SCHMALHOLZ, Peter (Strandstraße 111, Vösendorf, A-2331, AT)
| Patentansprüche : 1. Verfahren zum kontinuierlichen beidseitigen Beschichten einer Gewebebahn, bei welchem die Gewebebahn in einer Förder- strecke mit Rollen gefördert wird, wobei die Gewebebahn nach einem ersten partiellen Umlauf um eine Beschichtungswalze in eine Umlenkeinrichtung bestehend aus zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen geführt und die derart umgelenkte Gewebebahn der Beschichtungswalze seitlich versetzt in gleicher Laufrichtung wie beim ersten partiellen Umlauf für einen zweiten partiellen Umlauf erneut zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebebahn zwischen den zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen der Umlenkeinrichtung über eine weitere Rolle bzw. Stange geführt wird, welche quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnet ist. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die der weiteren, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordneten Rolle bzw. Stange nachgeordnete Stange der Umlenkeinrich- tung so angeordnet wird, dass die Gewebebahn unmittelbar neben und insbesondere weniger als 15 mm, bevorzugt weniger als 12 mm und insbesondere weniger als 8 mm neben der Gewebebahn beim ersten partiellen Umlauf der Beschichtungswalze für den zweiten partiellen Umlauf der Beschichtungswalze zugeführt wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannung der Gewebebahn durch eine Verlagerung der weiteren, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordneten Rolle bzw. Stange der Umlenkeinrichtung in Laufrichtung der Gewebebahn eingestellt wird. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Position der Gewebebebahn auf der Beschichtungswalze an der Einlaufseite durch eine Erfassung der auf der Beschichtungswalze zentral bzw. innen laufenden Kante der Gewebebahn gesteuert wird. 5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 umfassend eine Förderstrecke mit Rollen zur kontinuierlichen Förderung einer Gewebebahn, mit einer Beschichtungswalze und einer der Beschichtungswalze nachgeordne- ten Umlenkeinrichtung bestehend aus zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen, sodass die derart umgelenkte Gewebebahn der Beschichtungswalze seitlich versetzt in gleicher Laufrichtung wie beim ersten partiellen Durchlauf für einen zweiten partiellen Durchlauf erneut zugeführt wird, dadurch gekenn- zeichnet, dass zwischen den zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen der Umlenkeinrichtung eine weitere Rolle bzw. Stange quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnet ist. 6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Rolle bzw. Stange in Laufrichtung der Gewebebahn verlagerbar angeordnet ist. 7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Rolle bzw. Stange in Laufrichtung der Gewebebahn pneumatisch oder hydraulisch verlagerbar angeordnet ist. 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Rolle bzw. Stange in Laufrichtung der Gewebebahn durch Federkraft verlagerbar angeordnet ist. 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch ge- kennzeichnet, dass an der Einlaufseite der Gewebebebahn ein Sensor zur Erfassung der auf der Beschichtungswalze zentral bzw. innen laufenden Kante der Gewebebahn angeordnet ist. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch ge- kennzeichnet, dass Mittel zur Steuerung der Einlauf osition der Gewebebahn quer zur Laufrichtung der Gewebebahn vorgesehen sind. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum Zuführen von Beschichtungsmate- rial zwischen der an der Beschichtungsrolle einlaufenden Gewe- bebahn und der Beschichtungsrolle angeordnet sind. 12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Zuführen des Beschichtungs- materials von einem Extruder mit einer Düsenlippe gebildet sind. |
