Für die Innenhochdruckumformung von langen, längs geschlossenen, im wesentlichen rohrförmigen Körpern zur Bildung von Formteilen besteht ein zunehmender Bedarf an Fertigungseinrichtungen. Solche Körper können als Roh- re oder Hohlkörper mit nicht oder teilweise rotationsym- metrischem Querschnitt ausgebildet sein und für die ver- schiedensten Zwecke verwendet werden. Werden die nach der Innenhochdruckumformung fertiggestellten Formteile zB in einer Karrosseriestruktur eines Autos oder Lastwagens oder eines sonstigen Fahrzeugs eingesetzt, spielt zuneh- mend die Aussenhautqualität der Formteile eine Rolle, da diese zunehmend als Karrosserieteil eingesetzt und so an der fertigen Karrossierie sichtbar sind. Heute werden zu diesem Zweck Rohre mit einer Lange von ca lm bis 4m ein- gesetzt, welche ein Durchmesser-Dickenverhältnis von 60 oder grösser aufweisen. Es ist aber absehbar, dass die Längen weiter anwachsen und zB 5m überschreiten können, während das Durchmesser-Dickenverhältnis auf 40 oder dar- unter sinkt bzw auf 100,150 oder mehr steigt. Weiter ist absehbar, dass auch nicht rotationsymmetrische Körper, zB im Querschnitt elliptische, oder ovale Körper mit teil- weise abgeplatteten oder parallel verlaufenden Seiten- wandteilen bzw viereckige oder dreieckige Körper einge- setzt werden. Der Querschnitt richtet sich nach dem Ein- satzzweck, welcher alle möglichen Querschnittsformen ver- langen kann.

Ausgangsmaterial für solche durch Innenhoch- druckumformung zu Formteilen zu verarbeitenden Körper ist ein ebener Blechabschnitt, welcher den Mantel des künfti- gen Körpers darstellt. Durch Umformung in einer Presse oder in einem Rundapparat wird der Blechabschnitt zu ei- nem langen, rohrförmigen Körper umgeformt, welcher längs nicht geschlossen ist, da die entsprechenden Blechkanten nebeneinanderliegen, aber noch nicht miteinander verbun- den sind. Die Verbindung erfolgt durch Schweissung mit einem Energiestrahl wie Laser oder durch ein anderes ge- eignetes Schweissverfahren, während die Längskanten in Stumpflage gehalten werden. Die Qualität der Schweissnaht unterliegt dabei besondern Anforderungen zB betreffend Dichtigkeit und Elastizität während dem nachfolgenden In- nenhochdruckumformen.

Im ganzen sind geschweisste rohrförmige, lan- ge Körper mit hochwertiger Schweissverbindung und, je nach Einsatzzweck, mit hoher Qualität der Rohraussenhaut herzustellen, da dann Kratzer oder Eindrücke auf den Formteilen unerwünscht oder unzulässig sind. Der Erfin- dung liegt daher die Aufgabe zugrunde Verfahren und Vor- richtungen zu schaffen, welche die rationelle Fertigung von langen, rohrförmigen Körpern insbesondere mit hoher Aussenhautqualität ermöglichen.

Nachstehend wird von Rohren und Rohrzargen etc gesprochen, dabei werden darunter immer rohrförmige, lange Körper mit verschieden ausgebildetem Querschnitt entsprechend der obigen Ausfuhrungen verstanden.

Diese Aufgabe wird gemäss einem ersten Aspekt der Erfindung bei einem Verfahren der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 ge- löst.

