Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Beimischung von Additiven in eine Polymerschmelze, welche als Hochkonzentrat mit einem nicht additivierten, weiteren Schmelzestrom zusammengeführt und vermischt wird. Diese auf eine benötigte Endkonzentration rückgemischte Schmelze wird schließlich verschiedenen Endanwendungen zugeführt.

Der Hintergrund der Erfindung liegt in der mangelnden Flexibilität von Polymer- Großanlagen, wie sie z. B. im Polyamid 6 (PA 6)-Bereich zu finden sind. Für bestimmte Endanwendungen werden Polymere gezielt mit Funktions- und/oder Farbadditiven versehen, um dem Polymer eine gewünschte Farbgebung zu verleihen, dessen mechanische, optische oder haptische Eigenschaften zu beeinflussen, flammhemmende oder antistatische Eigenschaften zu erzeugen und dergleichen mehr. Sie werden dazu beispielsweise mit einem TiO2-Pigment ver- setzt oder mit Ruß schwarz eingefärbt. Werden diese Zuschlagstoffe bereits im Polymer-Herstellprozess zugegeben, so wie es üblich ist, wird somit natürlich der gesamte schmelzeführende Teil der Produktionsanlage mit dem jeweiligen Additiv kontaminiert. Umstellungen auf andere Additive bzw. auf ein verschiedenartig additiviertes Produkt bedingen einen ausgiebigen und langwierigen Reinigungsvorgang der gesamten Produktionsanlage, wodurch derartige Anlagen, welche in der Regel sehr hohe Durchsatzkapazitäten aufweisen, sehr unflexibel werden.

Wünschenswert sind damit Verfahren, welche eine Additivierung erst nach der abgeschlossenen Polymerisation ermöglichen und damit Flexibilität für unterschiedlich additivierte Endprodukte bei gleichzeitig schnellem Produktwechsel gewährleisten. Das über den Polymerisationprozess hergestellte Polyamid 6 besitzt direkt nach Abschluss der Polymerisation noch einen Anteil von etwa 10 Gew.-% niedermolekularer Substanzen, sogenannte Extrakte. Diese müssen, um ein verarbeitbares Produkt für die Weiterverarbeitung zu erhalten, weitgehend entfernt, d. h. extrahiert werden. Das den Polymerisationsprozess verlassende unextra- hierte PA 6, ist somit ein Zwischenprodukt in der Wertschöpfungskette.

Zur Flexibilisierung von Großanlagen finden sich im Stand der Technik verschiedene Verfahren. Die DE 1 604 368 A1 beschreibt die Zugabe von Masterbatch in einen Schmelzestrom. Nachteil dieses Verfahrens ist allerdings, dass das Material einem gewissen Handling unterworfen ist und somit immer die Gefahr der Verunreinigung entsteht und das Wiederaufschmelzen zu einer Qualitätsminderung durch den polymeren Abbau führt. Darüber hinaus entstehen zusätzliche Kosten für die Trocknung des Granulates und höhere Kosten für die sepa- rate Herstellung des Masterbatches.

In einem weiteren Verfahren (Chemical Eng. Progress 78 (1982) 1 , 62 ff.) werden das Polymergranulat als auch Additive wie T1O2 gemeinsam in die erste Extruderzone gegeben. Hierbei ist immer das Problem einer möglichen Kom- paktierung der Additive zwischen den Granulatkörnern gegeben. Diese Kom- paktierung im Dispergierprozess aufzulösen, gestaltet sich in der Regel schwierig und führt üblicherweise aufgrund der hohen notwendigen Schergeschwindigkeiten zu einem unerwünschten Molekulargewichtsabbau des Matrixpolymeren. Darüber hinaus wird bei diesem Vorgehen in der Regel ein Premix der ver- schiedenen Substanzen verwendet. Bei einem Premix entsteht aber immer die Gefahr des Entmischens der einzelnen im Premix enthaltenen Substanzen.

