Login| Sign Up| Help| Contact|

Patent Searching and Data


Title:
METHOD AND DEVICE FOR EXACTLY POSITIONING AND PROCESSING TEXTILES OR THE LIKE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2018/184630
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method and a device (2) for exactly positioning and processing textiles or the like, in particular fitting pieces (1), having the following method steps: - orienting and/or positioning (2) the fitting piece (1), - supplying (3) the fitting piece (1) to a station (9), - checking (4) the orientation and/or positioning of the fitting piece (1), wherein markings on the fitting piece (1) are captured by sensor means and the actual marking sequence is compared with a setpoint marking sequence, - determining (5) correction requirements and - transmitting (6) the correction requirement to a correction station (12), - correcting (7) the orientation of the fitting piece (1) by means of the correction station (12) in accordance with the correction requirement, - supplying (8) the fitting piece (1) to a processing station (13), - optionally repeating individual method steps or several method steps.

More Like This:
JPH06234441REGISTRATION DEVICE
JPH0747398A copy device
JPH10291689PRINTER
Inventors:
REINDERS, Peter (Kreuzweg 82, Ochtrup, 48607, DE)
Application Number:
DE2018/100295
Publication Date:
October 11, 2018
Filing Date:
April 03, 2018
Export Citation:
Click for automatic bibliography generation   Help
Assignee:
SCHMALE HOLDING GMBH & CO. (Lindhorststraße 12, Ochtrup, 48607, DE)
International Classes:
B65H7/08; B65H7/10; B65H7/14; B65H9/10; D05B35/12
Domestic Patent References:
WO2001092627A12001-12-06
Foreign References:
US4730824A1988-03-15
US4776579A1988-10-11
EP0209129A21987-01-21
JPH0663261A1994-03-08
DE102007041540A12008-04-17
Other References:
None
Attorney, Agent or Firm:
PATENTANWÄLTE KÖCHLING, DÖRING PARTG MBB (Fleyer Straße 135, Hagen, 58097, DE)
Download PDF:
Claims:
Patentansprüche

1. Verfahren zum exakten Positionieren und Bearbeiten von Textilien oder dergleichen, insbesondere von Passstücken (1), mit folgenden Verfahrensschritten:

- maschinelles oder manuelles Zuführen (3) eines

(vor) ausgerichteten und/oder positionierten

Passstücks (1) zu einer Vorrichtung (2),

insbesondere einer Station (9) der Vorrichtung (2), - Überprüfung (4) der Ausrichtung und/oder

Positionierung des Passstücks (1), wobei

Markierungen des Passstücks (1), die vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks (1) oder im

Gewebe des Passstücks (1) angeordnet sind,

vorzugsweise sensorisch erfasst werden und der tatsächliche Markierungsverlauf mit einem

Sollmarkierungsverlauf abgeglichen wird,

- Ermittlung (5) von Korrekturwerten oder

Korrekturvorgaben und ggf. Bereitstellung einer Korrekturvorgabe bei Abweichung des tatsächlichen

Markierungsverlaufes vom Sollmarkierungsverlauf, und

- Übermittlung (6) des Korrekturwertes oder der

Korrekturvorgabe an eine Korrekturstation (12), - manuelle oder automatische Korrektur (7) der

Ausrichtung des Passstücks (1) mittels der

Korrekturstation (12) gemäß der Korrekturwerte oder gemäß der Korrekturvorgabe, wobei der erfasste Markierungsverlauf mit dem Sollmarkierungsverlauf zumindest annähernd in Übereinstimmung gebracht wird und/oder

- Zuführung (8) des Passstücks (1) in einer

Transportrichtung (23) zu einer das Passstück (1) bearbeitenden Bearbeitungsstation (13), vorzugsweise einer Fixiereinrichtung, in der ein Bearbeitungsschritt durchgeführt wird,

- ggf. Wiederholung einzelner oder mehrerer

Verfahrensschritte .

2. Verfahren zum exakten Positionieren und Bearbeiten von Textilien oder dergleichen, insbesondere von Passstücken (1), mit folgenden Verfahrensschritten:

- maschinelles oder manuelles Zuführen (3) eines ersten (vor) ausgerichteten und/oder positionierten

Passstücks (1) zu einer Vorrichtung (2),

insbesondere einer Station (9) der Vorrichtung (2),

- Zuführung (8) des ersten Passstücks (1) in einer Transportrichtung (23) zu einer das Passstück (1) bearbeitenden Bearbeitungsstation (13),

vorzugsweise einer Fixiereinrichtung, in der ein Bearbeitungsschritt durchgeführt wird,

- Überprüfung (4) der Ausrichtung und/oder

Positionierung des bearbeiteten Passstücks (1), wobei vorzugsweise Markierungen des Passstücks (1), die vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks (1) oder im Gewebe des Passstücks (1) angeordnet sind, vorzugsweise sensorisch erfasst werden und der tatsächliche Markierungsverlauf mit einem

Sollmarkierungsverlauf abgeglichen wird,

- Ermittlung (5) von Korrekturwerten oder

Korrekturvorgaben und ggf. Bereitstellung einer Korrekturvorgabe bei Abweichung des tatsächlichen Markierungsverlaufes vom Sollmarkierungsverlauf, - Übermittlung (6) des Korrekturwertes oder der

Korrekturvorgabe an eine Korrekturstation (12),

- manuelle oder automatische Korrektur (7) der

Ausrichtung nachfolgender Passstücke (1) mittels der Korrekturstation (12) gemäß der Korrekturwerte oder gemäß der Korrekturvorgabe, wobei der erfasste Markierungsverlauf mit dem Sollmarkierungsverlauf zumindest annähernd in Übereinstimmung gebracht wird

- ggf. Wiederholung einzelner oder mehrerer

Verfahrensschritte .

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch

gekennzeichnet, dass die Verfahrensschritte während des kontinuierlichen oder diskontinuierlichen

Transportes des Passstücks (1) erfolgen.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur (7) unmittelbar vor der Zuführung (8) zur Bearbeitung und

Durchführung des Bearbeitungsschritts durchgeführt wird .

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Sensoreinrichtung (17) mit mindestens einem Sensor oder eine Kamera die

Markierungen des Passstücks (1) erfasst und dass die Sensoreinrichtung (17) oder die Kamera mit einem Rechner (19) kommuniziert, welcher den tatsächlich erfassten Markierungsverlauf mit dem in einem

Speicher (16) des Rechners (19) abgespeicherten Sollmarkierungsverlauf abgleicht und bei

Abweichungen die Korrekturvorgabe zur automatischen oder manuellen Korrektur (7) bereitstellt.

Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (17) bzw. die Kamera den tatsächlichen Weg der Abweichung und die Richtung der Abweichung erfasst.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch

gekennzeichnet, dass der Sensor den Abstand zu den Markierungen der Oberfläche des Passstückes erfasst.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturwerte und ggf. die Korrekturvorgabe in ein Bedienelement (20) manuell eingegeben wird und die Korrektur (7) der

Ausrichtung gemäß der Eingabe erfolgt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Abweichungen und/oder die Korrekturvorgabe auf einer Anzeigetafel (22)

angezeigt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturvorgabe

unmittelbar an eine Korrekturstation (12)

übermittelt wird, welche die Korrektur (7)

automatisch gemäß der Korrekturvorgabe durchführt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,

dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur (7) quer zur Transportrichtung (23) in beiden Richtungen erfolgt .

12. Verfahren zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines

vorzugsweise flexiblen Materialstückes (102), insbesondere eines textilen Passstückes,

insbesondere zur manuellen oder automatischen

Korrektur (7) mittels einer Korrekturstation (12) gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Materialstück (102) mindestens nahe eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) mittels einer Transporteinrichtung (103) in einer Förderrichtung (108) vorzugsweise parallel zum Randbereich

(101,101a) transportiert wird und dabei mittels eines angetriebenen Transportmittels (105) der Transporteinrichtung (103) vorzugsweise gegen ein Stützteil (106) der Transporteinrichtung (103) angedrückt und entlang des Stützteiles (106) transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes (102) abweichenden Ausrichtung des Materialstückes (102) näher zum Transportmittel (105) hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich (101,101a) des Materialstückes (102) durch eine in Richtung der durch das Materialstück aufgespannten Ebene oder zu dieser Ebene parallel wirkenden Kraft, vorzugsweise einer Zugkraft, quer zur

Förderrichtung (108) um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel (105) weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes (102) in die Sollausrichtung überführt wird.

Verfahren zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines

vorzugsweise flexiblen Materialstückes (102), insbesondere eines textilen Passstückes,

insbesondere zur manuellen oder automatischen Korrektur (7) mittels einer Korrekturstation (12) gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Materialstück (102) mindestens nahe eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) mittels einer

Transporteinrichtung (103) in einer Förderrichtung (108) vorzugsweise parallel zum Randbereich

(101,101a) transportiert wird und dabei mittels eines angetriebenen ersten Transportmittels (105) der Transporteinrichtung (103) vorzugsweise gegen ein Stützteil (106) der Transporteinrichtung (103) angedrückt und entlang des Stützteiles (106) transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Randbereich (101,101a) des Materialstücks in mindestens einer von der Transporteinrichtung (103) beabstandeten und mit dieser einen Freiraum

bildenden zweiten Transporteinrichtung fixiert und gleichlaufend mit transportiert wird und bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes (102) abweichenden Ausrichtung des Materialstückes (102) näher zum ersten Transportmittel (105) hin

mindestens ein Stellglied mit einer Druckkraft auf den den Freiraum überspannenden Bereich des

Textilstücks einwirkt und das Textilstück damit quer zur Förderrichtung (108) und quer zum ersten Transportmittel (105) um ein entsprechendes Maß vom ersten Transportmittel (105) weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des

Materialstückes (102) in die Sollausrichtung überführt wird.

Verfahren zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines

vorzugsweise flexiblen Materialstückes (102), insbesondere eines textilen Passstückes,

insbesondere zur manuellen oder automatischen

Korrektur (7) mittels einer Korrekturstation (12) gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Materialstück (102) mindestens nahe eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) mittels einer

Transporteinrichtung (103) in einer Förderrichtung (108) vorzugsweise parallel zum Randbereich

(101,101a) transportiert wird und dabei mittels eines angetriebenen Transportmittels (105) der Transporteinrichtung (103) vorzugsweise gegen ein Stützteil (106) der Transporteinrichtung (103) angedrückt und entlang des Stützteiles (106) transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (103) oder ein der

Transporteinrichtung zugeordnetes Maschinenteil mit einer Ausrichtkante ausgestattet wird oder das Stützteil (106) eine Ausrichtkante bildet, die in eine Ausrichtlage eingestellt wird, dass bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes (102) abweichenden Ausrichtung des Materialstückes (102) näher zum Transportmittel (105) hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich (101,101a) des Materialstückes (102) über die Ausrichtkante gezogen wird und damit quer zur Förderrichtung (108) und quer zum Transportmittel (105) um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel (105) weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes (102) in die Sollausrichtung überführt wird.

Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützteil (106) mindestens eine Ausnehmung (111,112) oder eine Ausrichtkante (113,114)

aufweist, dass bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes (102) abweichenden Ausrichtung des Materialstückes (102) näher zum Transportmittel (105) hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich (101,101a) des Materialstückes (102) über die unter Bezug auf die Förderrichtung (108) verlaufende Ausrichtkante oder über eine unter Bezug auf die Förderrichtung (108) verlaufende, dem Transportmittel (105) benachbarte Ausrichtkante der Ausnehmung gezogen wird und damit quer zur

Förderrichtung (108) und quer zum Transportmittel (105) um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel (105) weg bewegt wird, sodass die abweichende

Ausrichtung des Materialstückes (102) in die exakte

Sollausrichtung überführt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch

gekennzeichnet, dass die Ausrichtkante parallel zur Förderrichtung (108) ausgerichtet wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16,

dadurch gekennzeichnet, dass der Zug durch

mindestens annähernd vertikal zum Materialstreifen (102) gerichtete Krafteinwirkung aufgebracht wird.

18. Verfahren nach Anspruch 12 oder einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass während der Aufbringung der Kraft, insbesondere der Zugkraft, das die Kraft bzw. Zugkraft aufbringende Mittel in

Förderrichtung mit einem Winkel zur Förderrichtung vorzugsweise parallel zur Förderrichtung (108) des Transportmittels (105) bewegt wird oder auf den Materialstreifen (102) eine Bewegungskomponente in Förderrichtung (108) zusätzlich aufbringt,

vorzugsweise parallel zur Förderrichtung.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung des Mittels in Förderrichtung (108) oder die Bewegungskomponente an die

Transportgeschwindigkeit des Transportmittels (105) angepasst wird, um Faltenwurf des Materialstreifens zu vermeiden.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17,

dadurch gekennzeichnet, dass das Materialstück (102) eine sensorisch oder optisch erkennbare Kante oder Randkante oder parallel zur Förderrichtung (108) verlaufende Markierung, Linie oder Stufe aufweist, deren abweichende Ausrichtung von der Sollausrichtung von einem das Verfahren ausübenden oder überwachenden Mittel erkannt wird und durch Ingangsetzen eines technischen Mittels zur exakten Sollausrichtung des Materialstücks (102) eingesetzt wird .

Vorrichtung (2) zum exakten Positionieren und

Bearbeiten von Textilien oder dergleichen,

insbesondere von Passstücken (1), insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der

Ansprüche 1 bis 10, wobei die Vorrichtung (2) aufweist :

eine Station (9), der das Passstück manuell oder maschinell (vor) ausgerichtet und/oder positioniert zugeführt ist,

eine an die Station (9) angeschlossene oder in diese integrierte und ggf. vor der Station (9) beginnende Transportvorrichtung (10), zum Transport des Passstücks (1) durch die Vorrichtung (2), eine Überprüfungsstation (11), in der der

tatsächliche Markierungsverlauf von Markierungen des Passstücks vorzugsweise sensorisch erfasst und mit einem Sollmarkierungsverlauf abgleichbar ist, wobei ein Korrekturwert oder eine Korrekturvorgabe erstellt oder erstellbar ist

eine Korrekturstation (12), zur exakten Ausrichtung des Passstücks nach dem Korrekturwert oder nach der Korrekturvorgäbe,

einer Bearbeitungsstation (13), vorzugsweise

Fixiereinrichtung, in die das Passstück zumindest annähernd exakt ausgerichtet zugeführt und

bearbeitbar ist.

Vorrichtung (2) nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Überprüfungsstation (11) eine Erfassungseinrichtung (14) zur sensorischen Erfassung des tatsächlichen Markierungsverlaufes und eine damit gekoppelte Verarbeitungseinrichtung (15) zum Abgleich des erfassten Markierungsverlaufes mit dem vorzugsweise in einem elektronischen Speicher (16) abgelegten Sollmarkierungsverlauf und zur

Auswertung von Abweichungen und ggf. Bereitstellung einer Korrekturvorgabe aufweist. 23. Vorrichtung (2) nach Anspruch 22, dadurch

gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung (14) eine Kamera oder eine Sensoreinrichtung (17) mit mindestens einem Sensor aufweist. 24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch

gekennzeichnet, dass der Sensor ein optischer

Sensor oder ein Abstandsmessungen durchführender Sensor ist. 25. Vorrichtung (2) nach Anspruch 23, dadurch

gekennzeichnet, dass der Sensor ein optischer

Sensor ist und der Sensoreinrichtung (17) oder der Kamera gegenüberliegend eine Lichtquelle (18) angeordnet ist und dass das Passstück beim

Transport durch die Vorrichtung (2) zwischen der

Sensoreinrichtung (17) oder der Kamera und der Lichtquelle (18) angeordnet ist. Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die

Verarbeitungseinrichtung (15) einen Rechner (19) mit einem Speicher (16) und mindestens einem darauf gespeicherten Sollmarkierungsverlauf zum Abgleich mit dem tatsächlichen Markierungsverlauf aufweist.

Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturstation (12) eine mit einem Bedienelement (20) zur Eingabe von Korrekturwerten und ggf. von Korrekturvorgaben gekoppelte Steuereinheit (21) aufweist und durch diese gesteuert ist. 28. Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (2) eine Anzeigetafel (22) aufweist, die mit der

Überprüfungsstation (11) gekoppelt ist und auf der die von der Überprüfungsstation (11)

bereitgestellte Korrekturvorgabe anzeigt ist.

Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 21 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die

Überprüfungsstation (11) mit der Korrekturstation (12) unmittelbar kommunizierend gekoppelt ist und die Korrekturvorgabe unmittelbar mittels von einem Rechner (19) der Überprüfungsstation (11) erzeugter Signale in eine Steuereinheit (21) der

Korrekturstation (12) eingeleitet ist.

Vorrichtung zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines

vorzugsweise flexiblen Materialstückes (102), insbesondere eines textilen Passstückes,

insbesondere Korrekturstation (12) zur exakten Ausrichtung gemäß Anspruch 21, bestehend aus einer Transporteinrichtung (103) mit einem

Maschinengestell (104) für Materialstücke (102) mit mindestens einem angetriebenen Transportmittel

(105), insbesondere einem Transportriemen, sowie vorzugsweise einem Stützteil (106) für das

Transportmittel (105), wobei ein nahe des

Flächenbereiches oder eines Randbereiches

(101,101a) des Materialstückes (102) befindlicher Bereich in einer Förderrichtung (108)

transportierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens ein Stellmittel

(117,118) aufweist, welches aus einer

Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem

Materialstück (102) aufgespannt ist, in eine

Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es mit der Ebene zumindest annähernd fluchtet und das

Materialstück klemmend hält, wobei das Stellmittel

(117,118) in Arbeitsstellung bei der

Verstellbewegung quer zum Transportmittel und quer zur Förderrichtung (108) bewegt ist und zwar unter Mitnahme des neben dem Transportmittel (105) befindlichen Bereiches des Materialstückes (102), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 12 oder einem der Ansprüche 18 bis 20.

Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch

gekennzeichnet, dass die Vorrichtung beidseits der Transporteinrichtung (103) ein Stellmittel

(117,118) aufweist.

Vorrichtung zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines

vorzugsweise flexiblen Materialstückes (102), insbesondere eines textilen Passstückes,

insbesondere Korrekturstation (12) zur exakten Ausrichtung gemäß Anspruch 21, bestehend aus einer Transporteinrichtung (103) mit einem

Maschinengestell (104) für Materialstücke (102) mit mindestens einem angetriebenen ersten

Transportmittel (105), insbesondere einem

Transportriemen, sowie vorzugsweise einem Stützteil

(106) für das Transportmittel (105), wobei ein nahe des Flächenbereiches oder eines Randbereiches

(101,101a) des Materialstückes (102) befindlicher Bereich in einer Förderrichtung (108)

transportierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens eine in einem Abstand zur Transporteinrichtung (103) angeordnete zweite Transporteinrichtung mit einem zweiten

Transportmittel aufweist, mit dem der Randbereich des Materialstücks fixiert und transportierbar ist, wobei zwischen dem zweiten Transportmittel und dem ersten Transportmittel (105) ein Freiraum

angeordnet ist, der von einem Bereich des

Materialstücks (102) überspannt ist, mindestens ein Stellmittel (117,118) aufweist, welches gestellfest befestigt ist und welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem Materialstück (102) aufgespannt ist, in eine Arbeitsstellung

verstellbar ist, in der es diese Ebene durchgreift, wobei das Stellmittel (117,118) bei der

Verstellbewegung in den Freiraum bewegt ist und zwar unter Mitnahme des den Freiraum überspannenden Bereichs des Materialstücks und das Materialstück relativ zum ersten Transportmittel quer zur

Förderrichtung (108) und quer zur Ebene bewegt ist, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 13 oder 20.

Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch

gekennzeichnet, dass das zweite Transportmittel ein Riemenpaar oder ein Transportriemen mit einem

Gegenlager ist.

Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch

gekennzeichnet, dass die Vorrichtung beidseits der Transporteinrichtung (103) angeordnete zweite Transporteinrichtungen und Stellmittel (117,118) aufweist .

Vorrichtung zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines

vorzugsweise flexiblen Materialstückes (102), insbesondere eines textilen Passstückes,

insbesondere Korrekturstation (12) zur exakten Ausrichtung gemäß Anspruch 21, bestehend aus einer Transporteinrichtung (103) mit einem

Maschinengestell (104) für Materialstücke (102) mit mindestens einem angetriebenen Transportmittel

(105), insbesondere einem Transportriemen, sowie vorzugsweise einem Stützteil (106) für das

Transportmittel (105), wobei ein nahe des

Flächenbereiches oder eines Randbereiches

(101,101a) des Materialstückes (102) befindlicher Bereich in einer Förderrichtung (108)

transportierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass am Maschinengestell (104) oder einem separaten Vorrichtungsgestell mit einer Ausrichtkante ausgestattet ist oder das Stützteil (106) eine Ausrichtkante aufweist, die in Ausrichtlage eingestellt ist oder einstellbar ist, dass mindestens ein Stellmittel (117,118) gestellfest befestigt ist, welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem Materialstück (102) aufgespannt ist, vorzugsweise oberhalb dieser Ebene, in eine

Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es diese Ebene durchgreift, wobei das Stellmittel (117,118) bei der Verstellbewegung quer zur Förderrichtung (108) und quer zur Ebene an der Ausrichtkante vorbei bewegt ist und zwar unter Mitnahme des neben dem Transportmittel (105) befindlichen Bereiches des Materialstückes (102), insbesondere zur

Durchführung des Verfahrens nach einem der

Ansprüche 14 bis 20.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass ein nahe eines

Flächenbereiches oder Randbereiches (101,101a) befindlicher Bereich des Materialstückes (102) zwischen Stützteil (106) und Transportmittel (105) eingespannt ist oder einspannbar ist.

37. Vorrichtung einem der Ansprüche 30 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass der Flächenbereich oder der Randbereich (101,101a) in einer Förderrichtung parallel zum Randbereich transportierbar ist.

38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützteil (106) das Transportmittel (105) beidseits quer zur

Förderrichtung (108) überragt und in mindestens einem der beiden überragenden Bereiche (109,110) eine Ausnehmung (111,112) mit einer in Bezug auf die Förderrichtung (108) ausgerichteten Randkante, vorzugsweise parallel zur Förderrichtung (108) gerichteten Randkante, die dem Transportmittel (108) benachbart ist, aufweist oder eine Randkante, die vorzugsweise parallel zur Förderrichtung (108) gerichtet ist, bildet, wobei jeweils die Randkante die Ausrichtkante ist.

Vorrichtung nach Anspruch 30 oder nach einem der Ansprüche 35 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass am Maschinengestell (104) oder an dem Stützteil (106) oder neben dem Stützteil (106) oder unterhalb der Auflageebene des Stützteils (106) für das

Materialstück (102) eine bewegliche Stütze (119) angeordnet, gehalten oder fixiert ist, an welche mindestens ein Teil des Stellmittels (117,118) beim Verstellen in die Arbeitsstellung angelegt ist, unter Zwischenlage eines Bereiches des

Materialstückes (102) .

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des

Verstellweges des Stellmittels (117,118) aus der Grundstellung in die Arbeitsstellung zum Zwecke der korrekten Ausrichtung des Randbereiches des

Materialstückes (102) einstellbar ist.

Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch

gekennzeichnet, dass die Stütze (119) federnd schwenkbeweglich am Maschinengestell (104) oder am Stützteil (106) befestigt ist.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel

(117,118) an seinem dem Materialstück (102) zugewandten freien Ende als Kufe, Rolle oder

Stempel ausgebildet ist.

43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel

(117,118) eine angetriebene Rolle oder Walze oder ein Riementrieb (120,121) mit einer angetriebenen und mindestens einer freilaufenden Rolle (122,123) oder nur mit freilaufenden Rollen (122,123) ist.

44. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass als Antrieb für das Stellmittel (117,118) ein motorischer Drehantrieb

(124) gestellfest angeordnet ist, der über ein Kopplungsmittel (125), insbesondere einen

Antriebsriemen oder ein Zahnrad oder

Reibradgetriebe, mit einer Antriebswelle (126) verbunden ist, die in einem Montageblock (128) und gestellfest gelagert ist, wobei das Stellmittel (117,118) um die Antriebswelle schwenkbeweglich gehalten ist. 45. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel

(117,118) mittels eines am Gestell (104) gehaltenen Stellantriebes (130) verstellbar ist. 46. Vorrichtung nach Anspruch 45, dadurch

gekennzeichnet, dass das Stellmittel (117,118) schwenkbar an einem Gestellteil gehalten ist und mittels des Stellantriebes (130) in die

Grundstellung oder eine Arbeitsstellung verstellbar ist.

47. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung beidseits neben der Transporteinrichtung (103) jeweils ein Stützteil (106) mit überragenden Bereichen (109,110), gegebenenfalls eine Ausnehmung (111,112), und ein Stellmittel (117,118) aufweist.

48. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung der Ausnehmung (111,112) folgend ein schräg gestelltes Führungsteil (140) angeordnet ist, das in den überragenden Bereich (109,110) vorzugsweise

stufenlos übergeht.

49. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel intermittierend aus der Grundstellung in die

Arbeitsstellung und zurück verstellbar ist.

50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel

(117,118) ein umlaufendes Stellglied, insbesondere einen Riemenantrieb (120,121), aufweist, das mindestens bei Beginn des Übergangs von der

Grundstellung in die Arbeitsstellung und andauernd während der Arbeitsstellung kontinuierlich

umlaufend angetrieben ist. 51. Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch

gekennzeichnet, dass das Stellglied gleichgerichtet zur Förderrichtung (108), insbesondere in einem geringen Winkel dazu oder vorzugsweise parallel dazu, umlaufend ausgebildet ist.

52. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 51, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ein Erfassungsmittel zum optischen oder sensorischen Erfassen, insbesondere einer abweichenden

Ausrichtung des Materialstückes von der

Sollausrichtung, aufweist, die mit einem Stellantrieb zum Verstellen des Stellmittels (117,118) von der Grundstellung in die

Arbeitsstellung kommuniziert.

Vorrichtung nach Anspruch 52, dadurch

gekennzeichnet, dass das Erfassungsmittel ein Sensor oder eine Kamera ist.

Description:
Verfahren und eine Vorrichtung zum exakten

Positionieren und Bearbeiten von Textilien oder

dergleichen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine

Vorrichtung zum exakten Positionieren und Bearbeiten von Textilien oder dergleichen, insbesondere von

Passstücken .

Im Stand der Technik sind Verfahren und entsprechende Vorrichtungen bekannt, bei denen Textilien, wie beispielsweise Textilbahnen oder textile Passstücke manuell oder automatisch (vor) ausgerichtet werden und entsprechend ausgerichtet beispielsweise einem

Bearbeitungsschritt oder einer Transporteinrichtung der Vorrichtung zugeführt werden. Die Transporteinrichtung transportiert die Textilien durch die Vorrichtung zu verschiedenen BearbeitungsStationen .

Mit solchen Verfahren und den entsprechenden

Vorrichtungen werden sowohl textile Passstücke als auch Passstücke aus beliebigem Material, welche auf die gleiche Weise wie ein textiles Material bearbeitbar sind, verarbeitet. Dazu zählen beispielsweise auch Passstücke aus Papier oder Kunststoff.

Bekannt ist beispielsweise die automatische

(Vor ) Ausrichtung einer Textilbahn, die vor einer

Bearbeitung, wie beispielsweise dem Zuschneiden der Bahn in Passstücke, korrekt ausgerichtet wird. Die Ausrichtung der Textilbahn erfolgt mechanisch, indem beispielsweise die Randkante oder Florkante der Textilie mechanisch an eine segmentierte Richtleiste herangezogen wird. Die Richtleiste gibt dabei die exakte Ausrichtung vor.

Um eine solche mechanische Ausrichtung durchführen zu können, müssen die Textilbahnen eine Kante aufweisen, die durch die Richtleiste erfasst werden kann, um die Bahn in eine gewünschte Position ziehen zu können.

Daraus ergibt sich der Nachteil, dass diese Art der Ausrichtung ohne Rand- oder Florkante, beispielsweise nach Mustern oder nach einem Faden- oder

Maschenverlauf, nicht möglich ist. Außerdem muss die Textilie endlos sein, wie es bei Textilbahnen der Fall ist. Diese Form der Ausrichtung ist bei textilen

Passstücken nicht möglich.

Nach der korrekten Ausrichtung der Textilbahn, ist es möglich die Passstücke exakt zuzuschneiden.

Anschließend werden die Passstücke weiter verarbeitet, beispielsweise gesäumt, gefaltet und/oder vernäht, wobei jedes Passstück automatisch oder manuell an einen das Passstück weiter bearbeitenden

Vorrichtungsabschnitt übergeben wird.

Bei einer automatischen Übergabe werden die Passstücke durch entsprechende Übergabe- und/oder Transportmittel einer Station übergeben, in der beispielsweise eine weitere Bearbeitung stattfinden kann oder von der aus das Passstück weiter transportiert wird. Dabei werden Abweichungen von der exakten Ausrichtung des

Passstückes, die sich beim Zuschneiden der

(vor) ausgerichteten Textilie ergeben haben, übernommen. Auch bei dem Übergabevorgang an die Station können die Passstücke in der Vorrichtung verrutschen, sodass diese nicht mehr exakt ausgerichtet sind. Daraus folgt, dass eine exakte Weiterbearbeitung des Passstückes nicht möglich ist und ein Produkt von minderer Qualität entsteht .

Bei einer manuellen Übergabe nimmt eine Arbeitskraft das Passstück aus der vorgelagerten Bearbeitungsstation oder einem Depot und führt es manuell (vor) ausgerichtet der Station zu, wobei die manuelle Ausrichtung und Positionierung dadurch erfolgen kann, dass die

Arbeitskraft die Textilie nach Augenmaß oder mit mechanischen Hilfsmitteln ausrichtet und in die

Vorrichtung einlegt. Bei neuen, ungelernten

Arbeitskräften aber auch bei Unaufmerksamkeiten

erfahrener Arbeitskräfte kann es zu Ungenauigkeiten in der Ausrichtung und Positionierung kommen, wobei sich der Nachteil ergibt, dass die Textilie nicht exakt ausgerichtet bearbeitet werden kann. Diese

Ungenauigkeiten führen dazu, dass das textile Zwischenoder Endprodukt, welches bei der Bearbeitung erstellt wird, von minderer Qualität und somit nicht akzeptabel ist .

Auch wenn das Passstück manuell oder automatisch korrekt (vor) ausgerichtet übergeben wird, kann es beim Transport des Passstückes zu der Bearbeitungsstation zu Abweichungen von der exakten Ausrichtung kommen.

Beispielsweise werden als Transportmittel Riementriebe verwendet, die das Passstück über eine Transportplatte durch die Vorrichtung transportieren, was insbesondere bei besonders dicken und/oder flexiblen Textilien dazu führen kann, dass das Passstück in der

Transportvorrichtung verrutscht und bei der weiteren Bearbeitung keine korrekte Ausrichtung sichergestellt ist .

Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, bei dem und mit der sichergestellt ist, dass das der Bearbeitungsstation zugeführte Passstück exakt ausgerichtet ist und ein qualitativ besonders hochwertiges Produkt gefertigt werden kann, wobei gleichzeitig eine individuelle

Ausrichtung auch von textilen oder dergleichen

Passstücken ohne Rand- und/oder Florkanten möglich ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung ein Verfahren gemäß Anspruch 1 vor.

