Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zuförderung, Bereitstellung und/oder zur weitgehend unterbrechungsfreien Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial innerhalb einer Verpackungsmaschine mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 1 . Die Erfindung betrifft zudem eine Vorrichtung zur Zuförderung, Bereitstellung und/oder zur weitgehend unterbrechungsfreien Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen mit darauf aufgewickeltem und als

Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial mit den

Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 10.

Bei einer Gruppierung und Zusammenstellung von Artikeln zu Gebinden, bspw. von Getränkebehältern o. dgl., werden diese in der Praxis häufig durch Schrumpffolie zusammengehalten, um ein Verrutschen oder ein Lösen aus der Zusammenstellung während der weiteren Handhabung bzw. beim Transport zu verhindern. Bekannt sind aus dem Stand der Technik bspw. Gebinde, welche vier, sechs oder mehr Behälter umfassen. Derartige Gebinde bilden eine sehr gebräuchliche Variante von Verkaufseinheiten für Getränkebehälter oder Flaschen aus PET- Kunststoff. Um beim Verpacken und/oder bei einer nachfolgenden Palettierung einen hohen Durchsatz zu erreichen, ist eine möglichst rasche Zusammenstellung derartiger Gebinde ohne Unterbrechung einzelner

Prozessschritte wünschenswert.

Um das Verpackungsmaterial bzw. die Schrumpffolie zur teilweisen oder vollständigen Umhüllung von Gebinden zur Verfügung zu stellen, sind bereits

Vorrichtungen sowie Verfahren bekannt, welche das Material von einer Rolle oder von mehreren Rollen abwickeln, innerhalb einer Verpackungsmaschine befördern und damit die einzelnen Gebinde bzw. die jeweiligen Artikel, welche das jeweilige Gebinde bilden sollen, mit dem Verpackungsmaterial umhüllen. Das Abwickeln des Verpackungsmaterials von der Rolle erfolgt hierbei üblicherweise maschinell und in kontinuierlichem Prozess. Es sind Vorrichtungen bekannt, in denen das Verpackungsmaterial über Walzen von der dabei rotierenden Rolle abgezogen wird. Ist eine Rolle abgewickelt und der Vorrat an Verpackungsmaterial der Rolle erschöpft, so muss ein Austausch der jeweiligen Rolle bzw. ein Ersatz durch eine neue Rolle erfolgen. Allerdings ist mit einem solchen

Rollenwechsel eine unerwünschte Unterbrechung des Prozesses der Zusammenstellung und Verpackung von Gebinden verbunden.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung, mittels welchen neue Rollen zugestellt sowie verbrauchte Rollen innerhalb einer Verpackungsmaschine gewechselt werden können, sind bspw. aus der DE 40 40 545 A1 bekannt. Diese bekannte Vorrichtung weist mehrere Vorratsrollen mit Streifenmaterial auf, die nebeneinander angeordnet sind. Der Kern der Rollen ist jeweils auf einen gemeinsamen Zapfen aufgesetzt. Ein Anfang des

Streifenmaterials wird vorhergehend mit einer Walze in Verbindung gesetzt, welche das Streifenmaterial von der jeweiligen Rolle abzieht und in Richtung nach unten von der Vorrichtung weg führt. Um diese bekannte Vorrichtung betreiben zu können und das Material von der Rolle abzuwickeln, muss die Rolle mit ihrem Kern drehrichtungskonform auf den Zapfen aufgesetzt werden. Das Streifenmaterial bzw. die erste Lage des

Streifenmaterials muss von oben kommend in Richtung der Walzen abtauchen. Wäre die Rolle mit gegensinniger Drehrichtung auf den Zapfen aufgesetzt, so könnte das

Streifenmaterial nicht oder nur schwer von der Rolle abgezogen werden, woraus Komplikationen bei der Abwicklung entstünden. Je nach Drehrichtung der aufgesetzten neuen Rollen ist bei diesen bekannten Vorrichtungen ein manuelles Umsetzen und drehrichtungskonformes erneutes Aufsetzen unverzichtbar, um einen störungsfreien Betrieb gewährleisten zu können.

Vorrichtungen zur automatischen Zuführung von auf Rollen aufgewickeltem Material und zum Austausch gegen verbrauchte Rollen in Verarbeitungs- oder

Verpackungsmaschinen sind darüber hinaus in unterschiedlichen Ausführungsvarianten bekannt, so bspw. durch Vorrichtungen zur Zufuhr und zum Wechseln von Spulen mit Bandmaterial in einer Verarbeitungsmaschine gemäß DE 32 02 647 A1 oder gemäß DE 41 42 256 A1 .

Die DE 34 25 734 A1 offenbart eine automatisierte Anlage zur Zufuhr von Packmaterial an Fertigungs- und/oder Verpackungsstraßen. Die Anlage umfasst ein

Magazin für das Packmaterial und einen Wagen, der mit einem Gelenkarm zum Erfassen des Packmaterials und zu dessen Zufuhr zu den an den Verarbeitungsstraßen befindlichen Bearbeitungsmaschinen ausgestattet ist. Der Wagen mit dem Gelenkarm fährt entlang von Strecken, die durch eine mit den Bearbeitungsmaschinen in Verbindung stehende Rechenanlage bestimmt werden.

Eine Einrichtung zur Versorgung von Verpackungsmaschinen mit Verbrauchsoder Verpackungsmaterial ist zudem aus der EP 1 273 541 B1 bekannt. Die als Bobinen gewickelten Materialbahnen werden auf Paletten angeliefert und auf mehrere Fertigungsund Verpackungsmaschinen verteilt, wobei die Paletten zunächst mittels

Palettenförderern in Zwischenlager verbracht werden, während einzelne Bobinen durch gesonderte Bobinenförderer entnommen und zu einer zu versorgenden Maschine transportiert werden. Die DE 10 2006 017 379 A1 offenbart eine Einrichtung zur Handhabung von

Bobinen aus Verpackungsmaterial. Die Einrichtung umfasst ein Bobinenlager mit einem Portal, in dem die Bobinen auf Paletten bereitgehalten sind. Ein Portalroboter mit

Knickarm übergibt Bobinen nach Bedarf an au ßerhalb des Portals angeordnete

Wickelaggregate. Von diesen werden die Materialbahnen nach entgegengesetzten Seiten in Richtung parallel zur Längserstreckung des Portals zu den Verbrauchsmaschinen transportiert.

Die bekannten Handhabungsverfahren und -Vorrichtungen erfordern in aller Regel eine exakte Positionierung und Zuführung von neuen Bobinen oder Rollen mit darauf aufgewickeltem Verpackungsmaterial. Sofern diese exakte Positionierung nicht zu gewährleisten ist, ist der reibungslose Austausch gegen verbrauchte Rollen gefährdet, wodurch auch die Funktionsfähigkeit der Verpackungsmaschine nicht mehr zu

gewährleisten ist.

Aus diesem Grund wird ein Ziel der vorliegenden Erfindung darin gesehen, eine Vorrichtung und ein Verfahren mit hohem Automatisierungsgrad zur Handhabung von auf Rollen aufgewickeltem Flach- und/oder Folienmaterial zur Verfügung zu stellen, mittels welcher unterbrechungsfrei Flach- und/oder Folienmaterial bereitgestellt werden kann. Die Vorrichtung und das Verfahren sollen auch bei nicht exakt positionierten

Rollenzuführungen einwandfrei und mit einem ausgeprägten Grad an Fehlertoleranz funktionieren und den reibungslosen Rollenaustausch unter allen Betriebsbedingungen gewährleisten.

Dieses Ziel der Erfindung wird mit den Gegenständen der unabhängigen

Ansprüche erreicht. Merkmale vorteilhafter Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen. Zur Erreichung des genannten Ziels schlägt die Erfindung ein Verfahren zur Zuförderung, Bereitstellung, Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial vor. Bei dem Verfahren werden zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen aus wenigstens einer Einbauposition einer Verpackungsmaschine entnommen und hierauf bzw. nach Entnahme einer jeweiligen Rolle jeweils eine neue Rolle mit Flach- und/oder

Folienmaterial in die jeweilige Einbauposition eingesetzt. Normalerweise wird nach dem jeweiligen Einsetzen einer neuen Rolle eine au ßen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle in Nähe oder im Bereich ihres freien Endes abgezogen und zur Bildung einer ununterbrochenen Materialbahn mit einem Abschnitt einer in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn einer weiteren Rolle verbunden, insbesondere verschweißt oder verklebt. Jedoch sind auch andere Verbindungsmöglichkeiten denkbar. Das Verfahren sieht vor, dass neue Rollen der Verpackungsmaschine in definierter Zuführung, z.B.

mittels Paletten, Regalsystemen, FTS (d.h. führerlosen Transportsystemen), einem Revolvermagazin (Rollen werden bspw. auf einer kreisförmigen Platte oder drehbaren System derart angeordnet, dass beim Weiterdrehen der Platte oder dem System eine neue Rolle zur Verfügung gestellt werden kann), einem Zuführsystem (beispielsweise ausgestaltet als Paternosteraufzug oder Shuttletransport, vgl. EP 2 862 823 A1 ), einer Vertikalfördereinrichtung o. dgl. bereitgestellt und dort mittels wenigstens einer Greif- und/oder Handhabungseinrichtung in die jeweilige Einbauposition eingesetzt werden, nachdem dort zuvor eine verbrauchte Rolle entnommen wurde. Die Rollen werden vorzugsweise mittels Handhabungs- und Greifeinrichtungen selbständig von der geordneten Zuführung aufgenommen und in die Verpackungsmaschine eingesetzt.

Außerdem werden zumindest die Positionen der Rollen im Bereich der definierten

Zuführung und/oder Bereitstellung und/oder die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung und/oder deren Bewegungsraum mittels geeigneter optischer Sensoreinrichtungen und/oder Raumüberwachungseinrichtungen erfasst. In Abhängigkeit von den erfassten Raum-, Bewegungs- und/oder Sensordaten werden zumindest die Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung im Bereich der definierten Zuführung und/oder Bereitstellung für die Rollen bzw. in ihrem jeweiligen Bewegungsraum gesteuert.

Das Verfahren kann zudem vorsehen, dass die die erwähnten

Raumüberwachungseinrichtungen durch wenigstens eine optische Erfassungseinrichtung, insbesondere eine Kamera gebildet sind, die zumindest den Bewegungsraum der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung erfasst und diesen Bewegungsraum und die darin stattfindenden Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung abbildende Ausgangssignale liefert. Hierbei kann die wenigstens eine optische Erfassungseinrichtung bzw. die Kamera bspw. der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zugeordnet bzw. dort montiert sein, so dass sie in die Lage versetzt ist, die Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung sowie die drehrichtungskonforme Orientierung jeder neuen Rolle vor bzw. bei ihrem Einsetzen zu überprüfen. Wahlweise kann die Kamera jedoch auch den Bewegungsraum abdecken, indem sie ortsfest im Raum oder an der Verpackungsmaschine montiert ist; auch zusätzliche bzw. mehrere Kameras an der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung sind möglich. Generell können mehrere Kameras bzw. optische Erfassungseinrichtungen eingesetzt werden, deren Ausgangssignale überlagert und zur exakten Ortsbestimmung aller zu bewegenden Teile, Handhabungssysteme und/oder Rollen mit Verpackungsmaterial eingesetzt werden können.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht auf diese Weise eine exakte

Positionierung und Zuführung von neuen Rollen mit darauf aufgewickeltem

Verpackungsmaterial zu einer Verpackungsmaschine. Die exakte Positionierung der

Handhabungseinrichtungen kann den reibungslosen Austausch gegen verbrauchte Rollen gewährleisten, wodurch die Funktionsfähigkeit der Verpackungsmaschine in idealer Weise sichergestellt ist. Das Verfahren weist einen hohen Automatisierungsgrad bei der Handhabung von auf Rollen aufgewickeltem Flach- und/oder Folienmaterial zu

Verpackungszwecken auf, so dass eine unterbrechungsfreie Bereitstellung von Flach- und/oder Folienmaterial ermöglicht ist. Das Verfahren funktioniert zudem bei nicht exakt positionierten Rollenzuführungen einwandfrei und mit einem ausgeprägten Grad an Fehlertoleranz und kann zudem den reibungslosen Rollenaustausch unter allen

Betriebsbedingungen gewährleisten. Vorstellbar ist darüber hinaus, dass die Raumüberwachungseinrichtungen im

Bewegungsraum der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung einen Zustand eines Kerns einer in die jeweilige Einbauposition einzusetzenden Rolle erfassen und Informationen zum Zustand des Kerns als Ausgangssignale liefern. Hierbei kann ggf. festgestellt werden, ob ein Kern einer Rolle beschädigt ist und somit aufgrund der Beschädigung nicht oder nicht problemfrei in die jeweilige Einbauposition der Verpackungsmaschine eingesetzt werden kann. Denkbar ist hierbei, dass bei Feststellung einer Beschädigung des Kerns die jeweilige Rolle, welche den beschädigten Kern besitzt, über die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung ausgesondert und nicht in die jeweilige Einbauposition eingesetzt wird. Beispielsweise kann die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung die jeweilige Rolle, welche den beschädigten Kern besitzt, auf einer zur Aussonderung von Rollen bestimmten Palette absetzen bzw. an eine zur Aussonderung von Rollen bestimmte Palette überführen. Wie nachfolgend noch beschrieben, kann der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung eine Zwischenablage für eine in die

Verpackungsmaschine einzusetzende Rolle zugeordnet sein, die als Auflage für die Rolle dient, insbesondere zur Ablage der jeweiligen einzusetzenden Rolle und erneuten Aufnahme durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zur Übergabe der jeweiligen Rolle in die Verpackungsmaschine. Bewährt haben sich hierbei

Ausführungsformen, bei welchen die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung eine in die jeweilige Einbauposition einzusetzende Rolle auf der Zwischenablage positioniert, zeitlich nachfolgend den Zustand des Kerns der auf der Zwischenablage positionierten Rolle optisch erfasst und Informationen zum Zustand des Kerns als Ausgangssignale liefert. Insbesondere kann die Rolle liegend bzw. mit ihrer Längserstreckung horizontal auf der Zwischenablage positioniert werden. Derartige Ausführungsformen haben sich bewährt, um den Zustand des Kerns der jeweiligen auf der Zwischenlage positionierten Rolle einfach und mit geringem Risiko einer Fehlerkennung von potentiellen Beschädigungen überprüfen zu können. Insbesondere kann eine optische Erfassungseinrichtung bzw. ein Kamerasystem vorgesehen sein, welches den Kern zum Feststellen bzw. Überprüfen auf Beschädigungen durchblickt und als Bestandteil der Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung ausgebildet ist bzw. der Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung zugeordnet ist. Somit kann das Kamerasystem bzw. die optische Erfassungseinrichtung an einem Arm der Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung angeordnet sein und ggf. über die Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung in den Bereich des Kerns der jeweiligen Rolle bewegt werden.

