WENNINGER, Egbert (Albrechtstrasse 7, Rain, 86641, DE)
LEITENMEIER, Stephan (Am Schwabenfeld 9a, Augsburg, 86156, DE)
BACHMEIR, Franz (Kirchweg 17a, Baar, 86674, DE)
FRIEDL, Wolfgang (Haidwang 29, Kaisheim, 86687, DE)
WENNINGER, Egbert (Albrechtstrasse 7, Rain, 86641, DE)
LEITENMEIER, Stephan (Am Schwabenfeld 9a, Augsburg, 86156, DE)
BACHMEIR, Franz (Kirchweg 17a, Baar, 86674, DE)
| Patentansprüche Anspruch 1 : Vorrichtung zum kraftschlüssigen Verbinden von glasartigen Bauteilen mit Metallen, insbesondere zum Verbinden einer Glasplatte 2 mit einer großflächigen Halterung 19 als zentralem Verbindungselement, insbesondere aus Metall, mit den folgenden Merkmalen: a) einer Eingabe - und Steuerungseinrichtung 6 zur Eingabe von Prozessdaten, b) einer Vorrats - und Positioniereinrichtung 15 zur Lieferung von einzelnen Befestigungselementen 1 als Stützelemente eines zentralen Verbindungselements 20, c) mit Halte - und Fixiermitteln 3 zur Fixierung der Glasplatte 2, d) einer Dickenmesseinrichtung 7 zur Messung der Dicke der jeweiligen zu verbindenden Bauteile und von Oxid - Schichten, e) einem Messgerät 8 zur Messung der Resonanzfrequenz der Glasplatte 2 und einen Oberflächensensor 10 zur Ermittlung der Rauhtiefe der Glasplatte 2, f) einer Verschiebe - Einrichtung 11 zum Zusammenpressen der zu verbindenden Bauteile zwischen einer Sonotrode 4 und einem Gegenlager 5, g) einer Vorrichtung zur Erzeugung von Ultraschall mittels einer Sonotrode 4, Anspruch 2: Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungselemente 1 aus Rein - Aluminium sind oder bezüglich der zu verbindenden Flächen aus Schichten unterschiedlicher Verbindungsmaterialien 18 bestehen. Anspruch 3: Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Halte - und Fixiermitteln 3 aus Saugnäpfen und / oder aus Niederhaltern bestehen. Anspruch 4: Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines Sensors 14 die Art des Materials der Befestigungselemente 1 detektiert wird und der Vorgang der Verbindung mittels einer Kamera überwacht wird. Anspruch 5: Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Tragfitting 19 mittels eines zentralen Verbindungselements 20 an einer Mehrzahl von Befestigungselementen befestigt ist. Anspruch 6: Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Sonotrode 4 zusätzlich ein Generator zur Erzeugung elektromagnetischer Wellen installiert ist. Anspruch 7: Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Sonotroden 4 kreisförmig oder in der Form eines Rechtecks angeordnet sind, wobei eine oder mehrere dieser Sonotroden im Impulsbetrieb betrieben werden können. Anspruch 8: Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie zum Zwecke des mobilen Betriebs zangenförmig ausgestaltet ist und ein und, oder mehrere Handgriffe aufweist. Anspruch 9: Verfahren zum kraftschlüssigen Verbinden von glasartigen Bauteilen mit Metallen, insbesondere zum Verbinden einer Glasplatte 2 mit einer großflächigen Halterung 19 als zentralem Verbindungselement, insbesondere aus Metall, mit den folgenden Merkmalen: a) in einer Eingabe - und Steuereinheit 6 werden die Daten bezüglich der Art der zu verbindenden Bauteile und der gewünschten Maßnahmen zur Verbindung dieser Bauteile eingegeben, b) eine Vorrats - und Positioniereinrichtung 15 wird mit den gewünschten Stützelementen 1 bestückt, c) eine Grundplatte, z.B. eine Glasplatte 2, wird mittels der Halte - und Fixiermitteln 3 auf dem Gegenlager 5 fixiert, d) dann werden die Resonanzfrequenz und / oder die Rauhtiefe der Glasplatte 2 und die Dicke der jeweiligen Befestigungselemente 1 und / oder deren Oxidschichten mittels entsprechender Messeinrichtungen 7,8,10 ermittelt und an die Prozesssteuerung weitergegeben, e) aus diesen Daten, sowie aus Erfahrungswerten, bestimmt die Prozesssteuerung die Betriebsdaten der Sonotrode und zusätzlicher prozessfördernder Maßnahmen, f) der Verbindungsprozess wird durch die