Die Erfindung betrifft das Umsetzen großflächiger Platten in extremer Übergröße. Unter extremer Übergröße werden hier Abmessungen über 40 Metern in der Länge und über 6 Metern in der Breite verstanden. Bevorzugt handelt es sich um

Glasplatten.

Die Herstellung großflächiger Glasplatten erfolgt in der Form von Floatglas durch das fortlaufende Ausgießen einer Glasschmelze auf einem in einer länglichen Wanne erhitzten Zinnbad und das sich hieraus ergebende Glasband. Dieses Glasband weist eine Seite auf die auf dem Zinnbad lag, die so genannte Badseite. Die andere Seite des Glasbandes die an der Luft abgekühlt wurde, wird als die so genannte Luftseite bezeichnet. Die Badseite und die Luftseite weisen unterschiedliche Eigenschaften auf. Da zum Beispiel die Luftseite weniger Unebenheiten aufweist eignet sie sich besser für Beschichtungen. Das anschließende Konfektionieren des Floatglases geschieht durch Längsschneiden und Querschneiden des aus der Floatglasfertigung mit einer bestimmten Vorschubgeschwindigkeit auslaufenden Glasbandes. Das Längsschneiden bewirken hierbei in entsprechender Position über dem Glasband stationär installierte Längsschneidräder und das Querschneiden erfolgt mit Hilfe von Schneidbrücken und daran quer über das Glasband bewegten Querschneidrädern. Auf diese Weise können Glasplatten von beträchtlicher Größe hergestellt werden. Als so genanntes Bandmaß oder Großformat wird hierbei eine Größe von 6 Meter mal 3,21 Meter bezeichnet. Als so genanntes geteiltes Bandmaß oder Mittelformat wird eine Plattengröße von 3,21 Meter mal 2 Meter ( bis 2,5 Meter ) bezeichnet.

Um Glasplatten von solcher Größe bruchfrei von einem Ort zu einem anderen zu transportieren, werden hierzu Haltemechanismen, meist in der Form eines in sich stabilen Rahmens, an die betreffende Glasplatte heranbewegt, mit diesem über Saugnäpfe verbunden, und dann wird der Haltemechanismus mit der daran angesaugten Glasplatte weiter befördert. Aus dem Stand der Technik ist aus der DE 197 12 368 A1 ein Verfahren zum

Versetzen von Gegenständen von einer ersten Stelle zu einer zweiten Stelle unter Verwendung eines den Gegenstand während des Versetzens an sich bindenden Haltemechanismus bekannt, bei dem die Aufgabe gelöst werden soll, dieses

Verfahren derart weiterzubilden, dass auf einfache Weise ein unter allen Umständen sicheres Versetzen von Gegenständen durchgeführt werden kann. Als zu

versetzende Gegenstände werden dabei Glasscheiben genannt.

Die Lösung dieser Aufgabe wird, gemäß den Angaben im Kennzeichen des

Anspruchs 1 , dadurch gelöst, dass das Heranfahren des Hubmechanismus an den zu versetzenden Gegenstand an die erste oder die zweite Stelle unter

Berücksichtigung der tatsächlichen Lage und / oder Ausrichtung derselben erfolgt, wobei der Haltemechanismus bei Bedarf unter Ausnutzung einer freien Drehbarkeit und / oder Schwenkbarkeit desselben um eine oder mehrere Achsen ausgerichtet wird.

Im weiter beanspruchten Vorrichtungsanspruch 7 wird näher erläutert, dass der zu versetzende Gegenstand eine Glasscheibe ist, dass die erste Stelle ein Innenlader - Gestell ist, und dass die zweite Stelle ein Förderband und der Haltemechanismus ein Saugrahmen sind.

In der der DE 101 48 038 A1 ist eine Einrichtung zur Plattenübergabe von einem Plattenförderer auf ein Stapelgestell oder dergleichen beschrieben, mit einem

Roboter mit einem Roboterarm der an seinem freien Ende einen Saugrahmen oder dergleichen zum Aufnehmen einer Platte vom Plattenförderer trägt, und der mit einer für seine Bewegungsfunktion ausreichenden Anzahl von Freiheitsgraden

ausgestattet ist.