In einem anderen Verfahren wird Schmelze aus dem Polymerisationsprozess in eine Schmelzeleitung geführt, aus welcher ein Seitenstrom zu einem Disper- gierextruder abgezweigt wird. Der Schmelzeseitenstrom wird nach Einarbeitung der Additive wieder zurück in den Schmelzehauptstrom geführt und dort vermischt (Chemiefaser/Textilindustrie 1 (1986) 24 ff.). Zeitlich und örtlich nach der Zuführung der Schmelze in den Extruder werden Additive, darunter auch T1O2, direkt von oben in die Schmelze zugegeben. Die Thermik bzw. die aufsteigenden Ausgasungsprodukte aus der Schmelze wirken sich dabei aber negativ aus. Zugeführtes Additiv verklebt und die Rieselfähigkeit wird verschlechtert. Es tre- ten damit Inhomogenitäten in der örtlichen und zeitlichen Additivverteilung im Endprodukt auf und es entstehen Additiv-Agglomerate, welche dann die Schmelzefilter verstopfen und auch eine erhöhte Fadenbruchrate in einem nachfolgenden Spinnvorgang hervorrufen.

Die DE 40 39 857 A1 beschreibt eine Weiterentwicklung der in "Chemiefaser/Textilindustrie 1 (1986) 24 ff." beschriebenen Verfahren. Um Verklebungen durch die Thermik im Einzugsbereich der Additive und damit Inhomogenitäten im Endprodukt zu vermeiden, werden die Additive, wie z. B. T1O2, von oben über ein Fallrohr in das erste Extrudergehäuse dosiert. Stromabwärts wird Polymerschmelze, bevorzugt bestehend aus Polyethylenterephthalat (PET) oder PA 6, über eine Schmelzepumpe zugegeben. Diese wird zuvor aus einer Hauptschmelzeleitung abgezweigt. Die Additive werden im Doppelschneckenextruder dispergiert, die mit Additiv beaufschlagte Schmelze zur Hauptschmelzeleitung zurückgeführt, in der Hauptschmelzeleitung mit dem Hauptschmelzestrom vermischt und auf die gewünschte Endkonzentration verdünnt. Die Schneckenelemente im Additiv-Dosierbereich wurden zur Verhinderung von Kompaktierungs- effekten abgeschliffen.

Ziel der in der DE 40 39 857 A1 offenbarten Erfindung war es, ein agglomerat- freies Modifizieren der Schmelze und damit verlängerte Filterstandzeiten zu realisieren. Gemäß der Beschreibung der DE 40 39 857 A1 sind dazu erfindungsgemäß wesentlich geringere Schneckendrehzahlen als im Stand der Technik notwendig. Man erhält somit dank der geringeren Scherung nur eine minimale und konstante Viskositätserniedrigung der Polymerschmelze und zudem tritt das Thermikproblem nicht auf, wodurch keine Limitierung der Additivzugabemenge auftreten soll. Die gleiche Argumentation findet sich in WO 2012/168252 A1 . Der Vorteil der Erfindungen gemäß DE 40 39 857 A1 und WO 2012/168252 A1 ist damit, dass man z. B. ΤΊΟ2 dispergieren kann, ohne auf hohe Drehzahlen zurückgreifen zu müssen.

Hohe Drehzahlen führen laut Beschreibung zu einem Polymerabbau bzw. zu einer Viskositätserniedrigung bis zur totalen Unbrauchbarkeit des Polymeren. So werden demzufolge Schneckendrehzahlen für Polyester von 250 min ^-1 und für PA 6 von sogar nur 150 min ^-1 verwendet. Höhere Drehzahlen kamen aus Viskositätserhaltungsgründen nicht in Betracht. Aufgrund der verwendeten und für den beschriebenen Prozess notwendigen niedrigen Drehzahlen ist demzu- folge der Maschinendurchsatz gering bzw. geringer als es möglich wäre, wenn sich die Drehzahlen ohne Qualitätsverlust anheben ließen. Wünschenswert wären somit möglichst hohe Drehzahlen unter Beibehaltung oder im Idealfall Verbesserung der Produkteigenschaften. Außerdem gibt die DE 40 39 857 A1 keinerlei Hinweise auf Endproduktqualitäten wie beispielsweise eine Füll Dull-Ad- ditivierung, welche z. B. einer TiO2-Endproduktkonzentration von 1 ,7 bis 1 ,8 Gew.-% im Fall von PA 6 entspricht.

