Quecksilber ist in den genannten Abgasen teils dampfförmig oder als Metall an Festkörperteilchen angelagert vorhanden und stellt wegen seiner Giftigkeit eine hohe Belastung der Umwelt dar. Aus diesem Grunde wird versucht, Quecksilber möglichst quantitativ aus diesen Abgasen zu entfernen.

Es ist bekannt, Quecksilber zusammen mit anderen unerwünschten Bestand- teilen, die in Abgasen in gas-oder dampfförmigem Zustand vorhanden sind, aus diesen zu entfernen dadurch, dass die Abgase durch einen Festbettadsor- ber aus Aktivkohle geleitet werden, wobei die Stoffe an der Aktivkohle ad- sorbiert und dadurch aus dem Abgas entfernt werden. Nachteile derartiger Aktivkohle-Festbetten zur Abgasreinigung sind die durch Kanalbildung redu-

zierte Adsorbtion (nur ca. 20% des theoretischen Adsorbtionsvermögens), die nur beschränkt mögliche Regenerierbarkeit der Aktivkohle, die negative Be- einflussung des Festbettes durch im Abgas mitgeführte feste Partikel und die gegen oben beschränkte Temperatur, bei der Aktivkohle einsetzbar ist (maxi- mal ca. 60°C).

Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Abgasreinigung, insbesondere zum Entfernen von Quecksilber aus Verbren- nungsabgasen aufzuzeigen, die verglichen mit entsprechenden Verfahren und Vorrichtungen gemäss dem Stande der Technik eine erhöhte Reinigungslei- stung, eine einfachere Regenerierung und einen grösseren Anwendungsbe- reich bezüglich Temperatur erlauben.

Diese Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren und die Vorrichtung, wie sie in den entsprechenden, unabhängigen Ansprüchen definiert sind.

Das erfindungsgemässe Verfahren besteht darin, die Abgase in einer mög- lichst homogenen und geradlinigen Strömung über eine mit einem Metalloxid oder einem Metallmischoxid beschichtete Oberfläche strömen zu lassen, wo- bei das Metall dessen Oxid für die Beschichtung verwendet wird, ein Metall ist, das mit Quecksilber ein Amalgam bildet. Quecksilber, das dampfförmig im Abgas mitgeführt wird, wird zu einem hohen Prozentsatz in der beschichteten Oberfläche absorbiert, wenn die Oberfläche derart ausgelegt ist, dass die Gasteilchen in der Strömung im Mittel ca. zwei Mal mit der Oberfläche kolli- dieren. Die Absorption von Quecksilber in derartigen Oberflächen ist möglich bei Temperaturen bis zu ca. 120°C.

Es zeigt sich, dass sich eine Metalloxid-Beschichtung mit einer Dicke im Be- reiche von 2 bis 10 um in einem Gewichtsverhältnis bis ca. 1 : 1 (lkg absor- biertes Quecksilber pro lkg Beschichtungsmaterial) mit Quecksilber beladen lassen, ohne dass die Reinigungs-Leistung nachlässt. Es zeigt sich auch, dass bei einer möglichst homogenen und geradlinigen Strömung die Lei- stungsfähigkeit der Absorption nicht geschmälert wird durch in den Abgasen mitgeführte Staub-, Russ-oder Aschepartikel, dass es also nicht notwendig ist, derartige Partikel vor der Quecksilberabscheidung aus dem Abgas zu entfer- nen.

Zur Regeneration der verwendeten Metalloxid-Oberflächen werden diese bei Temperaturen von ca. 150 bis 160°C beispielsweise in einem Ofen aufgeheizt, wobei der Ofen mit Heissgas durchströmt wird. Die Ofenabgase werden ge- kiihlt und die Schadstoffe fallen Reinstoffe an. Die gereinigten Oberflächen können dann einer Regeneration mit z. B. Wasserstoff unterzogen und dann wieder verwendet werden.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung weist mindestens einem Kanal auf, vor- zugsweise eine Vielzahl von Kanälen, deren Wandungen mit einem Metall- oxid beschichtet sind und die für eine Integration in einen Abgaskanal in einem Gehäuse mit Gaseinlass und Gasauslass angeordnet sind.