Bei dem Verfahren kann die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung

insbesondere durch einen Mehrachsroboter gebildet sein, der neue Rollen von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine platziert. Wie erwähnt, kann dem Handhabungsroboter wahlweise eine separate Kamera zugeordnet sein, die bspw. an seinem beweglichen Auslegerarm angebracht sein kann, so dass sie alle Bewegungen im Raum sowie die aufzunehmenden und in die Verpackungsmaschine zu positionierenden Rollen erfassen kann. Vorzugsweise verfügt die

Handhabungseinrichtung bzw. der Mehrachsroboter über geeignete Greif- bzw.

Halteelemente, um die Rollen aufnehmen zu können. So kann die

Handhabungseinrichtung bzw. der Mehrachsroboter bspw. über einen Haltedorn verfügen, welcher stirnseitig in die als Hohlkörper ausgebildete neue Rolle eintaucht, seinen maximalen Querschnittsdurchmesser vergrößert bzw. seinen Querschnitt flächig vergrößert und hiermit die jeweilige neue Rolle klemmend an der

Handhabungseinrichtung bzw. dem Mehrachsroboter fixiert.

Wahlweise kann die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bei dem

erfindungsgemäßen Verfahren auch durch ein führerloses und/oder ferngesteuertes Transportsystem (FTS, mindestens ein selbstfahrendes Shuttle) gebildet sein, das neue Rollen von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine platziert. Dieses FTS bzw. das Shuttle des FTS kann bspw. einen Greifarm o. dgl. zur Aufnahme und Handhabung der Rollen aufweisen, mit dem es die Rolle aufnimmt, auf einer

Transportauflage ablegt, wonach es mitsamt der Rolle zur Verpackungsmaschine fährt und dort die Rolle einsetzt. Wahlweise kann dem Shuttle eine eigene Kamera zugeordnet sein, um seine Bewegungen im Raum zu steuern.

Sinnvollerweise sieht das Verfahren weiterhin vor, dass eine

drehrichtungskonforme Position jeder neu in die Verpackungsmaschine einzusetzenden Rolle während ihrer Handhabung durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung überprüft und bedarfsweise, d.h. bei einer falsch liegenden Rolle, die ein loses

Materialbahnende in falsche Richtung liegen hat, korrigiert wird. Um die Drehrichtung korrigieren zu können, kann der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bspw. eine Zwischenablage für eine in die Verpackungsmaschine einzusetzende Rolle zugeordnet sein, die als Auflage für die Rolle dient, insbesondere zur Ablage,

drehrichtungskonformen Bereitstellung und erneuten Aufnahme durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zur Übergabe in die Verpackungsmaschine. Die

Zwischenablage kann insbesondere durch einen Lagerbock o. dgl. gebildet sein, der eine feste oder variable Position innerhalb des Bewegungsraumes der Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung einnimmt. Wahlweise kann der Lagerbock selbst als Shuttle eines FTS bzw. führerlosen Transportsystems ausgebildet sein, wodurch er in die Lage versetzt sein kann, bei einer zu wendenden Rolle eine selbsttätige Drehung um 180 Grad um seine Hochachse auszuführen, um dem Greif- und/oder Handhabungssystem die dort abgelegte Rolle in richtiger Lage wiederaufnehmen zu lassen. Auch hierbei kann wiederum vorgesehen sein, dass der Zwischenablage bzw. dem Lagerbock eine Kamera zugeordnet ist, wodurch eine zusätzliche optische Überwachung am Lagerbock gewährleistet werden kann, um die Rollenpositionen etc. zu erfassen und den Lagerbock bzw. die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung in der erforderlichen Weise zu steuern.

Weiterhin kann dem Lagerbock ein Drehantrieb zur Rotation einer darauf liegenden Rolle um ihre horizontale Mittelachse zugeordnet sein, um deren Drehlage und/oder eine Ausrichtung einer Kante einer äußeren Materialbahnlage zu justieren. Unabhängig davon, ob der Lagerbock fest steht oder beweglich ist, kann ihm ein geeigneter Wendemechanismus zugeordnet sein, um eine 180°-Drehung bei aufliegender Rolle durchführen zu können, um die Rolle in die richtige Einbauposition bringen zu können.

Das Verfahren kann weiterhin vorsehen, dass auch die Verpackungsmaschine selbst bzw. ihre Einbaupositionen für die auswechselbaren Rollen mit

Verpackungsmaterial optisch überwacht werden. Hierbei können zusätzliche optische Überwachungseinrichtungen bzw. Kameras in der Verpackungsmaschine vorgesehen sein, insbesondere im Bereich der auszuwechselnden Rollen bzw. im Bereich deren Einbaupositionen.

Von Vorteil kann es bei einer weiteren Variante des erfindungsgemäßen

Verfahrens zudem sein, wenn auf eine Partie einer neuen Rolle im Bereich des freien Endes ihrer äu ßeren Materialbahn mindestens eine optische Kennzeichnung aufgebracht wird und die neuen Rollen mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung derart in ihre jeweilige Einbauposition eingesetzt werden oder vor Abziehen der jeweiligen äußeren Lage derart in ihrer jeweiligen Einbauposition ausgerichtet werden, dass die optischen Kennzeichnungen in Richtung einer jeweilig gegenüberliegenden Einbauposition weisen. Diese mindestens eine optische Kennzeichnung kann auf die jeweilige neue Rolle vor Einsetzen in ihre jeweilige Einbauposition bspw. derart aufgebracht werden, dass mittels der optischen Kennzeichnung das freie Ende der äußeren Materialbahn der jeweiligen neuen Rollen zumindest weitgehend unbeweglich an der jeweiligen neuen Rolle festgesetzt wird. Das Verfahren kann vorsehen, dass die optische Kennzeichnung bspw. auf eine auf der Zwischenablage liegende neue Rolle aufgebracht wird, ggf. unter Unterstützung der den Raum überwachenden oder der an der Zwischenablage angeordneten Kamera. Die optischen Kennzeichnungen können jedoch auch an anderer Stelle im Bereich der Zuförderung angebracht werden, ggf. manuell durch einen

Maschinenführer oder eine Hilfsperson. Wichtig können diese optischen Markierungen insbesondere sein, um die richtige Drehrichtung der Rollen anzuzeigen und

sicherzustellen, dass die Rollen in ihrer richtigen Ausrichtung in die

Verpackungsmaschine eingesetzt werden.

Die erwähnten optischen Kennzeichnungen können wahlweise nachträglich auf die Rollen aufgebracht werden, um den Folien- oder Materialbahnanfang zu kennzeichnen. Wünschenswert kann es jedoch auch sein, solche Kennzeichnungen bereits in die Materialbahnen einzuarbeiten, bspw. durch eine Bedruckung der Materialbahnen in unmittelbarer Nähe bzw. im Bereich der Materialbahnkante, was das Handling gegenüber einem nachträglichen Aufbringen von optischen Kennzeichnungen nochmals erleichtern kann, da es einen weiteren Handhabungsschritt einspart. Sinnvoll ist darüber hinaus eine optische Kennzeichnung in der Materialbahn, die das baldige Materialbahnende beim Abwickeln der Rolle anzeigt. Diese Kennzeichnung kann auf optischem Wege überwacht und erfasst werden, so dass eine nahezu verbrauchte Rolle erkannt und rechtzeitig ein Rollenwechsel vorbereitet und eingeleitet werden kann.

Die Materialbahnkante muss mit ausreichender Haftkraft auf der darunterliegenden Materialbahnlage anliegen, damit sich der Materialbahnanfang nicht ungewollt von der Rollenoberfläche lösen kann, bspw. beim Transport. Die Haftkraft muss jedoch andererseits so niedrig sein, dass sich die äu ßere Materialbahnlage bzw. Folienlage problemlos von der Rolle ablösen lässt, vorzugsweise auch mittels eines pneumatischen Greifers, der deutlich weniger Haftkräfte zur Verfügung stellen kann als ein mechanischer Greifer. Ggf. kann die Ablösung durch mechanische Hilfsmittel innerhalb der

Verpackungsmaschine unterstützt werden, so bspw. durch einen spitzen Keil, gegen den die Rolle gedreht wird, so dass er sich unter die Materialbahnkante der äußeren

Materialbahn bzw. Folienbahn schieben kann, wodurch die Haftkraft der

Materialbahnkante überwunden werden kann. Neue Rollen können bspw. über eine Horizontalfördereinrichtung in den Bereich der Handhabungseinrichtung bewegt und mittels der Handhabungseinrichtung von der Horizontalfördereinrichtung direkt entnommen werden. Ebenso möglich ist eine

Anlieferung von neuen Rollen auf Paletten, so dass bspw. jeweils vier stehende Rollen auf einer Palette angeordnet sind, die mittels einer geeigneten Anlieferung in den

Bewegungsraum der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung gebracht werden, um dort von dieser aufgenommen und in die Verpackungsmaschine eingesetzt zu werden, ggf. unter Einbeziehung der Zwischenablage, wie dies als Option oben beschrieben wurde.

Weiterhin kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen sein, dass eine Steuerungseinheit mit der Handhabungseinrichtung sowie der

Raumüberwachungseinrichtung gekoppelt ist und in Verbindung steht und unter

Berücksichtigung einer jeweiligen mittels der Handhabungseinrichtung erfolgten

Aufnahme neuer Rollen vom Zuführbereich und/oder einer Horizontalfördereinrichtung einen getakteten Betrieb der Horizontalfördereinrichtung vorgibt. Ebenso kann die Steuerungseinheit die wiederholte Aufnahme von neuen Rollen von den angelieferten Paletten vorgeben.

Zur Erreichung des oben genannten Ziels schlägt die Erfindung weiterhin eine Vorrichtung zur Zuförderung, Bereitstellung, Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial mit den Merkmalen des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs vor. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu denkbaren Ausführungsformen des Verfahrens erwähnt wurden, können ebenso bei denkbaren Ausführungsformen der nachfolgend beschriebenen Vorrichtung vorgesehen sein und werden daher nicht redundant erwähnt. Weiter können nachfolgend genannte Merkmale, welche diverse Ausführungsformen der Vorrichtung betreffen, bei vorherig beschriebenem Verfahren vorgesehen sein.

Die Vorrichtung sieht vor, dass zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen aus wenigstens einer Einbauposition einer Verpackungsmaschine entnommen werden und durch jeweils neue Rollen mit Flach- und/oder Folienmaterial für die jeweilige Einbauposition ersetzt werden können, wobei vorzugsweise nach jeweiligem Einsetzen eine außen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle in Nähe oder im Bereich ihres freien Endes abgezogen und zur Bildung einer ununterbrochenen Materialbahn mit einem Abschnitt einer in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn einer weiteren Rolle verbunden, insbesondere verschweißt oder verklebt werden kann. Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst Einrichtungen zur Bereitstellung neuer Rollen für die Verpackungsmaschine in definierter Zuführung wie bspw. Paletten, Regalsystemen, FTS o.ä. sowie wenigstens eine Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zur Übernahme der Rollen von der definierten Zuführung und zum Einsetzen der neuen Rollen in die jeweilige Einbauposition der

Verpackungsmaschine und/oder zur Entnahme von verbrauchten Rollen aus den jeweiligen Einbaupositionen der Verpackungsmaschine. Die Rollen können hierbei insbesondere mittels Handhabungs- und Greifeinrichtungen selbständig von der geordneten Zuführung aufgenommen und in die Verpackungsmaschine eingesetzt werden. Außerdem ist die erfindungsgemäße Vorrichtung mit

Raumüberwachungseinrichtungen zur Erfassung zumindest der Positionen der Rollen im Bereich der definierten Zuführung und/oder Bereitstellung und/oder der Positionen und/oder Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung innerhalb eines Bewegungsraumes und zur Steuerung der Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung im Bereich der definierten Zuführung und/oder Bereitstellung für die Rollen in Abhängigkeit von den mittels der Raumüberwachungseinrichtung erfassten Raum-, Bewegungs- und/oder Sensordaten ausgestattet.

Bei einer Variante der Vorrichtung können die Raumüberwachungseinrichtungen bspw. durch wenigstens eine optische Erfassungseinrichtung, insbesondere eine Kamera gebildet sein, die zumindest den Bewegungsraum der Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung erfasst und diesen Bewegungsraum und die darin

stattfindenden Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung abbildende Ausgangssignale liefert und einem Steuerungssystem zur Verfügung stellt. Die wenigstens eine optische Erfassungseinrichtung bzw. die Kamera kann bspw. unmittelbar der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zugeordnet sein. So kann dort eine Kamera montiert sein; diese kann dann die Bewegungen sowie die drehrichtungskonforme Orientierung jeder neuen Rolle vor bzw. bei ihrem Einsetzen überprüfen. Wahlweise kann die Kamera im Raum bzw. können auch mehrere Kameras im Raum und/oder am

Roboter bzw. der Handhabungseinrichtung angeordnet sein.