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen beid- seitigen Beschichten einer Gewebebahn, bei welchem die Gewebebahn in einer Förderstrecke mit Rollen gefördert wird, wobei die Gewebebahn nach einem ersten partiellen Umlauf um eine Be- schichtungswalze in eine Umlenkeinrichtung bestehend aus zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen geführt und die derart umgelenkte Gewebebahn der Beschichtungswalze seitlich versetzt in gleicher Laufrichtung wie beim ersten partiellen Umlauf für einen zweiten partiellen Umlauf erneut zugeführt wird sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Verfahren zum beidseitigen Beschichten von Gewebebahnen finden schon seit geraumer Zeit Anwendung und finden in jüngerer Zeit insbesondere bei der Herstellung von Säcken aus Polymerfasern verstärkte Aufmerksamkeit. Die genannten Säcke bestehen aus gestreckten Polymerbändchen, welche zu einem groben Gewebe ver- arbeitet sind, wobei die daraus hergestellten Säcke beispielsweise zum Transport und zur Lagerung etwa von Baustoffen dienen. Beim Transport und bei der Lagerung derartiger Säcke, welche auch mit feuchtigkeitsempfindlichen Gütern wie hydraulischen Bindemitteln oder fertig abgemischten Baustoffzusammen- Setzungen befüllt sein können, muss der Zu- bzw. Austritt von Wasser durch das an sich poröse Gewebe verhindert werden. Zu diesem Zweck wird das Gewebe beidseitig mit einer wasserundurchlässigen Beschichtung versehen, welche in aller Regel in einer Förderstrecke für eine Gewebebahn an einer Beschichtungs- walze auf das Gewebe aufgebracht wird. Eine grobe Einteilung solcher Säcke wird durch die Unterscheidung in Kissen- und Kastenform geschaffen.
Normalerweise wird hierbei so vorgegangen, dass nach einem ers- ten partiellen Umlauf um die Beschichtungswalze die Gewebebahn um zwei zueinander rechtwinkelig angeordnete Stangen geführt wird, sodass die Gewebebahn um 180° umgelenkt, parallel zurück- geführt und der Beschichtungswalze erneut in gleicher Laufrichtung wie beim ersten partiellen Umlauf für einen zweiten partiellen Umlauf zugeführt wird. In aller Regel sind die beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen hierbei so ange- ordnet, dass die Gewebebahn nach der Beschichtungswalze in einem Winkel von 45° zur Achsrichtung der ersten Stange auf dieselbe trifft, wobei eine Umlenkung der Gewebebahn um 90° erfolgt. Danach läuft die Gewebebahn wieder im Winkel von 45° auf die zweite, zur ersten Stange rechtwinkelig angeordnete Stange auf, sodass eine erneute Umlenkung um 90° erfolgt und die Gewebebahn zurückgeführt wird.
Hierbei ist zu beachten, dass nach der eben beschriebenen Umlenkung über die beiden rechtwinkelig zueinander angeordneten Stangen die Gewebebahn auf dem Rückweg zu einer Umlenkrolle, welche hinter der Beschichtungswalze liegt, so erfolgen muss, dass nach einer erneuten Umlenkung der Gewebebahn in Richtung der Beschichtungswalze die bisher noch nicht beschichtete Seite der Gewebebahn der Beschichtungswalze zugewandt ist, um auch auf dieser Seite der Gewebebahn eine Beschichtung durchzuführen. Nach diesem beidseitigen Beschichten wird die Gewebebahn aus der Förder- bzw. Beschichtungsvorrichtung herausgeführt und aufgerollt. Die Beschichtung an der Beschichtungswalze erfolgt dabei üblicherweise dergestalt, dass über der Beschichtungswalze an der Position, an welcher die Gewebebahn zweimal einläuft, einmal mit der ersten Seite und einmal mit der zweiten Seite der Beschichtungswalze zugewandt, ein Extruder mit einer Düsenlippe angeordnet ist, in welchem das Beschichtungsmaterial aufgeschmolzen und über die Düsenlippe direkt in den Raum zwischen der einlaufenden Gewebebahn und der Beschichtungswalze eingespeist wird. Es wird somit aus der Düsenlippe des Extruders eine thermoplastisch geformte Folie an der Beschichtungswalze eingespeist, welche durch Druck und Wärme an der Beschichtungswalze mit der Gewebebahn verbunden wird. Aufgrund der flüssigen oder zumindest pastösen Natur des aus der Düsenlippe des Extruders austretenden Beschichtungsmateri- als kommt es an den Rändern des aus dem Extruder tretenden Be- schichtungsmaterials zum sog. "neck-in", worunter ein unregel- mäßiger Verlauf des Randes des austretenden Films des Beschich- tungsmaterials verstanden wird. Die an der Düsenlippe austretende thermoplastische Beschichtungsfolie weist somit wellenförmige Ränder und somit eine unregelmäßige Breite auf, wobei der Rand der Beschichtungsfolie darüber hinaus eine größere Dicke aufweist, sodass die Düsenlippe im Vergleich zu den beiden auf der Beschichtungswalze aufliegenden Breiten der zu beschichtenden Gewebebahn eine gewisse Überbreite haben muss, um ein sicheres und gleichmäßig dickes Beschichten der Gewebebahnen bis an den Rand zu gewährleisten. Üblicherweise beträgt diese zusätzliche Breite jeweils 20-40 mm oder auch mehr.