Das Passstück kann manuell durch eine Arbeitskraft beispielsweise aus einem vorgelagerten

Vorrichtungsabschnitt oder aus einem Depot entnommen werden. Vor der Zuführung in die Vorrichtung,

insbesondere die Station der Vorrichtung, erfolgt dann eine manuelle (Vor ) Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks, wobei die Arbeitskraft das Passstück anschließend manuell der Vorrichtung bzw. der Station zuführt .

Alternativ ist die automatische (Vor ) Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks möglich, beispielweise in einem vorangestellten Vorrichtungsabschnitt, in dem das Passstück (vor) ausgerichtet beziehungsweise

positioniert wird und anschließend der Vorrichtung bzw. der Station automatisch zugeführt wird.

Die Station kann zum Beispiel eine Transportstation sein, die das Passstück durch die Vorrichtung transportiert oder eine beliebige andere Aufgabe erfüllen .

Nach der Zuführung des Passstückes wird dessen

Ausrichtung und/oder Positionierung überprüft und bei Bedarf eine Korrektur durchgeführt.

Die Überprüfung erfolgt vorzugsweise berührungslos z.B. durch eine sensorische Erfassung von Markierungen des Passstücks. Die Markierungen sind vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks beispielsweise in Form eines Musters oder im Gewebe einer Textilie beispielsweise in Form des Fadenverlaufs oder von Maschen, Nähten oder dergleichen Gewebemarkierungen angeordnet. Markierungen können auch durch Unterschiede im Gewebe ausgebildet sein, beispielsweise in Form von Mustern, die durch unterschiedliche Florhöhen gebildet sind.

Die Markierungen werden vorzugsweise sensorisch

erfasst .

Die sensorische Erfassung kann mittels des menschlichen Auges oder durch entsprechende Geräte erfolgen. Der erfasste Markierungsverlauf wird mit einem vorgegebenen Sollmarkierungsverlauf abgeglichen. Dies erfolgt ebenfalls wahlweise durch den Menschen oder durch eine geeignete Verarbeitungseinrichtung, zum Beispiel eine Datenverarbeitungseinrichtung .

Erfolgen Erfassung und Abgleich durch das menschliche Auge einer Arbeitskraft, kann der

Sollmarkierungsverlauf beispielsweise auf der

Transportunterlage abgebildet oder durch die

Transportunterlage gebildet sein, über die das

Passstück transportiert wird. Die Arbeitskraft erkennt eine Abweichung des Passstückverlaufes von dem Sollverlauf und ermittelt einen Korrekturwert. Den Korrekturwert kann die Arbeitskraft aufgrund von

Erfahrungswerten ermitteln und z.B. durch manuelle Eingabe in ein mit einer Korrekturstation gekoppeltes Bedienelement an diese übermitteln, sodass eine

manuelle Korrektur gemäß dem Korrekturwert durchgeführt wird .

Wird eine Abweichung durch Geräte erfasst, wird der erfasste Markierungsverlauf beispielsweise an eine Verarbeitungsstation übermittelt, die dann einen

Abgleich mit dem Sollmarkierungsverlauf durchführt, wobei der Sollmarkierungsverlauf vorzugsweise auf einem Speicher der Verarbeitungseinrichtung abgespeichert ist und zum Abgleich mit dem tatsächlichen

Markierungsverlauf bereitsteht. Die

Verarbeitungseinrichtung berechnet bei Abweichungen eine Korrekturvorgabe, die unmittelbar an einen

geeigneten Empfänger der Korrekturstation übermittelt wird, sodass eine automatische Korrektur der

Ausrichtung durch die Korrekturstation erfolgt.

Alternativ kann die berechnete Korrekturvorgabe auch auf einer Anzeigetafel wie einem Monitor abgebildet werden, sodass eine Arbeitskraft diese Vorgabe ablesen und manuell in ein mit der Korrekturstation gekoppeltes Bedienelement eingeben kann.

Die Korrekturvorrichtung führt anschließend eine

Korrektur gemäß dem Korrekturwert bzw. gemäß der

Korrekturvorgabe durch, sodass die Markierungsverläufe zumindest annähernd in Übereinstimmung gebracht sind. Die Korrektur kann beispielsweise durch Übermittlung des Korrekturwertes oder der Korrekturvorgabe an eine Steuereinheit eines geeigneten mechanischen Bauteils erfolgen, wobei die Steuereinheit das mechanische

Bauteil steuert und dieses die Korrektur durch

entsprechende mechanische Einwirkung auf das Passstück durchführt und das Passstück in eine korrekte

Ausrichtung bringt.

Eine solche Nachkorrektur des Markierungsverlaufes und damit des Passstücks ermöglicht die exakte

Positionierung der Textilie in der Vorrichtung, sodass eine genaue Bearbeitung der Textilie in der

Bearbeitungsstation möglich ist und ein besonders hochwertiges Qualitätsprodukt entsteht.

Die vorzugsweise berührungslose Überprüfung ermöglicht zudem auch die Ausrichtung von kantenlosen Passstücken, sodass allein aufgrund von Mustern oder Fadenverläufen oder dergleichen Textilmarkierungen eine individuelle und genaue Ausrichtung und Positionierung erfolgen kann .

Nach der Bearbeitung kann eine erneute Überprüfung und Korrektur erfolgen, wenn sich beispielsweise weitere Bearbeitungsschritte anschließen, bei denen das

Passstück exakt ausgerichtet sein muss, wobei die

Wiederholung einzelner oder mehrerer Verfahrensschritte möglich ist.

Alternativ wird die Aufgabe durch das Verfahren gemäß Anspruch 2 gelöst.

Das Passstück kann manuell durch eine Arbeitskraft beispielsweise aus einem vorgelagerten

Vorrichtungsabschnitt oder aus einem Depot entnommen und der Vorrichtung manuell zugeführt werden. Vor der Zuführung in die Vorrichtung, insbesondere die Station der Vorrichtung, erfolgt eine manuelle (Vor ) Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks.

Alternativ ist auch die automatische (Vor ) Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks und eine

anschließende automatische Zuführung zu der Vorrichtung bzw. der Station möglich.

Die Station kann zum Beispiel eine Transportstation sein, die das Passstück durch die Vorrichtung

transportiert oder eine beliebige andere Aufgabe erfüllen .

Nach der Zuführung des ersten Passstückes wird dieses in der Bearbeitungsstation bearbeitet. Anschließend wird dessen Ausrichtung und/oder Positionierung

überprüft. Sofern bei der Überprüfung Abweichungen vom Sollmarkierungsverlauf festgestellt werden, erfolgt die Ermittlung von Korrekturwerten bzw. Korrekturvorgaben, die an eine vor der Bearbeitungsstation angeordnete Korrekturstation übermittelt werden. Die nachfolgend durch die Vorrichtung transportierten Passstücke werden dann vor der Zuführung zur Bearbeitungsstation gem. den Korrekturwerten bzw. Korrekturvorgaben ausgerichtet. Dadurch sind die nachfolgenden Passstücke für den

Bearbeitungsschritt korrekt ausgerichtet und es können qualitativ hochwertige Produkte hergestellt werden.

Die Überprüfung erfolgt vorzugsweise berührungslos z.B. durch eine sensorische Erfassung von Markierungen des Passstücks. Die Markierungen sind vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks beispielsweise in Form eines Musters oder im Gewebe einer Textilie beispielsweise in Form des Fadenverlaufs oder von Maschen, Nähten oder dergleichen Gewebemarkierungen angeordnet. Markierungen können auch durch Unterschiede im Gewebe ausgebildet sein, beispielsweise in Form von Mustern, die durch unterschiedliche Florhöhen gebildet sind.

Die Markierungen werden vorzugsweise sensorisch

erfasst .

Die sensorische Erfassung kann mittels des menschlichen Auges oder durch entsprechende Geräte erfolgen. Der erfasste Markierungsverlauf wird mit einem vorgegebenen Sollmarkierungsverlauf abgeglichen. Dies erfolgt ebenfalls wahlweise durch den Menschen oder durch eine geeignete Verarbeitungseinrichtung, zum Beispiel eine Datenverarbeitungseinrichtung .

Bei der Erfassung und dem Abgleich durch das

menschliche Auge einer Arbeitskraft, erkennt diese eine Abweichung des Passstückverlaufes von dem Sollverlauf und ermittelt einen Korrekturwert. Den Korrekturwert kann die Arbeitskraft aufgrund von Erfahrungswerten ermitteln und z.B. durch manuelle Eingabe in ein mit einer Korrekturstation gekoppeltes Bedienelement an diese übermitteln, sodass eine manuelle Korrektur gemäß dem Korrekturwert durchgeführt wird.

Alternativ kann die Erfassung und der Abgleich durch Geräte erfasst werden, wobei der erfasste

Markierungsverlauf beispielsweise an eine

Verarbeitungsstation übermittelt wird, die dann einen Abgleich mit dem Sollmarkierungsverlauf durchführt. Der Sollmarkierungsverlauf ist vorzugsweise auf einem

Speicher der Verarbeitungseinrichtung abgespeichert und steht zum Abgleich mit dem tatsächlichen

Markierungsverlauf bereit. Die Verarbeitungseinrichtung berechnet bei Abweichungen eine Korrekturvorgabe, die unmittelbar an einen geeigneten Empfänger der

Korrekturstation übermittelt wird, sodass eine

automatische Korrektur der Ausrichtung nachfolgender Passstücke durch die Korrekturstation erfolgen kann.

Alternativ kann die berechnete Korrekturvorgabe auch auf einer Anzeigetafel wie einem Monitor abgebildet werden, sodass eine Arbeitskraft diese Vorgabe ablesen und manuell in ein mit der Korrekturstation gekoppeltes Bedienelement eingeben kann.

Die Korrekturvorrichtung führt eine Korrektur gemäß dem Korrekturwert bzw. gemäß der Korrekturvorgabe durch, sodass die Markierungsverläufe zumindest annähernd in Übereinstimmung gebracht sind.

Die Korrektur kann beispielsweise durch Übermittlung des Korrekturwertes oder der Korrekturvorgabe an eine Steuereinheit eines geeigneten mechanischen Bauteils erfolgen, wobei die Steuereinheit das mechanische

Bauteil steuert und dieses die Korrektur durch

entsprechende mechanische Einwirkung auf das Passstück durchführt und das Passstück in eine korrekte

Ausrichtung bringt.

Eine solche Nachkorrektur des Markierungsverlaufes und damit der nachfolgenden Passstücke ermöglicht die exakte Positionierung der Textilie in der Vorrichtung, sodass eine genaue Bearbeitung der nachfolgenden

Textilien in der Bearbeitungsstation möglich ist und ein besonders hochwertiges Qualitätsprodukt entsteht.

Die vorzugsweise berührungslose Überprüfung ermöglicht zudem auch die Ausrichtung von kantenlosen Passstücken, sodass allein aufgrund von Mustern oder Fadenverläufen oder dergleichen Textilmarkierungen eine individuelle und genaue Ausrichtung und Positionierung erfolgen kann .

Nach der Bearbeitung kann eine erneute Überprüfung und Korrektur erfolgen, wobei die Wiederholung einzelner oder mehrerer Verfahrensschritte möglich ist.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die

Verfahrensschritte während des kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Transportes des Passstücks erfolgen .

Die Passstücke werden durch eine Transporteinrichtung durch die Vorrichtung transportiert. Während des Transportes können sich die Passstücke in der

Vorrichtung verlagern, sodass eine Korrektur während des Transportes vorteilhaft ist, um das Passstück vor einer weiteren Bearbeitungsstation erneut genau auszurichten. Die Verfahrensschritte können

vorzugsweise während des kontinuierlichen Transportes des Passstücks durch die Vorrichtung durchgeführt werden, um das Verfahren wirtschaftlich durchführen zu können. Dabei können sehr hohe Geschwindigkeiten von 20m pro Minute und mehr erreicht werden. Bei Bedarf kann jedoch auch ein diskontinuierlicher Transport erfolgen .

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Korrektur

unmittelbar vor der Zuführung zur Bearbeitung und Durchführung des Bearbeitungsschritts durchgeführt werden . Dadurch ist sichergestellt, dass das Passstück in exakter Ausrichtung der Bearbeitungsstation zugeführt und darin bearbeitet wird und ein Produkt mit einer besonders guten Qualität hergestellt werden kann.

Es ist vorzugsweise vorgesehen, dass eine

Sensoreinrichtung mit mindestens einem Sensor oder eine Kamera die Markierungen des Passstückes erfasst und dass die Sensoreinrichtung oder die Kamera mit einem Rechner kommuniziert, welcher den tatsächlich erfassten Markierungsverlauf mit dem in einem Speicher des

Rechners abgespeicherten Sollmarkierungsverlauf

abgleicht und bei Abweichungen die Korrekturvorgabe zur automatischen oder manuellen Korrektur bereitstellt.

Das Passstück wird mit Transportmitteln an der

Sensoreinrichtung oder der Kamera vorbei transportiert, wobei mindestens ein Sensor oder eine Kamera ein Muster oder einen Fadenverlauf des Passstücks erfasst.

Alternativ kann die Sensoreinrichtung bzw. die Kamera an dem Passstück vorbei transportiert werden. Die

Sensoreinrichtung bzw. die Kamera kommuniziert mit einem Rechner und übermittelt diesem die erfassten Daten. Der Rechner ist mit einem Speicher verbunden und kann auf die gespeicherten Daten zugreifen, wobei auf dem Speicher mindestens ein Sollmarkierungsverlauf abgelegt ist, mit dem der Rechner den tatsächlichen Markierungsverlauf abgleicht. Bei Abweichungen erstellt der Rechner eine entsprechende Korrekturvorgabe und stellt diese für die Durchführung der Korrektur bereit. Die Korrektur kann automatisch erfolgen, indem die Korrekturvorgabe als entsprechendes Stellsignal an die Korrekturstation übermittelt wird. Alternativ kann die Korrektur manuell erfolgen, wobei die Korrekturvorgabe auf einer Anzeigetafel, wie beispielsweise einem Monitor angezeigt und abgelesen wird und anschließend in ein mit der Korrekturstation kommunizierendes Bedienelement eingegeben wird.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Sensoreinrichtung bzw. die Kamera den tatsächlichen Weg der Abweichung und die Richtung der Abweichung erfasst.

Dadurch wird der exakte Markierungsverlauf erstellt. Bezüglich der Richtung wird beispielsweise erfasst, ob die Abweichung quer zur Transportrichtung links- oder rechtsseitig vorliegt. Der Weg wird ebenfalls genau erfasst, d.h. in welchem Maße eine Abweichung vorliegt Der Weg kann beispielsweise in mm festgestellt sein. Diese Aufnahmen werden mit dem Sollmarkierungsverlauf abgeglichen, sodass eine exakte Korrekturvorgabe in de relevanten Dimensionen erstellt werden kann.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass der Sensor den Abstand zu den Markierungen der Oberfläche des Passstückes erfasst .

Dadurch können Abweichungen vom Sollmarkierungsverlauf aufgrund des Verlaufes beispielsweise der Florhöhe ode sonstigen Erhebungen der Oberfläche des Passstückes erfasst werden.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Korrekturwerte und ggf. die Korrekturvorgabe in ein Bedienelement manuell eingegeben wird und die Korrektur der

Ausrichtung gemäß der Eingabe erfolgt. Eine Arbeitskraft kann die ermittelten Korrekturwerte in das Bedienelement eingeben und die Korrektur der Ausrichtung herbeiführen.

Sofern ein Abgleich der Verläufe durch eine

Verarbeitungseinrichtung erfolgt ist und eine

Korrekturvorgabe erstellt wurde, kann diese

Korrekturvorgabe vorzugsweise von einer Anzeigetafel abgelesen werden und in das Bedienelement eingegeben werden .

Das Bedienelement ist vorzugsweise über eine

Steuereinheit mit einer Korrekturstation gekoppelt, wobei die Steuereinheit die Korrekturstation

entsprechend der Eingabe in das Bedienelement steuert.

