[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umformen einer Profilform, insbesondere Längs-Profilform, einer Materialbahn bzw. eines Bandmaterials oder von Materialstreifen in ein regelmäßig wellenartiges und/oder periodisches Profil. Die Materialbahn umfasst als Werkstoff Papier und/oder Kunststoff und/oder Kunststofffolie und/oder wärmeisolierendes Material, wobei Werkstoffe mit Metall/metallischen/ und/oder wärmeleitenden Bestandteilen ausgenommen sind. Ferner können noch im Rahmen der Erfindung mit Phenolharz geprägtes Papier, einschließlich HPL-Folien (HPL = High Pressure Laminate) oder CPL-Folien (CPL= Continuous Pressure Laminate) und aus dem Bereich Kunststoff Bakelit Einsatz finden.

[0002] Das Verfahren wird unter Verwendung eines oder mehrerer, sich bewegender Umformmittel ausgeübt, mit dem oder denen die Materialbahn in formschlüssigen Eingriff gebracht wird.

[0003] Ferner betrifft die Erfindung insbesondere zur Ausführung des genannten Verfahrens geeignete Anordnungen zum Umformen der Profilform einer Materialbahn in ein regelmäßig wellenartiges und/oder periodisches Profil. Für die Materialbahn ist eine Förder- oder Transporteinrichtung vorgesehen, die ein oder mehrere, bewegte oder bewegbare Umformmittel umfasst, mit dem oder denen die Materialbahn in formschlüssigen Eingriff steht oder setzbar ist.

ZUM STAND DER TECHNIK

[0004] In der DE 195 45 038 A1 wird das Herstellen von wabenförmigen Platten beschrieben. Eine Materialbahn wird quer zur Bahnrichtung gefalzt, und die gefalzte Bahn auf Oberseite und Unterseite versetzt beleimt. Der gefalzte Abschnitt wird mit den Klebelinien gefaltet und gepresst. Danach werden im gepressten Zustand Ober- und Unterkante der Materialbahn abgeschliffen. Schließlich wird die Materialbahn gleichförmig gereckt und die gereckte Bahn in die gewünschten Längen geschnitten. Beim Recken der Materialbahn werden die durch die Klebelinien festgelegten Wabenmuster erzeugt. Für die präzise Einhaltung einer bestimmten Wabenmuster-Profilform ist allerdings nicht Sorge getragen.

[0005] Zur Herstellung gewellter bzw. gerippter Wärmetauscherlamellen ist es bekannt (US 5 758 535), abgerollte Metallbahnen zwischen gezahnten Walzenpaaren hindurchzuführen und dabei ein gewelltes Profil zur Bildung der Kühlrippen einzuprägen. Zu Beginn der Verarbeitungslinie wird mittels eines Pneumatikzylinders eine mechanische Spannung in der Metallbahn erzeugt, welche im Rahmen eines Regelkreises mit Dehnungsmessstreifen überwacht und über entsprechende Ansteuerung des Pneumatikzylinders nachgeregelt wird. In einer nachfolgenden Bearbeitungsstufe wird das gewellte Profil fest zusammengedrückt. Das gewellte, die Rippen bildende Profil wird im zusammengedrückten Zustand auf seine Durchschnittshöhe hin automatisch überwacht, die gegebenenfalls nachgeregelt wird. Maßnahmen zur Einhaltung einer genauen Form des eingeprägten Wellenbzw. Rippenprofils sind allerdings nicht erkennbar.

[0006] Ebenfalls im Zusammenhang mit der Herstellung gewellter bzw. gerippter Kühllamellen aus Metallbahnen für Wärmetauscher ist ein Verfahren zur Regelung der jeweiligen Länge gerippter und abgetrennter Kühllamellenteile bekannt (US 5 207 083). Eine Metallbahn wird durch ein Formwalzenpaar geführt und dadurch mit einem gewellten Profil versehen. Das Formwalzenpaar wird von einem Hauptantrieb angetrieben, der von einer Hauptsteuerung kontrolliert wird. Im weiteren Herstellungsprozess wird die gewellte Metallbahn zusammengepresst und dann mittels Auszugswalzen wieder auf eine bestimmte Materialdichte gestreckt. Dazu werden die Auszugswalzen von einem Servoantrieb über eine Kopplung mit der Hauptsteuerung synchron in Phase mit den Formwalzen angetrieben. Zum Betrieb eines Längen-Regelkreises wird die jeweilige Länge der abgeschnittenen Kühllamellenteile als Istwert erfasst. Bei Abweichung von einem Sollwert wird die Geschwindigkeit des Servoantriebs für die Auszugswalzen für eine festgelegte Zeitdauer geändert, wobei sich eine Phasenverschiebung des Servoantriebs und den Auszugswalzen gegenüber dem Hauptantrieb und den Formwalzen ergibt. Daraus resultiert eine Änderung in der Länge und der Rippenteilung für das nächste, abzutrennende Kühllamellenteil. Die Steuerung bzw. Regelung für den Servoantrieb der Auszugswalzen beinhaltet einen Pl- Regelalgorithmus, um die Länge und die Rippenteilung der abgetrennten Kühllamellenteile in der genannten Weise zu beeinflussen. Indem allerdings die Gesamtlänge eines abgetrennten Kühllamellenteils als Istwert gemessen und in den Regelkreis eingekoppelt wird, werden Abweichungen von der Einhaltung der spezifischen Profilform oder -gestalt nicht erfasst. Gewisse Ungenauigkeiten in der Gestalt und dem detaillierten Verlauf des Rippenprofils des jeweils abgetrennten Kühllamellenteils sind die Folge, die jedoch für Kühl- und Wärmertauscheranwendungen unschädlich sein dürften.