Dadurch, dass zwischen der Anlage zur Bildung der Rohrzargen, welche eine Presse sein kann, die die

Rohrzargen in mehreren Biegeschritten bildet, oder welche ein Rundapparat sein kann, mehrere Transfermodule vorge- sehen sind, welche durch eine gemeinsame Steuerung derart angesteuert werden, dass die Transfermodule eine Puffer- funktion zwischen der Anlage zur Bildung der Rohrzargen und der eigentlichen Schweissmaschine bilden können, wird eine Anpassung einer diskontinuierlichen Rohrzargenher- stellung an einen kontinuierlichen Schweissbetrieb mög- lich. In einer Presse können dabei z. B. gleichzeitig drei kurze Rohrzargen oder eine lange Rohrzarge gebildet wer- den, welche in der Transferstrecke durch Verzögerung und/oder Beschleunigung einzelner Rohrzargen zu einer im Schweissbereich möglichst kontinuierlich und eng beab- standet durchlaufenden Rohrzargenfolge angeordnet werden.

Möglich ist auch, bei an sich kontinuierlich erfolgender Zufuhr von Rohren die Transferstrecke derart auszubilden, dass die Rohre im Schweissbereich für einen optimalen Produktionsausstoss zur Verfügung stehen.

Gemäss einem weiteren Aspekt wird ein Trans- fer der Rohrzargen auf solche Weise angestrebt, dass de- ren Aussenhaut frei von Beschädigungen bleibt, und dass insbesondere auch eine richtige Lage der Kanten während des Transfers gewährleistet wird und allenfalls bereits ein erstes Zusammendrücken der Rohrzarge im Hinblick auf ein späteres Schliessen des Spaltes im Bereich der Schweissung erfolgt. Ein Zusammendrücken der Rohre kann angezeigt sein, weil nach der plastischen Verformung des Blechabschnitts zu einem Rohr eine elastische Rückfede- rung stattfindet, welche den Spalt zwischen den Kanten wieder etwas öffnet. Auch ist je nach dem angewendeten Verfahren zur Umformung des Blechabschnitts der Spalt ge- nügend oder nicht ganz genügend schmal. Zusätzlich wird bei gegebener Anlage die Verwendung verschiedener Blech- legierungen bzw-stärken zu einem unterschiedlich ausge- bildeten Spalt führen, was nachfolgend in der Bearbeitung der Zarge eine Korrektur erfordern kann.

Die Aufgabe des beschädigungsfreien Transfer wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 2 gelöst.

Dadurch, dass die Zargen von innen getragen werden, kann die Aussenhaut geschont werden. Auch Zen- triermittel für die Kantenlage während des Transfers kön- nen innen oder an den Kanten selber angreifen. Solche Zentriermittel, z. B. in der Form von innen angreifenden Rollen und/oder an den Kanten angreifenden Blattfedermit- teln sind vorteilhaft, um die Rohrzarge bereits vorausge- richtet zum Einzug der Schweissmaschine zu bringen, damit dort nur noch geringfügige Ausrichtbewegungen zusätzlich zur Zargenschliessung notwendig sind. Weiter ist es be- vorzugt, wenn auch schon beim Transfer ein teilweises Schliessen des Spaltes der Zarge möglich ist, was vor- zugsweise durch aussen angreifende, in ihrer gegenseiti- gen Lage verstellbare Antriebsrollen für die Zargen er- folgt.

Es stellt sich ferner die Aufgabe, beim Ein- zug der Rohrzargen in die Schweissmaschine bzw. bei deren Übergabe vom Transfer an die Schweissmaschine einen sanf- ten, zB schlagfreien Einlauf der Rohre zu gewährleisten, auch dann, wenn der Transfer eine weitere Schliessung ei- nes an sich zu weit offenen, anzuliefernden Rohrs nicht unterstützt. Verschiedenste Rohrdimensionen und Spaltwei- ten sollen standardmässig von der Schweissmaschine verar- beitet werden können. Zusätzlich ist es von Vorteil, wenn die Aussenhautqualität des Rohres bei dieser Operation nicht beeinträchtigt wird.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 5 gelöst. Dadurch, dass die Ein- zugmittel die Zarge in einer Offenstellung der Einzugmit- tel aufnehmen, entfällt ein schlagartiges Auftreffen der Rohrzarge auf diese, was deren Aussenhaut beeinträchtigen könnte. Das durch einen Zargensensor ausgelöste Schlie- ssen der Einzugrollen auf den vorbestimmten Wert kann re- lativ sanft erfolgen, so dass die vorzugsweise kunst-