Der Weiterbildung einer solchen Einrichtung liegt die Aufgabe zugrunde, eine

Einrichtung zur Plattenübergabe von einem Plattenförderer auf ein Stapelgestell so auszubilden, dass, im Falle einer Glasplatte, möglichst keine Beeinträchtigung der Luftseite des Glases erfolgt.

Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass der Plattenförderer mit einer Aussparung, in welche der Roboterarm eintauchen kann, und mit, ein Eintauchen auch des Saugrahmens oder dergleichen ermöglichenden, Aussparungen versehen ist. Ferner soll der Saugrahmen oder dergleichen am freien Ende des Roboterarms in eine nach oben weisende Position schwenkbar angeordnet sein, um aus der in die Aussparungen des Plattenförderers eintauchenden Position eine Platte an ihrer dem Plattenförderer zugewandten Seite zu ergreifen.

Das hier verwendete Stapelgestell ist unbeweglich am Boden befestigt, es kann somit nur von der, dem Roboterarm zugewandten, Seite bestückt werden. Außerdem muss das Stapelgestell jeweils beim Beladen mit einer weiteren Glasplatte um die geringe Distanz der Dicke einer Glasplatte vom Roboterarm weggerückt werden, da der Abstand des Roboterarms eine feste Größe darstellt. Hierzu sind in der Praxis beim derzeitigen Stand der Technik so genannte Taktschlitten notwendig, die das Stapelgestell jeweils vor dem Beladen mit einer neuen Glasplatte um die Distanz einer Glasplatten - Dicke vom Roboterarm wegrücken, um den Platz für eine weitere Glasplatte frei zu machen. Ferner ist zum Beladen des Stapelgestells von der anderen Seite eine Drehscheibe notwendig. Für das Beladen des Stapelgestells mit großen und schweren Glasplatten sind der benötigte Taktschlitten und die

erforderliche Drehscheibe der auftretenden Belastung gemäß aufwendig konstruiert und in der Herstellung sehr teuer.

In der auf die Anmelderin zurückgehenden WO 2009/094995 A1 wird ein

Portalumsetzer für großflächige Glasplatten beschrieben.

Weiter ist aus dem Stand der Technik, ohne druckschriftlichen Nachweis, bekannt geworden, dass Glasplatten bis 16 Metern Länge und 4 Metern Breite mit extrem stark dimensionierten Bauteilen gehandhabt wurden. Bei diesen Dimensionen erschöpften sich jedoch die Möglichkeiten der normalen Technik.

Der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. dem entsprechenden Verfahren liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, bei normaler Lage sehr großer Glasplatten in Größt - Abmessungen, das heißt über 40 Metern Länge und über 6 Metern Breite, auf der Fertigungslinie in kürzester Zeit zu erfassen, schwingungsfrei aufzunehmen und sicher zu stapeln. Da eine solche Platte auch beschichtet werden muss und eine solche Beschichtung meist auf der glatteren Seite, nämlich der Luftseite,

aufzubringen ist, ist es notwendig, diese Platte auch von der Badseite her erfassen zu können Diese Aufgabe wird mit einem Portalumsetzer mit den Merkmalen des Anspruchs 1 , bzw. einem entsprechenden Verfahren nach Anspruch 5 gelöst.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren näher beschrieben.