[0007] In der DE 10 2005 030 71 1 A1 ist der Einsatz von Papierwaben in Möbeln beschrieben. Zur Herstellung der Papierwaben ist angegeben, dass mit Hilfe von gezahnten und beheizten Doppelwalzen eine charakteristische Welle aufgeprägt wird.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

[0008] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer Materialbahn bzw. einem Bandmaterial aus nichtmetallischem und nichtwärmeleitendem Werkstoff eine wellenartige oder periodische Profilform zu erzeugen, deren erwünschte Gestalt oder Struktur mit optimierter Genauigkeit innerhalb möglichst enger Toleranzen erreicht oder beibehalten wird. Zur Lösung wird auf das im Anspruch 1 angegebene Umformverfahren sowie auf die in den Ansprüchen 10 und 17 angegebenen Umform-Anordnungen verwiesen. Optionale, zweckmäßige Ausgestaltungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

[0009] Demnach sind den Umformmitteln Verstell mittel nachgeordnet, die zu einem formschlüssigen Eingriff in die vorher eingeprägte Profilstruktur der Materialbahn ausgebildet sind. Durch den Formschluss wird es den Verstellmitteln ermöglicht, zur Feinjustierung und/oder Korrektur der Profil struktur im Sinne von deren Maßhaltigkeit in die profilierte Materialbahn einzugreifen, diese aktiv zu verschieben, zu halten oder zu beschleunigen und damit zu strecken, zu dehnen oder zu stauchen. Insbesondere lässt sich die Periodenlänge der Profilstruktur beispielsweise bei Abweichung von der vorgegebenen Maßhaltigkeit verändern.

[0010] Der Veränderung der Periodenlänge dient auch eine optionale Erfindungsausbildung, wonach die Umform- und die Verstell mittel in ihrer jeweiligen Lage beziehungsweise Position relativ zueinander verändert oder versetzt werden. In diesem Zusammenhang ist es zweckmäßig, dass die Umform- und die Verstellmittel in ihren Bewegungen anhand einer gemeinsamen Leitachse, insbesondere eines gemeinsamen Lagesollwerts synchronisiert werden. Dieser wird entweder virtuell generiert, beispielsweise mittels Hochlaufgeber, oder von einer realen Achse abgeleitet, beispielsweise von den Bewegungen der Umformmittel. Dem entspricht eine optionale Erfindungsausbildung, wonach die Verstell mittel synchron zu den Umformmitteln bewegt oder betätigt werden, wobei zur nachträglichen Feinjustierung und/oder Korrektur der Profilstruktur zwecks Einstellung, Veränderung oder Einhaltung von deren Maßhaltigkeit eine relative Phasenlage oder eine Phasenverschiebung zwischen den Verstell mitteln und den Umformmitteln eingestellt oder verändert wird.

[0011] Zur Einstellung der relativen Phasenlage oder der Phasenverschiebung können die Verstell mittel (oder auch die Umformmittel) mit entsprechenden Steuerdaten oder -parametern beaufschlagt werden, welche beispielsweise manuell eingegeben werden, beispielsweise auch im laufenden Umformbetrieb. Alternativ oder zusätzlich kann die Einstellung oder Veränderung der Phasenlage oder Phasenverschiebung der Verstell mittel (oder auch der Umformmittel) durch deren Regelung abhängig von einer Messung der Profil- Periodenlänge oder sonstiger Istmaße der geformten Profil struktur erfolgen. Damit ist der Weg zu einem weiteren optionalen Erfindungskonzept eröffnet, wonach die einer Einstellung oder Veränderung der Periodenlänge der Profil struktur in Rahmen eines Regelkreises mit der gemessenen Profil- Periodenlänge oder einer sonst erfassten Maßhaltigkeit der geformten Profil struktur als Istwert realisiert sein.

