerkzeug 6 kann dabei eine synchrone Bewegung zu dem

Formwerkzeug 4 ausführen und dazu dieselbe Aktorik, bspw. Aktuator 24 und Schubstange 25, verwenden . Es ist jedoch auch denkbar, das Formwerkzeug 6 unabhängig von dem Formwerkzeug 4 betätigbar auszuführen und entsprechend zu betätigen . In den Fig . 8a und 8b ist das Formwerkzeug 4 zusammen mit dessen

Führungsschl itten 26 dargestellt. Das Formwerkzeug ist mit einer Drehachse 1 7 in dem Führungsschl itten 26 von der Ausgangsstellung 33, wie sie in Fig . 8a gezeigt ist, zur Arbeitsstellung 39, wie in Fig . 8b dargestellt, schwenkbar geführt.

In der Fig . 9 ist schematisch der Verfahrensablauf zum Umlegen bzw. Umschlagen des Schmelzgutes 5 dargestellt. In Schritt A ist das Anschmelzen bereits erfolgt und das Schmelzgut 5 als Wulst mittels des Ansatzes 45 mit dem Profilteil 1 verbunden . In den Schritten B, C und D wird dann das Schmelzgut 5 um die „Wurzel" des Ansatzes 45 herum auf die Fügefläche 2 geklappt, wodurch ein Großteil des angeschmolzenen und ursprüngl ich nach außen getretenen Materials weiter nach Innen auf die die Fügefläche 2 geklappt wird, so dass kaum oder kein Schmelzgut beim anschl ießenden Stauchen mit einem weiteren Profilteil 3 über den Kantenbereich 8 nach außen tritt. Im Schritt B erfolgt zunächst ein

Linearvorschub des Formwerkzeugs 4, bei welchem das Schmelzgut 5 bereits zum Teil bis vor die Fügefläche 2 verdrängt bzw. umgeklappt wird . Das Weitere

Umklappen bzw. Verdrängen des Schmelzgutes 5 erfolgt dann im Schritt C, in welchem das Formwerkzeug 4 seinen Kippvorgang ausführt, bis es in die in Schritt D gezeigte Endstellung gelangt.

Durch den in Arbeitsstellung 39 spitz verlaufenden Winkel a zwischen der

Fügefläche 2 und dem Formwerkzeug 4 ist jedenfalls auch bei stärker

verflüssigtem und daher fl ießfähigem Schmelzgut 5 eine zuverlässige Verdrängung aus dem Kantenbereich 8 gegeben .

Schl ießlich ist in der Fig . 1 1 schematisch ein Beispiel für eine Profilkontur 1 5 eines eines Profilteils 1 , 3 angegeben, bei der unterschiedliche Kantenbereiche 8 mit um eine Kippachse 7 kippbaren Formwerkzeug 4 bearbeitet werden können . Bei gekrümmten Kantenbereichen 8 kann die Kippachse 7 auch als Tangente zu dem jeweiligen Kantenabschnitt verlaufen . Die vorliegende Erfindung eignet sich besonders für die Bearbeitung von den Kantenabschnitten 8, die nach dem Stauchen und zusammenfügen mit anderen Profilteilen 1 , 3 Außenecken bzw. Außenkanten des Profilgebildes, beispielsweise Tür-oder Fensterrahmen, darstellen.

Bezugszeichenliste

1 Profilteil

2 Fügefläche

3 Profilteil

4 Formwerkzeug

5 Schmelzgut

6 Formwerkzeug

7 Kippachse

8 Kantenabschnitt

9 Profiloberfläche

1 0 Längsrichtung

1 1 Linearbewegung

1 2 Kippbewegung

1 3 Fügefläche

14 Heizelement

1 5 Profil kontur

1 6 Heizeinrichtung

1 7 Drehachse des Formwerkzeugs in dessen Führung

1 8 Heizfläche

1 9 Profilträger

20 Profileinspannung

21 Profileinspannung

22 Fügefläche

23 Fügefläche

24 Aktuator

25 Schubstange

26 Führungsschl itten

27 Steuerkontur

28 Werkzeugaufnahme

29 Kippführung

30 Linearführung 31 Steuerplatte

32 Steuerplatte

33 Ausgangsstellung

34 Profilanlageseite

35 Schubfläche

36 Führungsschlitten

37 Übergang

38 Rückseite

39 Arbeitsstellung

40 Zwischenstellung

41 Schweißapparat

42 Profilauflage

43 Ein- und Ausfahrbewegung

44 Formfläche

45 Ansatz

46 Führung

47 Sichtfläche a Winkel

b Kippwinkel

d Winkel

f Winkel

g Gehrungswinkel A Verfahrensschritt

B Verfahrensschritt

C Verfahrensschritt

D Verfahrensschritt