Es zeigen im Einzelnen:

Fig.1 : eine perspektivische Darstellung eines Teils der

Gesamtvorrichtung

Fig.2: eine Schnittzeichnung durch die Gesamtvorrichtung Fig.3: eine weitere Schnittzeichnung durch die Gesamtvorrichtung Fig.4: eine Detailzeichnung eines Kammgreifers 22

Fig.5: eine Schnittzeichnung mit 2 Hubsäulen 4

Fig. 6: ein Verteil - Schema von Greif - Elementen

Fig. 7: einen Schnitt durch einen Power - Sauger 39

Fig. 8: einen Schnitt durch einen Präzisions - Sauger 40 Fig. 9: eine Darstellung der Synchronisierung der Kammgreifer 22

Die Fig. 1 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Teils der erfindungsgemäßen Gesamtvorrichtung. Da es sich bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung um das Befördern von Glasplatten in extremer Übergröße, nämlich in der Größenordnung von über 40 Metern Länge und über 6 Metern in der Breite handelt, ist ersichtlich, dass in der Fig.1 nicht die ganze Beförderungsanlage in ihrer gesamten Länge dargestellt werden kann. Dies erscheint auch nicht notwendig, da die Struktur der Beförderungsmittel sich auf der gesamten Läge der Anlage nicht ändert.

Eine Anlage zur Beförderung einer solch großen Glasplatte erscheint weltweit einmalig. Deshalb gibt es offensichtlich auch keine Vorbilder zur Lösung der hier vorliegenden Aufgabe.

In der Fig. 1 ist zu erkennen wie die Portalstützen 1 , durch die weit spannenden Führungsträger 2 verbunden, gewissermaßen ein weites Portal bilden, das einem solchen Portalumsetzer seinen Namen gegeben hat. Durch diese stabile

Konstruktion ist gewährleistet, dass einerseits zwischen den Portalstützen 1 genügend Platz geschaffen ist, um auch sehr große Glasplatten 10 aufzunehmen und dem gewünschten Platz zuführen zu können und andererseits die Positioniergenauigkeit des jeweiligen Säulenschlittens 3 , der jeweils eine Hubsäule 4 trägt, auch bei der Handhabung sehr großer und sehr schwerer Glasplatten 10 erhalten bleibt. Dies wird besonders dadurch erreicht, dass das Gesamtgewicht, das sich aus dem Gewicht einer Glasplatte 10 und dem zusätzlichen Gewicht der diese haltenden Konstruktion ergibt, nach der Art einer Waage so kompensiert wird, dass lediglich das Gewicht der jeweiligen Glasplatte 10 als Steuerungsparameter zugrunde gelegt wird. Das Differenzgewicht zwischen dem zu dirigierenden

Gesamtgewicht einer Glasplatte 10 und der diese erfassenden Vorrichtung, die im Wesentlichen aus den Saugern 12 und deren Tragkonstruktion besteht, wird durch die Steuerung von Druckluft im Gewichtsausgleich 5 bewirkt. Das heißt, dieses Differenzgewicht wird über einen Druckzylinder entsprechend dem Hebelgesetz auf der Gegenseite eines Hebesystems aufgebracht und gleicht somit das

Differenzgewicht aus. Auf diese Weise werden der Steuerung des Portalumsetzers die Parameter vermittelt, die dem tatsächlichen Gewicht der jeweils umzusetzenden Glasplatte 10 entsprechen. Die für diesen Vorgag benötigte Druckluft wird im

Druckluftbehälter 7 gespeichert. Auf dese Weise wird erreicht, dass die, die

Bewegung einer bestimmten Glasplatte 10 übertragenden, Zahnriemen nicht unzulässig beansprucht werden. Zusätzlich wird erreicht, dass die Flanken der verwendeten Zahnriemen lediglich einseitig belastet werden und die Steuerung somit insgesamt sehr präzise erfolgen kann. Mit dieser Vorrichtung ist es natürlich auch möglich das Gewicht einer Glasplatte 10 quasi zu„überkompensieren" und diese somit für den Vorgang des Umsetzens leichter erscheinen zu lassen als deren tatsächlichem Gewicht entspricht. Eine solche Vorgehensweise mag im Einzelfall bei dem Umsetzen besonders schwerer Glasplatten 10 angezeigt erscheinen.