[0012] Werden Verstell mittel synchron zu den Umformmitteln bewegt oder betätigt, so kann zur nachträglichen Feinjustierung und/oder Korrektur der Profil struktur zwecks Einstellung, Veränderung oder Einhaltung von deren Maßhaltigkeit - alternativ oder zusätzlich in Kombination mit oben angesprochenen Verfahrensschritten - der räumliche Abstand zwischen den Umformmitteln und den Verstell mittein eingestellt und verändert werden. Dies kann beispielsweise über eine manuelle Eingabe von der Abstandseinstellung dienender Antriebssteuerdaten oder -parameter erfolgen, welche insbesondere einer gewünschten Beeinflussung und Veränderung der Profilstruktur entsprechen. Alternativ oder zusätzlich kann für die Profilstruktur-Maßhaltigkeit eine Regelung des Abstands zwischen Umform- und Verstellmitteln abhängig von einer Messung der Profilstruktur-Periodenlänge und/oder sonstiger Istmaße des umgeformten Profils betrieben werden.

[0013] Zur Erhöhung der Maßhaltigkeit der umgeformten Profilstruktur ist nach der Formgebung eine zügige Abkühlung zweckmäßig. Dazu ist nach einer optionalen Erfindungsausbildung der Einsatz eines oder mehrerer Kühlmittel vorgesehen, mittels welcher nach dem Umformmittel-Einsatz in zeitlichem und örtlichem Abstand davon die profilierte Materialbahn in einen kälteren Zustand versetzt wird. Diese, die gebildete Profil struktur stabilisierende Abkühlung lässt sich zweckmäßig mit einer vorherigen Erwärmung der Materialbahn zur Förderung von deren Umformbarkeit kombinieren. Eine Vorwärmung kann in einer den Umformmitteln in Materialbahn-Transportrichtung vorgeordneten Heizstation stattfinden. Alternativ oder zusätzlich können das oder die Umformmittel für das profilierende Kontaktieren der Materialbahn beheizt werden. Bevorzugt findet das nachfolgende Kühlen und Stabilisieren der Materialbahn-Profilstruktur zeit- und ortsgleich oder zumindest weitgehend zeit- und ortsgleich mit dem Verstell mittel- Eingriff bzw. -Einsatz statt. [0014] Eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Umformverfahrens geeignete Umformanordnung zeichnet sich dadurch aus, dass dem oder den Umformmitteln in Förder- oder Transportrichtung ein oder mehrere, komplementär profilierte Verstell mittel nachfolgen. Diese sind zum formschlüssigen Eingriff in die profilierte Materialbahn ausgebildet. Zur Einhaltung der vorbestimmten Maßhaltigkeit sind die Umformmittel derart verstellbar ausgeführt, dass eine nachträgliche Feinjustierung und/oder Korrektur der durch die Umformmittel eingeprägten oder gebildeten Profilstruktur stattfinden kann.

[0015] Der Verbesserung der Verformbarkeit der Materialbahn dienen Heizmittel, welche den Umformmitteln vorgeordnet sind und auf die im Transport auf die Umformmittel befindliche Materialbahn oder -streifen einwirken. Alternativ oder zusätzlich können die Heizmittel mit den Umformmitteln in Wirkungsverbindung stehen oder baulich integriert sein, so dass deren direktes Beheizen ermöglicht ist. Ferner, vorzugsweise in Kombination mit den Heizmitteln, sind ein oder mehrere Kühlelemente oder Kühlorgane zum Kühlen der durch die Umformmittel bereits profilierten Materialbahn realisiert und diesen nachgeordnet. Die Kühlelemente oder Kühlorgane können separat ausgebildet sein und mit den Verstellmitteln in Wirkungsverbindung stehen. Eine andere, mögliche Realisierung besteht darin, dass die Kühlelemente mit den Verstell mittein baulich integriert sind, indem beispielsweise das oder die Verstellmittel neben ihrer eigentlichen Verstellfunktion eine Ausbildung als passive Kühlkörper umfassen.

[0016] Es liegt im Rahmen der Erfindung, die Umform- und/oder Verstell mittel jeweils mit einem Paar einander gegenüberliegender Formräder zu realisieren (Walzenpaare), die jeweils am äußeren Umfang eine Verzahnung oder Form entsprechend dem einzuprägenden, zu biegenden oder sonst zu gestaltenden Profil aufweisen. Zwischen ihnen wird ein Durchgangs- oder Förderspalt für die Materialbahn begrenzt. In erfindungsspezifischer Weiterentwicklung dieser Anordnung, wobei die Formräderpaare miteinander synchronisiert angetrieben sind, ist den Verstell-Formrädern relativ zu den vorgeordneten Umformrädern ein Positions-/Lageversatz oder eine Phasenverschiebung eingeprägt. Der Lageversatz und/oder die Phasenverschiebung dienen der Einhaltung der vorbestinnnnten Maßhaltigkeit des Profils oder einer entsprechenden Korrektur.