stoffbeschichteten oder aus Kunststoff bestehenden Ein- zugmittel bzw. Rollen die Aussenhaut der Zarge nicht be- schädigen. Die Einzugmittel bewirken durch das Angreifen an der Zarge deren teilweises Schliessen und bringen vor- teilhafterweise zugleich die Vortriebskraft für die Zarge durch weitere Stationen der Schweissmaschine bis zum in Förderrichtung nächsten Vortriebsmittel auf.

Es stellt sich weiter die Aufgabe, den Spalt der Zargen vor dem Schweisswerkzeug bereits mindestens weitgehend zu schliessen. Vorteilhafterweise ebenfalls, ohne die Aussenhaut der Zargen zu beeinträchtigen.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 6 gelöst.

Dadurch, dass das von aussen zur Kanten- schliessung auf die Zarge einwirkende Werkzeug schwimmend gelagert ist, kann es allfälligen Bewegungen der Zargen um deren Längsachse folgen, was eine Aussenhautbeschädi- gung der Zarge weitgehend ausschliesst.

Das Werkzeug ist vorzugsweise aber den Umfang der Zarge einstellbar und natürlich derart einstellbar, dass der Zweck der weitgehenden Kantenschliessung durch ein kontinuierliches konisches Zusammenpressen der Zarge erreicht wird. Vorzugsweise erfolgt dieses Zusammenpres- sen gegen ein in die Zarge eintauchendes, sich verjüngen- des, sich allenfalls mit der Zarge mitbewegendes Ele- ment, allenfalls mit eigenem Antrieb, das die Kanten- schliessung vorgibt. Die Kanten müssen an diesem Element anliegen, aber nicht mit grossen Querkräften. Da die Blechstärke der Zargen variabel ist, müssen auch die Querkräfte einstellbar sein, was durch das auf den ge- wünschten konisch abnehmenden Durchmesser eingestellte Werkzeug erfolgt. Der Druck des Werkzeugs auf die Zarge kann z. B. mittels Luftdruckzylindern erfolgen.

An dieser Stelle wird festgehalten, was grundsätzlich für alle Stationen in der Schweissanlage gilt : Beim Durchlauf wird das Rohr aber seine Länge ver-

schieden verformt. Befindet sich zB die Rohrmitte eines langen Rohrs im oben beschreibenen Werkzeug, ist ein Ab- schnitt des vorlaufenden Endes schon verschweisst, wäh- rend das nachlaufende Ende den Spalt in voller Oeffnung aufweist. Die Verformung von vorne bis hinten ist nur zu- fällig linear ; das Rohr verwirft sich über seine Länge, was sich negativ auf die Lage der zu verschweissenden Kanten auswirkt. Zudem ändert sich die Verwerfung mit fortlaufendem Schweissprozess. Weiter ist die Verwerfung zB abhängig von der Rohrlänge, vom Material und von des- sen Dicke. Mit andern Worten : Das Rohr"lebt"während der Verarbeitung, was sich insbesondere auf die im Hinblick auf die Schweissung korrekte Kantenlage negativ auswirken kann.

Der Erfindung liegt weiter die Aufgabe zu- grunde die Rohrzarge mit zur Schweissung geeigneter Kan- tenlage an der Schweissstelle vorbeizuführen. Die Schwei- ssung benötigt dabei einen Kantenschluss mit äusserst ge- ringer Toleranz, welche z. B. beim Laserschweissen nur 0,08 mm beträgt.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäss dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 9 vorgegangen.