Eingabe - und Steuereinrichtung 6 oder automatisch gestartet und bis zur Befestigung des letzten geplanten Befestigungselements fortgesetzt, g) die einzelnen Befestigungselemente 1 werden mechanisch mit einer gewünschten großflächigen Halterung verbunden. Anspruch 10: Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißvorgang mittels der Sonotrode 4 durch die Zufuhr elektromagnetischer Energie unterstützt wird. Anspruch 11 : Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass es zum Zwecke des mobilen Betriebs ausgestaltet werden kann. Anspruch 12: Computerprogramm mit einem Programmcode zur Durchführung der Verfahrensschritte nach einem der AnsprüchelO bis 12, wenn das Programm in einem Computer ausgeführt wird. Anspruch 13: Maschinenlesbarer Träger mit dem Programmcode eines Computerprogramms zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 10 bis 12, wenn das Programm in einem Computer ausgeführt wird. |
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kraftschlüssigen Verbinden von glasartigen Bauteilen, wie zum Beispiel Keramikflächen, mit Metallen, insbesondere Glasplatten mit Aluminium. Zum Stand der Technik werden die folgende Druckschriften genannt.
Aus der deutschen Patentschrift 23 12 724 ist ein Verfahren zum Ultraschallschweißen eines aus Metall bestehenden Bauteils mit einem aus einem Nichtmetall gebildeten Bauteil unter Einfügung einer metallischen Zwischenlage bekannt.
Als Beispiel für diesen Stand der Technik wird in dieser Druckschrift ausgegangen von einer Keramik - Edelmetall - Aluminium - Stahl - Verbindung die in bekannter Weise durch das Aufsetzen einer Sonotrode eines Ultraschall - Schweißgeräts auf das Stahlteil verschweißt wird. Je nach Art des Materials und der Abmessungen des nichtmetallischen Bauteils kann es hierbei vorkommen, dass dieses Bauteil gegen die beim Ultraschallschweißen auftretende Belastung nicht hinreichend widerstandsfähig ist, was sich durch Haarrisse und Brüche äußern kann. Als nichtmetallisches Bauteil wird in dieser Druckschrift ein piezokeramisches Plättchen, aber auch ein Quarz- oder Glasscheibchen angeführt. Deshalb liegt dem dort beschriebenen Verfahren die Aufgabe zugrunde, bei einem solchen Verfahren die oben beschriebenen Nachteile zu vermeiden.
Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass man zunächst auf die gegenseitigen Verbindungsflächen des Metallteiles und des Nichtmetallteiles eine Aluminiumschicht oder eine Aluminiumfolie aufbringt, dann das nichtmetallische Bauteil festlegt und die mit Aluminium beschichteten Verbindungsflächen aufeinander legt und auf eine Temperatur von mindestens 250 0 C, vorzugsweise 350 0 C, vorwärmt. Letztlich werden dann diese vorgewärmten Teile durch Ultraschallschweißen miteinander verbunden. Für den Vorgang einer kraftschlüssigen Verbindung einer Glasfläche mit einem großflächigen Verbindungselement bietet die Patentschrift 23 12 724 keinen Hinweis. Aus der DE 19546 997 C2 ist ein weiteres Verfahren zum Verbinden von metallischen Teilen mit nichtmetallischen Teilen bekannt.
Als vorbekannte Verfahren werden hier das Fügen von Glas bzw. Glaskeramik und Reinaluminium mit Ultraschall genannt. Die zum Schweißen benötigte Energie wird dabei in Form von mechanischen Schwingungen eines Resonators, der Sonotrode, unter der Wirkung einer geringen statischen Anpreßkraft als Scherwellen in das Schweißgut eingebracht. Des Weiteren wird zum Stand der Technik ein aus der DE 44 06 220 A1 bekanntes Fügeverfahren zum Verbinden von Metallen und Keramiken durch hochfrequente Felder angeführt.
Der dort beschriebenen Erfindung liegt, ausgehend von dem genannten Stand der Technik, das Problem zugrunde, ein einfaches Verfahren zum Verbinden von metallischen Teilen mit nichtmetallischen Teilen aufzuzeigen, das insbesondere auch qualitativ hochwertige Verbindungen von Teilen aus Aluminium mit Teilen aus Glas oder Keramik ermöglicht.