Es ist bevorzugt vorgesehen, dass Abweichungen und/oder die Korrekturvorgabe auf einer Anzeigetafel angezeigt wird .

Auf der Anzeigetafel wird die Korrekturvorgabe, beispielsweise in Form eines Zahlenwertes oder einer vergleichbaren Angabe angezeigt und kann dort abgelesen werden. Dieser Wert wird ggf. zur manuellen Korrektur verwendet, indem eine Arbeitskraft den Wert in ein Bedienelement eingibt, welches mit der Korrekturstation kommuniziert. Es können alternativ oder zusätzlich auch die Abweichungen angezeigt sein, aus denen ein

Korrekturwert ermittelt werden kann.

Alternativ oder zusätzlich kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass die Korrekturvorgabe unmittelbar an eine Korrekturstation übermittelt wird, welche die Korrektur automatisch gemäß der Korrekturvorgabe durchführt. Dadurch ist kein menschlicher Eingriff notwendig und es erfolgt eine vollautomatische Korrektur der Ausrichtung des Passstücks. Ein Bedienelement und/oder eine

Anzeigetafel können zusätzlich zur Sicherheit bei

Ausfällen der Automatik oder zur individuellen

Einstellung vorhanden sein.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Korrektur quer zur Transportrichtung in beiden Richtungen erfolgt.

Die Passstücke können in beiden Richtungen quer zur Transportrichtung verrutschen, sodass eine Korrektur in beiden Richtungen erforderlich ist, um eine exakte Ausrichtung zu erreichen.

Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines

Randbereiches eines vorzugsweise flexiblen

Materialstückes, insbesondere eines textilen

Passstückes, insbesondere zur manuellen oder

automatischen Korrektur mittels einer

Korrekturstation gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Materialstück mindestens nahe eines

Flächenbereiches oder eines Randbereiches mittels einer Transporteinrichtung in einer Förderrichtung vorzugsweise parallel zum Randbereich transportiert wird und dabei mittels eines angetriebenen

Transportmittels der Transporteinrichtung

vorzugsweise gegen ein Stützteil der

Transporteinrichtung angedrückt und entlang des

Stützteiles transportiert wird. Im Stand der Technik sind Verfahren und

Vorrichtungen zum Ausrichten von Randbereichen von flexiblen Materialstücken, beispielsweise

Textilmaterialstücken bekannt.

Unter dem Begriff flexible Materialstücke sind nicht nur Textilmaterialstücke zu verstehen, sondern es können auch Materialstücke aus

Kunststoff, Papier oder ähnlichen Materialien eingesetzt werden.

Im Stand der Technik sind Einrichtungen bekannt, bei denen textile Materialbahnen an ihren

Längsrändern ausgerichtet und gesäumt werden. Nach dem Säumen werden diese Bahnen ausgerichtet und in

Passstücke im Wesentlichen rechteckiger Form aufgeteilt. Diese Passstücke werden dann erneut mit ihrem noch nicht besäumten oder umgefaltenen Rand ausgerichtet und durch eine entsprechende

Transporteinrichtung transportiert, wobei die

Ausrichtung zum dem Zweck erfolgt, dass eine nachfolgende Saumbildung und Vernähung des

Randbereiches ermöglicht wird, ohne dass ein fehlerhaftes Erscheinungsbild auftritt. Ein

fehlerhaftes Erscheinungsbild tritt dann auf, wenn die Randkante des Passstückes nicht exakt

ausgerichtet ist. Im Stand der Technik sind

Ausrichtvorrichtungen und Ausrichtverfahren

bekannt, bei denen eine am Passstück oder

Materialstück vorhandene Florkante, die sich über die Ebene des Materialstückes erhebt, als

Ausrichthilfe benutzt wird. Mechanische

Ausrichtmittel können sich an dieser Florkante abstützen und die Florkante auch relativ zu den entsprechenden nachfolgenden Einrichtungen

ausrichten, die beispielsweise zur Saumbildung und zum Vernähen erforderlich sind. Fehlt allerdings eine solche Florkante, so ist das Ausrichten im Regelfall nicht oder nur mit erheblichen

Schwierigkeiten möglich.

Auch reicht es nicht aus, beispielsweise das vorderste Ende eines Randbereiches eines

Materialstückes auszurichten und dann dieses

Materialstück durch entsprechende Vorrichtungen zu transportieren, weil sich eine am Beginn des

Materialstücks gebildete Ausrichtposition nicht über das Materialstück fortsetzt, weil das

Materialstück flexibel ist und beim weiteren

Transport durch entsprechende Einrichtungen die am Beginn vorliegender Ausrichtung verloren geht, sodass eine qualitativ hochwertige Randausbildung nicht möglich ist.

Insbesondere bei flexiblen Materialstücken, die schon vorher, wenn das Materialstück noch nicht aus einer Materialbahn vereinzelt ist, mit Längssäumen versehen worden sind und die anschießend unter Änderung der Ausrichtlage mit entsprechenden

Quersäumen versehen werden sollen, wenn die

Materialstücke aus der Materialbahn vereinzelt sind, tritt ein erhebliches Problem auf, um eine qualitativ hochwertige und korrekte Ausrichtung im Randbereich sicherzustellen. Eine solche

Ausrichtung ist aber Vorbedingung für die weitere Bearbeitung des entsprechenden Passstückes oder dergleichen, weil nach der Ausrichtung

gegebenenfalls eine maschinelle Saumbildung und eine maschinelle Vernähung des Saumes erfolgen muss. Erst nach Abschluss dieser Arbeiten ist dann das entsprechende Passstück fertiggestellt. Fehler bei der vorherigen Ausrichtung führen dazu, dass das Passstück von minderer Qualität fertiggestellt wird und somit nicht akzeptabel ist.

Um eine korrekte Ausbildung eines Flächenbereiches oder Randbereiches eines Materialstückes in Form eines textilen Passstückes in einfacher Weise sicherstellen zu können wird eine Weiterbildung vorgeschlagen .

Bei der herkömmlichen Verfahrensweise wird das Materialstück zunächst nahe eines Randbereiches mittels einer Transportvorrichtung in einer

Förderrichtung parallel zum Randbereich

transportiert. Die Transporteinrichtung kann beispielsweise aus einem umlaufenden

Transportriemen bestehen, der auch noch über weitere Arbeitsstationen der

Herstellungsvorrichtung betrieben werden kann. Der Transportriemen wird bei der bestimmungsgemäßen Benutzung gegen ein Stützteil, beispielsweise eine Stützplatte, angedrückt und entlang des Stützteiles transportiert. Die Stützplatte bildet das

Gegenlager, sodass der Randbereich des

Materialstückes zwischen dem Transportmittel

(Transportriemen) und dem Stützteil gehalten ist und entlang des Stützteiles in Transportrichtung transportiert wird. erfindungsgemäßen Lösung ist dabei vorgesehen, bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes abweichenden Ausrichtung des

Materialstückes näher zum Transportmittel hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich des Materialstückes durch eine in Richtung der durch das Materialstück aufgespannten Ebene oder zu dieser Ebene parallel wirkenden Kraft, vorzugsweise einer Zugkraft quer zur Förderrichtung um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des

Materialstückes in die Sollausrichtung überführt wird .

Ein in der Transporteinrichtung in Richtung des Transportmittels verrutschtes Materialstück kann durch die überwiegend horizontal einwirkende Kraft quer zur Transportrichtung gezogen und in eine korrekte Ausrichtung gebracht werden.

Zur erfindungsgemäßen Lösung ist dabei alternativ vorgesehen, dass der Randbereich des Materialstücks in mindestens einer von der Transporteinrichtung beabstandeten und mit dieser einen Freiraum

bildenden zweiten Transporteinrichtung fixiert und gleichlaufend mit transportiert wird und bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes

abweichenden Ausrichtung des Materialstückes näher zum ersten Transportmittel hin mindestens ein

Stellglied mit einer Druckkraft auf den den

Freiraum überspannenden Bereich des Textilstücks einwirkt und das Textilstück damit quer zur

Förderrichtung und quer zum ersten Transportmittel um ein entsprechendes Maß vom ersten

Transportmittel weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die Sollausrichtung überführt wird.

Beim Transport durch die Vorrichtung wird der

Randbereich des Materialstückes in der zweiten

Transporteinrichtung fixiert. Die zweite

Transporteinrichtung ist vorzugsweise gleichlaufend mit der ersten Transporteinrichtung, sodass das Materialstück gleichmäßig durch die Vorrichtung transportiert wird. Zwischen der ersten und der zweiten Transporteinrichtung ist ein Freiraum vorgesehen der von dem Materialstück überspannt ist. Sobald eine Abweichung des Materialstückes von der Sollausrichtung festgestellt wird, wirkt ein Stellglied mit einer Druckkraft auf diesen Bereich ein, sodass das Materialstück ausschließlich quer zu der ersten Transporteinrichtung bewegt wird, bis es in die Sollausrichtung überführt ist. Zur erfindungsgemäßen Lösung ist dabei alternativ vorgesehen, dass die Transporteinrichtung oder ein der Transporteinrichtung zugeordnetes Maschinenteil mit einer Ausrichtkante ausgestattet wird oder das Stützteil eine Ausrichtkante bildet, die in eine Ausrichtlage eingestellt wird, dass bei von einer

Sollausrichtung des Materialstückes abweichenden Ausrichtung des Materialstückes näher zum

Transportmittel hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich des Materialstückes über die Ausrichtkante gezogen wird und damit quer zur

Förderrichtung und quer zum Transportmittel um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die Sollausrichtung überführt wird .

Gemäß der Erfindung ist an einer geeigneten

Position des Maschinengestells, der

Transporteinrichtung oder sonstiger Teile der

Gesamtvorrichtung eine Ausrichtkante vorgesehen, die zum Zwecke der Ausrichtung des Materialstückes genutzt wird. Die Ausrichtkante kann eine stabile Kante sein. Es kann aber auch eine Ausrichtkante in Form eines Stabes, eines flexiblen gespannten

Drahtes oder dergleichen vorgesehen sein.

Auch das Stützteil selbst kann eine Ausrichtkante bilden. Die jeweilige Ausrichtkante ist in einer für die Zweckbestimmung geeignete Position

einstellbar. Sofern das Materialstück in einer von der Sollausrichtung abweichenden Ausrichtung vorliegt, so kann das Materialstück über die

Ausrichtkante gezogen werden und somit quer zur Förderrichtung und quer zum Transportmittel bewegt werden, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die Sollausrichtung überführt wird .

Der Begriff quer ist nicht im Sinne von

rechtwinklig zu verstehen, sondern es reicht beispielsweise aus, wenn die Zugbewegung schräg gerichtet ist, sodass ein Teil der

Zugkraftkomponente horizontal und ein weiterer Teil der Zugkraftkomponente vertikal gerichtet ist. In jedem Falle muss ein ausreichendes Maß an Zugkraft auf das Materialstück ausgeübt werden, um dieses im gewünschten Maße zu bewegen. Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass das Stützteil mindestens eine Ausnehmung oder eine Ausrichtkante aufweist, dass bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes abweichenden Ausrichtung des

Materialstückes näher zum Transportmittel hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich des Materialstückes über die unter Bezug auf die Förderrichtung verlaufende Ausrichtkante oder über eine unter Bezug auf die Förderrichtung

verlaufende, dem Transportmittel benachbarte

Ausrichtkante der Ausnehmung gezogen wird und damit quer zur Förderrichtung und quer zum

Transportmittel um ein entsprechendes Maß vom

Transportmittel weg bewegt wird, sodass die

abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die exakte Sollausrichtung überführt wird.

In mindestens einem der überragenden Bereiche, vorzugsweise in beiden überragenden Bereichen ist eine Ausnehmung oder eine Randkante vorgesehen, die parallel zur Förderrichtung verläuft. Das

Materialstück liegt beispielsweise oberhalb der entsprechenden Ausnehmung oder der Randkante. Der Benutzer kann hierbei die Ausrichtung des

Randbereiches des Materialstückes feststellen und bei von einer exakten Sollausrichtung des

Materialstückes abweichender Ausrichtung des

Materialstückes auf das Materialstück einwirken. Sofern das Materialstück in Abweichung von der exakten Sollausrichtung näher zum Transportmittel hin mit seinem Randbereich verläuft, so wird der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich des Materialstückes über die parallel zur Förderrichtung verlaufende Randkante oder über eine parallel zur Förderrichtung verlaufende, dem

Transportmittel benachbarte Randkante der

Ausnehmung gezogen und zwar quer zur Förderrichtung und quer zum Transportmittel und somit um ein entsprechendes Maß vom Fördermittel wegbewegt (gezogen) , sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die exakte Sollausrichtung überführt wird. Sobald die Sollausrichtung erfolgt ist, wird nicht mehr mittels Zugkraft auf den

Randbereich des Materialstückes eingewirkt, sondern dieses wird allein mit dem Transportmittel

weitertransportiert. Vorzugsweise ist eine solche Ausgestaltung und Ausrichtung an beiden Seiten rechts und links neben dem Transportmittel

vorgesehen, sodass ein Ausgleich durch

entsprechende auf den Randbereich einwirkende Zugkräfte auf der einen Seite und durch

entsprechende auf das Materialstück einwirkenden Zugkräfte an der anderen Seite erreicht wird, was zu einer exakten Sollausrichtung des

Materialstückes führt.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Ausrichtkante parallel zur Förderrichtung ausgerichtet wird.

Eine solche Ausrichtung ist nicht zwingend

erforderlich, jedoch für die Ausübung des

Verfahrens vorteilhaft.

Auch bei einer nicht exakten parallelen Ausrichtung ist die Ausrichtung möglich, weil durch

entsprechende Krafteinwirkung ein Ausgleich erfolgen kann, um letztlich die gewünschte

Ausrichtung sicherzustellen.

Bevorzugt ist zudem vorgesehen, dass der Zug durch mindestens annähernd vertikal zum Materialstreifen gerichtete Krafteinwirkung aufgebracht wird.

Dies ist für eine exakte Sollausrichtung des

Materialstückes vorteilhaft.

Ganz besonders ist vorgesehen, dass während der Aufbringung der Kraft, insbesondere der Zugkraft das die Kraft bzw. Zugkraft aufbringende Mittel in Förderrichtung mit einem Winkel zur Förderrichtung vorzugsweise parallel zur Förderrichtung des

Transportmittels bewegt wird oder auf den

Materialstreifen eine Bewegungskomponente in

Förderrichtung zusätzlich aufbringt, vorzugsweise parallel zur Förderrichtung.

Hierdurch wird erreicht, dass die Ausrichtung nicht ausschließlich punktuell in einem engen Bereich ausgeführt wird, sondern über einen größeren

Bereich, der im Wesentlichen parallel zur

Förderrichtung verläuft und die Ausrichtung auch während des Fördervorganges diskontinuierlich oder kontinuierlich vorgenommen werden kann.

Dabei ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass die Bewegung des Mittels in Förderrichtung oder die Bewegungskomponente an die Transportgeschwindigkeit des Transportmittels angepasst wird, um Faltenwurf des Materialstreifens zu vermeiden. Auch kann vorgesehen sein, dass das Materialstück eine sensorisch oder optisch erkennbare Kante oder Randkante oder parallel zur Förderrichtung verlaufende

Markierung, Linie oder Stufe aufweist, deren

abweichende Ausrichtung von der Sollausrichtung von einem das Verfahren ausübenden oder überwachenden

Mittel erkannt wird und durch Ingangsetzen eines technischen Mittels zur exakten Sollausrichtung des Materialstücks eingesetzt wird.

Vorrichtungsmäßig wird die eingangs gestellte Aufgabe durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 21 gelöst.