Der horizontal wirkende Schlittenantrieb 6 in der Form eines Servomotors bewegt den jeweiligen Säulenschlitten 3. In dem gezeigten Leitungskanal 8 verlaufen die Energiezuführung und die Steuerung für die jeweilige Hubsäule 4. Eine

Vakuumpumpe 9 liefert den für den jeweiligen Sauger 12 benötigten Unterdruck, wobei die Sauger 12 an den quer zu einem Rollenförderer verlaufenden Querträgern 11 befestigt sind, die hier stilisiert horizontal liegend gezeichnet sind. In einem

Schaltkasten 13 im Bereich der vordersten Sauger 12 ist ein elektrischer

Schaltkasten 13 installiert.

In der Fig. 1 sind von der eben beschriebenen Portalstützen - Struktur lediglich 3 Exemplare beispielhaft hintereinander dargestellt. Mit der Länge der zu befördernden Glaspatte 10 erhöht sich natürlich auch die Anzahl der benötigten Portaltore, wobei sich das Gesamtgewicht einer Glasplatte 10 auf die zur Verfügung stehenden

Portaltore verteilt. Mit der Erhöhung der Breite einer zu befördernden Glasplatte 10 erhöht sich natürlich auch deren Gewicht zusätzlich. Auch dies wirkt sich naturgemäß auf die Dichte der nebeneinander angeordneten Portaltore, also ebenfalls ihrer Anzahl, aus. in der Fig. 2 ist eine Schnittzeichnung durch die Gesamtvorrichtung dargestellt. Die oben genannten Einrichtungen sind zum großen Teil auch aus der Schnittzeichnung dieser Figur zu ersehen. Zusätzlich ist hier der Säulenantrieb 14 zu erkennen, der in Form eines Servomotors die Vertikalbewegung der Hubsäule 4 ausführt. Auf der linken Seite sind ein Stapelgestell 15 und auf der rechten Seite ein Stapelgestell 16 im Schnitt dargestellt.

In der Bildmitte lagert in Schrägstellung eine Glasplatte 10 auf einer

Vertikal hebevorrichtung 20. Diese Vorrichtung verfügt über eine kammartige Struktur, wobei deren fingerartige Tragelemente mit Saugern 12 besetzt sind, die in dieser Darstellung nicht zu erkennen sind. Zu näheren Erläuterungen wird auf die Fig. 4 verwiesen. In diese gezeigte Position auf der Vertikalhebvorrichtung 20 wurde die Glasplatte 10 mittels ihres Verschwenk - Antriebs 19 verschwenkt, wobei diese Vertikalhebevorrichtung 20 von unten durch die Förderrollen 17 die Glasplatte 10 mittels der erwähnten kammähnlichen Struktur abgehoben hat. Der Antrieb mittels dessen die Förderrollen 17 das zu befördernde Glasband in den Bereich der erfindungsgemäßen Anlage verbracht haben, ist mit 18 bezeichnet. Die

Vertikalhebevorrichtung 20 ist mittels ihrer Sauger 12 in der Lage eine Glasplatte bis in eine Schräglage von etwa 90 Grad zu verschwenken.

Die Hubsäule 4 trägt in der Fig. 2 eine Dreh - und Schwenkeinrichtung 21 die einem Kammgreifer 22 zugeordnet ist. Zur geordneten Steuerung des dargestellten

Kammgreifers 22 dienen Abstandssensoren 23. In der gezeigten Lage ist der

Kammgreifer 22 in der Lage die Glasplatte 10 von oben, in diesem Fall von der Luftseite her, zu erfassen und, nach dem Abschwenken der Vertikal - Hebevorrichtung 20 auf dem rechten Stapelgestell 16 abzusetzen.

Für die Steuerung der gesamten Beförderungsanlage sind an jeder Portalstütze jeweils so genannte Feldsensoren 24 installiert, die aufeinander gerichtet sind. Ihre Bedeutung wird später erläutert. Die Fig. 3 zeigt eine weitere Schnittzeichnung durch die Gesamtvorrichtung. Hier wird dargestellt wie ein Kammgreifer 22, der über eine Schwenk - und

Dreheinrichtung 21 mittels einer Hubsäule 4 bewegt wird, von unten durch eine Vertikal - Hebevorrichtung 20 greift und eine Glasplatte 10 auf der Badseite erfasst. In der Folge schwenkt die Vertikal - Hebevorrichtung 20 nach unten und der

Kammgreifer 22 hebt die Glasplatte 10 hoch und setzt sie, mit der Badseite nach oben, auf dem linken Stapelgestell 15 ab. Auf dem rechten Stapelgestell 16 ist eine bereits abgestellte andere Glasplatte 10 gezeigt.