Es werden für PET in Beispiel 3 TiO2-Seitenstromkonzentrationen von maximal 16 Gew.-% beschrieben, allerdings wird diese Schmelze auf eine Semi Dull- Endkonzentration von 0,4 Gew.-% verdünnt. Informationen zum deutlich anspruchsvolleren Füll Dull-Endprodukt fehlen vollkommen. Die Rückverdünnung stellt jedoch bekanntermaßen einen extrem kritischen Punkt des Prozesses dar. Partikuläre Additive wie ΤΊΟ2 werden üblicherweise im Dispergieraggregat bis zu einem gewissen Homogenisierungsgrad bzw. bis auf eine gewisse Korn- große dispergiert. Sobald sie allerdings die Dispergierzone des Compounders verlassen, neigen gerade Additive wie TiO2dazu, aufgrund ihrer Polarität wieder größere, zusammenhängende Partikelansammlungen zu bilden, das heißt, es tritt eine Reagglomerierung auf. Die Reagglomerierung ist umso stärker, je höher die Additivkonzentration in der Schmelze ist und stellt üblicherweise ein großes Problem dar. So zeigt die Er- fahrung, dass Seitenstromkonzentrationen von 15 Gew.-% und mehr in Verbindung mit einem Füll Dull-Endprodukt derart große Reagglomerate bilden, dass Schmelzefilter frühzeitig ausgetauscht werden müssen und/oder Probleme in der Weiterverarbeitung auftreten. So führen Reagglomerate, wenn sie nicht ausgefiltert werden, beispielsweise zu vermehrten Fadenabrissen in der Spinnerei. Treten die Reagglomerate aber in großer Zahl auf und werden ausgefiltert, so ergibt sich eine vehemente Verkürzung der Filterstandzeit.

Diese Reagglomerierung beginnt direkt hinter dem eigentlichen Dispergiervor- gang im Compounder und tritt in den nachfolgenden Aggregaten und Rohrleitungen auf. Die Vermischung des Hochkonzentrats aus dem Seitenstrom mit dem Hauptstrom ergibt zwar eine laterale Verteilung der Reagglomerate, eine Zerteilung im statischen Mischer findet aber nicht statt. Einmal gebildete Reagglomerate bleiben in ihrer Größe erhalten und müssen ausgefiltert werden, was sich schnell sehr negativ auf die Wirtschaftlichkeit des Prozesses auswirkt.

Darüber hinaus sind die verwendeten niedrigen Drehzahlen aufgrund der damit verbundenen niedrigen Durchsätze ebenfalls schlecht für die Wirtschaftlichkeit des Prozesses. Aus Qualitätsgründen ist man aber gemäß der DE 40 39 857 A1 auf die niedrigen Drehzahlen angewiesen. Dazu kommt, dass man insbesondere für PA 6 laut Beispiel 2 lediglich eine Seitenstrom konzentra- tion von 4 Gew.-% vorschlägt, welche auch nur auf eine Endkonzentration von 0,6 Gew.-% verdünnt wird, was das gesamte Extrusionssystem mit zugehöriger Peripherie wie Schmelzeleitungen, Pumpen etc. sehr groß und teuer werden lässt.

Für eine gute Dispergierung spielt auch die Wechselwirkungszeit der Polymerschmelze, insbesondere mit den Erzeugern hoher Schergeschwindigkeiten wie Knetblöcken, eine Rolle, aber auch die Schergeschwindigkeit, welche man über die Schneckendrehfrequenz einstellt. So ist es möglich, über einen geeigneten Schneckenaufbau auch bei geringer Drehzahl eine hohe Schergeschwindigkeit zu erreichen. Dies wird überlagert mit der Drehfrequenz der Schneckenwellen. Es ist im Rahmen der DE 40 39 857 A1 und auch im Rahmen der WO 2012/168252 A1 nicht gelungen, über die Einstellung möglicher Parameter ein akzeptables Endprodukt auch bei hohem Maschinendurchsatz zu generieren. Die WO 2012/168252 A1 macht sich vollumfänglich den Inhalt der DE 40 39 857 A1 zu Eigen. Eine Weiterentwicklung der Dispergierung und des Abbauverhaltens wurde danach im Rahmen der WO 2012/168252 A1 ausdrücklich ausgeschlossen. Füll Dull-Endprodukte, welche über die Rückmi- schung im Schmelzehauptstrom generiert werden könnten, wurden nicht untersucht.