[0017] Im Rahmen der Erfindung werden die Formräderpaare mit jeweils einem oder mehreren separaten Antrieben in Rotation versetzt. Zur Erzielung der Profilstruktur-Maßhaltigkeit ist es zweckmäßig, die Formräderpaare, insbesondere die Verstellformräder geregelt zu drehen, beispielsweise mittels Servoantriebe zur Erzielung einer hohen Bewegungspräzision. Sind die Formräderpaare oder auch die einzelnen Formräder jeweils mit einem separaten Antrieb gekoppelt (Einzelantriebstechnik), werden diese vorzugsweise miteinander über einen gemeinsam vorgegebenen Leitwert, beispielsweise Lagesollwert, synchronisiert. Zweckmäßig wird der Leitwert oder Lagesollwert über den entsprechenden Sollwerteingang des jeweiligen (Servo-)Antriebs zugeführt. Erfindungsspezifisch wird zur Herstellung, Wiederherstellung oder Einhaltung der Profilstruktur-Maßhaltigkeit dem oder den Antrieben des Verstellformräder-Paares gegenüber dem vorgeordneten Umform-Räderpaar ein Lageversatz oder eine Phasenverschiebung eingeprägt. Der Lageversatz bzw. die Phasenverschiebung kann zum einen über eine offene Steuerung („open loop") beispielsweise mittels eines manuell betätigbaren Eingabemediums oder sonstiger Eingabeschnittstellen vorgegeben bzw. eingestellt werden. Zum anderen lässt sich der den Antrieben oder Servoantrieben des Verstellformräder- Paares einzuprägende Lage- bzw. Phasenversatz (-Verschiebung) aus einem Regelkreis mit Sol stwert-Vergleich und nachgeordnetem Regelglied ableiten. Der Istwert lässt sich aus einer Messstelle für die Periodenlänge oder für sonstige Maßhaltigkeits-Parameter der umgeformten Profilstruktur gewinnen. Auf der Basis der Erfindung ist es zweckmäßig, die Einhaltung bzw. Abweichung von der vorbestimmten Profil-Maßhaltigkeit über eine Messung der Periodenlänge der eingeprägten Profilstruktur zu überwachen. Bei Auswertung und Verarbeitung der Messung über Regelkreis ist die genannte Messstelle ausgangsseitig mit dem Istwert-Eingang eines Sol stwert-Vergleichsglieds verbunden. Dem ist ein Regelglied, beispielsweise PI (=Proportional-lntegral)-Regler, zur Bestimmung des einzuprägenden Lageversatzes oder der einzuprägenden Phasenverschiebung für den oder die Antriebe des Verstellformräder-Paares nachgeschaltet.

[0018] Alternativ zu, zusätzlich zu oder in Kombination mit der angesprochenen Erfindungsausbildung (Generierung einer relativen Phasenlage oder Phasenverschiebung zwischen den Verstell- und den Umform-Mitteln zur Feinjustierung und/oder Korrektur der vorher gebildeten Profil struktur) wird zur Lösung der eingangs genannten Erfindungsaufgabe bei einer Anordnung zum Umformen der Profilform einer Materialbahn mit den anfangs genannten Merkmalen ferner folgendes vorgeschlagen: Die nachgeordneten, komplementär profilierten Verstell mittel sind mit einem oder mehreren Linearantrieben versehen oder verbunden. Diese sind zur Verstellung des Abstands zwischen den Umform- und den Verstellmitteln derart eingerichtet und ausgebildet, dass zur Einhaltung der vorbestimmten Maßhaltigkeit über eine Abstandsänderung eine etwaige nachträgliche Feinjustierung und/oder Korrektur der durch die Umformmittel gebildeten Profilstruktur erfolgt. So lässt sich je nach eingestelltem oder variierten Abstand der Umform- und der Verstellmittel ein Zusammendrücken oder Auseinanderziehen beziehungsweise eine Stauchung oder Dehnung des profilierten Bandmaterials und somit eine Feinjustierung und/oder Korrektur der Periodenlänge oder anderer Maßhaltigkeitsparameter der eingeprägten Profilstruktur erzielen.

