VERPACKUNGSSCHALE MIT STÜCKIGEN PRODUKTEN

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Befüllen einer mehrreihigen Verpackungsschale mit stückigen Produkten. Die Erfindung betrifft insbesondere eine Verpackungsmaschine zum Befüllen mehrreihiger Verpackungsschalen (sogenannter "Trays") mit stückigen Produkten, vie beispielsweise empfindlichen Produkten der Süß- und Dauerbackwarenindustrie, wie beispielsweise ein- oder mehrschichtigen Keksen (Cookies), Biskuits, Schokoladenprodukten, und dergleichen. Derartige Produkte werden dabei in beliebiger Anordnung, beispielsweise hochkant, flach oder geschuppt, in ein- oder mehrreihigen Verpackungsschalen angeordnet. Die Erfindung betrifft insbesondere eine Anordnung derartiger Produkte in mehrreihigen Verpackungsschalen. Die Erfindung betrifft somit eine in der Fachsprache sogenannte Trayloading-

Verpackungsmaschine . Derartige Maschinen sind neben den oben genannten Produkten der Lebensmittelindustrie auch zum Verpacken anderer stückiger Produkte geeignet, wie beispielsweise technischen Produkten,- wie elektronischen oder elektrotechnischen Komponenten, Maschinenelementen, pharmazeutisehen oder medizinischen Produkten, und dergleichen, die in der Regel in großen Stückzahlen hergestellt und vertrieben werden. Vorliegend wird die erfindungsgemäße Maschine beispielhaft anhand der Verpackung von Keksprodukten (Cookies) beschrieben. Stückige Produkte, wie beispielsweise Kekse, werden von einer vorgeschalteten Produktionsanlage in der Regel über mehrere parallele Bahnen direkt , kontinuierlich oder intermittierend an die Verpackungsmaschine übergeben, von der sie in Verpackungsschalen (Trays) gefüllt werden. Diese Trays sind typischerweise aus einem farbigen oder durchsichtigen, leichten Kunststoffmate- rial gebildet, und sie nehmen die Kekse beispielsweise in einer Hochkant stehenden, gestapelten Art und Weise auf, wodurch die Kekse beim Transport gegen ein Zerbrechen geschützt sind. Die Trays weisen eine Reihe oder mehrere parallel zueinander angeordnete Reihen (Kavitäten) zur Aufnähme der Produkte auf. Die Trays werden nach dem Befüllen mit den Keksen typischerweise noch von einer Verpackungsfolie und/odex einer Kartonage umgeben und verschlossen. Bei Trayloading-Verpackungsinaschinen aus dem Stand der Technik werden die einzelnen, parallel zueinander angeordneten Reihen mehrreihiger Verpackungsschalen in der Regel nacheinander, d.h. Reihe für Reihe, mit den Keksen befüllt. Dieses bedingt es, dass die Euführeinrichtungen zur Übergabe der Kekse an die Verpackungsschale und/oder die Verpackungsschale selbst mehrfach relativ zueinander hin und her bewegt werden müssen, Dieses Ver- fahren, bedingt eine relativ langsame Geschwindigkeit des Befüllens der Trays mit Keksen, d.h. eine relativ geringe Leistung der Verpackungsin..sChine. Bei derartigen, bekannten Maschinen können die Produkte typischerweise mit einer Leistung von 800 bis 1.000 Produkten pro Minute verpackt werden. Diese Leistungen werden heute jedoch nicht mehr als ausreichend angesehen, und es ist daher erwünscht, Haschinen zum Befüllen mehrreihiger Verpackungsschalen mit höherer Verpackungsgeschwin digkeit,- d.h. höherer Leistung, einzusetzen. Es ist somit Aufga be der vorliegenden Erfindung, eine Verpackungsmaschine zum Befüllen mehrreihiger Verpackungsschalen mit stückigen Produkten zu schaffen,, die eine höhere Leistung als die im Stand der Tech nik bekannten Maschinen aufweist. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Befüllen einer mehrreihigen Verpackungsschale mit stückigen Produkten gemäß Patent anspruch :1 sowie durch eine entsprechende Vorrichtung gemäß Patentanspruch 10 gelöst. Erfindungsgemäß erfolgt demnach das Befüllen einer mehrreihigen Verpackungsschale mit stückigen Produkten nicht mehr Reihe für Reihe , d.h. jede Reihe der Verpackungsschale einzeln nacheinander, sondern die nebeneinander an geordneten Reihen der Verpackungsschale werden im wesentlichen gleichzeitig, parallel oder synchron zueinander mit den Produkten befüllt. Erfindungsgemäß wird die genannte Aufgabe somit durch ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Befüllen einer mehrreihigen Ver packungsschale mit stückigen Produkten gelöst, wobei folgende Schritte ausgeführt werden: Aufteilen eines einreihigen Stroms stückiger Produkte auf mehrere im wesentlichen parallel zueinan der angeordnete Bahnen -zum Weiterfördern der Produkte,- Syncbro- nisieren der einzelnen Ströme der Produkte auf den mehreren Bahnen miteinander so, dass jeweils ein Produkt ^" von einer Bahn im wesentlichen gleichzeitig mit jeweils einem Produkt von den anderen Bahnen an die Verpackungsschale übergeben werden kann; und Übergeben der Produkte an die Verpackungsschale, wobei jeweils ein. Produkt von einer Bahn an eine Reihe der Verpackungsschale übergeben wird. Erfindungsgemäß wird somit jede Reihe einer mehrreihigen Verpackungsschale im wesentlichen gleichzeitig, parallel oder synchron zueinander mit jeweils einem Produkt befüllt- Dieser Be- füllvorgang wiederholt sich kontinuierlich so oft, bis die Ver packungsschale vollständig mit Produkten gefüllt ist. Dazu wird die Verpackungsschale nach der Befüllung mit jeweils einer Lage bzw. Gruppe von Produkten (d.h. jeweils einem Produkt pro Reihe) um eine Position weiterbewegt, so dass die nächste Lage bzw, Gruppe der Produkte in die Schale gefüllt werden kann, d.h. wiederum jeweils ein Produkt pro Reihe. Die Anzahl der nebeneinander bzw, parallel zueinander angeordneten Bahnen, auf denen die stückigen Produkte in der Verpackungsmaschine gefördert und vor dem Befüllen der Verpackungsschale in ihrer Förderbewegung und Lage miteinander synchronisiert und zueinander ausgerichtet werden, entspricht der Anzahl der zu befüllenden Reihen der Verpackungsschale. Jede Förderbahn ist dabei jeweils einer Reihe der Verpackungsschale zugeordnet. Die