Das Passstück ist automatisch vorzugsweise durch einen vorgelagerten Vorrichtungsabschnitt oder manuell durch eine Arbeitskraft der Station zugeführt. An die Station ist eine Transportvorrichtung angeschlossen oder in diese intergiert, wobei vorgesehen sein kann, dass die Station selbst eine Transportvorrichtung zur Aufnahme des Passstücks ist oder ggf. dass die

Transportvorrichtung bereits vor der Station beginnend angeordnet ist, damit Passstücke von der Station oder durch die Station hindurch zu der daran anschließenden Transportvorrichtung transportiert werden können. Mit der Transportvorrichtung werden die Passstücke durch die Vorrichtung in die Bearbeitungsstation

transportiert .

Durch die Überprüfungsstation und die Korrekturstation erfolgt eine Nachkorrektur der Passstücke, sodass die Ausrichtung eines bei der Übergabe oder während des Transportes durch die Vorrichtung aus der Solllage verlagerten Passstücks korrigiert ist, bevor es der Bearbeitungsstation zugeführt ist, in der das Passstück bearbeitet wird. Dadurch ist eine besonders gute

Qualität des Zwischen- oder Endproduktes

sichergestellt .

Die Überprüfungsstation kann vor der Korrekturstation angeordnet sein, sodass zuerst eine Überprüfung und eine anschließende Korrektur durchgeführt ist.

Alternativ oder zusätzlich kann eine

Überprüfungsstation der Bearbeitungsstation nachfolgend angeordnet sein, die die Ausrichtung des bearbeiteten Passstücks überprüft und bei Abweichungen eine

Korrekturvorgabe bzw. einen Korrekturwert für die nachfolgenden Passstücke erstellt.

Die Überprüfungsstation ermöglicht eine berührungslose Erfassung des Markierungsverlaufes, wobei die

vorzugsweise sensorische Erfassung mit dem menschlichen Auge oder mit entsprechenden Geräten durchgeführt ist. Die Ausrichtung der Passstücke kann zwar an einer Randkante oder Textile Passstücke an einer Florkante überprüft werden, da die Kante sensorisch erkennbar ist, jedoch ist eine solche Kante nicht zwingend erforderlich, da eine Erfassung auch anhand von Mustern oder dergleichen Markierungen möglich ist.

In der Überprüfungsstation erfolgt ein Abgleich des zuvor erfassten Markierungsverlaufes mit dem

Sollmarkierungsverlauf und die Ermittlung eines

Korrekturwertes bzw. einer Korrekturvorgabe.

Ein Korrekturwert ist bei der Überprüfung durch den Menschen bereitgestellt, der den Abgleich des

Markierungsverlaufes mit dem Sollmarkierungsverlauf durchführt und beispielsweise aufgrund von Erfahrungswerten ermittelt, welcher Korrekturwert anzusetzen ist.

Alternativ ist ein Abgleich durch entsprechende technische Mittel zur Datenverarbeitung durchgeführt und eine Korrekturvorgabe erstellt.

Die Korrektur der Ausrichtung erfolgt anschließend durch die Korrekturstation, die anhand der

Korrekturwerte bzw. der Korrekturvorgabe eine exakte

Ausrichtung des Passstückes durchführt.

In der Bearbeitungsstation ist ein Zwischen- oder Endprodukt mit ausgezeichneter Qualität hergestellt. Die Bearbeitungsstation kann eine Fixiereinrichtung sein, in der die Passstücke zum Beispiel gesäumt oder vernäht werden. Es kann aber auch ein beliebiger anderer Bearbeitungsschritt durchgeführt sein.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die

Überprüfungsstation eine Erfassungseinrichtung zur sensorischen Erfassung des tatsächlichen

Markierungsverlaufes und eine damit gekoppelte

Verarbeitungseinrichtung zum Abgleich des erfassten Markierungsverlaufes mit dem vorzugsweise in einem elektronischen Speicher abgelegten

Sollmarkierungsverlauf und zur Auswertung von

Abweichungen und ggf. Bereitstellung einer

Korrekturvorgabe aufweist.

Der mit der Erfassungseinrichtung erfasste

Markierungsverlauf ist an die Verarbeitungseinrichtung übermittelt, die einen Abgleich mit dem

Sollmarkierungsverlauf durchführt. Dazu ist die Verarbeitungseinrichtung mit einem Speicher verbunden, auf dem mindestens ein Sollmarkierungsverlauf

abgespeichert ist, wobei die Verarbeitungseinrichtung auf die Daten des Speichers zugreift und den

Sollmarkierungsverlauf mit dem Markierungsverlauf abgleicht .

Bei Abweichungen der Verläufe berechnet die

Verarbeitungseinrichtung eine Korrekturvorgabe und stellt diese bereit. Die Korrekturvorgabe ist dann an eine Anzeigetafel übermittelt und angezeigt.

Alternativ kann die Korrekturvorgabe als entsprechende Stellsignal bereitgestellt und unmittelbar an eine Steuereinheit der Korrekturstation übermittelt sein.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die

Erfassungseinrichtung eine Kamera oder eine

Sensoreinrichtung mit mindestens einem Sensor aufweist

Durch die Sensoreinrichtung bzw. die Kamera ist eine berührungslose Erkennung des Markierungsverlaufes möglich .

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Sensor ein optischer Sensor oder ein Abstandsmessungen

durchführender Sensor ist.

Es können optische Sensoren verwendet werden, um einen Markierungsverlauf optisch zu erfassen. Dabei können beispielsweise Farben oder Muster erfasst werden.

Es kann aber auch ein Markierungsverlauf in Form von unterschiedlichen Florhöhen auf der Oberfläche des Passstückes erfassbar sein. Diese können ebenfalls optisch erfasst werden. Alternativ können diese Markierungen auch durch Abstandsmessungen erfasst werden. Dazu ist ein Abstandsmessungen durchführender Sensor vorgesehen, der den Abstand zu den Florspitzen erfasst .

Es ist bevorzugt vorgesehen, dass der Sensor ein optischer Sensor ist und der Sensoreinrichtung oder der Kamera gegenüberliegend eine Lichtquelle angeordnet ist und dass das Passstück beim Transport durch die

Vorrichtung zwischen der Sensoreinrichtung oder der Kamera und der Lichtquelle angeordnet ist.

Der Sensoreinrichtung oder der Kamera ist

gegenüberliegend eine Lichtquelle angeordnet, die das Passstück durchleuchtet, sodass der Sensor bzw. die Kamera Markierungen von durchleuchtbaren Passstücken besser erkennen kann.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die

Verarbeitungseinrichtung einen Rechner mit einem

Speicher und mindestens einem darauf gespeicherten Sollmarkierungsverlauf zum Abgleich mit dem

tatsächlichen Markierungsverlauf aufweist.

Auf dem Rechner können verschiedene

Sollmarkierungsverläufe gespeichert sein oder

nachträglich neue Sollmarkierungsverläufe für neue Produktionslinien einprogrammiert werden. Diese können dann je nach Produktionslinie ausgewählt werden und stehen zum Abgleich mit einem entsprechenden erfassten Markierungsverlauf zur Verfügung.

Es ist bevorzugt vorgesehen, dass die Korrekturstation eine mit einem Bedienelement zur Eingabe von Korrekturwerten und ggf. Korrekturvorgaben gekoppelte Steuereinheit aufweist und durch diese gesteuert ist.

Ein von der Arbeitskraft ermittelter Korrekturwert oder eine von der Verarbeitungseinrichtung berechnete

Korrekturvorgabe kann manuell in das Bedienelement eingegeben werden, welches ein entsprechendes

Stellsignal an die Steuereinrichtung übermittelt. Die Korrekturstation nimmt eine Korrektur der Ausrichtung gemäß der Eingabe vor.

Die Korrektur kann beispielsweise durch ein geeignetes mechanischen Bauteils erfolgen, wobei die Steuereinheit das mechanische Bauteil gemäß dem Korrekturwert bzw. der Korrekturvorgabe steuert, sodass dieses die

Korrektur durch entsprechende mechanische Einwirkung auf das Passstück durchführt und das Passstück in eine korrekte Ausrichtung bringt.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Vorrichtung eine Anzeigetafel aufweist, die mit der Überprüfungsstation gekoppelt ist und auf der die von der

Überprüfungsstation bereitgestellte Korrekturvorgabe anzeigt ist.

Die Anzeigetafel kann beispielsweise ein Monitor sein, auf dem die Korrekturvorgabe angezeigt ist und

abgelesen werden kann, um sie dann in ein Bedienelement eingeben zu können. Dadurch ist eine manuelle Korrektur der Ausrichtung des Passstücks möglich.

Alternativ oder zusätzlich kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die Überprüfungsstation mit der

Korrekturstation unmittelbar kommunizierend gekoppelt ist und die Korrekturvorgabe unmittelbar mittels von einem Rechner der Überprüfungsstation erzeugter Signale in eine Steuereinheit der Korrekturstation eingeleitet ist .

Dadurch erfolgt eine automatische Korrektur nach der Korrekturvorgabe, ohne menschliches Zutun.

Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines

Randbereiches eines vorzugsweise flexiblen

Materialstückes, insbesondere eines textilen

Passstückes, insbesondere eine Korrekturstation zur exakten Ausrichtung gemäß Anspruch 21, bestehend aus einer Transporteinrichtung mit einem Maschinengestell für Materialstücke mit mindestens einem angetriebenen Transportmittel, insbesondere einem Transportriemen, sowie vorzugsweise einem Stützteil für das

Transportmittel, wobei ein nahe des Flächenbereiches oder eines Randbereiches des Materialstückes

befindlicher Bereich in einer Förderrichtung

transportierbar ist.

Um eine korrekte Ausbildung eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches eines Materialstückes in Form eines textilen Passstücks in einfacher Weise sicherstellen zu können, wird eine Weiterbildung vorgeschlagen.

Vorrichtungsmäßig wird hierzu vorgeschlagen, dass die Vorrichtung mindestens ein Stellmittel

aufweist, welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene

liegen, die von dem Materialstück aufgespannt ist, in eine Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es mit der Ebene zumindest annähernd fluchtet und das Materialstück klemmend hält, wobei das Stellmittel in Arbeitsstellung bei der Verstellbewegung quer zum Transportmittel und quer zur Förderrichtung bewegt ist und zwar unter Mitnahme des neben dem Transportmittel befindlichen Bereiches des

Materialstückes, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 12 oder einem der

Ansprüche 18 bis 20.

Das Stellmittel wird von einer geöffneten

Grundstellung in eine Arbeitsstellung verstellt, in der das Materialstück darin klemmend gehalten ist. Das Stellmittel ist dann quer zur Förderrichtung verstellt unter Mitnahme des Bereichs des

Materialstückes und wirkt mit einer Kraft auf dieses ein, bis das Materialstück in die

Sollausrichtung überführt ist.

Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass die

Vorrichtung beidseits der Transporteinrichtung Stellmittel aufweist.

Diese Ausgestaltung ermöglicht eine Ausrichtung an beiden Seiten rechts und links neben dem

Transportmittel, sodass ein Ausgleich durch

entsprechende auf den Randbereich einwirkende Kräfte auf der einen Seite und durch entsprechende auf das Materialstück einwirkenden Kräfte an der anderen Seite erreicht wird, was zu einer exakten Sollausrichtung des Materialstückes führt.

Vorrichtungsmäßig wird hierzu alternativ

vorgeschlagen, dass die Vorrichtung eine in einem Abstand zur Transporteinrichtung angeordnete zweite Transporteinrichtung mit einem zweiten

Transportmittel aufweist, mit dem der Randbereich des Materialstücks fixiert und transportierbar ist, wobei zwischen dem zweiten Transportmittel und dem ersten Transportmittel ein Freiraum angeordnet ist, der von einem Bereich des Materialstücks überspannt ist, mindestens ein Stellmittel aufweist, welches gestellfest befestigt ist und welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem

Materialstück aufgespannt ist, in eine

Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es diese Ebene durchgreift, wobei das Stellmittel bei der Verstellbewegung in den Freiraum bewegt ist und zwar unter Mitnahme des den Freiraum überspannenden Bereichs des Materialstücks und das Materialstück relativ zum ersten Transportmittel quer zur

Förderrichtung und quer zur Ebene bewegt ist, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 13 oder 20, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass das zweite Transportmittel ein Riemenpaar oder ein Transportriemen mit einem Gegenlager ist.

Das Materialstück ist durch die erste und die zweite Transporteinrichtung gehalten und überspannt mit dem Materialbereich zwischen den gehaltenen Randbereichen oder Materialbereichen einen

Freiraum, der zwischen den Transporteinrichtungen ausgebildet ist.

Bei Abweichungen des Materialstücks von der

Sollausrichtung ist ein Stellmittel von einer

Grundstellung in eine Arbeitsstellung verstellbar oder verstellt, in der dieses die von dem Materialstück aufgespannte Ebene durchgreift und zwar unter Mitnahme des den Freiraum überspannenden Bereichs des Materialstücks. Die erste

Transporteinrichtung lässt eine Bewegung des

Materialstücks zu, während das Materialstück in der zweiten Transporteinrichtung fixiert ist, sodass das Materialstück durch den einwirkenden Druck auf den Bereich relativ zum ersten Transportmittel quer zur Förderrichtung und quer zur Ebene bewegt und in die Sollausrichtung überführt ist.

Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass die

Vorrichtung beidseits der Transporteinrichtung angeordnete zweite Transporteinrichtungen und

Stellmittel aufweist.

Diese Ausgestaltung ermöglicht eine Ausrichtung an beiden Seiten rechts und links neben dem

Transportmittel, sodass ein Ausgleich durch

entsprechende auf den Randbereich einwirkende

Kräfte auf der einen Seite und durch entsprechende auf das Materialstück einwirkenden Kräfte an der anderen Seite erreicht wird, was zu einer exakten Sollausrichtung des Materialstückes führt.

Vorrichtungsmäßig wird alternativ vorgeschlagen, dass am Maschinengestell oder einem separaten

Vorrichtungsgestell mit einer Ausrichtkante

ausgestattet ist oder das Stützteil eine

Ausrichtkante aufweist, die in Ausrichtlage

eingestellt ist oder einstellbar ist, dass

mindestens ein Stellmittel gestellfest befestigt ist, welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem Materialstück aufgespannt ist,

vorzugsweise oberhalb dieser Ebene, in eine

Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es diese Ebene durchgreift, wobei das Stellmittel bei der Verstellbewegung quer zur Förderrichtung und quer zur Ebene an der Ausrichtkante vorbei bewegt ist und zwar unter Mitnahme des neben dem

Transportmittel befindlichen Bereiches des

Materialstückes, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 14 bis 20.

Durch die entsprechende Anordnung einer

Ausrichtkante, die durch einen Materialstreifen oder auch durch einen Draht oder dergleichen gebildet sein kann, wird die notwendige Einrichtung zur Verfügung gestellt, um eine Ausrichtung zu erreichen. Auch kann das Stützteil selbst die

Ausrichtkante aufweisen. Durch das Stellmittel kann dann, wenn eine Positionierung in Abweichung von der Sollausrichtung erfolgt, eine Arbeitsstellung eingestellt werden, wobei dann das Stellmittel den entsprechenden Bereich des Materialstückes mitnimmt und eine Ausrichtung des Materialstückes bewirkt. Bevorzugt kann dabei vorgesehen sein, dass ein nahe eines Flächenbereiches oder Randbereiches

befindlicher Bereich des Materialstückes zwischen Stützteil und Transportmittel eingespannt ist oder einspannbar ist.

Auch kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass der Flächenbereich oder der Randbereich in einer

Förderrichtung parallel zum Randbereich

transportierbar ist. Insbesondere kann bevorzugt vorgesehen sein, dass das Stützteil das Transportmittel beidseits quer zur Förderrichtung überragt und in mindestens einem der beiden überragenden Bereiche eine Ausnehmung mit einer in Bezug auf die Förderrichtung

ausgerichteten Randkante, vorzugsweise parallel zur Förderrichtung gerichteten Randkante, die dem

Transportmittel benachbart ist, aufweist oder eine Randkante, die vorzugsweise parallel zur

Förderrichtung gerichtet ist, bildet, wobei jeweils die Randkante die Ausrichtkante ist.

Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass am

Maschinengestell oder an dem Stützteil oder neben dem Stützteil oder unterhalb der Auflageebene des Stützteils für das Materialstück eine bewegliche Stütze angeordnet, gehalten oder fixiert ist, an welche mindestens ein Teil des Stellmittels beim Verstellen in die Arbeitsstellung angelegt ist, unter Zwischenlage eines Bereiches des

Materialstückes .

Hierdurch wird die Mitnahme des Materialstückes bei Aktivierung des Stellmittels gefördert, weil das Stellmittel durch die bewegliche Stütze ein

Gegenlager erhält und zwischen Stellmittel und beweglicher Stütze der Materialstreifen angeordnet ist .

Zudem ist bevorzugt, dass die Länge des

Verstellweges des Stellmittels aus der

Grundstellung in die Arbeitsstellung zum Zwecke der korrekten Ausrichtung des Randbereiches des

Materialstückes einstellbar ist.

Auch kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die

Stütze federnd schwenkbeweglich am Maschinengestell am Stützteil befestigt ist.

Eine mögliche Variante wird darin gesehen, dass das Stellmittel an seinem dem Materialstück zugewandten freien Ende als Kufe, Rolle oder Stempel

ausgebildet ist.

Eine bevorzugte Variante wird darin gesehen, dass das Stellmittel eine angetriebene Rolle oder Walze oder ein Riementrieb mit einer angetriebenen und mindestens einer freilaufenden Rolle oder nur mit freilaufenden Rollen ist.

Hierbei ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass als Antrieb für das Stellmittel ein motorischer

Drehantrieb gestellfest angeordnet ist, der über ein Kopplungsmittel, insbesondere einen

Antriebsriemen oder ein Zahnrad oder

Reibradgetriebe, mit einer Antriebswelle verbunden ist, die in einem Montageblock und gestellfest gelagert ist, wobei das Stellmittel um die

Antriebswelle schwenkbeweglich gehalten ist.

Auch ist bevorzugt vorgesehen, dass das Stellmittel mittels eines am Gestell gehaltenen Stellantriebes verstellbar ist.

Hierbei kann bevorzugt vorgesehen sein, dass das Stellmittel schwenkbar an einem Gestellteil gehalten ist und mittels des Stellantriebes in die Grundstellung oder eine Arbeitsstellung verstellbar ist .

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Vorrichtung beidseits neben der Transporteinrichtung jeweils ein Stützteil mit überragenden Bereichen,

gegebenenfalls eine Ausnehmung, und ein Stellmittel aufweist .

Zur Verbesserung der Führung des Materialstückes kann vorgesehen sein, dass in Förderrichtung der Ausnehmung folgend ein schräg gestelltes

Führungsteil angeordnet ist, das in den

überragenden Bereich vorzugsweise stufenlos

übergeht .

Eine mögliche Variante wird darin gesehen, dass das Stellmittel intermittierend aus der Grundstellung in die Arbeitsstellung und zurück verstellbar ist.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Stellmittel ein umlaufendes Stellglied, insbesondere einen

Riemenantrieb, aufweist, das mindestens bei Beginn des Übergangs von der Grundstellung in die

Arbeitsstellung und andauernd während der

Arbeitsstellung kontinuierlich umlaufend

angetrieben ist.

Zudem ist bevorzugt vorgesehen, dass das Stellglied gleichgerichtet zur Förderrichtung, insbesondere in einem geringen Winkel dazu oder vorzugsweise parallel dazu, umlaufend ausgebildet ist. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Vorrichtung ein Erfassungsmittel zum optischen oder sensorischen

Erfassen, insbesondere einer abweichenden Ausrichtung des Materialstückes von der Sollausrichtung aufweist, die mit einem Stellantrieb zum Verstellen des

Stellmittels von der Grundstellung in die

Arbeitsstellung kommuniziert.

Erfasst das Erfassungsmittel eine Abweichung der

Ausrichtung des Materialstückes, ist ein entsprechendes Signal an den Stellantrieb des Stellmittels geleitet und das Stellmittel in die Arbeitsstellung verstellt, so dass eine Ausrichtung des Materialstückes in

Sollausrichtung durchgeführt ist.

Es ist vorzugsweise vorgesehen, dass das

Erfassungsmittel ein Sensor oder eine Kamera ist.

Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Vorrichtungen sind in den Figuren gezeigt und im Folgenden näher beschrieben.

Es zeigt:

Fig. 1 die schematische Darstellung eines

Verfahrensablaufs ;

Fig. 2 den schematischen Aufbau einer

Vorrichtung;

Fig. 3 eine erste Variante der Vorrichtung;

Fig. 4 eine zweite Variante der Vorrichtung; Fig. 5 eine dritte Variante der Vorrichtung;

Fig. 6 eine vierte Variante der Vorrichtung.

Fig. 7 eine weitere Vorrichtung in

Seitenansicht, schematisch

dargestellt ;

Fig. 8 die weitere Vorrichtung in einer

zweiten Funktionsstellung;

Fig. 9 die Vorrichtung gemäß Figur 7 in einer um 180° gedrehten Lage;

Fig. 10 die Vorrichtung in einer

Schnittansieht

In einer ersten Arbeitslage;

Fig. 11 desgleichen in einer zweiten

Arbeitslage .

Figur 1 zeigt schematisch ein Verfahren zum exakten Positionieren und Bearbeiten von Textilien oder

dergleichen, insbesondere von Passstücken 1, mit folgenden Verfahrensschritten:

- Maschinelles oder manuelles Zuführen 3 eines

(vor) ausgerichteten und/oder positionierten

Passstücks 1 zu einer Vorrichtung 2 oder einer

Station 9 der Vorrichtung 2,

- Überprüfung 4 der Ausrichtung und/oder

Positionierung des Passstücks, wobei Markierungen des Passstücks, die vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks oder im Gewebe des Passstücks angeordnet sind, vorzugsweise sensorisch erfasst werden und der tatsächliche Markierungsverlauf mit einem

Sollmarkierungsverlauf abgeglichen wird

- Ermittlung 5 von Korrekturwerten oder

Korrekturvorgaben und ggf. Bereitstellung einer Korrekturvorgabe bei Abweichung des tatsächlichen Markierungsverlaufes vom Sollmarkierungsverlauf, und

- Übermittlung 6 des Korrekturwertes oder der

Korrekturvorgabe an eine Korrekturstation 12,

- manuelle oder automatische Korrektur 7 der

Ausrichtung des Passstücks 1 mittels der

Korrekturstation 12 gemäß der Korrekturwerte oder gemäß der Korrekturvorgabe, wobei der erfasste

Markierungsverlauf mit dem Sollmarkierungsverlauf in Übereinstimmung gebracht wird und/oder

- Zuführung 8 des Passstücks 1 in einer

Transportrichtung 23 zu einer das Passstück 1 bearbeitenden Bearbeitungsstation 13, vorzugsweise einer Fixiereinrichtung, in der ein

Bearbeitungsschritt durchgeführt wird,

- ggf. Wiederholung einzelner oder mehrerer

Verfahrensschritte .

Das Passstück 1 kann manuell durch eine Arbeitskraft beispielsweise aus einem vorangestellten

Vorrichtungsabschnitt oder aus einem Depot entnommen werden. Vor der Zuführung 3 in die Station 9 erfolgt dann eine manuelle Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks 1 durch die Arbeitskraft, die das Passstück 1 anschließend manuell in die Station 9 übergibt bzw. einlegt .

Alternativ ist die automatische (Vor ) Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks 1 möglich, beispielweise in einem vorangestellten Vorrichtungsabschnitt, in dem das Passstück 1 (vor) ausgerichtet wird und anschließend der Station 9 automatisch übergeben bzw. zugeführt wird .

Nach Zuführen 3 des Passstückes 1 in die Station 9 wird dessen Ausrichtung und/oder Positionierung in einer Überprüfungsstation 11 überprüft und bei Bedarf in einer Korrekturstation 12 eine Korrektur 7

durchgeführt.

Dazu werden die Passstücke 1 durch eine

Transportvorrichtung 10 durch die Vorrichtung 2

transportiert, wobei die Verfahrensschritte

vorzugsweise während des kontinuierlichen oder

diskontinuierlichen Transportes des Passstücks

ablaufen. Eine Überprüfung 4 und Korrektur 7 während des Durchlaufens der Passstücke 1 durch die Vorrichtung 2 ist besonders vorteilhaft, da sich die Passstücke 1 insbesondere beim Transport verlagern können und eine Korrektur 7 vor der Zuführung 8 zu der

Bearbeitungsstation 13 und der Durchführung des

Bearbeitungsschritt notwendig sein kann, um das

Passstück 1 vor der Bearbeitung exakt auszurichten. Ein kontinuierlicher Transport ermöglicht insbesondere eine wirtschaftliche Durchführung des Verfahrens, wobei

Geschwindigkeiten von 20m pro Minute erreicht werden können .

Alternativ erfolgt die Überprüfung 4 eines Passstückes 1 erst nach der Bearbeitung in der Bearbeitungsstation

13. Dieser Verfahrensablauf ist in Figur 1 nicht dargestellt. Abweichungen von Markierungen vom

Sollmarkierungsverlauf, beispielsweise einer bei der Bearbeitung gesetzten Naht, die vom Sollverlauf abweicht, werden nach der Bearbeitung erfasst und es wird eine Korrekturvorgabe bzw. ein Korrekturwert ermittelt, die bzw. der an die Korrekturstation 12 übermittelt wird. Die Korrekturstation 12 führt dann eine entsprechende Korrektur für die nachfolgenden Passstücke 1 durch, sodass die nachfolgenden Passstücke 1 vor der Zuführung 8 zur Bearbeitungsstation 13 korrekt ausgerichtet sind.

Die Überprüfung 4 erfolgt berührungslos beispielsweise durch eine optische Erfassung von Markierungen des Passstücks 1. Die Markierungen sind vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks beispielsweise in Form eines Musters oder im Gewebe einer Textilie

beispielsweise in Form des Fadenverlaufs oder von

Maschen, Nähten oder dergleichen Gewebemarkierungen angeordnet und werden optisch erfasst. Es können aber auch andere Erfassungselemente vorgesehen sein, die in der Lage sind, die Markierungen berührungslos zu erfassen. Z.B. ist es auch möglich Markierungen in Form von unterschiedlichen Florhöhen durch Abstandsmessungen zu erfasst. Dazu kann ein Abstandsmessungen

durchführender Sensor vorgesehen sein, der den Abstand zu den Florspitzen erfasst. Ist beim Überprüfen 4 keine Abweichung festgestellt worden, ist keine Korrektur 7 erforderlich und das Verfahren Läuft gemäß der

gestrichenen Linie Y ab, sodass nach der Überprüfung 4 die Zuführung 8 zur Bearbeitungsstation 13 folgt.

Eine optische Erfassung kann mittels des menschlichen Auges oder durch entsprechende optische Geräte

erfolgen. Der optisch erfasste Markierungsverlauf wird mit einem vorgegebenen Sollmarkierungsverlauf

abgeglichen. Dies erfolgt ebenfalls wahlweise durch den Menschen oder durch eine geeignete Verarbeitungseinrichtung 15, vorzugsweise eine

Datenverarbeitungseinrichtung .

Sollen Erfassung und Abgleich durch das menschliche Auge einer Arbeitskraft erfolgen, kann der

Sollmarkierungsverlauf beispielsweise auf der

Transportunterlage abgebildet oder durch die

Transportunterlage gebildet sein, über die das

Passstück 1 transportiert wird. Es ist aber auch jede andere geeignete Umsetzung möglich, bei der der Mensch den Markierungsverlauf und den Sollmarkierungsverlauf optisch vergleichen kann. Die Arbeitskraft erkennt eine Abweichung des Passstückverlaufes von dem Sollverlauf und ermittelt einen Korrekturwert. Diesen kann die Arbeitskraft aufgrund von Erfahrungswerten ermitteln und vorzugsweise durch manuelle Eingabe in ein mit einer Korrekturstation 12 gekoppeltes Bedienelement 20 an diese übermitteln, sodass eine manuelle Korrektur 7 gemäß dem Korrekturwert durchgeführt wird.

Die Erfassung durch optische Geräte erfolgt

vorzugsweise durch eine Sensoreinrichtung 17 mit mindestens einem Sensor oder durch eine Kamera, wobei das Passstück 1 mit einer Transportvorrichtung 10 an der Sensoreinrichtung 17 bzw. der Kamera vorbei

transportiert wird und Markierungen des Passstücks 1 optisch erfasst werden.

Die Sensoreinrichtung 17 bzw. die Kamera erfasst vorzugsweise den tatsächlichen Weg der Abweichung und die Richtung der Abweichung, sodass der exakte

Markierungsverlauf festgestellt wird. Bezüglich der Richtung wird erfasst, ob die Abweichung quer zur

Transportrichtung 23 links- oder rechtsseitig vorliegt. Der Weg wird ebenfalls genau erfasst, d.h. in welchem Maße eine Abweichung vorliegt. Der Weg kann

beispielsweise in mm festgestellt sein. Diese Aufnahmen werden dann mit dem Sollmarkierungsverlauf abgeglichen, sodass eine exakte Korrekturvorgabe in den relevanten Dimensionen erstellt werden kann.

Die Sensoreinrichtung 17 bzw. die Kamera kommuniziert mit einer Verarbeitungseinrichtung 15, wobei der erfasste Markierungsverlauf an diese übermittelt wird. Die Verarbeitungseinrichtung 15 weist vorzugsweise einen Rechner 19 und einen damit gekoppelten Speicher 16 auf, auf dem mindestens ein Sollmarkierungsverlauf abgespeichert ist, mit dem der tatsächliche

Markierungsverlauf abgeglichen wird. Auf dem Speicher 16 kann eine Vielzahl verschiedener

Sollmarkierungsverläufe programmiert und gespeichert sein, die je nach Produktionsgut bzw. Produktionslinie zum Abgleich ausgewählt werden können.

Bei Abweichungen erstellt der Rechner 19 eine

entsprechende Korrekturvorgabe und stellt diese für die Durchführung der Korrektur 7 bereit. Die Korrektur 7 kann dann automatisch erfolgen, indem die

Korrekturvorgabe als entsprechendes Stellsignal an die Korrekturstation 12 übermittelt wird, welche die

Korrektur 7 gemäß der Korrekturvorgabe automatisch durchführt, sodass kein menschlicher Eingriff notwendig ist und eine vollautomatische Korrektur 7 der

Ausrichtung des Passstücks 1 erfolgt.

Alternativ kann die berechnete Korrekturvorgabe auch auf einer Anzeigetafel 22 wie einem Monitor abgebildet sein, sodass eine Arbeitskraft diese Vorgabe ablesen und in ein mit der Korrekturstation 12 kommunizierendes Bedienelement 20 eingeben kann. Die Korrekturvorgabe kann zum Beispiel in Form eines Zahlenwertes oder einer vergleichbaren Angabe angezeigt sein und von einer Arbeitskraft abgelesen werden. Das Bedienelement 20 ist vorzugsweise über eine Steuereinheit 21 der

Korrekturstation 12 mit dieser gekoppelt, wobei die Steuereinheit 21 die Korrekturstation 12 entsprechend der Eingabe in das Bedienelement 20 steuert.

Ein Bedienelement 20 und/oder eine Anzeigetafel 22 können zusätzlich auch bei der automatischen Korrektur 7, bei der das Stellsignal unmittelbar an die

Korrekturstation 12 geleitet ist, zum Beispiel zur Sicherheit bei Ausfällen der Automatik oder zur

individuellen Einstellung vorhanden sein.