[0019] Weitere Einzelheiten, Merkmale, Merkmalskombinationen, Vorteile und Wirkungen auf der Basis der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung und aus den Zeichnungen. Diese zeigen in: Figur 1 ein Blockbild einer Fertigungsanlage für wabenartig strukturiertes Flächenmaterial mit Umformung von Bandmaterial zu einer wellenartigen Profilstruktur; Figur 2 eine schematische Funktionsdarstellung für das

Modul„Vorwärmung";

Figur 3 eine schematische Funktionsdarstellung für das

Modul„Umformung"; Figur 4 eine schematische Funktionsdarstellung für das

Modul „Abkühlung" mit Feinjustierung beziehungsweise Korrektur der Profil struktur;

Figur 5 eine schematische Funktionsdarstellung für das

Modul„Querschneider"; Figur 6 eine schematische Funktionsdarstellung für die

Module „Seitenwender" und

„Streifenverschweißer";

Figur 7 ein detailliertes Blockbild für das der

Profilstruktur-Maßhaltigkeit dienende Zusammenwirken der Funktionsmodule

„Umformung" und „Abkühlräder" im Rahmen einer offenen Steuerung („open loop")

Figur 8 ein detailliertes Blockbild für das der

Profilstruktur-Maßhaltigkeit dienende Zusammenwirken der Funktionsmodule

„Umformung" und „Abkühlräder" im Rahmen eines Regelkreises („closed loop")

[0020] Gemäß Figur 1 durchläuft ein beispielhafter Fertigungsprozess die als Module eins bis fünfzehn aufgeführten Fertigungsstationen oder -schritte, wobei die Module neun„Umformung" und zehn„Abkühlräder" von der Erfindung Gebrauch machen (siehe Beschreibung insbesondere im Zusammenhang mit Figuren 7 und 8). Beim Modul vier„Grobstreifenabwickler" findet ein Abrollen von Grobstreifenrollen mit Papier statt. Es werden zwei Papierrollen verwendet, um einen Endlosbetrieb zu gewährleisten. Die zweite Rolle wird in Reserve gehalten, bis das Papiermaterial der ersten Rolle aufgebraucht ist. Beim Modul fünf „Splicer" findet ein Verschweißen des Endbereichs einer Rolle mit dem Anfangsbereich der nächsten Rolle statt. Dies wird mit Hilfe eines elektromagnetisch angetriebenen Schweißstempels bewerkstelligt, wobei noch eine optische Sensorik zur Anwesenheitsprüfung von Papierstreifen eingesetzt wird. Beim Modul sechs „Zwischenspeicher" wird, um weiter einen kontinuierlichen Fertigungsbetrieb zu gewährleisten, die Zeit des Splicevorganges (Unterbrechung der Materialzufuhr) durch einen Zwischenspeicher kompensiert. Dazu werden auf einem beweglichen Träger Papierstreifen-Rollen bereitgehalten. Nach Vollendung des Splicevorganges ist der Speicher wieder zu füllen. Beim Modul sieben „Längsschneider" wird aus den zugeführten Papier-Grobstreifen eine bestimmte Anzahl Einzelstreifen erzeugt (z. B. 80mm breiter Grobstreifen in vier Einzelstreifen mit jeweils 20mm Breite).

[0021] Gemäß Figur 2 umfasst das Modul acht „Vorwärmung" ein Untergestell 1 aus Blech und Stahlrahmen. Darauf ist eine mehrstufige Heizeinrichtung 2 mit Widerstandsheizelementen 3 von beispielsweise je 300 Watt montiert. Innerhalb der Heizeinrichtung 2 sind, vorzugsweise je einer Stufe zugeordnet, mehrere Temperatursensoren 4.1 -4.4 angeordnet. Von diesen ist ein Infrarot-Temperatursensor 4.4 im Endbereich der Heizeinrichtung 2 platziert. Durch dieses Vorwärm-Modul acht lässt sich die zugeführte Materialbahn, beispielsweise Papierstreifen, in mehreren Stufen auf über die Sensoren 4.1 -4-4 einstellbare Temperaturen vorheizen, was die nachfolgende Umformung erleichtert.

[0022] Beim Modul neun „Umformung" gemäß Figur 3 befindet sich auf dem Untergestell 1 ein Antriebsaggregat 5, welches mehrere Antriebe, insbesondere je einem Umformrad zugeordneten Antriebe 5a, 5b aufweist. In der bildlichen Darstellung sind die Umformräder 6a, 6b jeweils über ihre vorstehenden, allein sichtbaren Wellen- bzw. Achsstummel markiert. Mit ihnen wird die wellenartige Profilstruktur der Papierstreifen erzeugt. Dazu ist der jeweiliger Außenumfang der Umformräder 6a, 6b mit einer Verzahnungsstruktur entsprechend der gewünschten Profilstruktur gestaltet. Zur besseren Verformbarkeit werden die Umformräder 6a, 6b jeweils separat beheizt. Die Umformung erfolgt unter Beaufschlagung eines vorher definierten Drucks (Anpresskraft), wobei auch Einwirkzeit und Temperatur für die Qualität der Materialbahn relevant sind. Die genannten Prozessparameter sind abhängig von der jeweiligen Materialwahl einzustellen.