Die Fig. 4 zeigt eine Detailzeichnung eines Kammgreifers 22. Gehaltert und geführt wird dieser Kammgreifer 22 über die Schwenk - und Dreheinrichtung 21 und er wird bewegt mittels der zentral dargestellten Hubsäule 4.

Da jeder Kammgreifer 22 im Laufe seines Bewegungsprogramms sich um die Zentralachse seiner Hubsäule 4 drehen können muss, um bei dicht stehenden Portalstützen seine Position verändern zu können, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass jeder Kammgreifer 22 mittels jeweils einer Teleskopvorrichtung 27 auf beiden Seiten die Breite seines Erfassungsbereichs verändern kann. Zu dieser Darstellung ist in der Fig. 4 die rechte Seite des gezeigten Kammgreifers 22 gestrichelt gezeichnet. Auf der linken Seite sind hier Sauger 12 beim Erfassen einer Glasplatte 10 gezeigt. Da die Glasplatte 10 durchsichtig ist, sind in dieser Darstellung die fingerartigen Tragelemente der kammartigen Hebestruktur der Vertikal - Hebevorrichtung 20 mit ihren Saugern 12 zu erkennen. Weitere Sauger sind lediglich mittels Kreuzen markiert.

Am unteren Bildrand sind die Förderrollen 17 im Querschnitt und der Antrieb 19 für die Vertikal - Hebevorrichtung 20 zu erkennen.

In der Fig. 5 ist eine Schnittzeichnung mit 2 Hubsäulen dargestellt.

Hier ist in der Hauptsache gezeigt, dass die Vertikal - Hebevorrichtung 20 linksseitig oder rechtsseitig angeschlagen sein kann. Zur Demonstration sind 2 verschiedene Kammgreifer 22 gezeigt, um darzustellen, dass auf diese Weise sowohl das linke Stapelgestell 15, als auch das rechte Stapelgestell 16 direkt von der Vertikal - Hebevorrichtung 20 beladen werden kann. Gezeigt sind hier wieder die

Feldsensoren 24, auf die später verwiesen wird. Zusätzliche Sensoren 26 zur Erfassung der Greifer erleichtern die Feinsteuerung der Kammgreifer 22 untereinander. Für die Abstützung der Säulenschlitten 3 bei besonders schweren Traglasten sind zusätzlich ausfahrbare Stabilisatoren 25 vorgesehen.

In der Fig. 6 ist ein Verteil - Schema von Greif - Elementen skizziert. Bisher wurden die Struktur und die Funktion der Kammgreifer 22 behandelt, wobei lediglich von Saugern 12, gewissermaßen als alleinigen Funktionsträgern, gesprochen wurde. In der Fig.6 wird näher dargelegt, dass es für die Beförderung und den Schutz einer solch riesigen Glasplatte 10 notwendig ist die verwendeten Kammgreifer mit verschiedenen Arten von Saugern 12 zu bestücken.

So ist hier beispielhaft an einer stilisierten Glasplatte 10 dargestellt, dass im

Randbereich bevorzugt so genannte Power - Sauger 39 neben, mehr der exakten Fixierung dienenden, so genanten Präzisions - Saugern 40 zur Anwendung kommen.

Da es für die spätere Beschichtung einer Glasplatte 10 wichtig ist in der Mitte keine Abdrücke von Saugerringen zu haben werden in diesem Bereich bevorzugt so genannte elektrostatische Greifer 41 verwendet. Solche elektrostatischen Greifer sind Stand der Technik und können quer zur Werkstückoberfläche Kräfte von bis zu 20 N/cm ² übertragen ( Ref.Nr.: 1981 RWTH Aachen ). Bevorzugt werden hierbei zusätzlich auch, nicht näher bezeichnete, Ultraschallgreifer verwendet.