Verpackungsschale wird in der Übergabestation im wesentlichen in einer Richtung senkrecht oder unter einem einstellbaren Winkel zu der Richtung der Produktförderbahnen ^1" vorgeschoben, damit auf ^¬ einander folgende Gruppen der Produkte von den parallel zueinander angeordneten Förderbahnen jeweils in die nebeneinander angeordneten Reihen der Verpackungsschale übergeben werden können. In bestimmten Ausführungsformen kann der Winkel zwischen der Bewegungsrichtung der Verpackungsschale und der Richtung der Produktförderbahnen mehr oder weniger flach eingestellt werden, so dass die Verpackungsschale nicht im wesentlichen senkrecht sondern mehr oder weniger waagerecht, flach vorgeschoben wird und die stückigen Produkte somit mehr oder weniger flach in die Ver packungsschale eingeführt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der zu ^¬ nächst einreihige Strom stückiger Produkte in aufeinander folgende Gruppen der Produkte aufgeteilt und in diesen Produktgrup peu weitergefördert. Jeweils eine derartige Produktgruppe wird dann jeweils einer der im -wesentlichen parallel zueinander ange ordneten Bahnen zugeführt. Dabei werden die aufeinander folgenden Produktgruppen zyklisch derart den Förderbahnen zugeführt, dass nebeneinander angeordneten Förderbahnen aufeinander folgen jeweils eine Produktgruppe zugeführt wird. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt das Synchronisieren der Produktströme auf den im wesentli chen parallel zueinander angeordneten Bahnen derart dass der Produktström auf jeder der Bahnen derart vereinzelt wird, dass jeweils aufeinander folgende einzelne Produkte aus dem Produktstrom mit einem Abstand zueinander weitergefördert werden, und dass die Geschwindigkeit des Weiterförderns der einzelnen Pro ^¬ dukte auf den im wesentlichen parallel zueinander angeordneten Bahnen derart gesteuert wird, dass die Produkte auf allen Bahne am Ende der Bahnen vor der Übergabe an die Verpackungsschale Po sitionen derart haben, dass jedes Produkt von jeder Bahn im wesentlichen gleichzeitig, synchron mit den Produkten von den anderen Bahnen an die Verpackungsschale übergeben wird. In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der einreihige Produktström, der auf die mehreren, im we ^¬ sentlichen parallel zueinander angeordneten Förderbahnen aufgeteilt wird, vorher aus den stückigen Produkten gebildet wird, die unmittelbar nach ihrer Herstellung auf mehreren, im wesent- liehen parallel zueinander oder nebeneinander angeordneten Bahnen zugeführt und zu dem einreihigen Produktström vereinigt werden, Eei der nachfolgend beschriebenen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine werden die stückigen Produkte auf zwei Bahnen aus dem Herstellungsprozess an die Verpackungsmaschine übergeben, wobei dann dreireihige Verpackungsschalen mit den Produkten gefüllt werden. Die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine hat gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Maschinen zum Befüllen mehrreihiger Verpackungsschalen mit stuckigen Produkten den Vorteil, dass sie eine höhere Verpackun.gsgeschwindigkeit und somit insge ^¬ samt eine höhere Leistung aufweist, Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Maschine anhand der beigefügten Zeichnungen, Fig, 1 zeigt eine Draufsicht von oben auf eine Ausfuhrungs- form der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine einschließlich Einrichtungen, für die Zuführung der zu verpackenden stückigen Produkte von ihrer Herstellung. Fig. 2 ist ein Detail der Verpackungsmaschine aus Fig. 1 und zeigt die Vorrichtungen zum Aufteilen des Produkt- Stroms auf mehrere nebeneinander angeordnete Bahnen vergrößert in drei verschiedenen Stadien. Fig. 3 ist ein weiteres Detail der Verpackungsmaschine aus

Fig. 1 und zeigt vergrößert die Vorrichtungen zum Synchronisieren der Produktströme auf den nebeneinander angeordneten Bahnen. Fig. 1 zeigt eine schematische Gesamtansicht einer Ausführungsform einer Trayloading-Verpackungsmaschine in einer Draufsicht von oben. Die stückigen Produkte, beispielsweise Kekse und dergleichen, werden von einer vorgeschalteten Produktionsanlage 10 (rechts oben in der Darstellung der Fig. 1) auf mehreren nebeneinander angeordneten Bahnen SP zu der eigentlichen Verpackungsmaschine zugeführt. Dabei werden die zugeführten Produkte zunächst durch eine Vereinigungseinrichtung 50 in einen einreihigen Produktström Sl vereinigt und anschließend im Maschinenbe- reich 100 auf mehrere nebeneinander angeordnete Förderbahnen SM aufgeteilt. In dem sich daran anschließenden Maschinehbereich . 200 erfolgt sodann eine Vereinzelung und Synchronisierung der einzelnen Ströme der Produkte auf den Förderbahnen SM derart, dass die Produkte am Ende der Förderbahnen SM im Maschinenbe- reich 300 (Trayloading-Station) in einer jeweils von einem Produkt pro Forderbahn SM gebildeten Gruppe oder Lage im -wesentlichen gleichzeitig, parallel oder synchron miteinander an die nebeneinander liegenden Reihen der Verpackungsschale (Tray) T ü- bergeben werden können (links unten in der Darstellung der Fig. 1) . Die einzelnen Bereiche und Funktionen dieser Verpackungsmaschine werden nachfolgend detaillierter beschrieben. Wie Fig. 1 darstellt, werden die stückigen Produkte mittels einer Zuführeinrichtung 20 von einer vorgeschalteten Produktions ^¬ anlage: 10 für die stückigen Produkte in die Verpackungsmaschine übernommen. In der dargestellten Ausführungsform werden, die Pro- dukte auf vier nebeneinander angeordneten Produktförderbahnen SP in die Verpackungsmaschine eingeführt. Insbesondere in dem Fall, dass es sich bei den zu fördernden und ru verpackenden stückigen Produkten um Kekse handelt, beispielsweise um doppellagige Kek ^¬ se bei denen zwei kreisförmige Keksteile durch eine Füllcreme miteinander verbunden sind (sogenannte Sandwich-Cookies oder Doppelkekse), können im Anschluss an die Zuführeinrichtung 20 Kontroll- oder Inspektionseinrichtungen 30 vorgesehen sein, die für die letztlich erfolgende Befüllung der Verpackungsschale T wichtige Parameter der Produkte (Kekse) überprüfen. In dem In- spektionsbereich 30 und/oder an die Zuführeinrichtung 20 anschließend werden im Fall von Sandwich-Cookies die Produkte auf Förderbahnen SP transportiert, die mit Vertikalbändern versehen sind, an denen sich die runden Kekse im Vorbeilaufen drehen, wodurch eine Zentrierung des oberen und des unteren Kekses (De- ekel) mit der dazwischen befindlichen Füllmasse erreicht oder verbessert wird. Im Bereich der Inspektionsstrecke 30 werden die für die automatische Traybefüllung wichtigen Produktparameter überprüft, wie beispielsweise die Dicke bzw. Höhe sowie der Durchmesser der Kekse. Mittels Sensoren und/oder Kamerasystemen 32 werden die Produkte auf Beschädigungen (z.B. Bruch) überprüft und bestimmte Qualitätsparaineter festgestellt. Produkte, die den Qualitätsanforderungen nicht entsprechen, werden dann mittels pneumatischer