Dadurch, dass im Bereich der Schweissung ein Schweisswerkzeug vorgesehen ist, welches aus Modulen mit Rollenkränzen gebildet ist, kann für jede Blechstärke und Blechqualität die notwendige Anzahl von Rollen bereitge- stellt werden. Die Rollen können dabei angetrieben werden und bewirken insbesondere eine definierte Kantenlage beim Schweissen.

So können vorzugsweise gefederte untere Rol- len vorgesehen sein, die ein Zusammenpressen der Zargen- kanten bewirken, um den Spalt möglichst vollständig, min- destens aber im Bereich der zulässigen Toleranz für das Laserschweissen, zu schliessen. Ein Zusammenpressen der Kanten egalisiert dabei Zuschnittstoleranzen bzw. Wellig- keiten der Kanten, bewirkt aber andererseits in der Regel ein V-förmiges Aufklaffen der Kanten, was unerwünscht

sein kann. Ein solches kann durch die oberen Rollen ver- hindert werden, welche die Kanten so führen bzw. drücken können, dass diese mit ihren Stirnflächen aneinander an- liegen. Bevorzugt ist dabei für obere und untere Rollen eine Lagerung, welche es verhindert, dass die Kanten der diaboloförmigen Rollen in die Zargenfläche Eindrücke ein- bringen.

Mehrere Module können dabei verschiedene Ein- wirkungen ihrer Rollen auf die Zarge zulassen und eine gute Anpassung an schwierig zu schweissende Rohre (Mate- rial, Abmessungen, Beschichtung) ergeben, indem Module hinzugefügt oder weggenommen werden, um eine optimale Einwirkung auf die Zarge zu ergeben.

Nach der Schweissung erfolgt in der Regel eine Kontrolle der Verschweissung bzw. der Nahtqualität.

Es wird bevorzugt einen Vorschubantrieb des Rohres, vor- zugsweise als weiteres Rollenkranzmodul, bis in den Be- reich der in der Regel optischen Nahtqualitätsprüfung vorzusehen, um auch in diesem Bereich eine Führung und einen Antrieb des Rohres zu bewirken, was für die Prüfung vorteilhaft ist, welche sensibel auf Vibrationen, d. h.

Lageschwankungen (Lageveränderungen) der Naht reagiert.

Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zu- grunde, eine Schweissanlage bzw. einzelne Einrichtungen zu schaffen, mit denen die vorgenannten Aufgaben gelöst werden.

Dies wird durch die Anlage bzw. die Einrich- tungen gemäss den unabhängigen Ansprüchen erzielt.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt Figur 1 eine schematische dreidimensionale Darstellung einer Schweissanlage ; Figur 2 eine Draufsicht auf die Durchlassöff- nung eines Moduls der Transfereinrichtung ; Figur 3 eine Draufsicht auf die Durchlassöff- nung der Einzugseinrichtung der Schweissmaschine ;

Figur 4 eine Draufsicht auf die Durchlassöff- nung des Werkzeuges ; und Figur 5 eine Draufsicht auf die Durchlassöff- nung eines Moduls des Schweisswerkzeuges.

Figur 1 zeigt eine Schweissanlage 1 mit einer Transfereinrichtung 2 und einer Schweissmaschine in stark vereinfachter dreidimensionaler Ansicht. Anhand der Figur 1 werden die angewandten Verfahren und die Einrichtungen näher erläutert, wobei in den Figuren 2 bis 5 einzelne Verfahren bzw. Einrichtungen noch genauer dargestellt sind und unter Zuhilfenahme dieser Figuren erläutert wer- den. Die Schweissanlage soll vorzugsweise dazu dienen, solche Rohre zu verschweissen, welche für eine spätere Innenhochdruckumformung vorgesehen sind und nach der Um- formung Formteile bilden. Diese Rohre bzw. die Formteile werden z. B. im Automobilbau eingesetzt. Die in der Regel von einer Beschichtung gebildete Aussenhaut der Rohrzar- gen darf nicht verletzt werden, damit die Beschichtung auch beim Formteil intakt ist.