An den Rändern der Gewebebahn muss dieses überschüssige Be- schichtungsmaterial nach dem Beschichtungsvorgang abgeschnitten werden, woraufhin das Material in einer entsprechenden Schneid- Vorrichtung zerkleinert, in den Extruder rückgeführt und dort erneut aufgeschmolzen wird. Die aufgrund des "neck-in" anfallenden Reste des Beschichtungsmaterials sind relativ geringfügig und können im Extruder leicht aufgeschmolzen werden. Größere Reste des Beschichtungsmaterials fallen jedoch an, wenn die, wie eingangs besprochen, zweimal über die Beschichtungswalze geführte Gewebebahn, welche durch die einheitlich über die im Wesentlichen doppelte Breite der Gewebebahn zugeführte Beschichtungsfolie zusammenhängt, beim Verlassen der Beschichtungswalze mit Hilfe einer Schneidvorrichtung getrennt wird. Der bisher realisierbare Minimalabstand der beiden auf der Beschichtungswalze aufliegenden Breiten der Gewebebahn ist bei den bisher bekannten Förder- bzw. BeschichtungsVorrichtungen nicht beliebig klein wählbar, da die bisher bekannte Umlenkeinrichtung aus zwei' zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen einen gewissen Mindestabstand erfordert. Dies ist darin begründet, dass dann, wenn die beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Umlenkstangen miteinander zu einer V-förmigen Struktur verbunden werden und die Gewebebahn zur Realisierung eines minimalen Spalts möglichst nahe an den Kreuzungspunkt dieser beiden Stangen herangeführt wird, wobei dieser minimale Spalt im Bereich von wenigen Millimetern liegen soll, es aufgrund der mangelnden Führung des stark geknickten und somit unter hohen Spannungen stehenden Gewebes an der Spitze der V-förmigen Umlenkeinrichtung zu einem Umschlagen des Randes der Gewebebahn kommen kann, wodurch eine einwandfreie Rückführung und ein fehlerfreies Beschichten der zweiten Seite der Gewebebahn beim erneuten Zuführen zur Beschichtungswalze nicht mehr gewährleistet ist. Wenn ein solcher umgeschlagener Geweberand mit Be- schichtungsmaterial überschichtet wird, hat dies außerdem einen Randbereich mit größerer Dicke zur Folge, was beim Aufrollen der Gewebebahn zu einer verminderten Rollenqualität führt. Das Minimieren des Spalts zwischen den beiden Breiten der Gewebebahn ist jedoch verfahrenstechnisch von großer Bedeutung, um ein Verstopfen der Schneidvorrichtung mit zu großen Mengen an rückzuführendem Beschichtungsmaterial zu verhindern. Darüber hinaus kann es zu einem Verstopfen der Einlasszone des Extru- ders und in der Folge zu einem Leerfahren des Extruders kommen, was Löcher in der thermoplastisch geformten Beschichtungsfolie zur Folge hat, woraus erhebliche Ausschussmengen des Endprodukts resultieren.
Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, dass die Gewebebahn nach dem ersten partiellen Umlauf um die Beschichtungswalze derart umgelenkt wird, dass das rücklaufende Trum der Gewebebahn ohne die Gefahr des Umschlagens des Randes direkt neben dem hinlaufenden Trum geführt werden kann, sodass nach einem erneuten Umdrehen bzw. Umschlagen der Gewebebahn an einer herkömmlichen, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Rolle bzw. Stange die unbeschichtete Seite der Gewebebahn direkt neben dem hinlaufenden Trum mit der Beschichtungs- folie und der Beschichtungswalze in Kontakt gebracht werden kann. Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dahingehend weitergebildet, dass die Gewebebahn zwischen den zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen der Umlenkeinrichtung über eine weitere Rolle bzw. Stange geführt wird, welche quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnet ist. Durch die erfindungsgemäße Verfahrens- weise wird die Gewebebahn nach dem Verlassen der ersten der beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen von dieser weggeführt, beim Umlauf über 180° der quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordneten Rolle bzw. Stange umgedreht und über die zweite der beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen geführt, sodass es zu keiner Ausbildung einer Spitze bzw. eines Schnabels der zweimal rechtwinkelig abgelenkten Gewebebahn kommt und somit der Abstand zwischen dem hinlaufenden und dem rücklaufenden Trum der Gewebebahn durch geeignete Anordnung der zweiten der beiden zueinander rechtwinkelig ange- ordneten Stangen beliebig klein gewählt werden kann. Bei der vorliegenden Erfindung liegen die beiden rechtwinkelig zueinander angeordneten Stangen somit nicht in ein und derselben Ebene, jedoch verlaufen deren Achsen in parallelen Ebenen zueinander im rechten Winkel. Allein dies ist nämlich für die eingangs beschriebene Umkehr der Laufrichtung des Gewebebandes von Bedeutung, wobei das Gewebeband neben der Breite des hinlaufenden Trums zurücklaufen soll.
Damit nach dem Rückführen in einen Bereich hinter der Beschich- tungswalze und nach dem Umkehren der Gewebebahn, damit die Be- schichtungswalze wiederum in derselben Laufrichtung umlaufen werden kann und die unbeschichtete Seite der Gewebebahn der Beschichtungswalze und somit der Beschichtungsfolie zugewandt zu liegen kommt, muss eine gerade Anzahl von Umschlägen der Gewebebahn erfolgen, bis diese sich wieder auf dem Rückweg in einen Bereich hinter der Beschichtungswalze befindet. Da der Umlauf um die zwischen den beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete weitere Rolle bzw. Stange einen weiteren Umschlag be- wirkt, welcher die Anzahl der in der Umlenkeinrichtung bewirkten Umschläge der Gewebebahn auf eine ungerade Zahl, nämlich drei, erhöht, wird bei der vorliegenden Erfindung die Gewebe- bahn beim Durchlaufen der zweiten der beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen nicht wie im Stand der Technik so um die eben genannte Stange geführt, dass das rücklaufende Trum unmittelbar neben dem hinlaufenden Trum zurückläuft, sondern die Umlenkung um die zweite der beiden rechtwinkelig zueinander angeordneten Stangen erfolgt dergestalt, dass die Gewebebahn diese zweite Stange zwar versetzt aber in der selben Laufrichtung wie das hinlaufende Trum verlässt, worauf die so umgelenkte bzw. versetzte Gewebebahn nach einem erneuten Umschlag um eine weitere quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Rolle hinter die Beschichtungswalze zurückgeführt wird. Auf diese Weise wird die Gewebebahn bis zu ihrer vollständigen Umlenkung, sodass sie sich auf dem Rückweg in einen Bereich hinter der Beschichtungswalze befindet, insgesamt viermal umge- lenkt bzw. umgeschlagen, sodass nach einem erneuten Umschlagen in dem Bereich hinter der Beschichtungswalze die unbeschichtete Seite in Kontakt mit der Beschichtungswalze bzw. dem Beschich- tungsmaterial treten kann. Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann somit das rücklaufende Trum beliebig nahe an das hinlaufende Trum der Gewebebahn herangeführt werden, und prinzipiell ist es sogar denkbar, eine Überlappung der beiden Breiten der Gewebebahn herzustellen. Bevorzugt ist jedoch eine Verfahrensführung, bei der die der weiteren, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordneten Rolle bzw. Stange nachgeordnete Rolle bzw. Stange der Umlenkeinrichtung so angeordnet wird, dass die Gewebebahn unmittelbar neben und insbesondere weniger als 15 mm, bevorzugt weniger als 12 mm und insbesondere weniger als 8 mm neben der Gewebebahn beim ersten partiellen Umlauf der Beschichtungswalze für den zweiten partiellen Umlauf der Beschichtungswalze zugeführt wird. In der Mitte der aus der Düsenlippe des Extruders austretenden thermoplastischen Beschichtungsfolie müssen keine Toleranzen wegen des genannten "neck-in" beachtet werden, sodass die Breite im Bereich des Spalts zwischen den beiden Breiten der Gewebebahn lediglich davon abhängt, mit welcher Genauigkeit das Zerschneiden der das hinlaufende und das rücklaufende Trum der Gewebebahn verbindenden Mittellamelle der Beschichtungsfo- lie erfolgen kann.
Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfordert relativ aufwendige Fördereinrichtungen mit einer nicht unerheblichen Zahl von Umlenkrollen bzw. Stangen und Walzen, sodass die Gesamtlänge der Gewebebahn, welche die Beschichtungsein- richtung, die Umlenkeinrichtung und die Beschichtungseinrich- tung erneut durchläuft, relativ groß ist. In diesem Zusammen- hang bietet das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung aufgrund des Umlenkens um eine von den beiden rechtwinkelig zueinander angeordneten Stangen unabhängigen Rolle, welche quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnet ist, gemäß einer bevorzugten Ausführungsform die Möglichkeit, dass die Spannung der Gewebebahn durch eine Verlagerung der weiteren, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordneten Rolle bzw. Stange der Umlenkeinrichtung in Laufrichtung der Gewebebahn eingestellt wird, sodass es gelingt, die Gewebebahn für den zweiten partiellen Umlauf der Beschichtungsrolle neben der Breite des hin- laufenden Trums der Gewebebahn mit exakt der gleichen Spannung zuzuführen, sodass eine gleichmäßige Beschichtung erfolgt.
Wie bereits erwähnt, werden die beiden Kanten, welche beim hinlaufenden und beim rücklaufenden Trum nebeneinander zu liegen kommen und welche in der Folge natürlich auch auf der Beschich- tungswalze nebeneinander zu liegen kommen, von ein und derselben Kante der Gewebebahn gebildet, weswegen es gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung vorgesehen ist, dass die Position der Gewebebebahn auf der Beschichtungs- walze an der Einlaufseite durch eine Erfassung der auf der Be- schichtungswalze zentral bzw. innen laufenden Kante der Gewebebahn gesteuert wird. Auf diese Weise kann durch das Überwachen von lediglich einer Kante der Gewebebahn und einer entsprechenden Steuerung der Einlaufposition auf der Beschichtungswalze die Breite des Spaltes eingestellt und konstant gehalten werden. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens umfasst eine Förderstrecke mit Rollen zur kontinuierlichen Förderung einer Gewebebahn, mit einer Beschichtungswalze und einer der Beschichtungswalze nachgeordneten Umlenkeinrichtung bestehend aus zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Rollen bzw. Stangen, sodass die derart umgelenkte Gewebebahn der Beschichtungswalze seitlich versetzt in gleicher Laufrichtung wie beim ersten partiellen Durchlauf für einen zweiten partiellen Durchlauf erneut zugeführt wird, und ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den zwei zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen der Umlenkeinrichtung eine weitere Rolle bzw. Stange quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnet ist. Wie bereits bei der Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt, wird die Gewebebahn nach der ersten der beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen über diese weitere, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Stange geführt und läuft erst nach dieser weiteren Rolle bzw. Stange auf die zweite der beiden rechtwinkelig zueinander angeordneten Stangen auf, sodass die beiden Umlenkungen der Gewebebahn um jeweils 90° räumlich voneinander getrennt erfolgen, und es zu keiner Ausbildung einer Spitze bzw. eines Schnabels kommt, wodurch ein Umschlagen bzw. Flattern der Gewebebahn sicher vermieden wird. Zur Vermeidung von aufgrund der erheblichen Länge der in der Förder- bzw. Beschichtungsvorrichtung geführten Gewebebahn auftretenden Änderungen der Spannung der Gewebebahn, ist die Vorrichtung bevorzugt dahingehend weitergebildet, dass die weitere, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Rolle bzw. Stange in Laufrichtung der Gewebebahn verlagerbar angeordnet ist, wobei die Vorrichtung hierbei bevorzugt dahingehend weitergebildet ist, dass die weitere, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Rolle bzw. Stange in Laufrichtung der Gewebebahn pneumatisch oder hydraulisch verlagerbar angeordnet ist. Durch eine pneumatische oder hydraulische Verlagerung kann die Spannwirkung der zwischen den beiden zueinander rechtwinkelig angeordneten Stangen angeordneten weiteren, quer zur Lauf- richtung der Gewebebahn angeordneten Rolle bzw. Stange konstant gehalten werden und bei Auftreten größerer SpannungsSchwankungen eine Verlagerung der genannten weiteren Rolle bzw. Stange erfolgen.
Eine besonders kostengünstige Lösung ergibt sich, wenn gemäß einer bevorzugten Ausführungsform die weitere, quer zur Laufrichtung der Gewebebahn angeordnete Rolle bzw. Stange in Laufrichtung der Gewebebahn durch Federkraft verlagerbar angeordnet ist.
Wie bereits erwähnt, kann durch eine Erfassung einer einzigen Kante der Gewebebahn die Breite des Spalts zwischen den beiden Breiten der Gewebebahn auf der Beschichtungswalze eingestellt werden. Zu diesem Zweck ist die Vorrichtung bevorzugt dahingehend weitergebildet, dass an der Einlaufseite der Gewebebebahn ein Sensor zur Erfassung der auf der Beschichtungswalze zentral bzw. innen laufenden Kante der Gewebebahn angeordnet ist, wobei zur tatsächlichen Einstellung der Spaltbreite weiters bevorzugt Mittel zur Steuerung der Einlaufposition der Gewebebahn quer zur Laufrichtung der Gewebebahn vorgesehen sind.
Prinzipiell kann das Beschichtungsmaterial für die Gewebebahn auf beliebige Weise auf die Beschichtungswalze aufgetragen wer- den, wobei es beispielsweise denkbar ist, die Beschichtungswalze in ein Bad aus dem geschmolzenen Beschichtungsmaterial eintauchen zu lassen oder das Beschichtungsmaterial aus der Beschichtungswalze selbst austreten zu lassen. Bevorzugt ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung jedoch eine Ausbildungsform, bei der die Vorrichtung dahingehend weitergebildet ist, dass Mittel zum Zuführen von Beschichtungsmaterial zwischen der an der Beschichtungsrolle einlaufenden Gewebebahn und der Be- schichtungsrolle angeordnet sind, wobei bevorzugt die Mittel zum Zuführen des Beschichtungsmaterials von einem Extruder mit einer Düsenlippe gebildet sind. Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. In dieser zeigen Fig. 1 eine Umlenkeinrichtung einer Förderbzw. Beschichtungsvorrichtung nach dem Stand der Technik und Fig. 2 eine Förder- bzw. Beschichtungseinrichtung, bei welcher die Umlenkung gemäß der vorliegenden Erfindung erfolgt.