Als Lösung dieser Aufgabe wird in der DE 195 46 997 C2 ein Verfahren zum Verbinden von metallischen Teilen mit nichtmetallischen Teilen, insbesondere von Teilen aus Aluminium oder Kupfer mit Teilen aus Glas oder Keramik, beansprucht, bei dem durch Vibrationsschweißen mit einer Vibrationsbewegung durch konstant rotierende Schwingungen die Verbindung geschaffen wird. Hierbei erfolgen die konstant rotierenden Schwingungen in Form in sich geschlossener und für alle Punkte innerhalb der Schweißfläche identischer Schwingungsbahnen, zugleich senkrecht zur Schweißfläche wirkender Anpreßkraft sowie anschließendem Halten ohne rotierende Schwingungen.
Aus der DE 198 33 590 C1 ist ferner ein Verfahren zur Verschweißung eines ausgedehnten optischen Bauteils an eine Metallbefestigung, deren Verwendung sowie die optische Baugruppe, bekannt.
Diesem Verfahren liegt die Aufgabe zugrunde, die Ultraschallschweißung von optischen Bauteilen an Metallbefestigungen auch für ausgedehnte optische Bauteile verfügbar zu machen, insbesondere, wenn diese aufgrund ihrer hohen
Empfindlichkeit und / oder hohen optischen Qualität nur geringsten Belastungen ausgesetzt werden dürfen.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren zur Verschweißung eines ausgedehnten optischen Bauteils an einer Metallbefestigung beansprucht, worin das transparente optische Bauteil zumindest an seinem Rand allgemein gegenüberliegend und benachbart einer vorgesehenen Befestigungsstelle vibrationsdämpfend gehalten wird und worin die Metallbefestigung auf die vorgesehene Befestigungsstelle am Rand des ausgedehnten optischen Bereichs aufgesetzt wird. Ferner wird die Sonotrode auf die Befestigung unter Ausübung allenfalls geringer Biegemomente aufgesetzt und die Ultraschallschweißung durchgeführt.
Anregungen zur Schaffung einer großflächigen belastungsfähigen Halterung sind auch diesen letzten Druckschriften nicht zu entnehmen.
Aus der WO 2008/031823 A1 ist zuletzt ein Verfahren zur Qualitätsüberwachung beim Ultraschallschweißen bekannt.
Zum Stand der Technik wird hier die WO 2004/096480 A1 genannt bei der das
Regeln zeitabhängiger Schweißparamter beim Verschweißen von Draht - Litzen an
Sollwerte angepasst wird.
Weiter wird hier auf die DE 44 29 684 A1 Bezug genommen bei der beim
Verschweißen elektrischer Leiter charakteristische Parameter an ein in der Breite konstantes Toleranzband angepasst werden.
Bei der weiter zitierten DE 101 10 048 A1 werden in einem Verfahren zum Prüfen von durch Ultraschall - Drahtbonden hergestellten Verbindungen mittels der
Überwachung von Master - Werten Rückschlüsse auf die Festigkeit der Verbindung ermöglicht.