Die DE 10 2007 060 338 A1 legt eine weitere Möglichkeit der Additivierung über einen Doppelschneckenextruder offen, welche auch im Seitenstrom eingesetzt werden kann. Hierbei werden Additive wie ΤΊΟ2 über einen Seitenextruder dem Hauptextruder zugeführt. Sowohl der Seitenextruder als auch über Teilstrecken der Hauptextruder weisen einen definierten Förderspalt zwischen den Schneckenelementen und einen vergrößerten Abstand zur Gehäusewandung auf, um eine Kompaktierung des ΤΊΟ2 insbesondere während der Zuführung zum Doppelschneckenextruder zu verhindern. Allerdings finden sich in der DE 10 2007 060 338 A1 keinerlei Informationen zu den verwendeten Drehzah- len, Durchsätzen, Schergeschwindigkeiten oder Polymer-Endproduktqualitäten. Es werden weder eine Rückvermischung mit einem Schmelzehauptstrom, noch irgendwelche Endprodukte wie Semi Dull- oder Füll Dull-modifiziertes PA 6 beschrieben. Die DE 10 2007 060 338 A1 bezieht sich ausschließlich auf die Zuführung von Pigmenten zum Dispergierprozess unter Vermeidung von Kompaktierungseffekten während der Zuführung.

Gemäß der EP 0 852 533 B2 wird eine hohe Drehmomentdichte von größer 1 1 Nm/cm ³ angewendet bei gleichzeitig hoher Schneckendrehzahl von mindestens 800 min ^-1 bei einem D _a / D, (Außendurchmesser / Innendurchmesser) von 1 ,5 bis 1 ,6. Die Drehmomentdichte pro Schnecke ist dabei definiert als der Quotient aus dem Drehmoment der einzelnen Schnecke und der dritten Potenz des Achsabstandes der beiden Schnecken des Doppelschneckenextruders (Md / a ³ ). Damit liegt man gemäß der in der EP 0 852 533 B2 aufgeführten Näherungsformel zur Berechnung der mittleren Schergeschwindigkeiten

γ = 2π ^■ n _s

(D D _t ) - 1

(mit n _s = Schneckendrehzahl) bei einer genäherten mittleren Schergeschwindigkeit von deutlich über 150 s ^~1 . Die Verweilzeit im Extruder reduziert sich, was dann gleichzeitig zu einem geringen polymeren Abbau führen soll. Man benötigt hierfür eine sehr hohe Dreh- momentdichte bei gleichzeitig angepasstem Schneckenaufbau, um so einen hohen Durchsatz zu erzielen. Es wird allerdings nicht auf spezifische Polymere und deren Qualitäten eingegangen. Ebenso wird keine Rückmischung mit einem Polymerhauptstrom offenbart. Wie bei sämtlichen oben beschriebenen Dokumenten wurde auch hier kein unextrahiertes Zwischenprodukt verarbeitet, sondern nur das fertige extrahierte Endprodukt. Da der Anwendungsbereich der offenbarten Erfindung auf dem Gebiet der konventionellen Masterbatch-Herstel- lung liegt, war die Verarbeitung von unextrahiertem PA 6 Zwischenprodukt für diese Anmeldung auch nicht relevant. Folglich werden auch keine Partikelgrößen oder sonstigen Qualitätsmerkmale zu einem rückgemischten Produkt er- wähnt, insbesondere nicht für unextrahiertes PA 6. Die Beschreibung der erfindungswesentlichen Merkmale bezieht sich vor allem auf das kontinuierliche Vermischen im Feststoffförderbereich, auf das Mahlen von grobkörnigen Schüttgütern zu Pulver und auf die konventionelle Masterbatchherstellung. Die Besonderheit der Additivierung von unextrahiertem PA 6 liegt darin, dass der hohe Anteil an niedermolekularen Substanzen die Theologischen Eigenschaften beeinflusst. So können beispielsweise bereits Beimengungen von Substanzen im geringen bis sehr geringen Prozentbereich, insbesondere bei Polymeren, Einfluss auf die physikalischen Eigenschaften nehmen. Im Fall des unextrahierten PA 6 liegt die Menge an niedermolekularen Substanzen sogar in einem anteilsmäßig sehr hohen Bereich. Es ist demzufolge nicht im Voraus abzusehen, wie sich das unextrahierte Material bei der Additivierung verhalten wird, z. B. in Bezug auf die Dispergierung, die Reagglomeherung und den po- lymeren Abbau.