Eine beispielhafte Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung wird anhand der folgenden Figuren im Detail beschrieben. Dabei zeigen : Figuren 1 und 2 Schnitte durch eine beispielhafte Ausführung der erfindungs- gemässen Vorrichtung (Figur 1 : Schnitt parallel zur Strömungsrich- tung ; Figur 2 : Schnitt quer zur Strömungsrichtung).

Die Figuren 1 und 2 zeigen eine beispielhafte Ausführungsform der erfin- dungsgemässen Vorrichtung. Diese weist ein Gehäuse 1 mit Gaseinlass E und Gasauslass A auf. Im Gehäuse 1 ist mindestens ein Füllkörper 2 angeordnet, der den Gehäuseinnenraum in ein Mehrzahl zwischen Gaseinlass E und Gas- auslass A verlaufende, geradlinige Kanäle 3 aufteilt. Das Gehäuse enthält beispielsweise, wie dargestellt in Strömungsrichtung Plätze für fünf Füllkörper, wobei je nach Quecksilberanfall beispielsweise an drei der Plätze Füllkörper angeordnet sind und zwei Reserveplätze vorgesehen sind. Für eine Verbes- serung der Wirkung sind die Füllkörper voneinander beabstandet, derart, dass bei der Durchströmung zwischen den Füllkörpem Verwirbelungen bilden.

Der Füllkörper 2 ist beispielsweise aus strukturierten Blechen (z. B. aus Edel- stahlfolien) gefertigt oder es handelt sich um einen extrudierten Keramikkör- per aus beispielsweise Cordierit, wie er aus der Katalysatortechnik bekannt ist.

Die Kanäle sind vorteilhafterweise derart ausgelegt, dass das Abgas sie in einer möglichst laminaren Strömung durchströmt. Damit werden Ablagerun- gen von Festkörperpartikel in den Kanälen verhindert, sodass die aktiven Oberflächen nicht verschmutzt werden und dadurch ihre Absorptionsfähigkeit bis zu einer maximalen Beladung beibehalten.

Gute Resultate werden erzeugt, wenn die Kanäle derart ausgelegt sind, dass sich eine Gasgeschwindigkeit im Bereiche von 2 bis 3 m/s ergibt. Es zeigt sich, dass vorteilhafterweise Füllkörper angewendet werden, deren geradlinig verlaufende Kanäle eine Querschnitt im Bereiche von 20 bis 50 mm2 (z. B. quadratischer Querschnitt von 5 x 5 mm) und eine Lange von 0,3 bis 2 m (z. B. ein bis fünf Füllkörper von 30 cm Länge) haben und in denen alle

durchströmenden Gasteilchen im Schnitt etwa zwei mal an die Kanalwandun- gen stossen.

Die Beschichtung der Kanalwände besteht aus einem Metalloxid oder Metall- mischoxid, wobei die Metalle aus der Gruppe gewählt sind, die mit Queck- silber Amalgame bilden. Es wird beispielsweise ein Edelmetalloxid, z. B. Sil- beroxid verwendet oder ein Mischoxid von zwei Edelmetallen oder von einem Edelmetall und einem weiteren Metall, z. B. Silber/Kupfer-Oxid. In einer bevorzugten Ausfuhrungsform besteht die Beschichtung aus einem Silber/- Kupfer-Oxid mit einem Silber : Kupfer-Verhältnis von 1 : 5 bis 1 : 10.

Wenn die Füllkörper 2 aus Metallblechen oder Metallfolien gefertigt sind, beispielsweise aus Edelstahlfolien, ist es vorteilhaft, die Metalloberflächen, die die Innenobcrflächcn der Kanäle bilden, vor der Beschichtung mit den ge- nannten Oxiden zur Vergrösserung der Oberfläche zuerst mit Aluminiumoxid oder Titanoxid zu beschichten.

Die Beschichtung mit Kupfer/Silber-Oxid wird beispielsweise realisiert durch Vorbehandeln der zu beschichtenden Edelstahlfolien mit Oxalsäure, durch Benetzen der vorbehandelten Oberflächen mit einer Lösung der entsprechen- den Metall-Oxalate (z. B. Kupfer-und Silberoxalat) und durch nachträgliches Anlassen der benetzten Oberflächen in einer Wasserstoffatmosphäre.

Die resultierenden Schichten haben eine Dicke von ca. 5 bis 10 pu.