In Figur 1 ist eine Transfereinrichtung gene- rell mit 2 bezeichnet. Die Transfereinrichtung der Schweissanlage bringt einzelne Rohrzargen von einer nicht dargestellten Presse oder einem nicht dargestellten Rundapparat, welche bekannte Einrichtungen die Rohrzargen aus ebenen Blechen formen, zu der eigentlichen Schweiss- maschine. Die Transfereinrichtung 2 ist aus einzelnen Mo- dulen gebildet, wobei in der Zeichnung lediglich die zwei Module 3 und 4 dargestellt sind. Jedes der Module ist als separate Einheit dazu ausgestaltet mit einem eigenen An- trieb Rohrzargen zu fördern. Zur Förderung der Rohrzargen von der Presse oder dem Rundapparat zu der Schweissma- schine werden in der Regel mehrere solche Module, z. B. fünf solcher Module miteinander gekoppelt, so dass sich ein gemeinsamer Transportweg für die Zargen ergibt. In der Figur 1 ist die Kopplung durch nicht näher darge- stellte Elemente 13 angedeutet. Jedes der Module kann z. B. auch angedeutete Füsse mit Rollen aufweisen, so dass

einzelne oder mehrere Module auf einfache Weise aus dem Transportweg herausgenommen werden können. In der Figur ist weiter dargestellt, wie zwei Zargen 17 und 18 über den durch die Module gebildeten Förderweg zur Schweissma- schine gefördert werden. Die einzelnen Antriebe der Modu- le werden durch eine gemeinsame Steuerung 90 gesteuert, welche in der Figur nur angedeutet ist und deren Verbin- dung mit den nicht dargestellten Antrieben der Module nur durch Linien, welche elektrische Leitungen symbolisieren sollen, dargestellt ist. Eine solche Steuerung kann durch einen Fachmann im Bereich der Steuerungen nach konventio- neller Art gebaut werden. Durch die einzelnen, jeweils separat ansteuerbaren bzw. in ihrem Geschwindigkeitspro- fil für die Vorschubgeschwindigkeit einzeln einstellbaren Module kann eine Pufferung von Zargen vor der eigentli- chen Schweissmaschine erfolgen, so dass von dem diskonti- nuierlichen Betrieb, wie er bei der Presse bzw. dem Rundapparat gegeben ist, zu einem kontinuierlichen Be- trieb übergegangen werden kann, wie er bei der Schweiss- maschine gewünscht ist. Die Länge der Transfereinrichtung wird dabei durch die Anzahl Module so bestimmt, dass eine Anpassung der verschiedenen Arbeitsgeschwindigkeiten und des diskontinuierlichen Pressenbetriebs an den kontinu- ierlichen Schweissmaschinenbetrieb erfolgen kann. So kön- nen z. B. fünf Module zu einer Transfereinrichtung zusam- mengeschaltet werden, welche eine Länge von fünf Metern aufweist und die aus der Presse diskontinuierlich anfal- lenden Zargen als eine gleichmässig beabstandete, mit sehr kurzen Abständen versehene Zargenfolge an die Schweissmaschine abgeben. Die Presse kann dabei unter- schiedliche Zargenlängen herstellen, z. B. jeweils Dreier- serien kurzer Rohre oder ein langes Rohr und diese Rohre können in der Transfereinrichtung entsprechend gepuffert werden. Andere Konfigurationen sind auch möglich.