[0023] Beim Modul zehn„Abkühlung" gemäß Figur 4 befindet sich auf dem Untergestell 1 ein zwei Kühlformräder 7a, 7b lagerndes Antriebsaggregat 8, welches je einem der Kühlformräder 7a, 7b zugeordnete Antriebe 8a, 8b aufweist. Wie in Figur 4 angedeutet, sind auch die Kühlformräder 7a, 7b am Außenumfang mit einer Verzahnungsstruktur entsprechend der der vorgeordneten Umformräder 6a, 6b versehen, so dass für die Kühlformräder 7a, 7b ein formschlüssiger Eingriff komplementär in die Profil struktur ermöglicht ist, welche von den vorgeordneten Umformrädern 6a, 6b geformt wurde. Dadurch wird die Maßhaltigkeit stabilisiert bzw. erhöht. Dazu trägt auch die Kühlwirkung bei, die aufgrund der Masse und des vorzugsweise wärmeleitenden Materials (beispielsweise metallisch) der (unbeheizten) Kühlformräder 7a, 7b passiv ausgeübt wird. Um ihren formschlüssigen Eingriff in die bereits geformte Profilstruktur des geförderten Materialbands zu ermöglichen, werden die Kühlformräder 7a, 7b synchron zu den Umformrädern 6a, 6b angetrieben (siehe unten). Werden dabei die Kühlformräder 7a, 7b in ihrer Phase relativ zu den Umformrädern 6a, 6b versetzt, lässt sich eine Stauchung bzw. Streckung des bearbeiteten Materialbands in seiner Länge und auch in seiner Profil struktur, vor allem in deren Periodenlänge bewirken. [0024] Beim Modul elf „Querschneider" gemäß Figur 5 ist auf dem

Untergestell 1 ein weiteres Antriebsaggregat 9 montiert, in das wenigstens zwei Antriebe, ein Antrieb 9a für ein Schneidrad 10a, und ein Antrieb 9b für ein gegenüberliegendes Gegenhalter-Formrad 10b aufgenommen sind. Wie in Figur 1 angedeutet, ist in Materialband-Förderrichtung 20 das Modul„Querschneider" nach den Modulen neun „Umformung" und zehn „Abkühlung" angeordnet. Die nachträgliche Feinjustierung bzw. Korrektur der durch die Umformräder 6a, 6b gebildeten Profil struktur mittels der Kühlformräder 7a, 7b im Sinne der Einhaltung der Maßhaltigkeit erfolgt also noch vor dem Querschneiden bzw. Ablängen der Streifen auf eine vorher definierte Länge gemäß Figuren 1 , 5.

[0025] Beim Modul zwölf „Zwischenförderung" werden die abgelängten Streifen in einen nachfolgenden Seitenwender abtransportiert. Dazu wird ein Förderband eingesetzt, in dessen Bereich vorzugsweise mehrere, z. B. vier optische Sensoren für die Kontrolle der Wabenstreifen angeordnet sind.

[0026] Bei den Modulen dreizehn „Seitenwender" und vierzehn „Streifenverschweißer" gemäß Figur 6 ist auf einem Gestell 1 1 ein Antriebsaggregat für beispielsweise vier Wabenstreifenwender mit entsprechenden Antrieben nebst Führungen 13 und einem Antrieb 14 für Schieber angeordnet. Einer ferner auf das Gestell 1 1 aufgesetzten Tischplatte 15 ist eine Positionskontrolleinrichtung 16 zugeordnet, um den Tischplattenzustand zu kontrollieren. Ferner steht die Tischplatte 15 mit Mitteln bzw. Antrieben 17 zum Anheben und Absenken in Wirkungsverbindung. Sobald ein abgelängter, gewellt profilierter Papierstreifen in den Seitenwender gelangt, wird dieser um 90° gedreht, der Streifen fällt („auf der Seite liegend") auf den Wabentisch/Verschweißtisch (Tischplatte 15). Ein Schieber positioniert die Streifen, so dass diese dann vom von unten kommenden Streifenverschweißer zu einer Flächenstruktur verschweißt werden. Der Schieber fördert die Wabe weiter, so dass die nächsten Streifen an die vorhandene Struktur angeschweißt werden können. Die Prozessparameter Druck-, Einwirkzeit und Temperatur sind für die Qualität der Waben entscheidend und abhängig vom verarbeiteten Material.