Ausgehend von dem geschilderten Stand der Technik und den darin bestehen- den Nachteilen war es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung speziell für un- extrahiertes PA 6 ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zur Additivierung einer Polymerschmelze zur Verfügung zu stellen, welche hohe Additivkonzentrationen, insbesondere von ΤΊΟ2, im Seitenstrom erlauben, ohne Viskositätsabbau bei gleichzeitig hohem Durchsatz ein qualitativ hochwertiges Endprodukt nach der Rückverdünnung auch für Füll Dull-Anwendungen bei schnellen Produktwechseln hervorbringen und somit eine sehr viel höhere Wirtschaftlichkeit auch durch ein im Vergleich besseres Produkt aufweisen.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den unabhängigen Ansprüchen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung finden sich in den abhängigen Ansprüchen.

Möglicherweise werden die unerwartet guten Endergebnisse des erfindungsgemäßen Verfahrens unter anderem auch in der Zusammenwirkung mit der Zu- sammensetzung des unextrahierten Zwischenproduktes, welches üblicherweise keine Verwendung in einem Compoundierprozess findet, und den daraus resultierenden Theologischen Eigenschaften erzielt.

Der Verfahrensablauf wird im Folgenden mit Bezug auf Fig. 1 beschrieben. Er- findungsgemäß wird unextrahierte Polyamid 6-Schmelze aus einer ein- oder zweistufigen Polymerisationsanlage (in Fig. 1 ist beispielhaft eine zweistufige Anlage mit einer ersten Stufe (1) und einer zweiten Stufe (2) dargestellt) durch eine Hauptschmelzeleitung (3) gefördert, von welcher ein Schmelzeteilstrom (4) abgezweigt und über eine Schmelzepumpe (nicht in Fig. 1 dargestellt) in eine Dispergiervorrichtung (5) dosiert wird. Bei der Dispergiervorrichtung (5) handelt es sich vorzugsweise um einen Doppelschnecken-Dispergierextruder bzw. einen Compounder. Stromabwärts werden ein oder mehrere Additive, in der Fig. 1 für das Beispiel ΤΊΟ2 gezeigt, über eine Seitenfüttervorrichtung (auch als Side Feeder bezeichnet) der Dispergiervorrichtung (5) dosiert zugeführt, dort zunächst mit Schmelze benetzt und anschließend dispergiert. Ein Beispiel einer Seitenfüttereinrichtung (Side Feeder) findet sich in "Der Doppelschneckenextru- der: Grundlagen und Anwendungsgebiete / Hrsg.: Verein Deutscher Ingenieure, VDI-Gesellschaft Kunststofftechnik. - 4. Überarb. Auflage - Düsseldorf; VDI-Ver- lag, 1998, Seite 63". Bei den Additiven handelt es sich erfindungsgemäß um Farbstoffe und Pigmente, Antistatika, Antiblockadditive, Slipadditive und/oder flammhemmende Additive, höchst vorzugsweise um ΤΊΟ2, Ruß, anorganische Farbpigmente oder Silica / Kieselerden. Kurz vor dem Schmelzeaustrag kann optional noch entgast werden, bevor die Schmelze nach einer weiteren Vermischung aus der Dispergiervorrichtung (5) gefördert wird.