Die Förderung der Rohrzargen in den Modulen bzw. in der Transfereinrichtung erfolgt in dem gezeigten Beispiel derart, dass von einem oberen Träger 7 jedes Mo-

duls eine Trägerplatte 8 nach unten ragt und in die ge- öffnete Zarge eingreift. In Figur 1 ist die Trägerplatte 8 durchsichtig dargestellt, damit die dahinter liegenden Zargenteile und die Antriebsrollen ersichtlich sind. Fi- gur 2 zeigt entsprechend eine Ansicht von vorne entgegen der Förderrichtung auf das Modul 4 der Transfervorrich- tung, wobei hier ebenfalls die Platte 8 ersichtlich ist, die in die Zarge 18 eingreift. Vorzugsweise erstreckt sich die Platte 8 über die gesamte Länge des Moduls, so dass sich bei der Kopplung von Modulen ebenfalls eine durchgehende Platte 8 für die Zargen ergibt. Der Träger 7 und die weiteren Elemente jedes Moduls sind an entspre- chenden Traggestellen angeordnet, die für jedes Modul eine starre Einheit bilden und an denen auch die weiter nicht dargestellten Füsse jedes Moduls angeordnet sind.

Figur 2 zeigt, dass an der Platte 8 im Inneren der Zarge 18 Rollen 15 und 16 angeordnet sind, auf welchen die Zar- ge 18 und natürlich auch die weiteren geförderten Zargen laufen. Anstelle der dargestellten kalottenförmigen Rol- len könnten natürlich auch horizontal von der Platte ab- stehende Rollen vorgesehen sein oder es könnten Schienen vorgesehen sein, auf welchen die Zargen laufen. Bevorzugt wird jedenfalls das Tragen der Zargen durch innere Ele- mente, da die Aussenhaut der Zargen möglichst frei von Kratzern, Knicken oder sonstigen Beschädigungen gehalten werden sollten. Die Platte 8 dient weiter als Zentrier- mittel für die Zargen, indem die Kantenlage der Zargen während des Transportes in der Transfereinrichtung im we- sentlichen gleich bleibend ist und durch die Platte 8 ein Verdrehen der Rohre vermieden wird. An der Platte 8 kön- nen auch spezielle Zentriermittel, z. B. von der Platte leicht abstehende Blattfedern vorgesehen sein, welche auf die Kanten der Zargen einwirken, um diese möglichst in gleichmässiger Lage zu halten. Die Federn können auch da- zu dienen um einen Kontakt der Zargenkante auf der ganzen Länge der Platte 8 zu vermeiden und damit die Reibung bei der Förderung herabzusetzen. Der Antrieb zur Förderung

der Zargen wird vorzugsweise durch Rollen 9 bis 12 gebil- det, welche durch Motoren in den Antriebskästen 5 und 6 des Moduls angetrieben werden, wobei die Antriebsge- schwindigkeit, wie bereits erläutert, von der Steuerung 90 bestimmt wird. Die vorzugsweise vertikal angeordneten Rollen, also z. B. die Rollen 10 und 11 von Figur 2, be- stehen aus einem Kunststoff, der ein Zerkratzen der Au- ssenhaut der Zarge bei deren Antrieb mit den Rollen ver- meidet. Vorzugsweise ist der Abstand d der Rollen vonein- ander so einstellbar, dass die Module der Transfervor- richtung an verschiedene Zargendurchmesser einstellbar sind, wie dies in der Figur 2 angedeutet ist, wo eine Spindel 14 mit gegenläufigem Gewinde gezeigt ist, durch welche der Abstand der Rollen voneinander einstellbar ist. In der Figur sind ferner neben der eingezeichneten Zarge 18 zwei weitere Zargendurchmesser mit unterbroche- nen Linien dargestellt, welche z. B. die kleinste und grösste Zarge darstellen, welche mit der Transfereinrich- tung gefördert werden kann. Ein nur in Figur 2 angedeute- ter Sensor kann das Vorhandensein einer Zarge in jedem Modul feststellen.

Nach der Förderung mit den Transfermodulen gelangt die Zarge zum Eingang der eigentlichen Schweiss- maschine. Bei diesem ist eine Einzugeinrichtung darge- stellt, welche in dem gezeigten Beispiel die Rollen 22 und 23 aufweist. Diese Rollen sind einerseits drehbar an- treibbar, um die Zargen von der Transfereinrichtung zu übernehmen und sie durch die Schweissmaschine zu fördern.