Vorrichtungen oder dergleichen aus der Förderbahn. SP ausgeschleust, d.h. sie gelangen nicht in die eigentliche Verpa- ckungsmaschine und werden somit letztlich nicht in die Verpa- ckungstrays T gefüllt. In der in Fig. 1 dargestellten Äusführungsform der Verpackungsmaschine werden die auf den vier nebeneinander oder parallel an ^¬ geordneten Förderbahnen SB zugeführten Produkte im Anschluss an den Inspektionsbereich 30 auf zwei Anlagenteile aufgeteilt. Von den vier Euführbahnen SP werden zwei Bahnen einem linken Anla ^¬ genteil und zwei Bahnen einem rechten Anlagenteil zugeführt , d.h. jedem der beiden Anlagenteile werden die auf zwei der vier Bahnen SP zugeführten Produkte zur Weiterförderung zugeführt. Dieser Vorgang erfolgt in der Trennvorrichtung 40. Die zwei nachfolgenden Anlagenteile sind hinsichtlich ihrer Einzelkomponenten und ihrer Arbeitsweise im wesentlichen identisch zueinan ^¬ der, aber sie arbeiten unabhängig voneinander. Wenn an einem der beiden Anlagenteile eine Störung auftritt, kann der andere Anla ^¬ genteil somit ungehindert weiterarbeiten. In diesem Fall wird dann nur die Hälfte des ursprünglich in die Verpackungsmaschine zugeführten Produktstroms in die Verpackungsschalen T verpackt, während die andere , für den zweiten,- gestörten Anlagenteil be- stimmte-- Hälfte des ursprünglichen Broduktstroms mittels Ausgabeeinrichtungen 44 ausgeschleust wird. Während in der vorliegenden Ausführungsform eine Aufteilung der zugeführten Produkte auf zwei Anlagenteile dargestellt ist, versteht es sich, dass in entsprechender Weise auch eine Aufteilung auf mehrere Anlagenteile erfolgen kann. Bei Verpackungsanlagen mit einer Kaskade von mehreren Verpackungsschalen-Befüll- stationen { Trayloading-Stationen bzw. Trayloadern) und einer Stand-By-Maschine am Ende der Kaskade werden die Brodukte bei dem Ausfall eines Trayloaders von der Stand-By-Maschine aufgenommen. In der nachfolgenden Beschreibung wird die Verpackungsmaschine anhand eines Anlagenteils beschrieben. Da die Anlägenteile in der Regel im wesentlichen identisch zueinander sind, versteht es sich, dass diese Beschreibung somit auch für die weiteren, derar ^¬ tigen Anlagenteile der gesamten Verpackungsmaschine entsprechend gilt. Im Anschluss an die Trennvorrichtung 40, die die insgesamt zuge- führten Produkte in der vorliegenden Ausführungsform auf zwei Anlagenteile aufteilt, werden die Produkte somit auf zwei Bahnen SN weiter und in den betreffenden Änlagenteil hinein gefördert. In der nachfolgenden Vereinigungseinrichtung 50 werden die Produkte von den zwei im wesentlichen parallel zueinander oder ne ^¬ beneinander laufenden Fürderbahnen SN dann auf eine Bahn 31 vereinigt. Zweck dieser Maßnahme ist es, einen lückenlosen, kontinuierlichen, einreihigen Produktström Sl zu erhalten. Für diese Vereinigung der Produkte von den zwei Bahnen SM auf eine Bahn bzw. zu dem einreihigen Produktström S1 wird mittels einer Kurvenfor.dereinriebtung 50 das sogenannte "Drängelprinzip" angewendet. In der konkreten Ausführungsform der Fig. 1 werden die Produkte (Cookies) auf den beiden Bahnen SN zunächst durch eine Schikane, z.B. ein Vertikalband, auf einen geringen Abstand gebracht und dann einem Kurvenband 52 auf dem Innenradius zugeführt. Durch eine auf dem Kurvenband 52 angebrachte Schikane, z.B. ein gekrümmtes Vertikalband, werden die Cookies dann zum Außenradius des Kurvenbands geleitet. Die dadurch gegebene Zunahme der Geschwindigkeit und der seitliche Druck auf die Coo ^¬ kies führen dazu, dass die beiden Produktbahnen SN zu einer Bahn Sl vereinigt werden. Um die Vereinigung der Bahnen in der vorliegenden Ausführungs- form sicher zu gestalten, ist die Geschwindigkeit am Außenradius des Kurvenbands größer als es für einen lückenlosen einreihigen Strom von Cookies erforderlich wäre. Da für die nachfolgenden Prozessschritte eine hohe Transportgeschwindigkeit nachteilig ist, wird der Strom der Cookies anschließend durch eine weitere Schikane wieder auf den Innenradius des Kurvenbands geleitet , und zwar auf denjenigen Radius, an dem genau die für einen lückenlosen einreihigen Produktstrom erforderliche Geschwindigkeit herrscht. Am Ausgang der Vereinigungseinrichtung (insbesondere Kurvenfördereinrichtung) 50 liegt somit ein einreihiger kontinuierlicher lückenloser Produktstrom 31 vor. Im nachfolgenden Verfahrensschritt wird dieser einreihige Produktstrom dann auf mehrere, im wesentlichen parallel zueinander oder nebeneinander angeordnete Bahnen SM aufgeteilt, auf denen die Produkte dann weiter gefördert werden. Im vorliegenden, in den Figuren, dargestellten Fall sind drei Förderbahnen SMl, SM2, SM3 nebeneinander angeordnet. Die Anzahl der Bahnen entspricht dabei der Anzahl der am Ende gleichseitig mit den Produkten zu befüllenden Reihen (Kavitäten) der Verpackungsschale (Tray) T. Es versteht sich, dass auch jede andere, für einen konkreten Anwendungsfall geeignete und gewünschte Anzahl nebeneinander angeordneter Bahnen SM entsprechend einer Anzahl der zu befüllenden Reihen der Verpackungsschale vorgesehen sein kann. Die Aufteilung des einreihigen kontinuierlichen Produktstroms Sl auf die mehreren parallel zueinander angeordneten Bahnen SM bzw. SMl, SM2, SMS erfolgt, indem der Produktström Sl zunächst in aufeinander folgende, aus einzelnen stückigen Produkten P gebildete Gruppen PG aufgeteilt und diese Produktgruppen PG dann wei- tergefordert werden, und indem dann anschließend jeweils eine Produktgruppe PG zu jeweils einer der parallel zueinander angeordneten Bahnen EMI, SM2, SM3 zugeführt wird, Wie Fig. 1 und in einer vergrößerten Darstellung insbesondere Fig. 2 zeigen, sind Fördereinrichtungen 100 zum Aufteilen des einreihigen Produkt Stroms S1 in die Produktgruppen PG und zum Weiterfördern des ProduktStroms in Form der ProduktgrUppen PG vorgesehen. Diese Fördereinrichtungen 100 umfassen dabei zunächst ein Förderband, insbesondere ein sogenanntes Pull-Nose- Band 110, sowie eine oder mehrere Einrichtungen 120 zum Zählen der stückigen Produkte P, um die Produktgruppen PG aus dem einreihigen Produktstrom Sl aus einer vorgegebenen Anzahl stückiger Produkte P und mit einem vorgegebenen Abstand voneinander zu