Die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung kann insbesondere durch einen Mehrachsroboter gebildet sein, der neue Rollen von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine platziert. Wie erwähnt kann dem Handhabungsroboter bzw. dem Mehrachsroboter wahlweise eine Kamera zugeordnet sein, die bspw. an einem beweglichen bzw. gelenkigen Greif- oder Auslegerarm angeordnet sein kann, um alle erfassten Gegenstände und die jeweilige Umgebung zu erfassen, um den

Mehrachsroboter besser und exakter steuern zu können.

Die Handhabungseinrichtung bzw. der Mehrachsroboter verfügt über geeignete Greif- und/oder Haltemittel, die bspw. durch einen Haltedorn gebildet sein können, welcher stirnseitig in die als Hohlkörper ausgebildete neue Rolle eintaucht, seinen maximalen Querschnittsdurchmesser vergrößert bzw. seinen Querschnitt flächig vergrößert und hiermit die jeweilige neue Rolle klemmend an der

Handhabungseinrichtung bzw. dem Mehrachsroboter fixiert.

Wahlweise kann die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung durch ein führerloses und/oder ferngesteuertes Transportsystem (sog. FTS mit mindestens einem selbstfahrenden Shuttle) gebildet sein, das neue Rollen von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine platziert. Auch diesem Shuttle bzw. FTS kann wahlweise eine Kamera zugeordnet sein. Unabhängig von der konkreten Ausgestaltung der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung sind vorzugsweise geeignete Hilfsmittel vorhanden, um eine drehrichtungskonforme Position jeder neu in die Verpackungsmaschine einzusetzenden Rolle während ihrer Handhabung durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zu überprüfen und bedarfsweise, d.h. bei einer falsch liegenden Rolle, die ein loses

Materialbahnende in falsche Richtung liegen hat, korrigieren zu können. So kann der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bspw. eine Zwischenablage für eine in die Verpackungsmaschine einzusetzende Rolle zugeordnet sein, die als Auflage für die Rolle dienen kann, insbesondere zur Ablage, drehrichtungskonformen Bereitstellung und erneuten Aufnahme durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zur

anschließenden Übergabe in die Verpackungsmaschine. Diese optional im

Bewegungsraum befindliche Zwischenablage kann bspw. durch einen Lagerbock gebildet sein, der eine feste oder variable Position innerhalb des Bewegungsraumes der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung einnehmen kann. Auch kann vorgesehen sein, dass der Lagerbock selbst ein bewegliches und selbstfahrendes Shuttle eines FTS bilden kann. Außerdem kann dem Lagerbock wahlweise eine Kamera zugeordnet sein, wodurch eine zusätzliche optische Überwachung am Lagerbock ermöglicht ist. Au ßerdem kann der Lagerbock mit einem Drehantrieb zur Rotation einer darauf liegenden Rolle um eine horizontale Längsachse ausgestattet sein, um deren Drehlage und/oder eine Ausrichtung einer Kante einer äu ßeren Materialbahnlage zu justieren. Darüber hinaus kann der

Lagerbock wahlweise einen Wendemechanismus aufweisen, um eine 180°-Drehung bei aufliegender Rolle durchführen zu können. Diese Funktion ist bei einer Ausgestaltung der Zwischenablage als selbstfahrendem Shuttle bereits vorhanden.

Die Vorrichtung kann weiterhin zusätzliche optische Überwachungseinrichtungen bzw. Kameras in der Verpackungsmaschine vorsehen, insbesondere im Bereich der auszuwechselnden Rollen bzw. im Bereich deren Einbaupositionen.

Weiterhin kann die Vorrichtung zusätzliche Einrichtungen aufweisen, um auf eine Partie der neuen Rollen im Bereich der freien Enden ihrer äußeren Materialbahnen jeweils mindestens eine optische Kennzeichnung aufzubringen, so dass die neuen Rollen mittels der Handhabungseinrichtung derart in ihre jeweilige Einbauposition eingesetzt werden oder vor Abziehen der jeweiligen äußeren Lage derart in ihrer jeweiligen Einbauposition ausgerichtet werden können, dass die optischen Kennzeichnungen in Richtung einer jeweilig gegenüberliegenden Einbauposition weisen. Hierbei kann zudem vorgesehen sein, dass die mindestens eine optische Kennzeichnung auf die jeweilige neue Rolle vor Einsetzen in ihre jeweilige Einbauposition derart aufgebracht wird, dass mittels der optischen Kennzeichnung das freie Ende der äu ßeren Materialbahn der jeweiligen neuen Rollen zumindest weitgehend unbeweglich an der jeweiligen neuen Rolle festgesetzt wird. Besonders vorteilhaft lässt sich die optische Kennzeichnung auf eine auf der

Zwischenablage liegende neue Rolle aufbringen, ggf. unter Unterstützung der jeweiligen Kamera.

Wahlweise können bei der Vorrichtung neue Rollen über Paletten oder bspw. über eine Horizontalfördereinrichtung in den Bereich der Handhabungseinrichtung bewegt und mittels der Handhabungseinrichtung von der Palette oder von der

Horizontalfördereinrichtung direkt entnommen werden. Weiterhin ist vorzugsweise vorgesehen, dass eine Steuerungseinheit mit der Handhabungseinrichtung sowie der Raumüberwachungseinrichtung in Verbindung steht und unter Berücksichtigung einer jeweiligen mittels der Handhabungseinrichtung erfolgten Aufnahme neuer Rollen vom Zuführbereich und/oder einer Palette bzw. der Horizontalfördereinrichtung einen getakteten Betrieb der Horizontalfördereinrichtung bzw. der Palettenzuführung vorgibt. Nachfolgend werden nochmals einige Aspekte, Besonderheiten und Details des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der erfindungsgemäßen Vorrichtung

zusammengefasst. So betrifft die Erfindung ein Verfahren zur unterbrechungsfreien Handhabung von auf Rollen aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial von

Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial. Das Flach- und/oder Folienmaterial kann dabei als Schrumpffolie oder als herkömmliche Kunststofffolie ausgebildet sein. Die Rollen können einen Kern besitzen, dessen geometrische Form einem Hohlzylinder entspricht und der zumindest anteilig aus cellulosehaltigem Material bestehen kann. Vorteilhafterweise kann die jeweilige neue Rolle hierdurch auf einen mit dem Kern korrespondierenden Zapfen der Verpackungsmaschine aufgesetzt werden und bei Abziehen bzw. Entnahme an

Verpackungsmaterial von der Rolle drehend auf dem Zapfen rotieren. Im Rahmen des Verfahrens werden zumindest teilweise abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen aus wenigstens einer Einbauposition einer Verpackungsmaschine entnommen und hierauf bzw. nach Entnahme einer jeweiligen Rolle jeweils eine neue Rolle mit Flach- und/oder Folienmaterial in die jeweilige Einbauposition eingesetzt. In bevorzugten

Ausführungsformen können wenigstens zwei Einbaupositionen vorgesehen sein. Jede der wenigstens zwei Einbaupositionen kann, wie vorhergehend bereits erwähnt, einen Zapfen besitzen, auf welchen die neue Rolle aufgesetzt wird und auf welchem die jeweilige Rolle zum Abwickeln ihres jeweiligen Flach- und/oder Folienmaterials rotiert. Insbesondere können die Rollen auf dem Zapfen ihrer jeweiligen Einbauposition klemmend fixiert sein. Der Zapfen kann rotierend angetrieben werden und ein Drehmoment auf die jeweilige aufsitzende Rolle weitergeben, so dass die Rolle zum Abwickeln ihres Flach- und/oder Folienmaterials über ihren Zapfen drehend bewegt wird. Jedem Zapfen kann ein Antrieb zugeordnet sein, über welchen der jeweilige Zapfen gedreht wird. Die Antriebe können mit einer nachfolgend noch näher beschriebenen Steuereinheit in Verbindung stehen bzw. über eine nachfolgend noch näher beschriebene Steuereinheit zum Drehen der Zapfen angesteuert werden. Vor Entnahme einer Rolle mit zumindest teilweise abgewickeltem und/oder aufgebrauchtem Verpackungsmaterial aus ihrer jeweiligen Einbauposition kann die klemmende Verbindung zwischen dem Zapfen und der Rolle gelöst werden, so dass die Rolle sodann nicht mehr fest mit dem Zapfen in Verbindung steht und vom Zapfen abgenommen werden kann. Die rotierende Bewegung des Zapfens kann unterbrochen werden, bis eine neue Rolle auf den Zapfen aufgesetzt bzw. in die entsprechende

Einbauposition eingesetzt wurde. Nach jeweiligem Einsetzen einer neuen Rolle in ihre jeweilige Einbauposition wird normalerweise eine au ßen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle in der Nähe oder im Bereich ihres freien Endes abgezogen und zur Bildung einer ununterbrochenen Materialbahn mit einem Abschnitt einer in der

Verpackungsmaschine geführten Materialbahn einer weiteren Rolle verbunden.

Die außen liegende Lage der jeweiligen eingesetzten neuen Rolle kann nach dem Einsetzen mit einem geeigneten Greifelement, z.B. mittels einer mit pneumatischem Saugdruck, mechanisch klemmend und/oder elektrostatisch haftend arbeitenden Greif- und/oder Handhabungseinrichtung abgezogen werden, welche sich zwischen den wenigstens zwei Einbaupositionen hin und her bewegt. Somit kann das Greifelement abwechselnd aus den wenigstens zwei Einbaupositionen au ßen liegende Lagen der neuen Rollen abziehen. In der Praxis haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen das Greif element die jeweilige außen liegende Lage einer neuen Rolle über Unterdruck temporär fixiert. Weiter kann ein Schweißstab vorgesehen sein, welcher in Richtung nach unten bewegt wird und hierbei die außen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle mit der in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn verschweißt. Über das Greif element kann die jeweilige außen liegende Lage in einen Arbeitsbereich des Schweißstabes bewegt werden. Der temperierte Schweißstab kann somit die au ßen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle klemmend gegen die in der

Verpackungsmaschine geführte Materialbahn bewegen. Insbesondere haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen der Schweißstab hierzu vertikal auf und ab bewegt wird und bei einer vertikalen Senkbewegung die jeweilige au ßen liegende Lage einer neuen Rolle mit einer in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn verschweißt.

Normalerweise ist während des Einsetzens einer neuen Rolle und während des Verbindens das Flach- und/oder Folienmaterial der weiteren Rolle noch nicht vollständig aufgebraucht. Es kann hierbei sein, dass zum Zwecke eines kontinuierlichen

Verpackungsbetriebes Flach- und/oder Folienmaterial unterbrechungsfrei von mindestens einer Rolle der wenigstens zwei Einbaupositionen abgewickelt wird. Vorteilhafterweise kann die neue Rolle demnach eingesetzt werden, während von der weiteren Rolle in der Verpackungsmaschine noch kontinuierlich Flach- und/oder Folienmaterial abgewickelt wird. In weiteren Ausführungsformen ist vorstellbar, dass zum Zeitpunkt des

Verschwei ßens der jeweiligen au ßen liegende Lage einer neuen Rolle mit einer in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn kein Material von einer Rolle der wenigstens zwei Einbaupositionen abgewickelt wird bzw. dass ein Abwickeln von Material über die in die wenigstens zwei Einbaupositionen eingesetzten Rollen temporär unterbunden wird, eine rotierende Bewegung der Zapfen, auf welchen die Rollen aufsitzen, kann hierzu temporär unterbunden werden.

Auch bei Entnahme einer zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle aus der Verpackungsmaschine kann Flach- und/oder Folienmaterial von einer weiteren Rolle der Verpackungsmaschine abgewickelt werden, so dass ggf. kontinuierlich und unterbrechungsfrei Flach- und/oder Folienmaterial von wenigstens einer in der Verpackungsmaschine positionierten Rolle abgewickelt wird. Bei dem mit der vorliegenden Erfindung beschriebenen Verfahren werden zumindest annähernd abgewickelte und/oder aufgebrachte Rollen sensorisch erkannt und mittels der zuvor beschriebenen Greif- und/oder Handhabungseinrichtung durch neue Rollen mit Flach- und/oder Folienmaterial ersetzt. Eine sensorische Erkennung kann beispielsweise unter Zuhilfenahme optischer Detektoren bzw. eines optischen Detektionssystems erfolgen, welches im Bereich der wenigstens einen Einbauposition angeordnet sein kann. Das optische Detektionssystem bzw. der optische Detektor und die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung können mit der Steuerungseinheit in Verbindung stehen, die auch die Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bzw. des

Mehrachsroboters steuert.

Zudem kann während oder vor dem Einsetzen der neuen Rolle ihre Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung festgestellt und/oder überprüft werden. In der Praxis haben sich hierbei insbesondere Ausführungsformen bewährt, bei welchen das Feststellen und/oder Überprüfen der Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Orientierung mittels optischer Erfassung erfolgt. Die Erfindung ist jedoch nicht auf derartige Ausführungsbeispiele beschränkt, so dass beispielsweise auch haptische und/oder weitere Mechanismen vorgesehen sein können, um die Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung der jeweiligen neuen Rolle zu überprüfen. Ist die erkannte Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung passend bzw.

entspricht diese einer vorbestimmten Soll-Orientierung und/oder Soll-Drehrichtung, so kann die jeweilige neue Rolle in ihre zugeordnete Einbauposition eingesetzt werden bzw. in ihrer jeweiligen zugeordneten Einbauposition verbleiben. Wird eine falsche

Drehrichtung und/oder eine falsche drehrichtungskonforme Positionierung festgestellt, so kann eine Ausrichtungskorrektur der jeweiligen neuen Rolle vorgenommen oder eine weitere neue Rolle mit passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Orientierung zum Einsetzen ausgewählt und in die jeweilige Einbauposition eingesetzt werden. Dies kann insbesondere unter Verwendung der oben beschriebenen

Zwischenablage erfolgen, die sich in Nähe der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bzw. zumindest innerhalb ihres Bewegungsraumes befindet.