Ferner wird das Ultraschallschweißen von Kunststoffteilen im Stand der Technik behandelt ( DE 43 21 874 A1 , EP 0 567 426 B 1 WO 02/098636 A1 ). Am Rande wird zu diesem Thema noch auf die WO 98/49009, die US 5 855 706 A, die US 5 658408
A und die US 5 435 863 A hingewiesen.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt dem Verfahren nach der WO
2008/031823 A1 die Aufgabe zugrunde, ein derartiges Verfahren so weiterzubilden, dass im Vergleich zu dem Stand der Technik ein feinfühligeres Überwachen von
Prozessvorgängen ermöglicht wird, um entsprechend Parameterveränderungen vornehmen zu können, die zu Schweißergebnissen höherer Güte führen bzw. eine
Anpassung an Prozessbedingungen ermöglichen, die sicherstellt, dass im erforderlichen Umfang Gutschweißungen erzielbar sind. Dabei soll ein problemloser
Einsatz bei der Serienfertigung möglich sein. Zur Lösung dieser Aufgabe wird in der WO 2008/031823 A1 ein Verfahren zur Qualitätssicherung beim Ultraschallschweißen beansprucht, bei dem aus zumindest einem den Schweißprozess beeinflussenden und / oder Güte des Schweißprozesses repräsentierenden Parameter zuzuordnenden Messwerten aus durchgeführten Schweißungen eine Messwerttoleranzband bestimmt wird, wobei Messwerte, die nachfolgenden weiteren Schweißungen einem gleichen Parameter zugeordnet werden, bei der Qualitätsüberwachung berücksichtigt werden. Bei einem solchen Verfahren soll gemäß dem Kennzeichen des Anspruchs 1 unter Schutz gestellt werden, dass in Abhängigkeit von Abweichungen der weiteren Messwerte zu dem aus den vorausgegangenen Messwerten bestimmten Toleranzband das Messwertetoleranzband für die weiteren Schweißungen in seiner Form oder in Bezug auf seine Ausrichtung zu einem Mittelwert verändert wird. Das hier beanspruchte Verfahren beschreibt allgemein die Verarbeitung von Messwerten aus dem Bereich des Ultraschallschweißens die einem Fachmann geläufig sind. Hinweise auf die Gestaltung einer Vorrichtung zum kraftschlüssigen Verbinden von Glas und Aluminium sind dieser Druckschrift nicht zu entnehme.
Der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, den Prozess der kraftschlüssigen Verbindung von Glas und Metallen betriebssicher zu gestalten und auch für ungeübte Personen leicht vollziehbar zu machen.
Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung nach Anspruch 1 bzw. einem Verfahren nach Anspruch 9 gelöst.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen im Einzelnen:
Fig.1 : eine erste Form der erfindungsgemäßen Vorrichtung
Fig:2: eine zweite Form der erfindungsgemäßen Vorrichtung
Fig. 3A: ein Befestigungselement
Fig. 3B: ein Befestigungselement unter Belastung
Fig.4: eine Linie von Befestigungselementen
Fig.δA: einen besonderen Befestigungspunkt von oben Fig.5B: einen besonderen Befestigungspunkt von der Seite
In der Fig.1 ist eine Vorrichtung dargestellt die eine fortlaufende Verbindung von Befestigungslaschen aus Metall auf einer Glasplatte mittels der Verschweißung durch Ultraschall ermöglicht. Eine solche Verbindungsart ist deswegen wirtschaftlich interessant, weil sie schneller und billiger ist als ein entsprechender Klebevorgang. Um über eine längere Strecke eine kraftschlüssige Verbindung einer Glasfläche mit einer Befestigung aus Metall zu erreichen ist zu berücksichtigen, dass Werkstoffe aus Glas und Werkstoffe aus Metall hinsichtlich ihres Verhaltens bei Wärmeeinwirkung unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten haben. Das bedeutet, dass eine durchgehende kraftschlüssige Verbindung einer ausgedehnten Metallfläche mit einer Glasfläche zu Spannungen in beiden Werkstoffen führt und damit die Bildung von Rissen provoziert. Um dem zu begegnen ist erfindungsgemäß vorgesehen Verschweißungen einzelner Laschen aus Metall mit einer Glasplatte an einzelnen, vorzugsweise äquidistanten, Stellen vorzunehmen und diese Befestigungslaschen dann mit der jeweiligen, den eigentlichen Halt bietenden, Struktur zu verbinden. Diese, den eigentlichen Halt bietende Struktur kann hierbei aus Metall sein und die gebräuchlichen Mittel für Metallverbindungen bieten oder auch aus einem anderen Werkstoff bestehen.
Die jeweils anzubringenden Befestigungselemente 1 werden bei der Vorrichtung der Fig.1 einer zugehörigen Vorrats - und Positioniereinrichtung 15 entnommen die hier die Form eines aufgerollten bandartigen Magazins aufweist, das mittels eines Antriebs 16 nach Bedarf Befestigungselemente 1 bereitstellt. Die jeweils zum Einsatz kommende Art des Materials kann mittels eines Sensors 14 ermittelt werden. Diese Eingabe kann im Prinzip auch von Hand eingegeben werden, aber die Arbeit des Sensors 14 macht sich in der Form zusätzlicher Sicherheit bemerkbar wenn die Vorrats - und Positioniereinrichtung 15 mit Befestigungselementen 1 von unterschiedlichem Material bestückt ist. Da auch Befestigungselemente zum Einsatz kommen können die im Bereich der Verbindung mit der Glasplatte 2 mehrlagig ausgeführt sind, ist die richtige Unterscheidung der verschiedenen Arten von Befestigungselementen bedeutsam.