bilden. Das Pull-Nose-Band 110 kann dabei z.B. ein in Förder ^¬ richtung des Produktstroms förderndes Fürderband sein, das als ganzes parallel zur Förderrichtung des Produktstroms hin und her bzw. vor und zurück beweglich ist. Wie Fig. 2 in den drei Teildarstellungen (a) , (b) und (c) zeigt (die drei unterschiedliche Stadien der Aufteilvorrichtungen 100 und insbesondere einer Verteileinrichtung 130 zeigen) , wird der einreihige, kontinuierliche Produktstrom Sl (in den drei Teil ^¬ darstellungen der Fig. 2 jeweils von rechts kommend) einem als ganzes hin und her beweglichen. Förderband, einem sogenannten Pull-Nose-Band 110 zugeführt , auf dem die Produktgruppen PG mit einem definierten Abstand voneinander gebildet werden. Die Funktionsweise eines solchen Pull-Nose-Bands ist prinzipiell be ^¬ kannt, wobei ein solches Band typischerweise zyklisch im gleichen Takt arbeitet. Anders als bei den bekannten Bändern wird das vorliegende Pull-Nose-Band 110 jedoch nicht nach einem festen Eeitraster getaktet. Vielmehr erfolgt die Taktung des Pull- Nose-Bands 110 hier derart, dass Gruppen PG mit einer vorgegebe- nen Anzahl einzelner Produkte P (z.B. Cookies) erzeugt werden. Hierzu ist im wesentlichen in der hinteren Position des Pull- Nose-Bands 110 (in Fig. 2 jeweils in. der rechts angeordneten Stellung) bzw. am oder im Bereich des hinteren Endes des Pull- Nose-Bands 110 eine Lichtschranke oder vergleichbare Zähleinrichtung 120 angeordnet, die die aus dem kontinuierlichen Pro- duktstrom Sl (von rechts nach links in den Zeichnungen) durch ^¬ laufenden Produkte zahlt. Nachdem die Sähleinrichtung 120 die für eine Produktgruppe PG vorgegebene Anzahl der Produkte P gezählt hat, nimmt das Pull-Nose-Band diese Gruppe PG auf, indem es beispielsweise als ganzes in die hintere (in der Zeichnung rechte) Position fährt. Das Pull-Nose-Band bleibt dann so lange in dieser hinteren Position stehen, bis die gewünschte Anzahl von Produkten P diese Stelle passiert hat. Sobald die Zähleinrichtung 120 die gewünschte Anzahl der Produkte P gezählt hat, fährt das Pull-Iiose-Band 110 als ganzes in Förderrichtung nach vorne (d.h. in den Zeichnungen nach links) , wobei es die gezählte Anzahl der Produkte P mitnimmt und dadurch die Gruppe PG mit der gewünschten Anzahl der Produkte erzeugt. Gleichzeitig beginnt die Zähleinrichtung 120, d.h. der mit der Lichtschranke gekoppelte Zähler, mit der Zählung der durchlaufenden Produkte P für die nächste Gruppe EG. Das Pull-Nose-Band 110 der vorliegenden Ausführungsform arbeitet somit anders als die im Stand der Technik bekannten Pull-Nose-Bänder, die zyklisch immer im gleichen zeitlichen Takt arbeiten. Das Pull-Nose-Band 110 der vorliegenden Ausführungsform hat insbesondere folgende Zwecke: Bei der Anlage der vorliegenden Aus ^¬ führungsform werden in vorgeschalteten Prozessschritten die Produkte (Cookies) P' auf bestimmte Qualitätsmerkmale hin. überprüft und bei Gualitätsmängeln aus dem kontinuierlichen Fluss ausge ^¬ schleust (wie oben u.a. in Zusammenhang mit dem Inspektionsbe ^¬ reich 30 erläutert wurde) . Dadurch können mehr oder -weniger große Lücken im Produktfluss entstehen, d.h. der dem Pull-Nose-Band 110 zugeführte einreihige Produktstrom Sl kann Lücken enthalten. Wenn das Pull-Nose-Band rein zeitgesteuert arbeiten wüide, würden dann Gruppen PG mit unterschiedlicher Anzahl von Produkten P gebildet werden. Dieses würde auf den nachfolgenden Bahnen SM, die letztlich dem Trayloader (Befüllung der Verpackungsschale) zugeführt werden, zu unterschiedlichen Füllständen führen, was somit zu einer ungleichmäßigen Befüllung der Reihen der Verpa ^¬ ckungsschale T führen würde und daneben weitere Wachteile hätte. Bei der vorliegenden Ausführungsforin bleibt das Full-Mose-Band 110 jedoch in der hinteren Stellung stehen, bis die erforderli ^¬ che Anzahl von Produkten P für die Produktgruppe PG erreicht wurde. Dieses gewährleistet also, dass die weiter geförderten Produktgruppen PG immer die gleiche Anzahl einzelner Produkte P haben. Die im Produktstrom, vorher eventuell bestehenden Lücken werden damit behoben oder "ausgeblendet" . Das Pull-Nose-Band 110 der vorliegenden Ausführungsform hat darüber hinaus den Zweck, dass auch variable Großen der Produkt ^¬ gruppen PG gezielt erzeugt werden können. Diese Funktion wird ggf. verwendet, um die Füllstände der nachfolgenden Bahnen aus ^¬ zugleichen, wenn diese aus bestimmten Gründen, z.B. aufgrund des Eingriffs einer Bedienungsperson, voneinander abweichen. Von der übergeordneten Steuerung der Anlage wird in Verbindung mit der installierten Sensorik der Füllstand der Bahnen SM, die dem Trayloader zugeführt werden, überwacht. Weichen die Füllstände mehr als zulässig voneinander ab, wird das Pull-Nose-Band so gesteuert, dass Bahnen mit niedrigem Füllstand größere Produkt ^¬ gruppen zugewiesen werden. Im Anschluss an die Gruppenbildung durch das Bull-Nose-Band 110 werden die Produktgruppen PG dann jeweils einer der nachfolgenden, parallel zueinander bzw. nebeneinander angeordneten Bahnen SMl , SM2, SM3 zugeführt, und zwar insbesondere derart, dass aufeinander folgende Produktgruppen PG zyklisch derart den Bahnen SΜΙ, SΜ2, SM3 zugeführt werden, dass nebeneinander angeordneten Bahnen aufeinander folgend jeweils eine Produktgruppe PG zugeführt wird. Die auf das Pull-Nose-Band 110 folgende Verteileinrichtung 130 weist dafür ein im wesentlichen quer oder schräg zu der Förderrichtung des Produktstroms verschiebbares Ablenkband 140 auf, das jeweils eine der von dem Pull-Nose-Band 110 zugeführten Pro— duktgruppen PG nacheinander jeweils der nächsten der nebeneinander angeordneten Förderbahnen SMl, SM2, SΜ3 zuführt. Wie Fig. 2 in den drei dargestellten verschiedenen Stadien zeigt, werden die von dem Pull-Nose-Band 110 gebildeten Produkt- gruppen PG in der Verteileinrichtung 130 einem in der Haupt- transportrichtung fördernden Förderband 135 zugeführt, auf dem sich ein Ablenkband 140 befindet, insbesondere ein als Vertikalband ausgebildetes Schikanenband mit verschiebbarer Umlenkkante 142. Das Äblenkband 140 ist unter einem bestimmten Winkel (z.B. ca. 30°) zur Transportrichtung der Produkte P auf dem Förderband 135 geneigt. Die