Die Korrekturstation 12 führt anschließend eine

Korrektur 7 gemäß dem Korrekturwert bzw. gemäß der Korrekturvorgabe durch, sodass die Markierungsverläufe in Übereinstimmung gebracht sind.

Die Korrektur 7 kann vorzugsweise durch Übermittlung 6 des Korrekturwertes oder der Korrekturvorgabe an eine Steuereinheit 21 eines geeigneten mechanischen Bauteils erfolgen, wobei die Steuereinheit 21 das mechanische Bauteil gemäß der Korrekturvorgabe bzw. gemäß dem

Korrekturwert steuert und dieses die Korrektur 7 durch entsprechende mechanische Einwirkung auf das Passstück 1 durchführt und das Passstück 1 in eine korrekte

Ausrichtung bringt. Die Korrektur 7 erfolgt in beiden Richtungen quer zur Transportrichtung 23, da die

Passstücke 1 in beiden Richtungen quer zur

Transportrichtung 23 verrutschen können und eine

Korrektur 7 in beiden Richtungen erforderlich ist. Nur dann kann eine exakte Ausrichtung erreicht werden.

Eine solche Nachkorrektur des Markierungsverlaufes und damit des Passstücks 1 ermöglicht die exakte Positionierung des Passstücks 1 in der Vorrichtung 2, sodass eine genaue Bearbeitung des Passstücks 1 in der Bearbeitungsstation 13 möglich ist und ein besonders hochwertiges Qualitätsprodukt entsteht . Vorzugsweise wird die Überprüfung 4 und die Korrektur 7 daher unmittelbar vor dem Bearbeitungsschritt durchgeführt, damit das Passstück 1 exakt ausgerichtet der

Bearbeitung zugeführt ist.

Die berührungslose sensorische Überprüfung 4 ermöglicht zudem auch die Ausrichtung von kantenlosen Passstücken, sodass allein aufgrund von Mustern oder bei textilen Passstücken 1 aufgrund von Fadenverläufen oder

dergleichen Textilmarkierungen eine individuelle und genaue Ausrichtung und Positionierung erfolgen kann. Die Bearbeitung des Passstückes 1 kann in beliebiger Weise erfolgen, zum Beispiel kann ein Saum genäht werden oder das Passstück 1 gefalten werden. Nach der Bearbeitung kann eine erneute Überprüfung 4 und

Korrektur 7 erfolgen, wenn sich beispielsweise weitere Bearbeitungsschritte anschließen, bei denen das

Passstück 1 exakt ausgerichtet sein muss, wobei die Verfahrensschritte beliebig oft wiederholbar sind.

In Figur 2 ist der schematische Aufbau einer

Vorrichtung 2 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 dargestellt, wobei die Vorrichtung 2

aufweist :

- eine Station 9, der das Passstück 1 manuell oder maschinell (vor) ausgerichtet und/oder positioniert zugeführt ist, - eine an die Station 9 angeschlossene und ggf. vor der Station 9 beginnende Transportvorrichtung 10, zum Transport des Passstücks 1 durch die Vorrichtung 2,

- eine Überprüfungsstation 11, in der der

tatsächliche Markierungsverlauf von Markierungen des

Passstücks 1 vorzugsweise sensorisch erfasst und mit einem Sollmarkierungsverlauf abgleichbar ist, wobei ein Korrekturwert oder eine Korrekturvorgabe erstellt oder erstellbar ist

- eine Korrekturstation 12, zur exakten Ausrichtung des Passstücks 1 nach dem Korrekturwert oder nach der Korrekturvorgäbe,

- einer Bearbeitungsstation 13, vorzugsweise

Fixiereinrichtung, in die das Passstück 1 exakt ausgerichtet zugeführt und bearbeitbar ist.

Das Passstück 1 ist automatisch vorzugsweise von einem vorgelagerten Vorrichtungsabschnitt oder manuell durch eine Arbeitskraft der Station 9 (vor) ausgerichtet zugeführt.

An die Station 9 ist eine Transportvorrichtung 10 angeschlossen, wobei vorgesehen sein kann, dass die Station 9 selbst eine Transportvorrichtung 10 ist, der das Passstück 1 zugeführt ist oder ggf. dass die

Transportvorrichtung 10 bereits vor der Station 9 beginnend angeordnet ist, damit Passstücke 1 von der Station 9 oder durch die Station 9 hindurch zu der daran anschließenden Transportvorrichtung 10

transportiert werden können.

Die Station 9 kann auch eine beliebige andere Station 9 beispielsweise zur Durchführung eines

Bearbeitungsschrittes sein. Mit der Transportvorrichtung 10 werden die Passstücke 1 durch die Vorrichtung 2 an der Überprüfungsstation 11 und der Korrekturstation 12 vorbei bzw. durch diese hindurch in die Bearbeitungsstation 13 transportiert. Die Überprüfungsstation 11 kann alternativ der

Bearbeitungsstation 13 nachfolgend angeordnet sein, was in den Figuren nicht gezeigt ist. Eine Überprüfung 4 erfolgt in diesem Falle erst nach der Bearbeitung eines ersten Passstücks 1. Sofern eine Abweichung vom

Sollverlauf erfasst wird, wird eine Korrekturvorgabe bzw. ein Korrekturwert an die Korrekturstation 12 übermittelt, die vor der Bearbeitungsstation 13

angeordnet ist, sodass vor der Bearbeitung eine

Korrektur der Ausrichtung erfolgt.

Durch die Überprüfungsstation 11 und die

Korrekturstation 12 erfolgt eine Nachkorrektur des Passstücks 1, sodass die Ausrichtung eines bei der Übergabe oder während des Transportes durch die

Vorrichtung 2 aus der Solllage verlagerten Passstücks 1 korrigiert ist, bevor sie der Bearbeitungsstation 13 zugeführt ist, in der das Passstück 1 zu einem

Zwischen- oder Endprodukt verarbeitet wird. Dadurch ist eine besonders gute Qualität des Zwischen- oder

Endproduktes sichergestellt.

Fig. 3 zeigt eine erste Variante der Vorrichtung 2. Die Überprüfungsstation 11 ermöglicht eine

berührungslose Erfassung des Markierungsverlaufes. Dazu weist die Überprüfungsstation 11 eine

Erfassungseinrichtung 14 auf, die eine Kamera oder eine Sensoreinrichtung 17 mit mindestens einem optischen Sensor ist. Der Verlauf des Passstücks 1 kann damit erfasst werden, wobei zwar auch eine Erfassung einer Randkante oder einer Florkante möglich ist, anhand der eine Ausrichtung erfolgen kann, da die Kante optisch erkennbar ist, jedoch ist dies nicht zwingend

erforderlich, da eine optische Erfassung anhand

beliebiger Muster oder dergleichen Markierungen möglich ist. Alternativ können Markierungen auch durch

Abstandsmessungen erfasst werden. Dazu ist ein

Abstandsmessungen durchführender Sensor vorgesehen, der den Abstand zu den Florspitzen erfasst.

In einer Verarbeitungseinrichtung 15 der

Überprüfungsstation 11, die mit der

Erfassungseinrichtung 14 gekoppelt ist, erfolgt dann ein Abgleich des erfassten Markierungsverlaufes mit dem Sollmarkierungsverlauf und die Ermittlung 5 einer Korrekturvorgabe. Dies erfolgt durch entsprechende technische Mittel zur Datenverarbeitung, wobei im

Ausführungsbeispiel ein mit einem Speicher 16

verbundener Rechner 19 verwendet ist. Der mit der

Kamera oder der Sensoreinrichtung 17 erfasste

Markierungsverlauf ist der Verarbeitungseinrichtung 15 bzw. dem darin enthaltenen Rechner 19 übermittelt. Der Rechner 19 führt dann einen Abgleich des

Markierungsverlaufes mit einem auf dem Speicher 16 abgelegten Sollmarkierungsverlauf durch, wobei auf dem Speicher 16 verschiedene Sollmarkierungsverläufe gespeichert sein können oder nachträglich neue

Sollmarkierungsverläufe für neue Produktionslinien einprogrammiert werden können. Diese werden dann je nach Produktionslinie ausgewählt und stehen zum

Abgleich mit einem entsprechenden erfassten

Markierungsverlauf zur Verfügung.

Weicht der Markierungsverlauf von dem

Sollmarkierungsverlauf ab, ist durch den Rechner 19 eine Korrekturvorgabe errechnet. Die Korrekturvorgabe wird durch entsprechende technische Mittel an einen Empfänger der Korrekturstation 12 geleitet, die eine Korrektur 7 entsprechend der Vorgabe vornimmt.

Beispielsweise ist die Korrekturvorgabe in Form eines

Stellsignals des Rechners 19 an eine Steuereinheit 21 der Korrekturstation 12 übermittelt.

Die Überprüfungsstation 11 ist in diesem Fall mit der Korrekturstation 12 unmittelbar kommunizierend gekoppelt. Dadurch erfolgt eine automatische exakte

Korrektur 7 nach der Korrekturvorgabe, ohne

menschliches Zutun.

Die Korrektur 7 kann beispielsweise durch ein

geeignetes mechanischen Bauteils erfolgen, wobei die Steuereinheit 21 das mechanische Bauteil gemäß der Korrekturvorgabe steuert und dieses die Korrektur 7 durch entsprechende mechanische Einwirkung auf das Passstück 1 durchführt und das Passstück 1 in eine korrekte Ausrichtung bringt.

Liegt keine Abweichung vor, erfolgt keine Korrektur 7 Anschließend ist das Passstück 1 der

Bearbeitungsstation 13 zugeführt. Die

Bearbeitungsstation 13 kann eine Fixiereinrichtung sein, in der die Passstücke 1 zum Beispiel gesäumt, verklebt oder vernäht werden. Es kann aber auch eine Vorrichtung zum Falten der Passstücke 1 oder zur Durchführung eines sonstigen beliebigen

Bearbeitungsabschnittes sein.

In der Bearbeitungsstation 13 ist ein Zwischen- oder Endprodukt mit ausgezeichneter Qualität hergestellt. Eine zweite Variante der Vorrichtung 2 ist in Fig. 4 gezeigt. Die Erfassung des Markierungsverlaufes und der Abgleich mit einem Sollmarkierungsverlauf erfolgt in der Überprüfungsstation 11 durch das menschliche Auge. Der Abgleich erfolgt zum Beispiel indem der zum

Abgleich herangezogene Sollmarkierungsverlauf auf der Transportunterlage abgebildet oder durch die

Transportunterlage gebildet ist, über die das Passstück

I transportiert wird. Die Arbeitskraft erkennt eine Abweichung des Passstückverlaufes von dem Sollverlauf und ermittelt einen Korrekturwert. Den Korrekturwert kann die Arbeitskraft aufgrund von Erfahrungswerten ermitteln und durch manuelle Eingabe in ein mit einer Korrekturstation 12 gekoppeltes Bedienelement 20 an diese übermitteln, sodass eine manuelle Korrektur 7 gemäß dem Korrekturwert durchgeführt wird. Dazu weist die Korrekturstation 12 das Bedienelement 20 auf.

Eine dritte Variante ist in Fig. 5 gezeigt. Die

Erfassung und der Abgleich erfolgen wie im ersten

Ausführungsbeispiel, nämlich in der Überprüfungsstation

II durch die Erfassungseinrichtung 14 (z.B. Sensor) und die Verarbeitungseinrichtung 15, wobei der Rechner 19 der Verarbeitungseinrichtung 15 mit einem Anzeigetafel 22 gekoppelt ist und diesem die berechnete

Korrekturvorgabe übermittelt, die auf der Anzeigetafel 22 angezeigt ist. Die angezeigte Korrekturvorgabe wird abgelesen und manuell in ein mit der Korrekturstation 12 gekoppeltes Bedienelement 20 eingegeben. Die

Korrekturstation 12 weist eine mit dem Bedienelement 20 gekoppelte Steuereinheit 21 auf und ist durch diese entsprechend der Eingabe gesteuert. Eine vierte Variante ist in Fig. 6 gezeigt. Hier erfolgt die Erfassung mit einem Sensor einer

Sensoreinrichtung 17, wobei diesem gegenüberliegend eine Lichtquelle 18 angeordnet ist. Das Passstück 1 ist beim Transport durch die Vorrichtung 2 zwischen der

Sensoreinrichtung 17 und der Lichtquelle 18 angeordnet und von der Lichtquelle 18 durchleuchtet, sodass der Sensor Markierungen beispielsweise im Textilgewebe von textilen Passstücken 1 besser erkennen kann.

Mit dem Verfahren und der Vorrichtung werden sowohl textile Passstücke als auch Passstücke aus beliebigem Material, welches auf die gleiche Weise wie ein

textiles Material bearbeitbar ist, verarbeitet. Dazu zählen beispielsweise auch Passstücke aus Papier oder

Kunststoff .

Die in den Figuren 7 bis 11 dargestellte weitere

Vorrichtung dient zum Ausrichten eines Randbereiches 101 eines vorzugsweise flexiblen Materialstückes 102.

Diese Vorrichtung kann beispielsweise als

Korrekturstation 12 zur exakten Ausrichtung in der Vorrichtung 2 verwendet werden. Bei dem Materialstück 102 handelt es sich insbesondere um ein textiles

Materialstück, welches aus einer Textilbahn ausgetrennt ist und quasi rechteckige Grundform hat. Die

Vorrichtung besteht im Wesentlichen aus einer

Transporteinrichtung 103 mit einem angedeuteten

Maschinengestell 104 für Materialstücke 102 mit einem angetriebenen Transportmittel 105, beispielsweise einem

Transportriemen sowie einem Stützteil 106 für das Transportmittel 105. Im Ausführungsbeispiel ist das Stützteil 106 als Platte ausgebildet. Auf dieser Platte liegt das Materialstück 102. Das Transportmittel 105 in Form eines Riementriebes liegt auf dem Materialstück 102 oberseitig an, sodass dieses gegen das Stützteil 106 angedrückt wird. Das Stützteil 106 ist vorzugsweise eine ebene glatte Platte. Das Transportmittel 105, welches vorzugsweise als Transportriemen eines

Riementriebes ausgebildet ist, ist oberseitig mit gefederten Stützblöcken 107 kombiniert, die das

Transportmittel 105 in Richtung auf das Stützteil 106 federnd vorgespannt andrücken. Diese Stützblöcke 107 sind an einem Bestandteil des Maschinengestells 104 gehalten. Der sichtbare Teil des Maschinengestells 104 ist als L-förmig abgekantetes Blechstück ausgebildet, dessen einer Schenkel parallel zur Erstreckung des Stützteiles 106 gerichtet ist, während der andere

Schenkel vertikal dazu gerichtet ist.

Ein nahe des Randbereiches 101 des Materialstückes 102 befindlicher Bereich desselben ist zwischen dem

Stützteil 106 und dem Transportmittel 105 eingespannt gehalten oder auch einspannbar und wird durch das

Transportmittel 105 in einer Förderrichtung 108 parallel zum Randbereich 101 transportiert. Der

Randbereich 101 ist, wie in den Figuren 7 bis 11 gut ersichtlich, zur Verdeutlichung des Ausrichtproblemes quasi wellenförmig verlaufend gebildet, sodass der Randbereich nicht exakt parallel zur Förderrichtung ausgerichtet ist, sondern dazu in unterschiedlichen Formgebungen und unterschiedlich Abständen von

Transportmittel 105 verläuft.