Denn zur Optimierung der Flächenhaftung und der Langzeitstabilität der Schweißverbindung sowie zum Anpassen der Materialeigenschaften der Befestigungselemente 1 , z.B. der Elastizität, kann es vorteilhaft sein Kombinationen mehrerer Metalle, z.B. Aluminium und Stahl, in der Form mehrerer aufeinander gelegter Bleche, zu verwenden ( vgl. Fig. 3A ). Diese Lagen können durch einen Sputterprozess aufgetragen werden oder im Walzwerk plattiert werden.
Die Ausgestaltung der hierzu benötigten Vorrichtungen zum Ablösen eines Befestigungselements 1 von dem Magazinband und zum Aufsetzen eines Befestigungselements 1 auf die Glasplatte 2 sind dem Fachmann geläufig. Eine Verschiebe - Einrichtung 12 der Vorrats - und Positioniereinrichtung 15 verschiebt dabei die Einrichtung 15 entsprechend dem Füllungsgrad des Magazinbandes und dem sich dadurch verändernden Auflagewinkel der Befestigungselemente 1. Die zu bestückende Glasplatte 2 ist mittels der Halte - und Fixiermittel 3 auf dem plattenförmigen Gegenlager 5 für die Sonotrode 4 und das jeweilige Befestigungselement 1 unverrückbar befestigt. Die Halte - und Fixiermittel 3 können entsprechend der zu erwartenden Belastung als Saugnäpfe zur Fixierung von unten oder auch als Niederhalter jeglicher Art zur Fixierung von oben ausgestaltet sein, oder beide Methoden gleichzeitig verwenden.
Die Sonotrode 4 wird über eine Verschiebe - Einrichtung 11 entsprechend der Anforderungen des Schweißvorganges vertikal in beiden Richtungen mittels des Verschiebe - Antriebs 9 bewegt, bzw. auf das jeweilige Werkstück gedrückt. Die Sonotrode 4 folgt dabei der Linie, die durch die Vorrats - und Positioniereinrichtung 15 der Befestigungselemente 1 vorgegeben ist. In der Darstellung der Fig.1 ist dieser Vorgang aus Gründen der besseren Erkennbarkeit verzerrt dargestellt, da hier die Linie der abgelegten, bzw. positionierten, Befestigungselemente 1 und die Linie der von der Sonotrode 4 erfassten und angeschweißten Befestigungselemente 1 , die natürlich Teile einer gemeinsamen Linie sind, nicht fluchtend gezeichnet sind. Die Verschiebe - Einrichtungen 11 ,12 sind in der Hauptsäule 13 untergebracht. Die Hauptsäule 13 ist in der Fig.1 auf dem Boden feststehend gezeichnet, sie kann natürlich auch bei Bedarf als Teil einer X - Y - Positionierung ausgeführt sein. Ebenso ist es für den Fachmann einsichtig, dass auch zusätzlich, oder als Ersatz, bei Bedarf die Führung der Vorrats - und Positioniereinrichtung 15 der Befestigungselemente 1 und die Führung der Sonotrode 4, unabhängig von der Verschiebe - Einrichtung 11 , als Teil eines gesonderten X - Y - Positionierungssystems ausgeführt sein kann. Die Eingabe - und Steuereinrichtung 6 ermöglicht sämtliche Befehlseingaben die für die Steuerung der erfindungsgemäßen Vorrichtung notwendig sind, an zentraler Stelle. Die für den Datenverkehr benötigten Ein - und Ausgabeeinheiten richten sich nach der Ausstattung der gesamten Vorrichtung und ihrer Komponenten. Sie entsprechen dem derzeitigen Stand der Technik und sind deshalb nicht näher beschrieben.
Die Messung der Dicke der Glasplatte 2 erfolgt mittels der Einrichtung 7, die Messung der zugehörigen Resonanzfrequenz der Glasplatte 2 geschieht mittels des Messgerätes 8 über einen entsprechend geführten Druckaufnehmer. Die Erfassung der Resonanzfrequenz der Glasplatte 2 kann dabei vor der Aktivierung der Halte - und Fixiermittel 3 und / oder danach erfolgen.