In der Fig. 7 ist ein Schnitt durch einen so genannten Power - Sauger 39 dargestellt. Dieser Typ Sauger besteht im Wesentlichen aus einem Saugerschaft 28 der in einem Führungs - und Halterungsrohr 34 steckt und aus einem an diesem befestigten Saugteller 31. Eine Ausgleichsfeder 29, die zwischen dem Führungs - und

Halterungsrohr 34 und dem Saugteller 31 gelagert ist, sorgt einerseits für ein sanftes Aufsetzen des Saugtellers 31 auf der Glasplatte 10 und andererseits unterstützt sie bei einer Schrägstellung die flexible Saugtellerhalterung 30. Diese

Saugtellerhalterung ist aus einem weichen, aber gut stoßdämpfenden Material gefertigt und stellt eine harmonische Verbindung zwischen dem Saugerschaft 28 und dem Saugteller 31 dar. Die kreisförmige Saugermanschette 32 mit ihrer besonders haftfähigen Randlippe stellt die eigentliche Verbindung zu der Glasplatte 10 her. Der Saugteller 31 weist in seiner Mitte ein kreisförmiges Filterelement 33 auf. Dieses dient dem Zweck feine Glaspartikel von der Vakuumpumpe 9 fernzuhalten. Es kann entweder von Hand gereinigt werden oder in bestimmten Abständen ausgewechselt werden. Durch einen nicht extra gezeigten Sensor kann der Durchlasswiderstand des Filterelements 33 eines jeden Saugers 39 in einer besonderen Ausbaustufe erfasst und an einem Monitor angezeigt werden.

Weiterhin kann es vorgesehen sein, dass einzelne Sauger einzeln für sich

abschaltbar sind und / oder mit einstellbarer Unterdruck - Luft beaufschlagt werden können.

Die Fig. 8 zeigt einen Schnitt durch einen so genannten Präzisions - Sauger 40. In dieser Darstellung ist die spezielle Wirkung dieses Saugers zu erkennen. Da es bei den aufzunehmenden Scheiben, wichtig ist, dass diese absolut in ebener Lage transportiert und aufgebracht werden, muss auch bei jedem Saugerkopf die Fläche mit der die jeweilige Scheibe von dem jeweiligen Saugerkopf berührt wird, absolut eben sein. Dies wird dadurch erreicht, dass in der gezeigten Darstellung der

Dichtring 37 in einem Saugerkopf 38 aus festem Material geführt ist. Der Saugerkopf 38 gleitet hierbei zusammen mit dem Gummibalg 36 in der Halteplatte 35. Ein wellenförmiges Verbiegen der aufgenommenen Scheibe an den Stellen der

Angriffspunkte der jeweiligen Sauger, wie bei anderen Ausführungen im Stand der Technik mit flexibler Dichtlippe zu befürchten, ist hierbei ausgeschlossen. Der Saugerkopf 38 kann hierbei zum Beispiel auch annähernd quadratisch sein oder eine andere beliebige Flächenform aufweisen, die in der jeweils aufgenommenen Scheibe möglichst wenig mechanische Spannung induziert. So kann zum Beispiel in diesem Zusammenhang eine elliptisch geformte Fläche zur Reduzierung der Spannungen während der Aufnahme und des Transports in der jeweiligen Scheibe beitragen.