Position der Umlenkkante 142 wird von der über ^¬ geordneten Steuerung mittels eines Servomotors auf eine der drei Bahnen SMl, SΜ2, SΜ3 positioniert, d.h. die Umlenkkante 142 des Schikanenbands 140 wird (bei der Ansicht von oben gemäß Fig. 2) seitlich,, im wesentlichen schräg oder quer zu der Förderrichtung des Förderbands 135 jeweils auf die Position bzw. Hübe einer der drei Bahnen SΜ1,-SΜ2, SΜ3 verschoben. Die von dem Pull-Nose-Band 110 kommenden und auf dem Förderband 135 weiter geförderten Produkte P (bzw, jeweils eine gesamte Produktgruppe PG) treffen dann auf das Ablenkband 140 und laufen an diesem entlang (bzw. werden von diesem gefördert) , bis sie dieses an seinem Ende (Umlenkkante 142) verlassen, wo sie in der dadurch erreichten seitlichen Position von dem Förderband 135 dann in der Haupttrans ^¬ portrichtung weiter gefördert werden. Dadurch werden die Produkte P bzw. Produktgruppen PG jeweils auf diejenige der nachfol ^¬ genden Förderbahnen SMl, SM2, SM3 geleitet; die der jeweiligen seitlichen Einstellung bzw. Verschiebung des Ablenkbands 140 bzw. Position seiner Umlenkkante 142 entspricht. Nachdem eine Gruppe PG der Produkte P das Ablenkband 140 verlassen hat, wird die Umlenkkante 142 des Ablenkbands 140 seitlich verschoben und auf die nächste Bahn der nebeneinander angeordneten Bahnen SM positioniert. Auf diese Weise werden die Produktgruppen PG nacheinander auf die aufeinander folgenden, Bahnen SMl, SΜ2 und SM3 geleitet (entsprechend den Stadien (a) , (b) und (c) der Fig, 2) . Nachdem eine Produktgruppe PG der letzten der nebeneinander angeordneten Bahnen SM zugeführt wurde, in der vorliegenden Ausführungsform also der Bahn SM3 (Stadium (c) in Fig. 2), lauft das Ablenkhand 140 bzw. seine verschiebbare Umlenkkante 142 zurück in die erste Position (Stadium (a) in Fig. 2) ₍ in der nunmehr die erste der nebeneinander angeordneten Bahnen SM mit der anstehenden nächsten Produktgruppe PG gefüllt wird, in der vorliegenden Ausführungsform also die Bahn SMl, womit der Syklus der seitlichen Ablenkung der Produktgruppen PG in der Verteileinrichtung 130 mit einer entsprechenden aufeinander folgenden Befüllung der Bahnen SMl, SM2 und SM3 von vorne beginnt . In einer besonderen Ausführungsform der Verteileinrichtung 130 kann es bei hohen Durchsatzleistungen vorkommen, dass die zeitliche Lücke zwischen zwei aufeinander folgenden Produktgruppen PG nicht für die Positionierung der Umlenkkante 142 des Äblenk- bands 140 auf die jeweils nächste Bahn EMI, SM2, SM3 ausreicht. Die Gründe hierfür können in Begrenzungen durch mechanische Bau ^¬ elemente oder den Antrieb liegen. In diesem Fall wird durch das Ablenkband 140 vorzugsweise nur eine Vorverteilung der Produktgruppen PG realisiert , d.h. die Gruppen werden nicht auf die endgültige Position für die nachfolgende Bahn gebracht sondern nur so weit auf Abstand gebracht, dass in einer nachfolgenden Stufe die endgültige Positionierung erfolgen kann. Diese nachfolgende Stufe kann zum Beispiel starre Äblenk- oder Schikanen ^¬ bänder oder bewegliche "Paddel umfassen. Nachdem die aufeinander folgenden Produktgruppen PG auf die nebeneinander angeordneten Bahnen SM aufgeteilt worden sind,- erfolgt ein Synchronisieren der einzelnen Ströme der Produkte P bzw. Produktgruppen PG auf den Bahnen EMI, SM2, SM3 miteinander so, dass letztlich jeweils ein Produkt P von einer Bahn im we ^¬ sentlichen gleichzeitig mit jeweils einem Produkt von den ande ^¬ ren Bahnen in der Übergabevorrichtung 300 an die Verpackungsschale (Tray) T übergeben werden kann. Dieser Synchronisiervor ^¬ gang ist in Fig. 3 dargestellt. Dieser Verfahrensschritt des Synchronisierens umfasst zum einen den Schritt des Vereinzeins des Produktstroms auf jeder der Bah neu SM1, SM2, SM3 derart, dass jeweils aufeinander folgende ein zelne Produkte P aus dem Produktstrom mit einem Abstand zueinan der weitergefördert werden, sowie den Schritt des Steuerns der Geschwindigkeit des Weiterfürderns der einzelnen Produkte P auf den im wesentlichen parallel zueinander angeordneten -Bahnen-- SM1 SΜ2 , SΜ3 derart, dass die Produkte P auf allen Bahnen am Ende der Bahnen Positionen derart haben, dass jedes Produkt P von jeder Bahn SM1, SM2 , SM3 im wesentlichen gleichzeitig mit den Produkten P von den anderen Bahnen an die Verpackungsschale T über ^¬ geben wird. Wie Fig. 3 zeigt, umfassen die Vorrichtungen 200 zum Synchroni ^¬ sieren der Produktströme auf den parallel zueinander angeordneten Bahnen EMI, SM2, SΜ3 mehrere in Förderrichtung hintereinander angeordnete Fördereinrichtungen, die in jeder der Bahnen SM1, SM2, SM3 gleichermaßen vorhanden und entsprechend parallel zueinander bzw. nebeneinander angeordnet sind. Diese Fördereinrichtungen umfassen Lückenschließförderbänder (Gap Closing Belts) 210, Zuführfürderbänder [Feeding Belts) 230, Einzelförderbänder (Smart Belts) 250 und Übergabeförderbänder (Infeed Belts) 270. In der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform sind diese Fördereinrichtungen in der zuvor genannten Reihenfolge in Förderrichtung des Produktstroms hintereinander angeordnet. Die jeweiligen Förderbänder der parallel zueinander angeordneten Bahnen SMl, SM2, EM3 sind identisch zueinander, und sie können in der Praxis weitere erforderliche oder vorteilhafte Komponenten aufweisen, wie Seitenführungen, Abdeckungen und Sensoreinrichtungen. Wie Fig. 3 zeigt, sind vor den oder am Eingang der Synchronisiervorrichtungen 200 zunächst Lückenschließförderbänder (Gap Closing Belts) 210 vorgesehen, die sich direkt an die zuvor beschriebene Verteileinrichtung 130 anschließen. Die von der Verteileinrichtung 130 gebildeten und zugeführten Produktgruppen P werden somit auf die Lückenschließförderbänder 210 geleitet. Diese Lückenschließförderbänder 210 dienen dazu, die aufgenomme nen P-roduktgruppen PG auf das Ende des Produktstroms stromab- wärts (d.h. in der Darstellung der Fig. 3 nach links) lückenlos aufzuschließen. Durch die Lückenschließförderbänder 210 wird auf jeder der Bahnen SMl, SM2, SM3 somit ein lückenloser Strom von Produkten P aus den zuvor gebildeten einzelnen Produktgruppen PG gebildet. Die Lückenschließförderbänder 210 gehen an ihrem Ende stromab ^¬ wärts in die Zuführförderbänder (Feeding Belts) 230 über bz ^' w. schließen sich die Buführförderbänder 230 stromabwärts an die Lückenschließförderbänder 210 an. Der auf den Lückenschließför- derbändern 210 gebildete lückenlose Produktström wird somit an die Zuführförderbänder 230 übergeben und dort stromabwärts weitergefördert. Die Grundgeschwindigkeit der Zuführförderbänder 230 entspricht der Leistung der gesamten Verpackungsanlage , d.h. an der Abgabeseite werden pro Zeiteinheit so viele Produkte P abgegeben, wie es der Anlagenleistung entspricht. Sofern die Zuführförderbänder ( Feeding Belts) 230 mit einer konstanten, ungeregelten Geschwindigkeit arbeiten, liegen die theo- retisch gleichzeitig an die Verpacknngsschale T abzugebenden Produkte P in der Regel nicht auf einer Linie, was durch Tole ^¬ ranzen der Produkte auf den verschiedenen Bahnen sowie andere Einflüsse bedingt sein kann. Die Asynchronität zwischen den Produkten P kann dabei so groß sein, dass auch mit den nachfolgen- den Einzelförderbändern (Smart Belts) 250 kein hinreichender Ausgleich mehr erzielt werden kann. Dieses würde dann zu Störungen bei der Übergabe der Produkte P an die Verpackungsschale T (Trayloading) führen. Aus diesem Grunde werden die Zuführförderbänder 230 mittels geeigneter Steuereinrichtungen geregelt. Diese Steuereinrichtungen umfassen Sensoren 235, die an der Abgabeposition der- Zuführför- derbänder 230 angeordnet sind. Die Sensoren 235 ermitteln die Lage der Produkte P (insbesondere in Fürderrichtung ) bei der Übergabe an die nachfolgenden Einzelförderbänder 250, Von einer übergeordneten Steuerungseinrichtung wird die Geschwindigkeit der Zuführförderbänder 230 dann so geregelt, dass eine ggf- gegebene, zu grüße Lage abweichung der Produkte bei der Abgabe von den Zuführförderbändern 230 reduziert wird, so dass die Lageabweichung der Produkte P {in Förderrichtung) auf jeder der paral ^¬ lel zueinander angeordneten Bahnen SMl, SM2, SM3 innerhalb einer zulässigen Toleranz liegt. An die Zuführförderbänder (Feeding Belts) 230 schließen sich stromabwärts die Einzelförderbänder (Smart Belts) 250 an. Bei dem Übergang von den Zuführförderbändern 230 auf die Einzelför ^¬ derbänder 250 wird der auf den Zuführförderbändern 230 vorliegende lückenlose Produktström, vereinzelt, d.h. in der Folge werden die Produkte P aus dem Produktström jeweils einzeln aufein ^¬ ander folgend mit einem Abstand zueinander weitergefördert. Bei dem Übergang der Produkte P von den Zuführförderbändern 230 auf die nachfolgenden Ernzelförderbänder 250 wird in Transportrich- tung ein bestimmter Abstand zwischen den Produkten P hergestellt. Dieses erfolgt durch einen Geschwindigkeitssprung zwi ^¬ schen den Zuführförderbändern 230 und den Einzelförderbändern 250, d.h. das auf die Zuführförderbänder 230 folgende, erste Einzelförderband 250 hat eine höhere Geschwindigkeit als das Zuführförderband 230. Bei diesem Geschwindigkeitssprung entstehen jedoch Lageabweichungen zwischen den aufeinander folgenden einzelnen Produkten P auf den parallelen Bahnen SMl, SM2, SM3 in Förderrichtung, d.h. die einzelnen Produkte auf den nebeneinander angeordneten Bahnen befinden sich nicht auf einer Linie bzw. nicht auf der gleichen Höhe oder Position in Förderrichtung, d.h. sie sind nicht ausreichend parallel zueinander oder nebeneinander angeordnet. Die Aufgabe der in Förderrichtung nachfolgenden weiteren Einzelförderbänder (Smart Belts) 250 ist es somit, diese Lageabwei ^¬ chungen auf ein vorgegebenes, zulässiges Maß zu reduzieren. Die Länge bzw. Fürderstrecke und/oder die Geschwindigkeit der einzelnen Einzelförderbänder 250 ist vorzugsweise so bemessen,- dass zu jedem Seitpunkt immer nur ein Produkt P auf einem einzelnen Einzelförderband 250 liegt. Beim Übergang der Produkte P einerseits von den Zuführförderbändern 230 auf die Einzelforderbänder 250 und andererseits beim Übergang von einem ersten Einzelför ^¬ derband auf das nächste, nachfolgende Einzelförderband werden die Positionen der Produkte P auf den Förderbändern und insbe ^¬ sondere die Lagedifferenzen mittels Sensoreinrichtungen, insbe ^¬ sondere mittels optischer Sensoren, gemessen. Mittels einer tibergeordneten Steuerungseinrichtung werden die einzelnen Förder ^¬ bänder dann so gesteuert, dass die Lagedifferenzen zwischen den einzelnen Produkten P auf den parallel zueinander angeordneten Bahnen SMl, SM2, SM3 über die Förderstrecke verringert werden, so dass die jeweils zusammengehörenden Produkte P der nebeneinander angeordneten Bahnen SMl, SM2, SΜ3 am Fnde der Förderstrecke miteinander ausgerichtet sind und möglichst parallel zuein ^¬ ander bzw. auf einer Linie . liegen. Zu diesem Zweck wird eine i- deale Lage der Produkte berechnet und als Sollwert vorgegeben, wobei die Einzelförderbänder 250 dann so geregelt werden, dass diejenigen Bänder, deren Produkte gegenüber dieser idealen Lage voreilen, um ein geeignetes Maß verzögert werden. Demgegenüber werden diejenigen Einzelförderbänder, deren. Produkte gegenüber der idealen Lage zurückbleiben, um ein geeignetes Maß beschleu- nigt . Da, wie oben gesagt, jeweils nur ein Produkt P in Förderrichtung auf jeweils einem Einzelförderband 250 liegt und die Einzelförderbänder 250 somit nur eine relativ kurze Länge bzw. Förder ^¬ strecke haben, lässt sich mit jeder Stufe der Einzelforderbänder 250 jeweils nur eine bestimmte, begrenzte Verbesserung der Lage ^¬ abweichungen der Produkte P erreichen. Aus diesem Grunde müssen mehrere Stufen der Einzelförderbander 250 hintereinander ge ^¬ schaltet (kaskadiert) werden, und es werden je nach Anwendungs ^¬ fall so viele Einzelförderbandstufen, kaskadiert, wie es jeweils zum Erreichen der möglichst idealen Lage der Produkte P, d.h. einer möglichst geringen Abweichung der tatsächlichen Lage von der idealen Lage, innerhalb vorgegebener Toleranzen erforderlich ist. Am Ende der Kaskade der Einzelförderbänder 250 sollten die Produkte E dann eine Lage in Forderrichtung und parallel neben ^¬ einander haben, die der idealen Lage der Produkte auf einer Linie senkrecht zur Förderrichtung möglichst nahe kommt . Diese Situation ist in Fig. 3 am linken Ende der Förderstrecke darge ^¬ stellt-