So kann es sein, dass eine Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme

Positionierung einer neuen Rolle überprüft wird. Wurde eine falsche Drehrichtung und/oder eine falsche drehrichtungskonforme Positionierung festgestellt, so kann die jeweilige neue Rolle vor dem Einsetzen in die Verpackungsmaschine auf die

Zwischenablage gelegt, von der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung getrennt und drehrichtungskonform bzw. mit passender Drehrichtung orientiert bzw. ausgerichtet wieder aufgenommen und hierauf folgend in ihre jeweilige Einbauposition eingesetzt werden. Die drehrichtungskonforme Orientierung bzw. die Orientierung mit passender Drehrichtung sowie das Einsetzen der Rolle in ihre jeweilige Einbauposition kann sodann vor Verbinden bzw. Verschweißen ihrer außen liegenden Lage mit der noch in der Verpackungsmaschine verbleibenden Materialbahn erfolgen. Während der

drehrichtungskonformen Ausrichtung der neuen Rolle kann Flach- und/oder

Verpackungsmaterial durchgehend von einer weiteren in der Verpackungsmaschine bzw. in einer der wenigstens zwei Einbaupositionen angeordneten Rolle abgewickelt werden.

Weiterhin ist vorgesehen, dass die erwähnten optischen Detektoren des

Raumüberwachungssystems bzw. das optische Detektionssystem über die

Steuerungseinheit mit der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung in Wirkverbindung stehen und deren exakte Bewegungen zur Handhabung der Rolle steuern, wobei über den optischen Detektor bzw. das optische Detektionssystem darüber hinaus eine jeweilige Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung neuer Rollen überprüfbar und/oder feststellbar ist und die neuen Rollen mittels der Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung mit für die jeweilige Einbauposition passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung einsetzbar und/oder mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung mit passender Drehrichtung und/oder

drehrichtungskonformer Orientierung ausrichtbar sind. Darüber hinaus kann die

Vorrichtung eine optische und mit der Steuerungseinheit gekoppelte Anzeigeeinheit, wie beispielsweise ein Display oder dergleichen, aufweisen, über welches Informationen zu Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung dargestellt werden.

Beispielsweise kann es sein, dass bei falscher Drehrichtung bzw. falscher

drehrichtungskonformer Orientierung neuer Rollen via die optische Anzeigeeinheit ein Hinweis für einen Benutzer ausgegeben wird. Auch ist vorstellbar, dass Informationen zu Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Orientierung als akustisches Signal ausgegeben werden. Zudem ist die Steuerungseinheit mit der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung vorzugsweise in einer Weise gekoppelt, dass die Rollen mit zumindest teilweise abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rollen selbständig aus der jeweiligen

Einbauposition entnehmbar und neue Rollen mit passender Drehrichtung und/oder passender drehrichtungskonformer Orientierung selbständig in die wenigstens zwei Einbaupositionen einsetzbar sind. Auf der Steuerungseinheit kann hierbei ein Algorithmus abgelegt sein, wobei über den Algorithmus unter Berücksichtigung der erfassten

Rollenpositionen - diese können bspw. auf Paletten stehen - und durch den optischen Detektor festgestellten Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Orientierung der jeweiligen neuen Rolle eine bestimmte Ansteuerung der Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung bewirkt wird. Zudem kann die Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung zur klemmenden Fixierung der als Hohlkörper ausgebildeten neuen Rollen einen vorzugsweise zylindrisch ausgebildeten Haltedorn mit verstellbarem maximalem Querschnittsdurchmesser umfassen. Die Verstellung des

Querschnittsdurchmessers kann über die Steuerungseinheit erfolgen bzw. durch die Steuerungseinheit vorgegeben werden. Die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung kann einen bewegbaren Greifarm besitzen, wobei am freien Ende des Greifarmes der Haltedorn angeordnet ist.

Wahlweise kann der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung eine zum Transport von neuen Rollen ausgebildete Horizontalfördereinrichtung vorgeordnet sein, die sich in einen Arbeitsbereich der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung erstreckt und welche über die Steuerungseinheit unter Berücksichtigung einer Entnahme neuer Rollen durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung mit getaktetem Betrieb ansteuerbar ist. In weiteren Ausführungsformen ist denkbar, dass der Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung neue Rollen auf Paletten oder dgl. bereitgestellt werden. Auch besteht die Möglichkeit, neue Rollen in einem Container oder dergleichen zu platzieren, welcher sich im Arbeitsbereich der Greif- und/oder Handhabungsbereich befindet und über welchen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung neue Rollen bereitgestellt werden. Die neuen Rollen können ungeordnet bzw. mit beliebiger Orientierung im

Container platziert sein, wobei mittels des optischen Detektors die Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung überprüfbar und/oder feststellbar ist.

Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.

Fig. 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. Zudem verdeutlicht Fig. 1 eine denkbare

Umsetzung einer Ausführungsform für das erfindungsgemäße Verfahren.

Fig. 2 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer zweiten

Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Vorrichtung sowie eine sinnvolle

Umsetzung einer Ausführungsform für das erfindungsgemäße Verfahren.

Fig. 3 zeigt insgesamt drei schematische Ansichten einer Zwischenablage, die bei der zweiten Ausführungsvariante der Vorrichtung gemäß Fig. 2 zum Einsatz kommen kann. Fig. 4 zeigt eine schematische Perspektivansicht zweier Einbaupositionen für

Rollen innerhalb der Verpackungsmaschine, die mit einer Vorrichtung gemäß den Ausführungsbeispielen aus den Figuren 1 und 2 zusammenwirken kann.

Fig. 5 zeigt die Einbaupositionen der Fig. 4 mit eingesetzter neuer Rolle für die zweite Einbauposition. Fig. 6 zeigt die Einbaupositionen der Figuren 4 und 5 mit abgezogener äußerer

Lage der in die zweite Einbauposition eingesetzten neuen Rolle. Fig. 7 zeigt in zwei perspektivischen Ansichten eine Handhabungseinrichtung, die eine neue Rolle von einer Palette aufnimmt, um sie in die Verpackungsmaschine einzusetzen.

Fig. 8 zeigt in zwei weiteren perspektivischen Ansichten die

Handhabungseinrichtung beim Einsetzen der neuen Rolle in die Verpackungsmaschine.

Fig. 9 zeigt in vier Ansichten die Positionierungs- und Entnahmeschritte beim Einsetzen bzw. Entnehmen einer Rolle aus einer Einbauposition innerhalb der

Verpackungsmaschine.

Fig. 10 zeigt in drei schematischen Ansichten verschiedene Varianten von

Rollenzuführung bzw. -magazinierungen.

Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung sowie das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.

Die schematische Perspektivansicht der Fig. 1 zeigt eine erste

Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 10. Zudem verdeutlicht die Fig. 1 auch eine denkbare Umsetzung einer Ausführungsform für das oben beschriebene erfindungsgemäße Verfahren.

Die Vorrichtung 10 dient der Handhabung von flächigem Verpackungsmaterial wie bspw. Schrumpffolie oder Verpackungsfolien, die auf großen, aufgrund ihres Gewichts in aller Regel nicht manuell handhabbaren Rollen 12 aufgewickelt ist. Schematisch angedeutet ist in Fig. 1 ein Teil einer Verpackungsmaschine 14, der über eine

nachfolgend näher zu beschreibende Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 neue Rollen 12 zugeführt werden. Die im gezeigten Ausführungsbeispiel als stationär angeordneter Mehrachsroboter 18 ausgebildete Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 setzt die jeweils der Verpackungsmaschine 14 zuzuführenden neuen Rollen 12 in zwei unterschiedliche Einbaupositionen EB1 und EB2 ein, welche in Fig. 1 nur ansatzweise zu erkennen sind und in der Detailansicht der Fig. 4 beispielhaft verdeutlicht werden.

Wie eine Zusammenschau der Figuren 4 bis 6 mit Fig. 1 zeigt, werden mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. mit Hilfe des Mehrachs- oder Handhabungsroboters 18 einzelne neue Rollen 12 in eine der beiden Einbaupositionen EB1 bzw. EB2 eingesetzt, während sich in der weiteren Einbauposition EB2 bzw. EB1 noch eine verbrauchte oder teilweise verbrauchte Rolle 20 befindet, von welcher noch während des Einsetzens der jeweils neuen Rolle 12 weiterhin eine darauf befindliche Materialbahn 22 abgewickelt wird, die in der Verpackungsmaschine 14 als

Verpackungsmaterial verarbeitet wird. Während des weiteren Abwickeins der

Materialbahn 22 von der nahezu aufgebrauchten Rolle 20 erfolgt eine Verbindung bzw. Verschweißung der äußeren Lage 24 (vgl. Fig. 6) der neuen Rolle 12 mit der Materialbahn 22, wodurch die Vorrichtung 10 in einem kontinuierlichen Betrieb laufen kann, ohne dass der Verpackungsprozess zum Auswechseln einer aufgebrauchten Rolle 20 gegen eine neue Rolle 12 unterbrechen werden müsste.

Die neuen Rollen 12 setzen sich jeweils zusammen aus dem aufgewickelten flächigen Verpackungsmaterial 22 bzw. der Verpackungs- oder Schrumpffolie sowie einem Kern 26, auf welchem das Verpackungsmaterial 22 bzw. die Schrumpffolie aufgewickelt ist. Zur Entgegennahme einer neuen Rolle 12 von einer in Fig. 1

angedeuteten Horizontalfördereinrichtung 28 taucht die Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Handhabungsroboter 18 über einen endseitig an seinem beweglichen Auslegerarm 30 beweglich angeordneten Haltedorn 32 stirnseitig in einen Kern 26 einer neuen Rolle 12 ein. Ein Armabschnitt 34 der Handhabungseinrichtung 16 bzw. des Handhabungsroboters 18 kann hierzu um eine Drehachse 36, wie sie in Fig. 7A beispielhaft gezeigt ist, rotierend bewegt werden. Nach Eintauchen des Haltedorns 32 in den Kern 26 wird der

Querschnittsdurchmesser des Haltedorns 32 vergrößert, so dass die neue Rolle 12, wie auch in Fig. 7B gezeigt, am Haltedorn 32 klemmend fixiert ist. Der Kern 26 ist

hohlzylindrisch ausgebildet, die Form des Haltedorns 32 hierzu korrespondierend, so dass der Haltedorn 32 zur klemmenden Fixierung der neuen Rolle 12 über seinen

Außenumfang mit einer Innenmantelfläche des Kerns 26 in Verbindung steht.

Über die Horizontalfördereinrichtung 28 können der Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung 16 bzw. dem Handhabungsroboter 18 neue Rollen 12 in ununterbrochener Folge zur Verfügung gestellt werden, so dass bei Entnahme einer neuen Rolle 12 von der Horizontalfördereinrichtung 28 eine weitere neue Rolle 12 in

Richtung der Handhabungseinrichtung 16 weiterbewegt wird bzw. in Richtung der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 nachrückt. Die Horizontalfördereinrichtung 28 kann je nach Bedarf in gewünschter Weise getaktet oder durchgehend mit konstanter

Geschwindigkeit betrieben werden. Ihr Betrieb wird vorgegeben durch eine hier nur schematisch angedeutete Steuerungseinheit 38, die nicht nur die Horizontalfördereinrichtung 28 in ihrer Fördergeschwindigkeit und/oder Taktung steuert, sondern auch den Handhabungsroboter 18 in seinen Bewegungen. Die Steuerungseinheit 38 verarbeitet die Signale 40 wenigstens einer Raumüberwachungseinrichtung 42, die insbesondere durch eine optische Erfassungseinrichtung bzw. eine Kamera 44 gebildet sein kann, ggf. auch durch mehrere Kameras 44, die zumindest den Bewegungsraum 46 des Mehrachsroboters 18 und seine Bewegungen erfassen, womit auch die exakten Bewegungen des Auslegerarms 30 mit dem daran schwenkbeweglich angeordneten Haltedorn 32 in Bezug auf jede zu erfassende neue Rolle 12 gemeint sind. Der optisch mittels der durch die Kamera 44 gebildeten Raumüberwachungseinrichtung 42 erfassbare Bewegungsraum 46 ist in der Darstellung der Fig. 1 zur besseren Veranschaulichung durch einen Strahlenfächer mit den unterbrochenen Linien angedeutet.