Anschließend wird das Gemisch einer weiteren Schmelzepumpe (nicht in Fig. 1 dargestellt) hinter der Dispergiervorrichtung (5) zugeführt, wieder in die Hauptschmelzeleitung (3) dosiert und dort noch einmal statisch vermischt. Zur Erzielung verschiedener Mattierungsgrade kann dabei in vorteilhafter Weise, wie in Fig. 1 gezeigt, die Hauptschmelzeleitung (3) zunächst in beispielsweise Hauptschmelzeteilströme (6, 7, 8) für ein Bright-, Semi Dull- und Füll Dull-Produkt auf- geteilt werden und dann entsprechende Mengen des Schmelzeteilstroms (4) für das Semi Dull- und Füll Dull-Produkt zugeführt werden bzw. für das Bright-Pro- dukt ohne Zugabe aus dem Schmelzeteilstrom (4) zur Weiterverarbeitung weitergefördert werden. Im Gegensatz zu dem in der DE 40 39 857 A1 beschriebenen Aufbau wird das Additiv nicht in das erste Extrudergehäuse eingebracht, sondern stromabwärts über eine Seitenfüttereinrichtung. Der Vorteil beim erfindungsgemäßen Einsatz einer Seitenfüttereinrichtung ist, dass die Drehfrequenz der Seitenfütterförder- schnecken separat zur Drehzahl des Compounders einstellbar ist. In dem in- nerhalb der DE 40 39 857 A1 beschriebenen Prozess ist dies nicht möglich. Verklebungen, wie sie für den Prozess aus „Chemiefaser/Textilindustrie 1 (1986) 24 ff." beschrieben sind, treten nicht auf. Auf eine Zuführung des Additivs in das erste Gehäuse des Extruders, wie in DE 40 39 857 A1 beschrieben, kann somit verzichtet werden.

Darüber hinaus hat sich überraschenderweise gezeigt, dass auf eine Seitenfüt- tereinrichtung in einer Ausführung, wie sie in der DE 10 2007 060 338 A1 beschrieben ist, ebenfalls verzichtet werden kann. Ein aufwändiges Abschleifen von Schneckenelementen, wie in der DE 40 39 857 A1 für notwendig befunden, oder der Einsatz eines Förderspaltes zur Verhinderung von Kompaktierungsef- fekten während der Zuführung, wie in der DE 10 2007 060 338 A1 offenbart, ist überraschenderweise nicht notwendig. Es kann somit auf Standard-Zuführequi- pment zurückgegriffen werden, was die Wirtschaftlichkeit des Prozesses nochmals erhöht.

Da das neue Verfahren eine Schmelzebeschickung verwendet, ist die Drehmo- mentdichte in der Dispergiervorrichtung (5) klein. Vorzugsweise ist sie kleiner als 10 Nm/cm ³ . Die mittleren Schergeschwindigkeiten sind, gemäß der obengenannten Näherungsformel aus der EP 0 852 533 B2 berechnet, deutlich größer als 150 s ^"1 bei einem in den unten aufgeführten Beispielen vorhandenen Verhältnis Da / Di von 1 ,48. Vorzugsweise kommt in der Dispergiervorrichtung (5) eine nach der Näherungsformel berechnete mittlere Schergeschwindigkeit von 150 bis 1800 sec ^-1 , besonders bevorzugt von 250 bis 1500 sec ^-1 , höchst bevorzugt von 350 bis 1200 sec ^-1 zum Einsatz.

Die Additivkonzentration im Schmelzeteilstrom (4) vor der Rückvermischung mit dem Hauptschmelzestrom (3) beträgt bevorzugt 10-30 Gew.-%, besonders bevorzugt 14-25 Gew.-%, höchst bevorzugt 17-22 Gew.-%.

Vorzugsweise beträgt die Additivkonzentration im Hauptschmelzestrom (3) bzw. den Hauptschmelzeteilströmen (7, 8) nach Zumischen des Schmelzeteil- Stroms (4) 0,03 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 ,5 bis 2,3 Gew.-%, höchst bevorzugt 1 ,7 bis 2,0 Gew.-%. Bevorzugt handelt es sich bei dem hergestellten Produkt um ein Füll Dull-Produkt (bei PA 6 entsprechend 1 ,7-1 ,8 Gew.-% TiO ₂ ) Die maximale Größe der Additivpartikel, insbesondere für den Fall von ΤΊΟ2- Partikeln, beträgt im rückgemischten Endprodukt dabei vorzugsweise 5 μιτι, besonders bevorzugt 3 μιτι.