Figur 3 zeigt dabei eine wiederum schematische Ansicht auf die Zarge 19, welche von den Einzugsrollen 22 und 23 beaufschlagt wird. Diese Rollen werden von Antriebsmoto- ren 24 und 25 angetrieben und die Rollen bestehen eben- falls aus Kunststoff oder weisen eine Kunststoffbeschich- tung auf, um auch bei dieser Förderung die Aussenhaut der jeweiligen Zarge nicht zu verletzen. Die Rollen überneh- men weiter die Funktion einer ersten Reduktionsstufe für den Spalt dl der jeweiligen Zarge. Dies erfolgt derart,

dass die Rollen in einer Öffnungsstellung weiter vonein- ander entfernt sind, als es dem Durchmesser der aus der Transfervorrichtung austretenden Zarge entspricht. Die Rollen sind dabei also in Richtung von der Zarge wegbe- wegt, wie dies durch die Pfeile in Figur 3 angedeutet ist, um den Eintritt der jeweiligen Zarge zwischen die Rollen ohne Kontakt mit den Rollen zu erlauben. Auf diese Weise wird vermieden, dass die Rollen schlagartig mit den Zargen in Kontakt gelangen und deren teilweise Schlies- sung erzwingen, was zu einer Beschädigung der Aussenhaut der Zargen führen könnte. Ein in Figur 1 oberhalb der Rollen angedeuteter Sensor erkennt den Eintritt einer Zarge zwischen die Rollen. Diese werden nach dem Eintritt in Kontakt mit dem Rohr gebracht, und schliessen dieses bzw. stellen den Abstand dl auf ein vorbestimmtes Mass ein, welches u. A. in Abhängigkeit vom nachfolgenden Werk- zeug bestimmt wird. Die Rollen werden dazu entsprechend den Pfeilen von Figur 3 aufeinander zu bewegt. Zu diesem Zweck können die Rollen auf nicht dargestellten Schwenk- armen angeordnet sein, welche z. B. pneumatisch oder hy- draulisch bewegt werden und die Rollen mit ihren An- triebsmotoren 24 und 25 tragen.

Die auf ein vorbestimmtes Mass bereits ge- schlossene Zarge wird nun einem Werkzeug zugeführt, wel- ches eine kontinuierliche, konisch zulaufende weitere Schliessung des Spaltes des Rohres bewirkt. Zu diesem Zweck kann ein in das Rohr eintauchender Anschlag 31 vor- gesehen sein, welcher z. B. aus einzelnen mit der Förder- geschwindigkeit der Zarge umlaufenden Elementen 32 be- steht, die in die Zarge hineinragen. Diese Elemente sind spitz zulaufend ausgestaltet, so dass durch eine Schief- stellung des ganzen Anschlages 31 zur Längsachse des Roh- res nach oben hin sich ein verjüngender, sich mit dem Rohr mitbewegender Anschlag ergibt. Von aussen her wird die Rohrzarge mit Werkzeugen 33 gegen den Anschlag, oder beim Fehlen eines solchen gegen die jeweils andere Kante gedrückt, so dass entweder Berührung eintritt oder eine

nur noch geringe Toleranz zwischen Anschlag und Zargen- kanten vorliegt. Das Werkzeug weist dabei im gezeigten Beispiel Rollenleisten 33 mit einer Vielzahl von daran angeordneten drehbaren Rollen auf, welche das Rohr beauf- schlagen. Die Rollenleisten, welche an Trägern 34 und 36 angeordnet sind, können dabei durch Einstellmittel 35 und 37 in ihrer Lage so eingestellt und z. B. durch Druckluft gegen das Rohr gepresst werden, dass dieses sich an den konischen Anschlag anlegt. Bevorzugterweise sind dabei die Werkzeuge 33 schwimmend angeordnet, so dass sie einer Bewegung des Rohres um dessen Längsachse folgen können.