In Fig. 1 zu erkennen ist weiterhin ein im Bereich der Horizontalfördereinrichtung 28 positionierter Manipulator 48, der von einem Benutzer 50 bedient wird und über welchen neue Rollen 12 stehend auf der Horizontalfördereinrichtung 28 platziert werden können. Die neuen Rollen 12 können bspw. stehend auf einer Palette 52 angeliefert werden, von welcher sie der Benutzer 50 mittels des von ihm in seinen Bewegungen steuerbaren Manipulators 48 entgegennehmen und mittels eines dort befindlichen Haltedorns 54 auf der Horizontalfördereinrichtung 28 platzieren kann. Ein Arbeitsbereich des Manipulators 48 erstreckt sich daher über die Palette 52 sowie über einen

Streckenabschnitt der Horizontalfördereinrichtung 28. Diese gezeigte Steuerungs- und Zufördervariante stellt allerdings nur ein Beispiel von vielen Alternativen dar. Ebenso möglich sind kontinuierliche Zufördervarianten, die keiner manuellen Handhabung bedürfen, wie sie anhand der Fig. 1 beschrieben ist. Bei einer nicht in dieser Weise geordneten Zuförderung kann es sinnvoll sein, im Bewegungsraum 46 der Greif- und Handhabungseinrichtung 16 eine Zwischenablage für die neuen Rollen 12 vorzusehen, um bei nicht drehrichtungskonformer Erfassung durch den Haltedorn 32 des

Handhabungsroboters 18 die Rollen 12 dort ablegen zu können, den Haltedorn 32 aus dem Kern 26 herauszuziehen und die Rolle 12 an ihrer anderen Stirnseite wieder zu erfassen, um sie in der jeweils benötigten Drehrichtung für die Einbaupositionen EB1 oder EB2 in der Verpackungsmaschine 14 einsetzen zu können. Eine solche Zwischenablage, ihre Funktion und ihr Zusammenwirken mit der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 sowie mit der Raumüberwachungseinrichtung 42 sind beispielhaft anhand der

Ausführungsvariante der Fig. 2 näher erläutert. Bei der in Fig. 1 gezeigten Variante der Vorrichtung 10 bleibt es Aufgabe des Benutzers 50, für die jeweils richtige Positionierung der Rollen 12 auf der Horizontalfördereinrichtung 28 zu sorgen, insbesondere auch im Hinblick auf ihre richtige Drehrichtung in der jeweiligen Einbauposition EB1 oder EB2 (vgl. hierzu die Figuren 4 bis 6).

Die Fig. 1 zeigt weiterhin einen oben offenen Container 56, der sich im

Arbeitsbereich 46 der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 befindet. Ist der Vorrat an Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie einer in der Verpackungsmaschine 14 platzierten Rollen 12 bzw. 20 erschöpft, wird mittels des Handhabungsroboters 18 der aus Cellulose, Kunststoff, Holz oder Pappe bestehende Kern 26 einer leeren Rolle 20 aus der Verpackungsmaschine 14 entnommen und in dem Container 56 abgelegt. Erst nach Entnahme des Kern 26 kann eine neue Rolle 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 der Verpackungsmaschine 14 eingesetzt werden, so dass die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Handhabungsroboter 18 zunächst den Kern 26 entnimmt und zeitlich hierauf folgend eine neue Rolle 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 einsetzt.

Wie bereits erwähnt, stehen die Horizontalfördereinrichtung 28, die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Mehrachsroboter 18 und die Verpackungsmaschine 14 in Verbindung mit der Steuerungseinheit 38. Diese kann insbesondere den getakteten Betrieb der Horizontalfördereinrichtung 28 vorgeben, ein Einsetzen und eine Entnahme von Rollen 12 bzw. 20 durch die Handhabungseinrichtung 16 aus den beiden

Einbaupositionen EB1 und EB2 initiieren. Zudem kann sie, wie nachfolgend noch näher beschrieben, ein Abrollen von Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie der in der

Verpackungsmaschine 14 eingesetzten Rollen 12 steuern. Wesentlich im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung ist au ßerdem, dass die Raumüberwachungseinrichtung 42 in Zusammenwirkung mit der Steuerungseinheit 38 eine Bewegungssteuerung der

Horizontalfördereinrichtung 28 und insbesondere der Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung 16 ermöglichen, die eine fehlertolerante Positionierung und Zuförderung der neuen Rollen 12 sowie deren Handhabung ermöglichen, da die exakte Erfassung jeder neuen Rolle 12 durch den Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 mit Hilfe der wenigstens einen Kamera 44 effektiv unterstützt und gesteuert werden kann, so dass die exakte Positionierung der Rollen 12 auf der Horizontalfördereinrichtung 28 an Bedeutung verliert und durch die entsprechend nachgeführte Bewegungssteuerung des Handhabungsroboters 18 innerhalb seines Bewegungsraumes 46 ausgeglichen werden kann.

Die in Fig. 1 angedeutete Positionierung der Kamera 44 ist lediglich beispielhaft zu verstehen. Ebenso kann eine Kamera 44 oder können mehrere Kameras 44 an weiteren Stellen positioniert sein, bspw. auch im Bereich der Verpackungsmaschine 14, im Bereich des Handhabungsroboters 18 oder ggf. sogar an seinem Schwenkarm 30, sofern der Bewegungsraum 46 in der benötigten Weise dadurch abgedeckt und erfasst werden kann. Die Steuerungseinheit 38 kann zudem eine Anzeigeeinrichtung 58 bzw. ein

Display aufweisen, über die/das Informationen zur Drehrichtung bzw.

drehrichtungskonformen Orientierung neuer Rollen 12 und/oder weitere Steuerungs- bzw. Bewegungsparameter des Mehrachsroboters 18 und/oder der Horizontalfördereinrichtung 28 für den Benutzer 50 visualisiert werden können. Die Drehrichtung bzw.

drehrichtungskonforme Orientierung der neuen Rollen 12 wird vorzugsweise, wie nachfolgend beispielhaft mit Bezug auf die Figuren 4 bis 6 beschrieben, von der Kamera 44 oder ggf. auch von einer weiteren Kamera festgestellt und/oder überprüft, die mit der Steuerungseinheit 38 in Verbindung steht bzw. stehen. Da die Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung 16 den jeweiligen Kern 26 einer leeren Rolle 20 aus der Verpackungsmaschine 14 entnehmen kann und unter Zuhilfenahme der Kamera 44 bzw. der weiteren Kameras neue Rollen 12 mit passender Drehrichtung bzw. mit

drehrichtungskonformer Orientierung in die Verpackungsmaschine 14 selbständig einsetzt, kann die Vorrichtung 10 zumindest ab Beginn einer Entgegennahme neuer Rollen 12 von der Horizontalfördereinrichtung 28 vollständig automatisiert betrieben werden.

Die schematische Perspektivansicht der Fig. 2 veranschaulicht eine zweite Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 sowie eine sinnvolle

Umsetzung einer Ausführungsform für das erfindungsgemäße Verfahren. Die

Verpackungsmaschine 14 unterscheidet sich nicht signifikant von der zuvor

beschriebenen Variante gemäß Fig. 1 . Auch hier dient die Vorrichtung 10 wiederum der Handhabung von flächigem Verpackungsmaterial wie bspw. Schrumpffolie oder

Verpackungsfolien, die der Verpackungsmaschine 14 entsprechend dem

verbrauchsbedingten Nachschubbedarf mittels der als Mehrachsroboter 18 ausgebildeten Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 einzeln auf Rollen 12 zur Verfügung gestellt werden. Wie bei der ersten Variante gemäß Fig. 1 setzt die Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung 16 die jeweils der Verpackungsmaschine 14 zuzuführenden neuen Rollen 12 in zwei unterschiedliche Einbaupositionen EB1 und EB2 ein, die anhand der Detailansichten der Figuren 4 bis 6 näher erläutert werden. Die in Fig. 2 gezeigte zweite Variante der Vorrichtung 10 verzichtet auf eine Horizontalfördereinrichtung, sondern bekommt die neuen Rollen 12 jeweils auf Paletten 52 angeliefert, wobei auf jeder Palette 52 vier hochkant angeordnete Rollen 12 stehen, die jeweils einzeln vom Handhabungsroboter 18 aufgenommen und in die

Verpackungsmaschine 14 eingesetzt werden. Zur Aufnahme einer neuen Rolle 12 von einer der in Reichweite, d.h. innerhalb des Bewegungsraumes 46 der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. des Mehrachsroboters 18 stehenden Paletten 52 taucht die Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Handhabungsroboter 18 über den endseitig an seinem beweglichen Auslegerarm 30 beweglich angeordneten Haltedorn 32 stirnseitig in einen Kern 26 einer neuen Rolle 12 ein, wie dies bereits anhand der Fig. 1 erläutert wurde. Ein Armabschnitt 34 der Handhabungseinrichtung 16 bzw. des

Handhabungsroboters 18 kann hierzu um eine Drehachse 36, wie sie in Fig. 7A beispielhaft gezeigt ist, rotierend bewegt werden. Nach Eintauchen des Haltedorns 32 in den Kern 26 wird der Querschnittsdurchmesser des Haltedorns 32 vergrößert, so dass die neue Rolle 12, wie auch in Fig. 7B gezeigt, am Haltedorn 32 klemmend fixiert ist. Der Kern 26 ist hohlzylindrisch ausgebildet, die Form des Haltedorns 32 hierzu

korrespondierend, so dass der Haltedorn 32 zur klemmenden Fixierung der neuen Rolle 12 über seinen Au ßenumfang mit einer Innenmantelfläche des Kerns 26 in Verbindung steht. Über die regelmäßig in den Bewegungsraum 46 gelieferten Paletten 52 mit jeweils vier neuen Rollen 12 werden der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. dem Handhabungsroboter 18 neue Rollen 12 in ununterbrochener Folge zur Verfügung gestellt, so dass bei Entnahme aller neuen Rollen 12 von einer der Paletten 52 diese leere Palette 52 gegen eine neue Palette 52 mit weiteren vier Rollen 12 ausgetauscht werden kann, die wiederum in den Bewegungsraum 46 der Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung zu platzieren ist. Diese Anlieferung kann mittels geeigneter Flurförderfahrzeuge erfolgen, bspw. mittels sog. FTS (führerlose Transportsysteme), die durch selbstfahrende, ferngesteuerte und/oder über eigene Sensorsysteme zur Lenkung verfügende Transportfahrzeuge gebildet sind, die bspw. jeweils eine Palette 52 mit darauf platzierten Rollen 12 in den Bewegungsraum 46 befördern können. Diese

Transportsysteme bzw. FTS können je nach Bedarf in gewünschter Weise getaktet betrieben werden. Ihr Betrieb wird vorzugsweise vorgegeben durch die schematisch angedeutete Steuerungseinheit 38, die nicht nur die (hier nicht gezeigten) FTS in ihrer Fördergeschwindigkeit und/oder Taktung steuert, sondern auch den Handhabungsroboter 18 in seinen Bewegungen zum Austausch der Rollen 12 in der Verpackungsmaschine 14 steuert. Die Steuerungseinheit 38 verarbeitet außerdem die Signale 40 wenigstens einer Raumüberwachungseinrichtung 42, die auch bei der Variante gemäß Fig. 2 insbesondere durch eine optische Erfassungseinrichtung bzw. eine Kamera 44 gebildet sein kann, ggf. auch durch mehrere Kameras 44, die zumindest den Bewegungsraum 46 des

Mehrachsroboters 18 und seine Bewegungen erfassen, womit auch die exakten

Bewegungen des Auslegerarms 30 mit dem daran schwenkbeweglich angeordneten Haltedorn 32 in Bezug auf jede zu erfassende neue Rolle 12 gemeint sind. Der optisch mittels der durch die Kamera 44 gebildeten Raumüberwachungseinrichtung 42 erfassbare Bewegungsraum 46 ist in der Darstellung der Fig. 2 durch eine Ellipse mit unterbrochener Linierung angedeutet.

Aufgrund des ausreichend bemessenen Bewegungsraumes 46 kann bei der Variante der Vorrichtung gemäß Fig. 2 nicht nur auf die Horizontalfördereinrichtung verzichtet werden, sondern auch den mit dieser zusammenwirkenden Manipulator, über welchen neue Rollen 12 stehend auf der Horizontalfördereinrichtung platziert werden können (vgl. hierzu Fig. 1 ). Dagegen ist bei der in Fig. 2 gezeigten Variante der

Vorrichtung 10 im Bewegungsraum 46 der Greif- und Handhabungseinrichtung 16 und in deren unmittelbarer Nähe eine Zwischenablage 60 für die neuen Rollen 12 vorgesehen, die dazu dient, bei der auf den Paletten 52 normalerweise nicht definierten Drehrichtung der Rollen 12 die unverzichtbare drehrichtungskonforme Positionierung jeder Rolle 12 beim Einsetzen in die Verpackungsmaschine 14 gewährleisten zu können. In der Praxis erfasst der Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 jede einzelne Rolle 12, die auf der Palette 52 steht, ohne dass dabei bereits die Drehrichtung überprüft wird. Durch geeignete optische Kontrolle oder durch Erfassung auf sonstige Weise (z.B. induktiv, mittels Transponder o.ä.) wird während der Bewegung des Auslegerarmes 30 mit der am Haltedorn 32 beförderten Rolle 12 in Richtung der Verpackungsmaschine 14 überprüft, ob die Rolle 12 dort direkt und ohne Umsetzen positioniert werden kann oder ob die Rolle 12 womöglich die falsche Drehrichtung aufweist. Sollte dies der Fall sein, kann die Rolle 12 durch eine entsprechende Bewegungssteuerung des Handhabungsroboters 18 auf der Zwischenablage 60 abgelegt werden, wonach der Haltedorn 32 aus dem Kern 26 der abgelegten Rolle 12 herausgezogen wird, um die Rolle 12 an ihrer anderen Stirnseite wieder zu erfassen, um sie anschließend in der jeweils benötigten Drehrichtung für die Einbaupositionen EB1 oder EB2 in der Verpackungsmaschine 14 einsetzen zu können. Die Ausgestaltung der Zwischenablage 60, ihre exakte Funktion und ihr Zusammenwirken mit der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 sowie mit der Raumüberwachungseinrichtung 42 sind beispielhaft anhand der Ausführungsvariante der Fig. 2 sowie der Detailansichten der Fig. 3 näher erläutert.

Der in Fig. 2 innerhalb des Bewegungsraumes 46 stehende Benutzer 50 hält sich dort normalerweise nur zu Wartungszwecken auf, nicht jedoch im laufenden Betrieb der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung, was ggf. ebenfalls durch die

Raumüberwachungseinrichtung 42 kontrolliert werden kann.