[0027] Gemäß Figur 7 wird ein Materialband 19 mit noch glattem bzw. ebenem Längsprofil in Transportrichtung 20 in den Spalt eines Walzenpaares, gebildet aus den beiden gegenüberliegenden, gezahnten Umformrädern 6a, 6b, befördert. Nach Umformung in dem Walzenspalt ist das Materialband 19 mit einer in sägezahnartigen Wellen verlaufenden Profilstruktur mit der Periodenlänge 21 versehen. Zur Stabilisierung der erzielten Längsprofilform wird das nun gewellte Materialband 19a dem Spalt eines zweiten Walzenpaares, gebildet aus den beiden gegenüberliegenden Kühlformrädern 7a, 7b, zugeführt. Beide Formräderpaare werden von je einem Servoantrieb 22 bewegt und kontrolliert, der wie an sich bekannt standardmäßig mit einer Lage-, Drehzahl- und Stromregelung für den jeweiligen elektrischen Antriebsmotor ausgestattet ist. Jedem der Formräder 6a, 6b, 7a, 7b kann im Sinne einer Direkt- oder Einzelantriebstechnik jeweils ein eigener Elektromotor zum Drehantrieb zugeordnet sein. Alternativ können die Formräder je eines Walzenpaares 6a, 6b bzw. 7a, 7b über mechanische Kopplungen von einem gemeinsamen Elektromotor angetrieben sein. Um zwischen den beiden Walzenpaaren 6a, 6b und 7a, 7b bzw. zwischen den Umformrädern 6a, 6b des Moduls neun und den Kühlformrädern 7a, 7b des Moduls zehn zur Umformung bzw. zur Kühlung einen Gleich- bzw. Synchronlauf zu realisieren, wird den den beiden Walzenpaaren 6a, 6b bzw. 7a, 7b zugeordneten Servoantrieben 22 eine gemeinsame, virtuelle Leitachse vorgegeben. Diese ist mit einem Lagesollwert-Generator 23 realisiert, der von einem Hochlaufgeber 24 geführt wird, indem letzterer eine Soll-Geschwindigkeit an den Lagesollwert-Generator 23 ausgibt. Damit können die Kühlformräder 7a, 7b synchron zu den Umformrädern 6a, 6b laufen. Der Ausgang des Lagesollwert- Generators 23 ist dem Eingang des für das Umform-Walzenpaar 6a, 6b bestimmten Servoantriebs direkt zugeführt. Beim Eingang des für das Kühlform- Walzenpaar 7a, 7b bestimmten Servoantriebs wird dem Ausgang des Lagesollwert-Generators 23 noch eine Phasenverschiebung (offset) 26a zwischen der jeweiligen Nullstellung der Umformräder 6a, 6b und der Kühlformräder 7a, 7b überlagert. Dies lässt sich beispielsweise mittels eines Summiergliedes 25 realisieren, dessen erstem Eingang der Lagesollwert, und dessen zweitem Eingang Datum oder Signal für die Phasenverschiebung 26a aus einem Eingabemedium 26 zugeführt ist. Durch die Überlagerung der Phasenverschiebung am Lagesollwert-Eingang des Servoantriebs wird den Kühlformrädern 7a, 7b ein Phasenversatz bzw. eine Nach- oder Voreilung gegenüber den Umformrädern 6a, 6b erteilt, wie in Figur 7 durch den positiven und negativen Phasenversatz gegenüber der Nullstellung angedeutet. Daraus resultiert eine Stauchung oder Streckung der von den Umformrädern eingeprägten Profil struktur, insbesondere der Periodenlänge 21 . Diese Korrektur oder Nachjustierung der Periodenlänge 21 bzw. der Maßhaltigkeit durch Stauchung oder Streckung erfolgt vorteilhaft im Fertigungsabschnitt zwischen dem Umform-Walzenpaar 6a, 6b und dem Kühlformwalzenpaar 7a, 7b, wo das Materialband 19 mit seinem Profil aufgrund der noch nicht (vollständig oder spürbar) erfolgten Abkühlung noch formbar ist. Der so noch leicht realisierbare Stauchungs- oder Streckungsprozess kann entscheidend sein für die Maßhaltigkeit der Profilstruktur. Zur Stauchung oder Streckung im Sinne einer Feinjustierung oder Korrektur zur Förderung bzw. Einhaltung der Maßhaltigkeit trägt der formschlüssige Eingriff der Kühlformräder 7a, 7b in die von den Umformrädern 6a, 6b gestaltete Profil struktur bei. Dieses Stauchen oder Dehnen und, damit einhergehend, das Feinjustieren der Periodenlänge 21 der Profil struktur lässt sich nicht nur durch die relative Winkelstellung zwischen den Umform- und den Kühlform rädern, sondern auch vom Abstand der beiden Walzenpaare 6a, 6b und 7a, 7b voneinander beeinflussen. Beispielsweise beträgt der Abstand mehrere Periodenlängen 21 , im gezeichneten Beispiel mehr als fünf Periodenlängen. Das Eingabemedium 26 für die Überlagerung der Phasenverschiebung kann entweder manuell betätigbar oder von einer externen Produktverwaltungssoftware gesteuert sein.