Von den Einzelförderbändern 250 werden die somit im wesentlichen parallel zueinander ausgerichteten Produkte P dann, an Übergabeförderbänder (Infeed Belts) 270 übergeben, von denen sie synchron auf parallelen Bahnen zur Verpackungsschalen-Befüllstation (Trayloading-Station) 300 transportiert und abschließend in die

Verpackungsschale (Tray) T befördert werden. In der Trayloading- Station 300 wird somit jeweils ein Produkt P von jeweils einer der Bahnen SM1, SM2, SM3 gleichzeitig mit jeweils einem Produkt P von den jeweils anderen Bahnen an jeweils eine Reihe der mehreren, nebeneinander angeordneten Reihen der Verpackungsschale T übergeben. Jede Reihe der Verpackungsschale T wird somit gleichzeitig mit einem Produkt P befüllt, d.h. eine Lage oder Gruppe von Produkten P wird gleichzeitig oder zumindest innerhalb eines zulässigen. Toleranzbereichs in die Verpackung^schale T gefüllt, wobei die Lage der Produkte P aus den nebeneinander angeordneten einzelnen Produkten P gebildet ist, die von den parallel zueinander angeordneten Förderbahnen SM zugeführt werden. Wach dem Befüllen der Verpackung^schale T mit einer Lage von Produkten P wird die Verpackungsschale T In der Trayloading- Station 300 um eine Position weiterbewegt oder weitergetaktet, um die nächste zugeführte Lage der Produkte P aufnehmen zu können. Die Verpackungsschale T muss dabei um eine Länge derart weiterbewegt -werden, dass sie die nächste anstehende Lage der Produkte P im Anscbluss an die vorhergehende Lage aufnehmen kann. Bei der Zufuhr der Produkte P über die Übergabeförderbänder 270 muss dabei zwischen den aufeinander folgenden Lagen ein Mindestabstand gegeben sein, der für die Weiterbewegung und Positionierung der Verpackungsschale T zur Aufnahme der nächsten Lage der Produkte F ausreichend ist. Da die Produkte P kontinuierlich von den Förderbahnen SΜ an die Übergabestation 300 zugeführt werden, müssen eine kontinuierliche Befüllung der Verpackungsschalen X sowie ein kontinuierlicher Abtransport der vollständig gefüllten Verpackungsschalen realisiert werden, um den Produktfluss nicht zu stoppen. Dabei muss die kontinuierliche Befüllung insbesondere auch ohne Unter ^¬ brechung fortgesetzt werden, wenn eine Verpackungsschale T vollständig gefüllt ist und anschließend eine nächste Verpackungsschale gefüllt wird. Die Bereitstellung der Verpackungsschalen T in der Befüllstation 300 muss dafür insbesondere derart erfolgen, dass eine erste,- vollständig befüllte Verpackungsschale T und eine nachfolgende leere, als nächstes zu befüllende Verpackungsschale T derart angeordnet sind und jeweils um eine Posi ^¬ tion- derart weiterbewegt werden-;- dass- eine nächste Gruppe oder Lage der einzelnen Produkte P von den parallel zueinander angeordneten Bahnen SM in die Reihen der nächsten, anstehenden leeren Verpackungsschale T tibergeben werden kann, nachdem die vorhergehende Lage oder Gruppe der einzelnen Produkte P in die Rei- hen der vorhergehenden, nunmehr vollständig gefüllten Verpackungeschale T ubergeben wurde. Dabei muss gewährleistet sein, dass eine kontinuierliche Befüllung der Verpackungsschalen T erfolgt, ohne dass der Produktstran, unterbrochen wird.