Auch in Fig. 2 ist der oben offene Container 56 erkennbar, der sich im

Arbeitsbereich 46 der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 befindet. Ist der Vorrat an Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie einer in der Verpackungsmaschine 14 platzierten Rollen 12 bzw. 20 erschöpft, wird mittels des Handhabungsroboters 18 der aus Cellulose, Kunststoff, Holz oder Pappe bestehende Kern 26 einer leeren Rolle 20 aus der Verpackungsmaschine 14 entnommen und in dem Container 56 abgelegt. Erst nach Entnahme des Kern 26 kann eine neue Rolle 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 der Verpackungsmaschine 14 eingesetzt werden, so dass die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Handhabungsroboter 18 zunächst den Kern 26 entnimmt und zeitlich hierauf folgend eine neue Rolle 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 einsetzt.

Wie bereits erwähnt, stehen die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Mehrachsroboter 18, die steuerbare Zwischenablage 60 für die Rollen 12 und die Verpackungsmaschine 14 in Verbindung mit der Steuerungseinheit 38, die zu dem wahlweise die hier nicht gezeigten FTS zum Anliefern der Paletten 52 steuern kann. Die Steuerungseinheit 38 kann somit insbesondere den getakteten Betrieb der FTS vorgeben, ein Einsetzen und eine Entnahme von Rollen 12 bzw. 20 durch die

Handhabungseinrichtung 16 aus den beiden Einbaupositionen EB1 und EB2 initiieren, sowie ggf. die Zwischenablage 60 zur Gewährleistung der richtigen Drehrichtung einer einzusetzenden neuen Rolle 12 zu nutzen. Zudem kann sie, wie nachfolgend noch näher beschrieben, ein Abrollen von Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie der in der Verpackungsmaschine 14 eingesetzten Rollen 12 steuern. Wesentlich im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung ist au ßerdem, dass die Raumüberwachungseinrichtung 42 in Zusammenwirkung mit der Steuerungseinheit 38 eine Bewegungssteuerung der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 unter bedarfsweiser Einbeziehung der

Zwischenablage 60 ermöglicht, wodurch eine fehlertolerante Positionierung und

Zuförderung der neuen Rollen 12 auf den nicht exakt positionierten Paletten 52 sowie die Handhabung der aufgenommenen Rollen 12 ermöglicht ist, da die exakte Erfassung jeder neuen Rolle 12 durch den Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 mit Hilfe der wenigstens einen Kamera 44 effektiv unterstützt und gesteuert werden kann, so dass die exakte Positionierung der Rollen 12 auf den Paletten 52 bzw. die Paletten 52 selbst auf dem Boden im Bereich des Bewegungsraumes 46 an Bedeutung verliert und durch die entsprechend nachgeführte Bewegungssteuerung des Handhabungsroboters 18 innerhalb seines Bewegungsraumes 46 ausgeglichen werden kann.

Die in Fig. 2 angedeutete Positionierung der Kamera 44 ist lediglich beispielhaft zu verstehen. Ebenso kann eine Kamera 44 oder können mehrere Kameras 44 an weiteren Stellen positioniert sein, bspw. auch im Bereich der Verpackungsmaschine 14, im Bereich des Handhabungsroboters 18 oder ggf. auch an seinem Schwenkarm 30, sofern der Bewegungsraum 46 in der benötigten Weise dadurch abgedeckt und erfasst werden kann. Die Kamera 44 bzw. die Raumüberwachungseinrichtung 42 kann dann ihren Zweck in optimaler Weise erfüllen, wenn sie den Bewegungsraum 46 weitgehend vollständig abdecken kann und wenn sie die Bewegungen der Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung 16, ihres Haltedorns 32 und die verschiedenen Zielpositionen des Haltedorns 32 beim Aufnehmen und Positionieren der Rollen 12 exakt erfassen und verfolgen kann. Um dies zuverlässig zu gewährleisten, kann es sinnvoll sein, wenn die Rollen 12, zumindest jedoch der Haltedorn 32, wahlweise auch der Schwenkarm 30 des Handhabungsroboters 18 mit geeigneten Referenzmarken versehen sind, die bspw. durch optisch eindeutig im Raum erkennbare Marken gebildet sein können, so dass sie dem Kamerasystem 44 als eindeutig erkennbare und räumlich zuordenbare Markierungen dienen können.

Die Steuerungseinheit 38 kann zudem eine Anzeigeeinrichtung 58 bzw. ein Display aufweisen, über die/das Informationen zur Drehrichtung bzw.

drehrichtungskonformen Orientierung neuer Rollen 12 und/oder weitere Steuerungs- bzw. Bewegungsparameter des Mehrachsroboters 18 und/oder der FTS für den Benutzer 50 visualisiert werden können. Die Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung der neuen Rollen 12 wird vorzugsweise, wie nachfolgend beispielhaft mit Bezug auf die Figuren 4 bis 6 beschrieben, von der Kamera 44 oder ggf. auch von einer weiteren Kamera festgestellt und/oder überprüft, die mit der Steuerungseinheit 38 in Verbindung steht bzw. stehen. Da die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 den jeweiligen Kern 26 einer leeren Rolle 20 aus der Verpackungsmaschine 14 entnehmen kann und unter Zuhilfenahme der Kamera 44 bzw. der weiteren Kameras neue Rollen 12 mit passender Drehrichtung bzw. mit drehrichtungskonformer Orientierung in die

Verpackungsmaschine 14 selbständig einsetzt, kann die Vorrichtung 10 zumindest ab Beginn einer Entgegennahme neuer Rollen 12 von der jeweiligen Palette 52

weitestgehend automatisiert betrieben werden.

Mit Verweis auf die Figuren 1 und 2 sei an dieser Stelle ergänzt, dass die gezeigte Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der diese bildende

Handhabungsroboter 18 wahlweise auch in doppelter oder dreifacher Ausführung vorhanden sein könnte, sofern die Bewegungsräume 46 der zwei oder mehr

Handhabungsroboter 18 in einer Weise aufeinander abgestimmt sind, dass es zu keinen Kollisionen kommen kann. Da aufgrund der Materialbahnlängen auf den Rollen 12 normalerweise jedoch ein längerer unterbrechungsfreier Betrieb gewährleistet ist, müssen die Rollen 12 nicht so häufig ausgewechselt werden, dass hierfür der Einsatz von zwei oder mehr Handhabungsrobotern 18 notwendig wäre.

Eine sinnvolle Ausführungsvariante kann jedoch vorsehen, dass eine Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. ein einzelner Handhabungsroboter 18 jeweils zwei Verpackungsstraßen bzw. zwei Verpackungsmaschinen 14 versorgen kann, wobei sich der Bewegungsraum 46 sinnvollerweise zwischen den beiden ungefähr parallel angeordneten Verpackungsmaschinen 14 befindet, so dass sich auch der Zuführbereich für neue Rollen 12 mit der Horizontalfördereinrichtung 28 (vgl. Fig. 1 ) bzw. der

Palettenanlieferung (vgl. Fig. 2) zwischen den beiden Verpackungsmaschinen 14 und in Nähe des Handhabungsroboters 18 sowie innerhalb seines Bewegungsraumes 46 befindet. In diesem Fall kann der Handhabungsroboter 18 wechselseitig die beiden in regulärem Betrieb befindlichen Verpackungsmaschinen 14 jeweils mit neuen Rollen 12 versorgen und die verbrauchten Rollen 20 ggf. in einen gemeinsamen Container 56 zur anschließenden bzw. zyklischen Entsorgung überführen. Sofern sich der Bewegungsraum 46 nicht mit einer einzigen Kamera 44 überwachen lässt, weil diese bspw. teilweise abgeschattet ist, können ggf. mehrere Kameras 44 zur Raum Überwachung vorhanden sein.

Die Fig. 3 zeigt insgesamt drei schematische Ansichten der Zwischenablage 60, wie sie bei der zweiten Ausführungsvariante der Vorrichtung 10 gemäß Fig. 2 zum Einsatz kommt, wenn die Drehrichtung der Rolle 12 nach der Aufnahme durch den Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 nicht für die vorgesehene Einbauposition in der

Verpackungsmaschine 14 stimmt. In diesem Fall legt der Handhabungsroboter 18 durch entsprechende Schwenkbewegung seines mehrachsig beweglichen Auslegerarmes 30 die Rolle 12 auf die prismenartige obere Auflagefläche 62 der im Bewegungsraum 46 angeordneten Zwischenablage 60 ab, zieht den Haltedorn 32 aus dem Rollenkern 26 und führt ihn auf der gegenüberliegenden Stirnseite der Rolle 12 wieder in den Rollenkern 26 ein. Nach dem Fixieren der Rolle 12 auf dem Haltedorn 32 kann dieser die Rolle 12 durch entsprechende Bewegung des Auslegerarmes 30 wieder aufnehmen und in die vorgesehene Einbauposition der Verpackungsmaschine 14 einsetzen. Die prismenartige obere Auflagefläche 62 sorgt für die exakt mittige Positionierung der Rolle 12 beim Ablegen und verhindert ihr seitliches Verrollen oder Verdrehen.

Wahlweise können jedoch Antriebe vorgesehen sein, um die Rolle 12 um einen definierten Winkelbetrag um ihre Längsachse zu drehen, bspw. um eine

Materialbahnkante in eine gewünschte Position zu bringen, die günstig für das Abziehen dieser Materialbahnkante nach dem Einsetzen der Rolle in die richtige Einbauposition in der Verpackungsmaschine 14 ist. Diese Antriebe können bspw. durch Walzen gebildet sein, die in der Auflagefläche 62 integriert sind. Die optionalen Antriebe sind in den Darstellungen der Fig. 3 (Fig. 3A bis Fig. 3C) jedoch nicht näher erkennbar.

Wie es die perspektivische Ansicht der Fig. 3A, die Frontansicht der Fig. 3B sowie die Draufsicht von oben der Fig. 3C erkennen lassen, ist die Zwischenablage 60 als Lagerbock 64 ausgebildet, der wahlweise feststehend auf dem Boden im Bereich des Bewegungsraumes 46 verankert sein kann. Ebenso möglich sind jedoch

Ausführungsvarianten mit beweglichem Lagerbock 64, der bspw. um eine vertikale Mittelachse 66 gedreht werden kann (vgl. Fig. 3C), um die Drehrichtung der Rolle 12 in der gewünschten Weise einzustellen bzw. um die Rolle 12 in der gewünschten Weise für die Wiederaufnahme durch den Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 zu positionieren.

Au ßerdem können der Zwischenablage 60 bzw. dem Lagerbock 64 geeignete optische Erfassungsmittel wie eine Kamera o. dgl. zugeordnet sein, die vorzugsweise mit der Steuerungseinheit 38 (vgl. Fig. 2) gekoppelt ist, so dass die exakte Positionierung einer auf der Auflagefläche 62 befindlichen Rolle 12, deren Ausrichtung sowie deren Drehsinn bzw. Drehwinkel überprüft und erfasst werden kann, um den

Handhabungsroboter 18 und/oder die optionalen Antriebe, Wendemechanismen etc. der Zwischenablage 60 zu steuern. Eine weitere Option kann vorsehen, dass die Zwischenablage 60 als Ganzes beweglich ist, bspw. wenn sie ebenfalls als sog. FTS (führerloses Transportsystem) ausgebildet ist. Vorzugsweise kann sie bei dieser Variante in ihren Bewegungen und Drehungen innerhalb des Bewegungsraumes 46 ebenfalls von der Steuerungseinheit 38 gesteuert werden, typischerweise in sinnvoller Abstimmung mit dem Handhabungsroboter 18, was insbesondere zur Beschleunigung der Wechselvorgänge der Rollen 12 sinnvoll sein kann.

Die Figuren 3A bis 3C lassen zudem Klemmbacken 68 erkennen, die beidseitig auf die Stirnseiten einer auf der Auflagefläche 62 abgelegten Rolle 12 drücken können, sofern sie dorthin zugestellt werden. Auf diese Weise kann nach seitlicher Zustellung der Klemmbacken 68 die Rolle 12 solange in ihrer Position gehalten werden, bis der

Haltedorn 32 zur Wiederaufnahme der Rolle 12 in den Rollenkern 26 eingefahren und dort fixiert wurde, so dass die Rolle 12 in die Einbauposition in der Verpackungsmaschine 14 befördert werden kann.

Die schematische Perspektivansicht der Fig. 4 verdeutlicht die bereits zuvor erwähnten Einbaupositionen EB1 und EB2 für die Rollen 12, die in der

Verpackungsmaschine 14 gemäß den Varianten entsprechend Fig. 1 und/oder Fig. 2 definiert sind. Jede der Einbaupositionen EB1 und EB2 ist definiert durch einen eigenen drehbaren Aufnahmedorn 70. Auf jeden dieser beiden horizontal ausgerichteten

Aufnahmedornen 70 wird jeweils mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (vgl. Figuren 1 und 2) eine neue Rolle 12 aufgesteckt und mittels Vergrößerung des

Durchmessers der Aufnahmedorne 70 durch Klemmung des Rollenkernes 26 am jeweiligen Aufnahmedorn 70 klemmend fixiert. Die Fig. 4 lässt zudem einen

Schweißbalken 72 erkennen, welcher zum Verbinden einer äußeren Lage 24 (vgl. Fig. 5, Fig. 6) der in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 eingesetzten neuen Rolle 12 (vgl. Fig. 5) mit der in der Verpackungsmaschine 14 verbleibenden Materialbahn 22 vorgesehen ist und hierzu vertikal gesenkt wird. Nach Verbinden der äu ßeren Lage 24 (vgl. Fig. 5) mit der in der Verpackungsmaschine 14 verbleibenden Materialbahn 22 wird der temperierte Schweißbalken 72 vertikal angehoben und in die in Fig. 4 dargestellte Position gebracht.