Es ist weiterhin vorteilhaft die Eigenschwingung der Glasplatte 2 während des Schweißprozesses zu messen und das Ergebnis dieses Messvorgangs als Rückkopplungsfaktor bei der Bestimmung der Betriebsparameter der Sonotrode zu berücksichtigen
Die entsprechende Vorgehensweise hängt dabei nicht nur von der Dicke und der Größe der jeweiligen Glasplatte oder glasähnlichen Platte 2, sondern auch vom Material, wie zum Beispiel Keramik oder Glas, ab. Auch die Dicke des jeweiligen Befestigungselements 1 und die Dicke seiner Oxidschicht spielen für den Prozess des Verschweißens eine Rolle. Beide Messwerte, die Dicke des Befestigungselements 1 und die Dicke seiner Oxidschicht können zusätzlich als Parameter bei der Steuerung des Schweißprozesses durch die Sonotrode 4 berücksichtigt werden. Ebenso kann die mittels des Sensors 10, der im Bereich eines Befestigungselements 1 installiert ist, ermittelte Rauhtiefe einer Glasplatte 2 bei der Steuerung des Schweißprozesses berücksichtigt werden. Als zu steuernde Betriebsparameter der Sonotrode kommen hierbei der Anpressdruck der Sonotrode, die Amplitude und die Schwingungsfrequenz der Sonotrode, evtl. deren Vorschubgeschwindigkeit und die Art des Betriebs, zum Beispiel alle Arten von Impulsbetrieb, infrage.
Idealerweise werden alle diese Parameter in Verbindung mit, in Vorversuchen ermittelten, Erfahrungswerten für ein optimales Schweißergebnis berücksichtigt. Dem Fachmann ist geläufig für die Kombination der verschiedensten für eine Verschweißung infrage kommenden Materialien in Vorversuchen entsprechende Kennlinien zu ermitteln und als Teil einer Grundprogrammierung dem Anwender zur Verfügung zu stellen. Über eine zusätzliche Möglichkeit der Abfrage an der Eingabe - und Steuereinrichtung 6 bezüglich der Güte des jeweils erzielten Schweißergebnisses wird die Möglichkeit eines, die weiteren Schweißungen positiv beeinflussenden, Lernprogramms geschaffen.
Um das Verbinden beim Ultraschallschweißen zu erleichtern ist zum Beispiel das vorherige Beschichten der Glasoberfläche mit einer Metallschicht oder das Einwirken auf deren Rauhtiefe mittels des Einflusses von Flüssigkeiten oder Gasen zu nennen. Auch auf die Befestigungselemente 1 kann zur Kontrolle der beim Verbinden wichtigen Oxidschicht mittels Flüssigkeiten und Gasen eingewirkt werden.
Die Fig.2 zeigt eine zweite Form der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die sich bevorzugt für die Anwendung im mobilen Einsatz eignet. Die Glasplatte 2 ist hier auf einer relativ kleinen Fläche von den Halte - und Fixiermitteln 3 unterstützt. Im mobilen Bereich können Glasplatten 2 zum Beispiel im Bereich großer photovoltaischer Anlagen und / oder beim Hochbau mit entsprechenden angepassten Halterungen versehen werden. Eine kleinere Auflagefläche erscheint in diese Fällen ausreichend, da die Glasplatte 2 bei Bedarf auch noch zusätzlich auf einem Arbeitstisch aufgelegt werden kann. Das zangenähnliche Schweißgerät wird in der Fig. 2 mit den beiden auf der rechten Seite dargestellten Haltegriffen vom Bediener gehalten. Der untere Teil dieser zangenähnlichen Bauform trägt das Halte - und Fixiermittel 3 und wirkt als Gegenlager 5. Ein winkelförmiges Befestigungselement 1 ist hier in der Fig.2 im Schnitt dargestellt. Die Sonotrode 4 mit ihrem Verschiebe - Antrieb 9 ist direkt über dem Befestigungselement 1 zu erkennen, wobei die Sonotrode 4 entsprechend der Winkelform des gezeigten Befestigungselements 1 zwei, auf die beiden Seitenflächen des Befestigungselements 1 gerichtete Energie - Übertragungsköpfe aufweist. Der Oberflächensensor 10 ist, aus dieser Sicht nicht erkennbar, auf die Glasplatte 2 gerichtet. Auf dem Rücken der gezeigten mobilen Schweißvorrichtung ist die Vorrats - und Positionierungseinrichtung 15 der Befestigungselemente 1 mit dem Sensor 14 zur Detektierung des jeweiligen Materials des aufzuschweißenden Befestigungselements 1 angebracht. Der Antrieb 16 der Vorrichtung 15 ist bei dieser Bauform zwangsweise räumlich anders angeordnet und aus Platzgründen etwas stilisiert dargestellt. Die Dickenmesseinrichtung 7 für die Glasplatte 2 und das Messgerät 8 zur Messung ihrer Resonanzfrequenz sind auch hier nahe beieinander im Bereich der Unterseite des oberen Zangenteils angeordnet. Die weiteren, bei der Vorrichtung nach Fig.1 beschriebenen Messmöglichkeiten können jeweils entsprechend der jeweiligen Anforderung miniaturisiert zugefügt werden. Die Eingabe - und Steuereinheit 6 ist, leicht zugänglich im Bereich der beiden Handgriffe im Querschnitt dargestellt.