[0028] Im unteren Teil der Figur 7 ist zur vergleichenden Klarstellung eine synchronisierte Winkelstellung der Umform- und der Kühlformräder zueinander ohne Offset gezeichnet. Die jeweilige Winkelstellung der Formräder der beiden Walzenpaare 6a, 6b bzw. 7a, 7b ist identisch.

[0029] Im Unterschied zur Figur 7 wird beim Ausführungsbeispiel nach Figur 8 die Phasenverschiebung mittels eines geschlossenen Regelkreises 27 generiert. Dieser weist einen Pl-Regler 28 auf, dessen Ausgang dem Summierglied 25 mit positiven Vorzeichen zugeführt ist (wie beim Eingabemedium gemäß Figur 7). Der Reglereingang ist mit dem Ausgang eines Sol stwert- Vergleichsglieds 29 verbunden. Dem ersten, positiven Eingang des Vergleichsglieds 29 ist aus dem Ausgang eines Profilstruktur- Maßhaltigkeitsgenerators 30 ein Sollwert für die Maßhaltigkeit der Profil struktur zugeführt, der analog wie beim Eingabemedium gemäß Figur 7 durch eine manuelle Eingabe oder durch eine Produktverwaltungssoftware bestimmt oder beeinflusst sein kann. Beispielsweise kann der Sollwert in einem Datum oder Signal oder sonstigen Wert für eine Soll-Periodenlänge für die einzuprägende Profilstruktur bestehen. Der zweite, negative Eingang des Vergleichsglieds 29 ist mit dem Ausgang einer Messstelle 31 für den Istwert der nach dem Kühlform- Walzenpaar auftretenden Periodenlänge 21 a der Profilstruktur verbunden. Die Messstelle 31 umfasst einen die Profilstruktur, insbesondere Periodenlänge 21 a des umgeformten Materialbandes 19 abtastenden Sensor 32. Indem über diesen Sensor 32 bzw. die entsprechende Messstelle 31 die Ist-Maßhaltigkeit der eingeprägten Profilstruktur erfasst wird, kann die Phasenverschiebung über den Regelkreis 27 geregelt und somit die Qualität beispielsweise der für eine Wabenstruktur umzuformenden Papierstreifen entscheidend beeinflusst werden. Wird über das Vergleichsglied 29 eine Abweichung der Ist-Periodenlänge 21 a von der Soll-Periodenlänge festgestellt, erzeugt der Pl-Regler aus der eingegangenen Regeldifferenz eine entsprechende Phasenverschiebung 26a für die Lage- bzw. Drehstellung der Kühlformräder 7a, 7b gegenüber den Umformrädern 6a, 6b. Dadurch lässt sich die Abweichung von der Soll- Maßhaltigkeit bzw. Soll-Periodenlänge der Profilstruktur über das aus der Phasenverschiebung resultierende Strecken oder Stauchen ausregeln.

Bezugszeichenliste

I Untergestell

1 a Kabelkanal

2 Heizeinrichtung

3 Widerstandsheizelement

4.1 -4.4.1 Temperatursensoren

5 Umformrad-Antriebsaggregat

5a, 5b Antriebe

6a, 6b Umformrad

7a, 7b Kühlformrad

8 Kühlformrad-Antriebsaggregat

8a, 8b Kühlformrad-Antrieb

9 Antriebsaggregat des Querschneiders 9a Schneidrad-Antrieb

9b Gegenhalter-Formradantrieb

10a Messer-/Schneidrad

10b Gegenhalter-Formrad

I I Gestell

12 Antriebsaggregat des Wabenstreifenwenders

13 Schieber-Führungen

14 Schieber-Antrieb

15 Tischplatte

16 Tischplatten-Positionskontrolle

17 Tischplatten-Anhebe- und Absenkmittel

18 Wabenstreifen-Magnetstiftstopper

19 Materialbahn

19a profilierte Materialbahn

20 Transportrichtung

21 , 21 a Periodenlänge

22 Servoantrieb

23 Lagesollwert-Generator

24 Hochlaufgeber 25 Summierglied

26 Eingabennediunn für Phasenverschiebung

26a Phasenverschiebung

27 Regelkreis

28 Pl-Regler

29 Vergleichsglied

30 Profilstruktur-Maßhaltigkeitsgenerator

31 Messstelle für Periodenlängen-Istwert

32 Sensor

33 Abstand