In der Darstellung der Fig. 4 sitzt in der ersten Einbauposition EB1 eine nahezu verbrauchte Rolle 20 auf dem Aufnahmedorn 70 der ersten Einbauposition EB1 auf und wird vom Dorn 70 bzw. durch das Abziehen der Materialbahn 22 rotierend bewegt. Hierbei wird das Verpackungsmaterial bzw. die Schrumpffolie der auf dem Aufnahmedorn 70 der ersten Einbauposition EB1 aufsitzenden Rolle 20 abgewickelt. In der zweiten

Einbauposition EB2 wurde eine verbrauchte Rolle 20 bereits vollständig abgewickelt und der Kern 26 (vgl. Figuren 1 und 2) über die Handhabungseinrichtung 16 entnommen, so dass die zweite Einbauposition EB2 bzw. der Aufnahmedorn 70 der zweiten Einbauposition EB2 zur Aufnahme einer neuen Rolle 12 mit Verpackungsmaterial bereitsteht.

Jeder der Einbaupositionen EB1 und EB2 kann au ßerdem eine eigene Sensorik bzw. eine Kamera 74 zugeordnet sein, mittels welcher zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen 20 optisch erkannt werden können. Sofern eine Rolle 20 zumindest näherungsweise vollständig abgewickelt und/oder aufgebraucht ist, sendet die jeweilige Kamera 74 Informationen über die jeweiligen zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 an die Steuerungseinheit 38. Die bereits zuvor erwähnte Steuerungseinheit 38 steuert auf Grundlage zahlreicher Daten, so auch der Kameras 74 innerhalb der

Verpackungsmaschine 14 die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 18 bzw. den Handhabungsroboter 18 (vgl. Figuren 1 und 2) zur Entnahme der jeweiligen zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 bzw. zur Entnahme des Kerns 26 der jeweiligen zumindest näherungsweise vollständig

abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20. Damit die zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rolle 20 aus ihrer jeweiligen

Einbauposition EB1 bzw. EB2 entnommen werden kann, wird vorhergehend eine zwischen der jeweiligen Rolle 20 und dem Aufnahmedorn 70 ausgebildete klemmende Verbindung gelöst. Dies erfolgt typischerweise durch Reduzierung des

Querschnittsdurchmessers des jeweiligen Aufnahmedorns 70, wodurch sich der

Rollenkern 26 abziehen lässt. Das Lösen der klemmenden Verbindung bzw. die

Verminderung des Querschnittsdurchmessers der Aufnahmedorne 70 wird weiterhin durch die Steuerungseinheit 38 vorgegeben.

Zur Entnahme der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 aus ihrer jeweiligen Einbauposition EB1 bzw. EB2 taucht die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 über ihren Haltedorn 32 (vgl. Fig. 7A) in den Kern 26 der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder

aufgebrauchten Rolle 20 ein. Durch Vergrößerung des Querschnittsdurchmessers des Aufnahmedorns 70 wird die jeweilige zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rolle 20 sodann am Haltedorn 32 der Handhabungseinrichtung 16 fixiert. Eine Vergrößerung des Querschnittsdurchmessers des Haltedorns 32 zur Klemmung der Rolle 20 bzw. des Rollenkerns 26 wird ebenfalls über die

Steuerungseinheit 38 vorgegeben. Nach Fixierung der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 am Haltedorn 32 wird die zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rolle 20 mittels Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 und unter Vorgabe durch die

Steuerungseinheit 38 in Richtung des Containers 56 (vgl. Figuren 1 und 2) bewegt und dort mittels Verminderung des Querschnittsdurchmessers des Haltedorns 32 abgelegt.

Nach Ablage der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 bzw. des Kerns 26 im Container 56 (vgl. Figuren 1 und 2) wird die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 über die Steuerungseinheit 38 zum Einsetzen einer neuen Rolle 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 innerhalb der Verpackungsmaschine 14 angesteuert. Vorhergehend kann eine Überprüfung der Drehrichtung bzw. drehrichtungskonformen Orientierung der jeweiligen neuen Rolle 12 - vorzugsweise unter Zuhilfenahme der Zwischenablage 60 bzw. des Lagerbocks 64 (siehe hierzu Fig. 3), wie vorhergehend bereits beschrieben - erfolgen. Die Vorrichtung 10 kann auf diese Weise automatisiert betrieben werden. Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 lediglich beispielhaft zu verstehen ist, so dass weitere Ausführungsformen vorstellbar sind, bei welchen beiden Einbaupositionen EB1 und EB2 lediglich eine Kamera 74 zugeordnet ist, deren Erfassungsbereich sich über die beiden Einbaupositionen EB1 und EB2 erstreckt. Auch besteht die Möglichkeit, über die Kameras 74 eine Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung neuer in die Einbaupositionen EB1 und EB2 eingesetzter Rollen 12 zu überprüfen. Wurde eine falsche Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung neuer Rollen 12 in einer der beiden Einbaupositionen EB1 bzw. EB2 festgestellt, so kann über die Steuerungseinheit 38 eine Ausrichtungskorrektur der jeweiligen neuen Rolle 12 über die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 veranlasst werden. Diese kann die jeweilige neue Rolle 12 sodann aus ihrer jeweiligen Einbauposition EB1 bzw. EB2 entnehmen, auf die

Zwischenablage 60 ablegen (vgl. Fig. 2), die Rolle 12 mit passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung wieder aufnehmen und hierauf mit passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung erneut in ihre jeweiligen Einbauposition EB1 bzw. EB2 einsetzen.

Die weitere schematische Perspektivdarstellung der Fig. 5 zeigt die

Einbaupositionen EB1 und EB2 entsprechend der Fig. 4 mit eingesetzter neuer Rolle 12 für die zweite Einbauposition EB2. Ausgehend von Fig. 4 wurde in der Darstellung der Fig. 5 mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 (vgl. Figuren 1 und 2) eine neue Rolle 12 auf den Aufnahmedorn 70 der zweiten Einbauposition EB2 aufgeschoben. Weiterhin wird Verpackungsmaterial 22 bzw. Schrumpffolie von der nahezu verbrauchten bzw. abgewickelten und deshalb bald zu entnehmenden Rolle 20 der ersten

Einbauposition EB1 abgewickelt, so dass die Verpackungsmaschine 14 (vgl. Figuren 1 und 2) auch bei Ersatz der Rolle 20 von der ersten Einbauposition durch Umschalten auf die neue Rolle 12 der zweiten Einbauposition EB2 weiterbetrieben werden kann. Wird anschließend eine neue Rolle 12 in die erste Einbauposition EB1 eingesetzt, so kann weiterhin Verpackungsmaterial 22 bzw. Schrumpffolie von der Rolle 12 der zweiten Einbauposition EB2 abgewickelt werden, womit der geforderte kontinuierliche und unterbrechungsfreie Betrieb der Verpackungsmaschine 14 gewährleistet werden kann.

Die neue Rolle 12 der zweiten Einbauposition EB2 aus Fig. 5 kann vorzugsweise eine optisch erkennbare Haftmarkierung 76 aufweisen, die insbesondere durch eine reflektierende oder induktiv oder anderweitig erfassbare Haftmarkierung 76 gebildet sein kann, welche auf die äußere Lage 24 der neuen Rolle 12 im Bereich ihres freien Endes aufgebracht ist. Die der zweiten Einbauposition EB2 zugeordnete Kamera 74 ist nun in der Lage, mittels der Haftmarkierung 76 zu überprüfen, ob die neue Rolle 12 mit passender Drehrichtung bzw. mit drehrichtungskonformer Orientierung auf den

Aufnahmedorn 70 aufgeschoben wurde. Eine Zusammenschau der Figuren 5 und 6 kann verdeutlichen, dass bei neuer Rolle 12 der zweiten Einbauposition EB2 die äu ßere Lage 24 von oben über die Rolle 12 geführt ist und in Richtung nach unten abtaucht. Wäre die Rolle 12 mit falscher Drehrichtung bzw. falscher drehrichtungskonformer Orientierung auf den Aufnahmedorn 70 der zweiten Einbauposition EB2 aufgesetzt, würde die äu ßere Lage 24 in Richtung nach unten von der Rolle 12 wegweisen und wäre aus diesem Grunde nicht oder nur schwer zu greifen. Zudem wäre dadurch möglicherweise das Abrollverhalten innerhalb der Verpackungsmaschine 14 bzw. der Materialbahnverlauf gestört. Ein Ausrichten unterhalb des Schweißbalkens 72 wäre somit nicht möglich. Eine drehrichtungskonforme Positionierung von neuen Rollen 12 bzw. ein Einsetzen von neuen Rollen 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 oder EB2 mit passender Drehrichtung ist somit unabdingbar, um in der nachfolgenden Materialförderung der Materialbahnen 22 einen störungsfreien Betrieb der Vorrichtung 10 bzw. der Verpackungsmaschine 14 gewährleisten zu können.

Konnte die Haftmarkierung 76 mittels der jeweiligen Kamera 74 erkannt werden, so wird der Aufnahmedorn 70 drehend bewegt, bis die Haftmarkierung 76 in Richtung der gegenüberliegenden Einbauposition EB1 bzw. EB2 weist. Erst nach dieser Ausrichtung der Haftmarkierung 76 kann ein lediglich in Fig. 6 schematisch dargestellter Greifstab 78 einer in der Verpackungsmaschine 14 zwischen den Einbaupositionen EB1 und EB2 und dem Schweißbalken 72 beweglichen Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (nicht dargestellt) die äußere Lage 24 der neuen Rolle 12 greifen und unterhalb des Schweißbalkens 72 positionieren. Dieser Greifstab 78 kann die äu ßere Lage 24 der Rolle 12 bspw. mittels Unterdruck ansaugen und greifen.

Allerdings sei darauf hingewiesen, dass auch Ausführungsformen vorstellbar sind, bei welchen die neuen Rollen 12 keine derartigen reflektierende Haftmarkierung 76 (entsprechend Fig. 5) aufweisen und bei welchen die Kameras 74 eine außen liegende Lage 24 von neuen Rollen 12 bzw. die freien Endbereiche von neuen Rollen 12 ohne zusätzliche optische Kennzeichnungen der neuen Rollen 12 erkennen. Vorzugsweise jedoch weisen die optisch erfassbaren Haftmarkierungen 76 eine hier nicht näher verdeutlichte Kodierung auf, die von den Kameras 74 erkannt werden kann. Diese Kodierung kann vorzugsweise neben der Lokalisierung des Endbereiches der äu ßeren Lage 24 auch die Drehrichtung der Rolle 12 eindeutig kennzeichnen, so dass die

Haftmarkierung 76 bereits bei der Handhabung der neu einzusetzenden Rolle 12 mit dem Handhabungsroboter 18 zur Bestimmung der Drehrichtung und zur richtigen

Positionierung des Endbereiches der äu ßeren Lage 24 genutzt werden kann, ggf. unter zusätzlicher Einbeziehung der Zwischenablage 60. Hierbei kann die Haftmarkierung 76 vorzugsweise von den Raumüberwachungseinrichtungen 42 bzw. der Kamera 44 erfasst und der Informationsgehalt ausgewertet und der Steuerungseinheit 38 zur Verfügung gestellt werden, um den Handhabungsroboter 18 und/oder die Zwischenablage 60 in benötigter Weise zu steuern. Die Einbaupositionen EB1 und EB2 der Figuren 4 und 5 mit abgezogener äu ßerer

Lage 24 der in die zweite Einbauposition EB2 eingesetzten neuen Rolle 12 zeigt die schematische Perspektivansicht der Fig. 6. Sehr gut ist hier nochmals zu erkennen, dass die außen liegende Lage 24 der in der zweiten Einbauposition EB2 positionierten Rolle 12 von oben kommend in Richtung nach unten abtaucht, während die äußere Lage bzw. Materialbahn 22 der in die erste Einbauposition EB1 eingesetzten Rolle 20 von unten kommend geführt ist. Beide Rollen 12 und 20 drehen auf ihrem jeweiligen zugeordneten Aufnahmedornen 70 mit gleicher Drehrichtung, hier entgegen dem Uhrzeigersinn. Ein drehrichtungskonformes Einsetzen der neuen Rollen 12 ist notwendig, um einen störungsfreien und funktionierenden Betrieb der Vorrichtung 10 bzw.

Verpackungsmaschine 14 (vgl. Figuren 1 und 2) gewährleisten zu können.

Es besteht somit sowohl die Möglichkeit, innerhalb der Verpackungsmaschine 14 über die Kameras 74 eine Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung festzustellen, als auch über die Kameras 74 zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen 20 zu erkennen. Informationen zur Drehrichtung bzw. drehrichtungskonformen Orientierung neuer Rollen 12 sowie

Informationen über zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rollen 20 werden von den Kameras 74 an die Steuerungseinheit 38 weitergegeben, welche eine Ausrichtungskorrektur von neuen Rollen 12 und einen Ersatz von zumindest näherungsweise abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rollen 20 durch neue Rollen 12 vorgeben kann. Dies kann insbesondere auf eine Weise erfolgen, wie sie bereits anhand der Figuren 2 und 3 unter optionaler Einbeziehung der zur

Drehrichtungskorrektur nutzbaren Zwischenablage 60 erläutert wurde. Um die richtige Drehrichtung zu bestimmen, ist es dabei allerdings sinnvoll, vorrangig die Kamera 44 zu nutzen und erst nachrangig die Kameras 74, um dann nach Einsetzen der Rolle 12 in der Verpackungsmaschine 14 nochmals die richtige Drehrichtung zu kontrollieren.