In Fig. 1 ist mit 1 eine Gewebebahn bezeichnet, welche beispielsweise aus gestreckten Polypropylenbändchen besteht und welche beidseitig an der in Fig. 1 nicht dargestellten Be- schichtungsrolle beschichtet werden soll. Wesentlich ist die Umlenkeinrichtung 2 für die Gewebebahn 1, bei welcher zwei Stangen 3 und 4, die zueinander rechtwinkelig angeordnet sind, einen Versatz der Gewebebahn quer zur durch die Pfeile 5 ange- ordneten Laufrichtung der Gewebebahn 1 bewirken. Es ist nachvollziehbar, dass dann, wenn der Spalt a zwischen dem hinlaufenden und dem rücklaufenden Trum der Gewebebahn 1 zu schmal gewählt wird, an der Spitze bzw. dem Kreuzungspunkt 6 der beiden Stangen 3 und 4 eine Spitze bzw. ein Schnabel durch die Kante 7 der Gewebebahn 1 ausgebildet wird, wodurch es zu einem Flattern bzw. Umschlagen dieser Kante kommen kann, sodass ein kontrolliertes Rückführen der Gewebebahn 1 in einen Bereich hinter die Beschichtungswalze nicht mehr erfolgen kann. In Fig. 2 ist nun zu erkennen, dass erfindungsgemäß die Gewebebahn 1 in geeigneter Weise über mehrere Rollen der Beschichtungswalze 8 zugeführt wird, welcher aus einem Extruder 9 mit einer Düsenlippe eine thermoplastische Beschichtungsfolie zugeführt wird. Die Gewebebahn 1 verlässt daher nach dem ersten partiellen Umlauf die Beschichtungswalze 8 einseitig beschichtet, wobei in der Darstellung nach Fig. 2 die beschichtete Seite der Gewebebahn 1 beispielsweise an der Position 10 zu erkennen ist. Nach der Beschichtungswalze 8 läuft die einseitig beschichtete Gewebebahn 1 in einem Winkel von 45° auf die erste Stange 3 auf, sodass ein Umschlagen der Gewebebahn und eine Umlenkung um 90° erfolgt. Zwischen der Stange 3 und der zu dieser Stange 3 rechtwinkelig angeordneten Stange 4 ist nun erfin- dungsgemäß eine zur Laufrichtung 5 der Gewebebahn 1 quer angeordnete Rolle bzw. Stange 11 angeordnet, über welche die Gewebebahn 1 um 180° umgelenkt und der zweiten Stange 4 zugeführt wird, über welche ein weiteres Umschlagen und eine erneute Um- lenkung um 90° erfolgt. An der Position 12 ist nun die unbeschichtete Seite der Gewebebahn 1 zu sehen, wobei diese nach zweimaligem Umschlagen um die Rollen bzw. Stangen 13 und 14 an der Position 15 der Beschichtungswalze 8 für einen zweiten partiellen Umlauf dergestalt zugeführt werden kann, dass die nach dem ersten partiellen Umlauf um die Beschichtungswalze unbeschichtet gebliebene Seite mit der Beschichtungswalze 8 bzw. dem thermoplastischen Beschichtungsmaterial 9 in Kontakt gebracht wird. An der Position 16 sind nun beide Seiten der Gewebebahn beschichtet, worauf die Beschichtung zwischen den Gewe- bebahnen geschnitten wird, sodass die Gewebebahn 1 an der Position 17 aus der Förder- bzw. Beschichtungseinrichtung herausgeführt und weiterverarbeitet werden kann.
Die Walze 11 kann so geführt sein, dass eine Verlagerung der gesamten Walze in Laufrichtung entlang des Doppelpfeils 18 ermöglicht wird, sodass eine Einstellung der Spannung des durch die Fördereinrichtung geführten Gewebebandes erfolgen kann.