Die Verpackungsschalen (Traye) T werden typischerweise gestapelt bereitgestellt und nach ihrer Separierung in einen Tray-Manipu- lator gebracht, der die Trays in die Beftillstation 300 bringt und dort getaktet weiterbewegt. Vollständig befüllte Trays werden von dem Tray-Manipulator dann aus der Beftillstation 300 ent- fernt und (z.B. Ober eine Abgaberutsche) an ein nachfolgendes Fordersystem zur weiteren Verarbeitung und insbesondere weiteren

Verpackung übergeben. Der Tray-Manipulator kann beispielsweise durch eine Kette oder einen Zahnriemen mit Mitnehmern, beispielsweise als Gliederkettenförderer, ausgebildet sein.

Die im Stand der Technik bekannten Tray-Manipulatoren sind typi- scherweise so ausgebildet, dass aufgrund baulicher Randbedingungen die Position, in der ein neues, leeres Tray in den Tray- Manipulator eingesetzt wird ^' , einen gewissen Abstand von der Be- füllstation hat. Nachdem ein Tray vollständig befallt worden ist, muss der Tray-Manipulator das befüllte Tray aus der Befüll- station entfernen und das nächste, leere Tray in die Beftillstation bringen. Bei den im Stand der Technik bekannten Ausführungsformen musste der Produktström wahrend dieser Zeit angehal- ten werden. Dieses bringt somit die Nachteile mit sich, dass Leistungseinbußen aufgrund der Stillstandszeiten gegeben sind, und dass des weiteren die Produkte P durch zusätzliche Maßnahmen auf den Übergabeförderbändern (Infeed Belts) 270 fixiert werden müssen,- wofür häufig ein Unterdrück. (Vakuum) verwendet wird.

Hierdurch entstehen zusätzliche Energiekosten sowie Wartungskos ^¬ ten und Stillstandszeiten für die Reinigung der Unterdrückern- richtungen. Die aus dem Stand der Technik bekannten Tray- Manipulatoren sind daher für einen kontinuierlichen, ununterbro ^¬ chenen Produktstrom und mithin für die Zwecke der vorliegenden Erfindung nicht geeignet. Der Tray-Manipulator der vorliegenden Erfindung ist daher als mehrzügige Fördereinrichtung, insbesondere als sogenannter mehr- zügiger Race-Track ausgeführt. Während ein Zug dieser Fördereinrichtung das Tray in der Befüllstation getaktet weiterbewegt, wird das nächste anstehende Tray in ein Fach eines zweiten Zuges der mehrzügigen Fördereinrichtung eingesetzt, wobei dieses nächste Tray direkt im Anschluss an das vorhergehende Tray in der Be füllStation positioniert wird. Nach dem vollständigen Befüllen des ersten Trays steht das nächste Tray somit ohne Zeit- verzug und ohne räumlichen Abstand zu dem vorhergehenden Tray in der Befüllstation bereit. Dadurch kann der Befüllvorgang ohne Unterbrechung fortgesetzt werden und der Strom der in der-Be- füllstation 300 ankommenden Produkte P muss nicht angehalten werden. Insgesamt wird somit eine Verpackungsmaschine geschaffen, bei der ein Befüllen mehrreihiger Verpackungsschalen mit stückigen Produkten mit hoher Geschwindigkeit, d,h. mit hoher Maschinenleistung,, bewerkstelligt wird. T Verpackungsschale (Tray)

P stückiges Produkt (Keks etc.)

PG Produktgruppe SP (Forder-) Bahnen von Produktionsanläge

SN (Förder-)Bahnen.

Sl einreihiger Produktstrom

SM; SM1,

SM2, SM3 parallel zueinander angeordnete ( Förder- ) Bahnen