Die schematischen Darstellungen der Figuren 7A und 7B zeigen einen Teil des Handhabungsroboters 18, der die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 zur Handhabung der Rollen 12 in der Vorrichtung 10 bildet. Der Greifarm bzw. der

Armabschnitt 34 des Handhabungsroboters 18 ist um die horizontal orientierte Achse 36 schwenkbar, so dass der Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 zum Eintauchen in den Kern 26 der jeweiligen neuen Rolle 12 mit vertikaler Orientierung seiner Längsachse ausgerichtet werden kann. Wurde die jeweilige neue Rolle 12 mittels des

Handhabungsroboters 18 bzw. mittels des Haltedorns 32 erfasst, so kann die neue Rolle 12 durch eine erneute Schwenkbewegung des Greifarmes 34 um die Achse 36 gedreht und zeitlich hierauf in ihre jeweilige zugeordnete Einbauposition EB1 bzw. EB2 (vgl.

Figuren 4 bis 6) eingesetzt werden.

Darüber hinaus zeigen die Figuren 7A und 7B eine optionale weitere Kamera 80. Diese optionale Kamera 80 ist fest mit dem Greifarm 34 mechanisch gekoppelt, so dass sie bei einer Bewegung des Greifarmes 34 zusammen mit diesem geführt wird. Wird der Greifarm 34 um die Achse 36 geschwenkt, so kann mittels der Kamera 80 eine

Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung einer oder mehrerer neuer Rollen 12 festgestellt werden. Um eine entsprechende Auswertung und Bewegungssteuerung für die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 zu ermöglichen, steht die Kamera 80 mit der Steuerungseinheit 38 in Verbindung, welche eine Entgegennahme einer neuen Rolle 12, die eine passende Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung besitzt, mittels der Handhabungseinrichtung 16 von der Palette 52 steuert.

Weiterhin zeigt die Fig. 7B die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 nach der Aufnahme einer neuen Rolle 12 mit drehrichtungskonformer Orientierung von einer Palette 52 (vgl. Fig. 7A). Wie in Fig. 7B zu erkennen, wurde der Greifarm 34 ausgehend von der Position aus Fig. 7A um die Achse 36, welche in Fig. 7A in Richtung zur

Bildebene verläuft, geschwenkt. Die neue Rolle 12 besitzt nun eine zumindest

näherungsweise horizontale Orientierung und kann in ihre jeweilige zugeordnete

Einbauposition EB1 bzw. EB2 in der Verpackungsmaschine 14 eingesetzt werden. Eine Entnahme der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder

aufgebrauchten Rolle 20 aus der jeweiligen Einbauposition EB1 bzw. EB2 erfolgt ebenso mit horizontaler Orientierung. Zur Entnahme der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 aus ihrer jeweiligen Einbauposition EB1 bzw. EB2 taucht die der Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 32 in den Kern 26 der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 ein, was durch verschiedene Hilfsmittel unterstützt werden kann, die nachfolgend anhand der Figuren 9 und 10 näher erläutert werden. Durch Vergrößerung des

Querschnittsdurchmessers des Haltedorns 32 wird die jeweilige zumindest

näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rolle 20 am Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 fixiert. Eine Vergrößerung des

Querschnittsdurchmessers des Haltedorns 32 wird über die Steuerungseinheit 38 vorgegeben.

Die beiden schematischen Perspektivansichten der Figuren 8A und 8B

veranschaulichen den Positionierungsvorgang einer neuen Rolle 12 in einer der vorgesehenen Einbaupositionen EB1 oder EB2 in der Verpackungsmaschine 14 (vgl. Figuren 4 bis 6). So zeigt die Fig. 8A eine bereits ein kurzes Stück auf einen

Aufnahmedorn 70 in der Verpackungsmaschine 14 aufgeschobene neue Rolle 12 mit Verpackungsmaterial, die zuvor vom Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 getrennt wurde. Der Haltedorn 32 wurde anschließend mit einem Stempelaufsatz 82 versehen, der zum Zweck des Aufschiebens der Rolle 12 auf den Aufnahmedorn 70 gegen einen axialen Anschlag 84 vorübergehend am Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 fixiert wurde. Dieser Schubvorgang, mit dem der Stempelaufsatz 82 gegen die Stirnseite der Rolle 12 drückt, bis diese gegen den axialen Anschlag 84 und damit in ihre vorgesehene Einbauposition EB1 oder EB2 geschoben ist, ist in Fig. 8B verdeutlicht. Nach dem

Erreichen der Einbauposition EB1 oder EB2 kann der Handhabungsroboter 18 wieder von der Rolle 12 gelöst werden und neuen Aufgaben zugeführt werden.

Das Herabschieben einer verbrauchten oder nahezu aufgebrauchten Rolle 20 vom Aufnahmedorn 70 und die Übernahme durch den Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 wird dagegen mittels eines verschiebbaren axialen Anschlags 84 sowie mittels einer verschiebbaren Lagerung des drehbaren Aufnahmedorns 70 erleichtert, wie dies die Figuren 9A bis 9D veranschaulichen.

Die beiden schematischen Perspektivansichten der Figuren 9A und 9B

veranschaulichen die verschiedenen Betriebszustände einer in der vorgesehenen

Einbauposition EB1 oder EB2 in der Verpackungsmaschine 14 (vgl. Figuren 4 bis 6) auf dem Aufnahmedorn 70 befindlichen Rolle 12 (Fig. 9A) bzw. einer von dort entfernten Rolle (Fig. 9B). Während sich die Rolle 12 in der Darstellung der Fig. 9A zum Abrollen bereit in der vorgesehenen Einbauposition EB1 bzw. EB2 befindet, wurde sie in der Darstellung der Fig. 9B durch Verschieben des axialen Anschlages 84 vom Aufnahmedorn 70 heruntergeschoben und bspw. vom Handhabungsroboter 18 übernommen (nicht gezeigt). Der verschiebbare axiale Anschlag 84 befindet sich auf einer parallel zur

Längserstreckungsrichtung des Aufnahmedorns 70 beweglichen Basis 86, die in zwei parallelen Längsführungen 88 gehalten und beweglich ist. Bei auf dem Aufnahmedorn 70 befindlicher Rolle 12 befindet sich die in den Längsführungen 88 gehaltene und horizontal verschiebbare Basis 86 mit dem axialen Anschlag 84 naturgemäß nahe an einem Sockel 90 (Fig. 9A), der gleichzeitig die Lagerung und einen Antrieb 92 für den rotierend angetriebenen Aufnahmedorn 70 bildet.

Wie es die beiden schematischen Seitenansichten der Figuren 9C und 9D verdeutlichen, kann auch der gesamte Sockel 90 mitsamt seinem Antrieb 92 und dem rotierend angetriebenen Aufnahmedorn 70 entlang der beiden parallelen horizontalen Führungen 88 verschiebbar ausgebildet sein, was besonders die Bestückung des

Aufnahmedorns 70 mit einer neuen Rolle 12 sowie die Entnahme einer verbrauchten Rolle durch den Handhabungsroboter erleichtern kann.

Die Fig. 9C zeigt eine auf dem Aufnahmedorn 70 positionierte Rolle 12. Der Sockel 90 mit dem Antrieb 92 befindet sich hierbei an einem rechten Anschlag, bei dem sich die Rolle 12 zum Abwickeln bereit in der Verpackungsmaschine 14 befindet. Der axiale Anschlag 84 ist mit seiner Basis 86 gegen den Sockel 90 gefahren, so dass er in keinem berührenden Kontakt mit der Rolle 12 steht. Die Fig. 9D zeigt ebenfalls die auf dem Aufnahmedorn 70 positionierte Rolle 12. Der Sockel 90 mit dem Antrieb 92 ist hierbei nach links verschoben, ebenso wie der axiale Anschlag 84, der mit seiner Basis 86 am Sockel 90 anliegt und somit ebenfalls nach links gefahren ist. Der am Sockel 70 drehbar gelagerte Aufnahmedorn 70 mitsamt der darauf befindlichen Rolle 12 ist hierbei um ein Stück aus der Einbauposition EB1 bzw. EB2 herausgefahren, so dass die Rolle 12 sich in keiner Position befindet, die zum Abwickeln geeignet ist, sondern in einer Entnahme- oder Bestückungsposition, bei der sie leicht vom Handhabungsroboter 18 übernommen oder an die Verpackungsmaschine 14 übergeben werden kann. Insbesondere die in Fig. 9D gezeigte Position kann die Ausgangsposition für ein Herabschieben der Rolle 12 vom Aufnahmedorn 70 bilden, wenn der Sockel 90 mit dem Dorn 70 nach rechts in die ursprüngliche Betriebsposition (entsprechend Fig. 9C) bewegt wird, während die Basis 86 mit dem axialen Anschlag 84 an ihrem Platz (entsprechend Fig. 9D) bleibt. Der Dorn 70 fährt hierbei aus dem Rollenkern 26 heraus, während der axiale Anschlag 84 stirnseitig an der Rolle 12 anliegt und sie an ihrem Platz hält. Dadurch kann der Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 in den freiwerdenden Rollenkern 26 eingeschoben werden und die Rolle 12 schließlich vom Aufnahmedorn 70 übernehme und abziehen.

Wie erwähnt, sieht die erfindungsgemäße Vorrichtung 10 vor, dass der

Verpackungsmaschine 14 bzw. den Verpackungsmaschinen 14 neue Rollen 12 jeweils in definierter Zuführung, z.B. mittels Paletten 52 (vgl. Fig. 2), Horizontalfördereinrichtungen 28 (vgl. Fig. 1 ), hier nicht gezeigten Regalsystemen oder hier ebenfalls nicht näher ausgeführten FTS (d.h. führerlosen Transportsystemen) zugeführt werden, sobald sie benötigt werden, um anschließend mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. dem Handhabungsroboter 18 übernommen und in die Verpackungsmaschine 14 überführt zu werden, nachdem dort zuvor eine verbrauchte Rolle 20 entnommen wurde.

Die insgesamt drei schematischen Darstellungen der Fig. 10 zeigen weitere alternative Varianten von Rollenzuführung bzw. -magazinierungen. So zeigt die Fig. 10A in stark schematisierter Darstellung ein Revolvermagazin 100, bei dem die neuen Rollen 12 jeweils in kreisförmiger Anordnung um eine horizontale Achse rotieren, wobei bei jedem Weiterdrehen des Magazins 100 jeweils eine neue Rolle 12 zur Verfügung gestellt werden kann. Die Fig. 10B zeigt in stark schematisierter Darstellung ein Rundtaktmagazin 102, bei dem die neuen Rollen 12 jeweils in kreisförmiger Anordnung um eine vertikale Achse rotieren, so dass der Verpackungsmaschine 14 bzw. der Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung 16 (vgl. Fig. 1 ) bei jedem Weiterdrehen des scheibenartigen Rundtaktmagazins 102 jeweils eine neue Rolle 12 zur Verfügung gestellt werden kann.

Die Fig. 10C zeigt zudem in stark schematisierter Darstellung ein

Paternostermagazin 104, bei dem die neuen Rollen 12 jeweils in einem vertikal fördernden Aufzugsystem angeordnet sind, so dass der Verpackungsmaschine 14 bzw. der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 (vgl. Fig. 1 ) bei jedem Heben des Paternostermagazins 104 jeweils eine neue Rolle 12 zur Verfügung gestellt werden kann. Hierbei kann es von Vorteil sein, wenn das Paternostermagazin 104 in einer Ebene 106 befüllt wird, die sich unterhalb der oberen Ebene bzw. der Betriebsebene 108 befindet, auf der auch die Verpackungsmaschine 14 und die sonstigen Teile der Vorrichtung 10 angeordnet sind. Die untere Ebene 106 kann vorteilhafterweise mit Flurförderfahrzeugen befahren werden, so dass die Bestückung des Paternostermagazins 104 vereinfacht durchgeführt werden kann.

Darüber hinaus sind Varianten denkbar, bei dem die Rollenzuführung bspw. mittels eines Shuttletransports (vgl. EP 2 862 823 A1 ) o. dgl. erfolgen kann.

Bezuqszeichenliste

10 Vorrichtung

12 Rolle, neue Rolle

14 Verpackungsmaschine

16 Greifeinrichtung, Handhabungseinrichtung, Greif- und/oder

Handhabungseinrichtung

18 Mehrachsroboter, Handhabungsroboter

20 Rolle, verbrauchte Rolle, teilweise abgewickelte Rolle, teilweise

verbrauchte Rolle, leere Rolle

22 Materialbahn, Verpackungsmaterial

24 äu ßere Lage, äu ßere Materialbahn

26 Kern, Rollenkern

28 Horizontalfördereinrichtung

30 Auslegerarm, Schwenkarm

32 Haltedorn

34 Armabschnitt, Greifarm

36 Drehachse, horizontal orientierte Achse

38 Steuerungseinheit

40 Ausgangssignale, Signale, Raumdaten, Bewegungsdaten, Sensordaten

42 Raumüberwachungseinrichtung

44 optische Erfassungseinrichtung, Kamera

46 Bewegungsraum

48 Manipulator

50 Benutzer, Bedienperson

52 Palette

54 Haltedorn

56 Container

58 Anzeigeeinrichtung

60 Zwischenablage

62 Auflagefläche, obere Auflagefläche, Auflage

64 Lagerbock

66 Mittelachse, vertikale Mittelachse

68 Klemmbacken

70 Dorn, Aufnahmedorn, Haltedorn 72 Schweißbalken

74 Kamera

76 Haftmarkierung, optischer erkennbare/reflektierende Haftmarkierung 78 Greifstab

80 Kamera, weitere Kamera (des Handhabungsroboters)

82 Stempelaufsatz

84 axialer Anschlag

86 verschiebbare Basis

88 Längsführung, parallele Längsführungen

90 Sockel

92 Antrieb

100 Revolvermagazin

102 Rundtaktmagazin

104 Paternostermagazin

106 untere Ebene

108 obere Ebene, Betriebsebene

EB1 erste Einbauposition

EB2 zweite Einbauposition