Der Aufbau einer erfindungsgemäßen Dispergiervorrichtung (5) und deren Schmelzezu- und -abfuhr ist beispielhaft in Fig. 2 dargestellt. Bei dem in den nachfolgend beschriebenen Beispielen zum Einsatz gekommenen Extruder handelt es sich um einen Compounder des Typs ZE25A-48D-UTX der Firma KraussMaffei Berstorff GmbH. Der Schneckenaufbau der vom Extruderantrieb (10) angetriebenen Doppelschnecke (11 ) des Compounders weist folgende fünf Bereiche mit verschiedenen Behandlungszonen auf: Einen ersten Bereich (13) mit einer Zone (a) zur Zuführung des unextrahierten PA 6 mittels der Schmelzepumpe (9), danach stromabwärts optional alternierend Knetblöcke und auf jeden Fall Förderelemente (b). Die Knetblöcke können dabei im gesamten Pro- zess fördernd, neutral oder auch rückwärtsfördernd ausgelegt sein, je nach Prozessanforderung. Im Anschluss daran befindet sich stromabwärts in einem zweiten Bereich (14) eine Zone zur Einbringung des Additivs (c) über eine am Anschluss für den Side Feeder (12) angeschlossene Seitenfüttereinrichtung mit anschließender Benetzung. Danach folgen in einem dritten Bereich (15) zur optimalen Dispergierung wieder alternierend Knetblöcke und Förderelemente gefolgt von teildurchlässigen Förderelementen (Zone (d)), welche vorwärts, aber auch rückwärts drehend ausgelegt sein können. Im Anschluss daran folgt in einem vierten Bereich (16) eine mit Förderelementen oder teildurchlässigen Förderelementen bestückte, verschließbare Entgasungszone (e), gefolgt in einem fünften Bereich (17) von Mischelementen wie z. B. Zahnscheiben, welche ebenfalls wieder rückwärts- oder vorwärtsdrehend sein können, in Zone (f). Schließlich folgt in Zone (g) über Förderelemente der Austrag der hochkonzentrierten Schmelze aus dem Compounder. Im Anschluss an die Dispergier- Vorrichtung (5) erfolgt der Weitertransport der additivierten Schmelze mittels der Schmelzepumpe (18). Die genannte Abfolge der fünf Bereiche mit den Behandlungszonen ist erfindungsgemäß so vorgegeben, der genaue Schneckenaufbau kann aber im Detail mittels der obengenannten Optionen an die jeweiligen Polymer- und Additiveigenschaften sowie die gewünschte Additivbeladung angepasst werden.

Bei den Beispielen kam ein TiO2-Produkt der Firma Sachtleben mit der Bezeichnung„Hombitan LO-CR-S-M W/O Si" zum Einsatz.

Bei dem Vergleichsbeispiel handelt es sich um ein kommerziell erhältliches Füll Dull PA 6 Produkt der Firma LiHeng (Changle) Polyamide Technology Co., Ltd, das von dieser als Rohstoff für verschiedene Garne verwendet wird. Es ist ein fertiges, extrahiertes PA 6-Polymer, bei welchem die niedermolekularen Anteile bereits vor der Additivierung durch Extraktion entfernt wurden. Dieses dient zum Vergleich der TiO2-Partikelgrößenverteilung.

In Tabelle 1 sind die Versuchsdaten für die Herstellung der Beispiele im Compounder zusammengefasst.

Tabelle 1

Die Proben der Beispiele und des Vergleichsbeispiels wurden mit Hilfe der Ras- terelektronenmikrospie (SEM) und der Viskosimetrie charakterisiert.

Bei den SEM-Untersuchungen wurden die Proben rasterelektronenmikrosko- pisch vermessen und mittels der statistischen Auswertungsmethode "X50" ausgewertet. Eine Beschreibung der statistischen Auswertung „X50" findet sich in „The Science and Engineering of Granulation Processes", Jim Litster, Bryan Ennis, Springer Science+Business Media Dordrecht, 2004, ISBN 978-1 -4020- 1877-0, Seite 17-24". Für die vorliegenden Untersuchungen wurde eine Aus- wertung auf Basis der volumetrischen Verteilung genutzt, die dementsprechend eine höhere Gewichtung der für das Verstopfen von Schmelzefiltern relevanteren größeren Partikeln erzeugt als eine anzahlbasierte Verteilung. Die in der folgenden Tabelle 2 angegebenen Werte entsprechen dabei dem Durchmesser der Partikel, die bei einer kumulativen volumenbasierten Auswertung von 50 % der Teilchen passiert werden.