Das Stützteil 106 überragt das Transportmittel 105 beidseits quer zur Förderrichtung. Die überragenden Bereiche sind mit 109 beziehungsweise 110 angegeben. Im Ausführungsbeispiel ist in beiden überragenden Bereichen 109,110 eine Ausnehmung 111,112 mit einer zur Förderrichtung 108 parallel gerichteten Randkante

113,114 vorgesehen, die jeweils dem Transportmittel 105 benachbart ist. Anstelle dessen könnte auch jeweils eine Randkante 115,116 der überragenden Bereiche

109,110 des Stützteiles 106 zweckentsprechend genutzt werden, wobei auch diese Randkante 115,116 parallel zur Förderrichtung 108 gerichtet ist. Des Weiteren ist oberhalb der Randkante 113 beziehungsweise 114 oder auch möglicherweise oberhalb der Randkante 115

beziehungsweise 116 jeweils ein Stellmittel 117,118 mittelbar am Maschinengestell 104 befestigt, welches aus einer Grundstellung, die beispielsweise in Figur 7, Figur 9 und Figur 10 gezeigt ist, in der seine

Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem Spalt zwischen Stützteil 106 und

Transportmittel 105 aufgespannt ist, im

Ausführungsbeispiel oberhalb dieser Ebene, in eine Arbeitsstellung verstellbar ist, die in Figur 8 und Figur 11 gezeigt ist, in der das Stellmittel die Ebene durchgreift, also mit Bestandteilen quasi unterhalb des überragenden Bereiches 109 beziehungsweise 110

positioniert ist. Das Stellmittel 117 beziehungsweise 118 wird bei der

Verstellbewegung quer zur Förderrichtung 108 und quer zu der oben angegebenen Ebene an der Randkante 113 beziehungsweise 114 oder auch 115,116 vorbeibewegt, mit relativ engem Abstand dazu und zwar unter Mitnahme neben dem Transportmittel 105 befindlichen Bereiches des Materialstückes 102, wie insbesondere in Figur 8 und Figur 11 verdeutlicht ist. Je nach erforderlicher Ausrichtung kann somit mit dem Stellmittel 117 beziehungsweise 118 der Randbereich 101 oder der Randbereich 101a, der jenseits des

Transportmittels 105 liegt, ausgerichtet werden. Bei einer Bewegung des Stellmittels 117 aus der Position gemäß Figur 7 in die Position gemäß Figur 8 oder aus der Position gemäß Figur 10 in die Position gemäß Figur 11 wird auf den entsprechenden Randbereich 101

beziehungsweise den Bereich 101a des Materialstückes 102 eine Querkraft ausgeübt, die das Materialstück 102 in dem den Stellmittel 117,118 in Eingriff befindlichen Bereich von der Transporteinrichtung 103 wegbewegt, um den Verlauf des Randbereiches 101 wunschgemäß exakt auszurichten .

Um bei der Verstellung des Stellmittels 117,118 aus der Grundstellung in die Arbeitsstellung eine sichere

Mitnahme des Materialstückes 102, insbesondere des Randes des Materialstückes 102 zu erreichen, ist im Stellweg des Stellmittels 117,118 an dem Stützteil 106 und zwar dem Bereich der Ausnehmung 111,112 an der in Förderrichtung vorne liegenden Randkante dieser

Ausnehmung eine schwenkbewegliche Stütze 119 gehalten, gegen die beim Verstellen in die Arbeitsstellung ein Teil des Stellmittels 117,118 andrückt und die Stütze, wie beispielsweise in Figur 8 ersichtlich, quer zur Förderrichtung nach unten drückt. Der

dazwischenliegende Randbereich 101 des Materialstückes 102 wird zwischen dem Stellmittel 117,118 und der

Stütze 119 festgehalten, sodass die gewünschte Bewegung des Randbereiches 101 quer zur Förderrichtung 108 nach unten erfolgt, wie insbesondere anhand der Figur 11 verdeutlicht ist. Die Länge des Verstellweges des

Stellmittels 117,118 aus der Grundstellung in eine Arbeitsstellung zum Zwecke der korrekten Ausrichtung des Randbereiches 101,101a des Materialstückes 102 ist beispielsweise mittels eines Bedieners einstellbar, sodass je nach Abweichung der Randkante des

Randbereiches 101,101a von der Sollposition ein

größerer oder ein kleinerer Verstellweg ausgeführt wird .

Insbesondere ist die Stütze 119 federnd beweglich am Stützteil 106 befestigt, insbesondere an der in

Förderrichtung 108 vorn liegenden Randkante der

Ausnehmung 111,112.

Hierdurch wird erreicht, dass die Stütze 119 bei

Verstellung des Stellmittels 117,118 automatisch dem Verstellweg folgend bewegt wird.

In der Zeichnung nicht dargestellt ist, dass das

Stellmittel 117,118 an seinem dem Materialstück 102 zugewandten freien Ende als Kufe, Rolle oder Stempel ausgebildet ist. Dies ist eine mögliche Ausgestaltung. Hierbei müsste aber die Betätigung des Stellmittels, also die Verstellung des Stellmittels aus der

Grundstellung in die Arbeitsstellung intermittierend erfolgen, damit während des Transportes des

Materialstückes 102 in Förderrichtung 108 der jeweils unter dem Stellmittel befindliche Randbereich 101,101a durch das Stellmittel entsprechend gezogen werden kann, um die exakte Ausrichtung zu erreichen.

Bevorzugt ist hierbei vorgesehen, dass das Stellmittel einen Riementrieb 120,121 mit einer angetriebenen Rolle 122 und einer freilaufenden Rolle 123 ist, um die der Riemen des Riementriebes 120 beziehungsweise 121 umläuft und bewegt wird.

Als Antrieb für die angetriebene Rolle 122 der

Stellmittel 117,118 ist ein motorischer Drehantrieb 124 an Gestellteilen, beispielsweise an Teilen des

Maschinengestells 104 gehalten und befestigt, der über ein Kopplungsmittel 125, im Ausführungsbeispiel einen Antriebsriemen, mit einer Antriebswelle 126 verbunden ist. Die Antriebswelle 126 weist hierzu zusätzlich eine mit der Welle fest verbundene Rolle 127 auf. Die

Antriebswelle 126 ist in einem Montageblock 128 gelagert und geführt, wobei der Montageblock 128 wiederum gestellfest an Teilen des Maschinengestells 104 befestigt ist. Die Antriebswelle 126 ist mit den angetriebenen Rollen 122 beider Stellmittel 117,118 fest verbunden, sodass durch Drehung der Antriebswelle 126 der Riementrieb 120,121 in Gang gesetzt wird. Die Umlaufrichtung des Kopplungsmittels 125 (des

Antriebsriemens) ist bei 129 angegeben. Zusätzlich ist das Stellmittel 117,118 mittels eines am

Maschinengestell 104 befestigten Stellantriebes 130 verstellbar. Der Stellantrieb 130 besteht hierzu aus einem beispielsweise elektromotorischen Antrieb 131, der alternierend begrenzt rechts, linkslaufend in Gang gesetzt werden kann. Über eine Abtriebswelle 132 wird ein scheibenförmiger Mitnehmer 133 im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn um die durch die

Abtriebswelle 132 gebildete Achse begrenzt gedreht. An diesem Mitnehmer sind über Koppelstangen 134,135 und

Verbindungsstangen 136,137, Bestandteile 138,139 der Stellmittel 117,118, um die Antriebswelle 126

schwenkbeweglich. Durch Drehung des Mitnehmers 133 mittels des Antriebs 131 in der einen Richtung (beispielsweise im Uhrzeigersinn) wird das Stellmittel 117 in die Arbeitslage verstellt, in dem das gesamte dem Riementrieb aufweisende Element aus einer

Grundstellung in die Arbeitsstellung verschwenkt wird, bei der die freilaufende Rolle 123 nach unten verstellt wird, wie beispielsweise in Figur 11 ersichtlich ist. Durch diese Bewegung des Mitnehmers 133 wird das auf der anderen Seite befindliche Stellmittel 118

angehoben. Bei gegensinniger Drehrichtung des

Mitnehmers 133 wird das Stellmittel 117 angehoben, während das Stellmittel 118 analog abgesenkt wird, in dem die freilaufende Rolle 123 nach unten bewegt wird. Es ist durch diese Anordnung sichergestellt, dass nicht beide Stellmittel 117,118 gleichzeitig auf das

Materialstück einwirken können, sondern nur das jeweils ausgewählte Stellmittel 117,118, wie durch den Benutzer zu bestimmen ist.

Um eine einwandfreie Führung des Randbereiches 101,101a des Materialstückes 102 in Förderrichtung 108 auch nach

Überlaufen der Ausnehmung 111,112 zu erreichen, ist im Anschluss an diese Ausnehmung 111,112 jeweils ein schräggestelltes Führungsteil 140 angeordnet, dass in Förderrichtung stufenlos in dem nachfolgenden Bereich des überragenden Bereiches 109 beziehungsweise 110 des

Stützteiles 106 übergeht.

Im Ausführungsbeispiel sind die Stellmittel 117,118 durch gleichgerichtet zur Förderrichtung 108 umlaufende Stellglieder gebildet, insbesondere Riementriebe

120,121, wobei die umlaufenden Stellglieder mindestens dann, wenn das entsprechende Stellmittel aus der

Grundstellung in die Arbeitsstellung verstellt werden soll, andauert und während der Arbeitsstellung kontinuierlich umlaufend angetrieben sind. Hierdurch wird in Anpassung an die Förderrichtung und die

Fördergeschwindigkeit des Materialstückes 102 eine Bearbeitung des Randbereiches 101,101a, vorgenommen, um die Ausrichtung des Randbereiches 101 bzw. 101a in korrekter Weise zu erreichen.

Die abweichende Position des Randbereiches 101,101a von der Sollposition kann durch den Bediener visuell erfasst werden, sodass dieser die entsprechende

Vorrichtung bestimmungsgemäß betätigen kann. Es ist aber auch denkbar und möglich, den Randbereich 101,101a beziehungsweise dessen Randkante mittels geeigneter Erfassungseinrichtungen hinsichtlich seiner Lage zu erfassen und durch entsprechende Maschinensteuerungen die Stellmittel 117,118 bestimmungsgemäß zu betätigen.

Die in den Figuren 7 bis 11 gezeigte Vorrichtung ist dazu geeignet und bestimmt, ein Verfahren zur

Ausrichtung eines Randbereiches 101,101a eines

Materialstückes 102, insbesondere eines textilen

Passstückes, zu ermöglichen. Dazu wird das

Materialstück 102 nahe eines Randbereiches 101,101a mittels einer Transporteinrichtung, beispielsweise das Transportmittel 105, in einer Förderrichtung 108 parallel zum Randbereich transportiert. Dabei wird das Materialstück mittels des angetriebenen

Transportmittels 105 der Transporteinrichtung 103 gegen das Stützteil 106 der Transporteinrichtung 103

angedrückt und entlang des Stützteiles 106 in

Förderrichtung transportiert. Die beschriebene

Einrichtung und Verfahrensweise kann natürlich an beiden Seiten des Materialstückes 102 vorgesehen werden, sodass also an beiden Randbereichen entsprechende Vorrichtungen positioniert und

installiert werden. Zwischen den beidseits angeordneten Vorrichtungsteilen kann das Materialstück frei

herabhängen, beispielsweise indem es eine Schlaufe bildet.

Bestimmungsgemäß überragt das Stützteil 106 das

Transportmittel 105 beidseits quer zur Förderrichtung 108. In den beiden überragenden Bereichen 109,110 ist eine Ausnehmung 111,112 vorgesehen, die unterhalb des entsprechenden Bereiches des Materialstückes 102 befindlich ist. Bei von einer exakten Sollausrichtung des Materialstückes 102 abweichenden Ausrichtung des Materialstückes 102, wenn dessen Randbereich 101 oder 101a nämlich näher zum Transportmittel 105 hin verzogen verläuft, wird der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich 101,101a des Materialstückes 102 über die parallel zur Förderrichtung 108 verlaufende Rand des Stützteiles 106 oder über die parallel zur

Förderrichtung 108 verlaufende, dem Transportmittel 105 benachbarte Randkante der Ausnehmung 111,112 gezogen und damit quer zur Förderrichtung 108 und quer zum Transportmittel 105 um ein entsprechendes Maß vom

Transportmittel 105 wegbewegt, also weggezogen, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes 102 korrigiert und in die exakte Sollausrichtung überführt wird .

Der Zug, der im Bereich eines entsprechenden

Stellmittels 117,118 auf den Materialstreifen einwirkt, wird durch vertikale Krafteinwirkung aufgebracht, sodass eine gute Kraftübertragung und Ausrichtung erreicht wird. Während der Aufbringung der Zugkraft wird das die Zugkraft aufbringende Mittel vorzugsweise parallel zur Förderrichtung 108 des Transportmittels 105 mitbewegt oder bringt auf den Materialstreifen eine Bewegungskomponente parallel zur Förderrichtung 108 zusätzlich auf, sodass ein Verzug des Materialstückes vermieden wird. Die Bewegung des mittels parallel zur Förderrichtung 108 oder die Bewegungskomponente wird an die Geschwindigkeit des Transportmittels 105 angepasst, um eine störungsfreie Einwirkung auf den

Materialstreifen zu erreichen und insbesondere einen Faltenwurf zu vermeiden. Um die Ausrichtung zu

erleichtern, weist das Materialstück 102 eine visuell erkennbare Kante oder Randkante oder parallel zur

Förderrichtung 108 verlaufende Markierung, Linie oder Stufe auf, sodass die abweichende Ausrichtung von der Sollausrichtung von einem das Ausrichtverfahren

ausübenden oder überwachenden Mittel erkannt wird und Ingangsetzen eines technischen Mittels zur exakten Sollausrichtung des Materialstückes eingesetzt wird. Das überwachende Mittel kann das Auge eines Bedieners sein oder auch eine elektrisches, elektronisches oder sonstiges Erfassungsmittel.

Durch die angegebene Vorrichtung und das angegebene Verfahren ist es in hervorragender Weise möglich, den Randbereich eines flexiblen Materialstückes

entsprechend bestimmungsgemäß auszurichten, sodass dann anschließende Arbeitsvorgänge wie die Formung eines Saumes und das Vernähen eines Saumes maschinell

angeschlossen werden können. Insbesondere ist die

Ausrichtung während der normalen Betriebsweise der Transporteinrichtung 103 vorzunehmen, sodass eine exakte Ausrichtung während des normalen

Transportvorganges erfolgen kann. Die Erfindung ist nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern im Rahmen der Offenbarung vielfa variabel .

Bezugszeichenliste

1 Passstück

2 Vorrichtung

3 maschinelles oder manuelles Zuführen

4 Überprüfung

5 Ermittlung von Korrekturwerten

6 Übermittlung

7 Korrektur

8 Zuführung des Passstückes

9 Station

10 Transportvorrichtung

11 Überprüfungsstation

12 Korrekturstation

13 Bearbeitungsstation

14 Erfassungseinrichtung

15 Verarbeitungseinrichtung

16 Speicher

17 Sensoreinrichtung

18 Lichtquelle

19 Rechner

20 Bedienelement

21 Steuereinheit

22 Anzeigetafel

23 Transportrichtung

101 Randbereich

101a Randbereich

102 Materialstück

103 Transporteinrichtung

104 Maschinengestell

105 Transportmittel

106 Stützteil

107 Stützblock

108 Förderrichtung

109 überragender Bereich von 106 110 überragender Bereich von 106

111 Ausnehmung

112 Ausnehmung

113 Randkante von 111

114 Randkante von 112

115 Randkante von 109

116 Randkante von 110

117 Stellmittel

118 Stellmittel

119 Stütze

120 Riementrieb

121 Riementrieb

122 angetriebene Rolle

123 freilaufende Rolle

124 Drehantrieb

125 Kopplungsmittel

126 Antriebswelle

127 Rolle

128 Montageblock

129 Umlaufrichtung von 25

130 Stellantrieb

131 Antrieb

132 Abtriebswelle

133 Mitnehmer

134 Koppelstangen

135 Koppelstangen

136 Verbindungsstange

137 Verbindungsstange

138 Bestandteile von 117,118

139 Bestandteile von 117,118

140 Führungsteil