In der Fig.3A ist ein winkelförmiges Befestigungselement 1 mit zwei Befestigungspunkten dargestellt. Mit 17 ist hierbei jeweils eine Schweißstelle bezeichnet. Das Verbindungsmaterial 18 kann hierbei zum Beispiel aus einer Kombination von Aluminium und Stahl bestehen ( vgl. hierzu auch Beschreibung zur Fig.1 ).
In der Fig.3B ist ein Befestigungselement unter Belastung dargestellt. Die Belastung' besteht hierbei zum Beispiel aus einem unter das Befestigungselement geschobenen zentralen Verbindungselement 20 in der Form einer biegesteifen Stange die mittels zweier in sie eingeschraubter Schrauben das zentrale Verbindungselement nach oben zieht, wobei sich die beiden Schrauben über das u - förmige Trägerfitting 19 auf der Glasplatte 2 abstützen und somit das Trägerfitting 19 mit der Glasplatte 2 kraftschlüssig verbinden.
Die Fig.4 zeigt eine Linie von Befestigungselementen 1 bei denen ein zentrales Verbindungselement 20 als Basis für eine kraftschlüssige Verbindung eines länger ausgeformten Trägerfittings 19, wie in der Fig.3A im Detail gezeigt, dienen kann.
In der Fig.5A ist ein besonderer Befestigungspunkt von oben dargestellt. Mit ihm besteht die Möglichkeit eine zentrale Befestigungsstelle 21 von besonderer Zugfestigkeit und Querstabilität zu schaffen. Wie aus der Fig. 5B im Schnitt zu erkennen ist, handelt es sich hierbei um ein kreisförmiges Befestigungselement 1 das mittels acht an seinem Umfang verteilter Schweißlaschen mit einer Glasplatte verschweißt werden kann. Der Dehnungsspalt 22 gleicht Spannungen zwischen den verschiedenen Befestigungslaschen aus.
Die komplexe Steuerung der beschriebenen Messverfahren und Bewegungsabläufe beim Schweißverfahren erfordert ein spezielles Steuerprogramm. Bezuqszeichenliste
( 1 ) Befestigungselemente
( 2 ) Glasplatte
( 3 ) Halte - und Fixiermittel
( 4 ) Sonotrode
( 5 ) Gegenlager ( Arbeitstisch )
( 6 ) Eingabe - und Steuereinrichtung
( 7 ) Dickenmesseinrichtung ( z.B. Glas )
( 8 ) Messgerät der Resonanzfrequenz
( 9 ) Verschiebe - Antrieb der Sonotrode 4
( 10 ) Oberflächensensor ( z.B. Rautiefe von Glas )
( 11 ) Verschiebe - Einrichtung der Sonotrode 4
( 12 ) Verschiebe - Einrichtung der Vorrats - und Positioniereinrichtung 15
( 13 ) Hauptsäule
( 14 ) Sensor zur Detektierung des Materials der Befestigungselemente
( 15 ) Vorrats - und Positioniereinrichtung der Befestigungselemente
( 16 ) Antrieb der Vorrats - und Positioniereinrichtung 15
( 17 ) Ultraschall - Schweißstelle
( 18 ) Verbindungsmaterial
( 19 ) Trägerfitting ( großflächige Halterung )
( 20 ) zentrales Verbindungselement
( 21 ) besondere zentrale Befestigungsstelle
( 22 ) Dehnungsspalt