Die Fig. 9 zeigt eine Darstellung der Synchronisierung der Kammgreifer 22. Hier sind beispielhaft drei Kammgreifer 22 nebeneinander gezeigt die jeweils zwei

Lasersensoren 42 an den beiden Enden ihrer äußeren fingerartigen Tragelemente tragen. Diese Lasersensoren 42 sind in der Lage Laserstrahlen zur Kommunikation mit dem jeweils benachbarten Kammgreifer 22 auszusenden, jedoch auch solche Kommunikationssignale zu empfangen. Auf diese Weise ist es einer zentralen Steuerung möglich, sämtliche, für die Beförderung der jeweiligen Glasplatte 10 benötigten, Kammgreifer in einer Reihe und in einer Höhe geradlinig auszurichten. Da solche benachbarten Lasersensoren 42 auch diagonal kommunizieren können, ist es auf diese Weise möglich Verwindungen einzelner Kammgreifer 22 zu detektieren und steuerungstechnisch zu korrigieren.

Die auf diese Weise steuerungstechnisch definierte Ebene der Gesamtheit der jeweils verwendeten Kammgreifer 22 bildet die Ausgangsbasis für die Bestimmung der Abstände der einzelnen, an dieser Stelle Haftelemente genannten, Sauger oder elektrostatischer Greifer, zu der Glasplatte 10. Da jedes der betreffenden

Haftelemente ein anderes Druckverhalten, bzw. Dämpfungsverhalten beim

Anhaftvorgang aufweist, kann auf diese Weise mittels des Aufbaus eines, zumindest gruppenweise, individuellen Saugdrucks, bzw. Anhaftdrucks, über die gesamte Fläche einer Glasplatte 10 ein relativ konstanter Anpressdruck erreicht werden.

Hierzu sind gruppenweise orientierte zusätzliche Abstandssensoren vorgesehen, die aus Gründen der Übersicht nicht extra eingezeichnet und auch nicht mit

Bezugszeichen versehen sind. Im Prinzip ließe sich natürlich jedem einzelnen Haftelement ein solcher Sensor zuordnen, jedoch sind bei der Behandlung einer solch großen Glasplatte 10 wegen der resultierenden Datenfülle technische und ökonomische Grenzen zu sehen.

Es wird noch darauf hingewiesen, dass die Portalstützen ( 1 ), die Kammgreifer ( 22 ) und die Vertikal - Hebevorrichtung ( 22 ) selbstverständlich auch vereinzelt angewendet werden können.

Hinsichtlich der verwendeten Feldsensoren 24 wird auf die neue Entwicklung der so genannten Minilinsen verwiesen, die in der Form von hunderten von Minilinsen nach dem Lichtfeldprinzip optische Informationen sammeln die dann später zu Bildern mit einer gewünschten Auflösung und / oder einem gewünschten Blickwinkel

datentechnisch zusammengestellt werden können. Solche Minilinsen sind 3 - D - fähig, billig herzustellen und folgen dem Prinzip eines Insektenauges.

Die Steuerung der komplexen Bewegungsvorgänge und die Signalverarbeitung der verwendeten Sensoren erfordern ein spezielles Steuerungsprogramm. Bezugszeichenliste Portalstützen

Führungsträger, Fahrträger

Säulenschlitten, Fahrwagen

Hubsäule

Gewichtsausgleich, Ausgleichszylinder

Schlittenantrieb, Fahrwagenantrieb

Druckluftbehälter für Ausgleichszylinder

Leitungskanal für Hebeeinrichtung

Vakuumpumpe

Glasplatte

Querträger für Sauger, Verteilerrohr

Sauger

Schaltkasten

Säulenantrieb

linkes Stapelgestell

rechtes Stapelgestell

Förderrollen

Antrieb der Förderrollen

Antrieb für Vertikal - Hebevorrichtung

Vertikal - Hebevorrichtung

Schwenk - und Dreheinrichtung für Kammgreifer Kammgreifer

Abstandssensoren

Feldsensoren

Stabilisator

Sensoren für Greifer - Detektion

Teleskopvorrichtung an einem Kammgreifer Saugerschaft

Ausgleichsfeder

flexible Saugtellerhalterung Saugteller

Saugermanschette

Filterelement

Führungs - und Halterungsrohr

Halteplatte

Gummibalg

Dichtring

Saugerkopf

Power - Sauger

Präzisions - Sauger

elektrostatischer Greifer

Lasersensor