Die eigentliche elektronenmikroskopische Messung wurde wie folgt durchgeführt: Zur Probenvorbereitung wurden die Chips in einem Probenhalter fixiert und dem Plasmaatzprozess unterworfen. Um die Chips dann zu erfassen, wurden vier Chips in dem Probenhalter fixiert und drei Bilder pro Chip oder zwölf Bilder pro Probe gemacht. Die SEM Messung erfasst Partikel, die größer als 80 nm sind, auf einer Betrachtungsfläche von mindestens 0,0074 mm ² . Dies ergibt eine gesamte Partikelanzahl von ungefähr 500 - 1000 Partikel. Die gemessenen Partikel werden dann in Teile > 0,3 μιτι / > 0,6 μιτι / > 1 ,0 μιτι unterteilt und wie oben beschrieben mittels der statischen Auswertung X50 ausgewertet.

Die Relativen Viskositäten wurden gemäß DIN EN ISO 307 gemessen. Die Messergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengefasst.

Tabelle 2

Wie die Tabelle 2 zeigt, ergab sich mit dem neuen Verfahren im Vergleich zum kommerziellen Produkt eine hervorragende Partikelgrößenverteilung. Damit ist das mit dem neuen Verfahren hergestellte Produkt dem kommerziellen Produkt aus einer konventionellen Produktion absolut vergleichbar. Die Relativen Viskositäten der Proben von Beispiel 1 und Beispiel 2 lagen bei 2,29 und 2,30. Zusätzlich zum Vergleichsbeispiel aus Tab. 2, welches das kommerzielle Produkt darstellt, wurde eine Nullprobe aus dem unextrahierten, d. h. nicht extrudierten Ausgangsmaterial untersucht. Dieses nicht extrudierte und unextrahierte Ausgangsmaterial wies eine Relative Viskosität von 2,25 auf. D. h., es ist keinerlei polymerer Kettenabbau während des Compoundiervor- gangs aufgetreten.

Die gemessenen maximalen TiO2-Partikelgrößen liegen meist bei weniger als 2 μιτι nach Rückmischung für das Füll Dull-Endprodukt. In Anbetracht der Tat- sache, dass in einem PA 6-Produktionsprozess eine sehr viel gröbere Filtration verwendet wird, z. B. 10 μιτι, ist dieses ein hervorragendes und überraschendes Ergebnis. Der Einsatz einer verstärkten Filtration, so wie sie z. B. bei einem Füll Dull-Endprodukt üblicherweise essentiell notwendig ist, um ein akzeptables Endprodukt zu erhalten, ist nach dem neuen Verfahren nicht mehr nötig. D. h., die sonst üblicherweise auftretende schädliche Reagglomeration hinter dem Compounder auf Partikelgrößen, welche in der Lage sind, Produktionsfilter der in der Produktion üblichen Feinheit zu verstopfen, treten nicht auf. Die rasterelektronenmikroskopischen Untersuchungen zeigen vergleichbare bis bessere Werte als das kommerzielle Füll Dull-Produkt, welches nach dem konventionellen Verfahren mit TiO2-Zugabe im Polymerisationsprozess produziert wurden.

Bezugszeichenliste

1 erste Stufe der Polymensationsanlage

2 zweite Stufe der Polymerisationsanlage

3 Hauptschmelzeleitung

4 Schmelzeteilstrom

5 Dispergiervorrichtung

6 Hauptschmelzeteilstrom "Bright"

7 Hauptschmelzeteilstrom "Semi Dull"

8 Hauptschmelzeteilstrom "Füll Dull"

9, 18 Schmelzepumpe

10 Extruderantrieb

1 1 Doppelschnecke

12 Anschluss Side Feeder

13 erster Bereich (Zone (a) und (b))

14 zweiter Bereich (Zone (c))

15 dritter Bereich (Zone (d))

16 vierter Bereich (Zone (e))

17 fünfter Bereich (Zone (f) und (g))