Gelangt nämlich ein Rohr lageversetzt in das Werkzeug, wird es während dem Schliessvorgang in Kontakt mit den Anschlagflächen gebracht und dadurch in seiner Kantenlage ausgerichtet. Ein Schlupf um die Rohrlängsachse zwischen Rohr und Rollenleisten ist die Folge, wenn letztere nicht schwimmend gelagert sind. Durch die schwimmende Lagerung wird bewirkt, dass ein Zerkratzen des Rohres sicher ver- hindert wird und gleichmässige Andruckverhältnisse herr- schen, auch wenn das Rohr, welches auch ein langes Rohr sein kann, noch weitere Eigenbewegungen ausführt. Das Werkzeug schliesst also den Spalt unter Ausrichtung der zu verschweissenden Kanten, wobei die Schliessung konti- nuierlich, konisch und sauber ausgerichtet erfolgt. Die einzelnen Werkzeuge 33 sind dabei mit ihren Trägern 34 und ihren Einstellmitteln bzw. Druckerzeugungsmitteln 35 frei um die Rohrzarge herum positionierbar. Dies ist aus Figur 4 ersichtlich, worin ein runder, kreisabschnitts- förmiger Träger 27 gezeigt ist, welcher um die Zarge 19 herum liegt und welcher eine Nut 38 aufweist, an welcher mit Haltemitteln 39 die jeweiligen Werkzeuge 33 bis 35 verschoben und positioniert werden können. Auch die in Figur 4 dargestellte Anzahl von fünf solchen Werkzeugen kann natürlich verändert werden. Der ganze Träger 27 ist dabei auf Rollen 29, welche am nicht dargestellten Ma- schinengestell befestigt sind, schwimmend gehalten, so dass ein Verdrehen des Trägers 27 und damit ein Mitbewe-

gen der Werkzeuge 33 um die Längsachse der Zarge 19 herum bzw. eine schwimmende Lagerung der Werkzeuge gegeben ist.

Natürlich ist dies für den weiteren Träger 28, der in Fi- gur 1 dargestellt ist und das andere Ende des Werkzeuges 33 trägt, ebenfalls der Fall, so dass sich das ganze Werkzeug an die Rohrzarge anpassen kann. Bevorzugt ist es, wenn Federmittel 40 und 41 vorgesehen sind, welche ein Verdrehen des Trägers 27 bzw. 28 zwar ermöglichen, nach dem Austreten der Zarge 19 aus dem Werkzeug aber wieder eine Grundstellung des Trägers 27 mit den Werkzeu- gen für die nächste Zarge bewirken.

Nach dem nun beschriebenen Werkzeug gelangt die Zarge mit einem bereits weitgehend geschlossenen Spalt in das eigentliche Schweisswerkzeug. Dieses ist in Figur 1 durch die Rollen 50,51 und 54,55 nur schema- tisch dargestellt. Für eine genauere Erläuterung wird auf Figur 5 verwiesen. Die Rollen sind dabei ebenfalls modul- weise angeordnet, so dass jeder Rollenkranz für sich ein Modul bildet, welches separat angetrieben werden kann, wie nachfolgend näher erläutert, separat bewegt werden kann und auch separat aus der Schweissmaschine entfernt oder hinzugefügt werden kann. Die Rollenkränze können da- zu in entsprechenden Halterungen am Maschinengestell an- geordnet und z. B. auf Schienen verfahrbar sein, um die Wegnahme bzw. das Austauschen zu erleichtern. Vor der Schweissstelle kann eine Kantenkontrolleinheit 43 ange- ordnet sein, welche z. B. auf optischem Wege die Lage der Kanten ermittelt. Eine solche Einheit ist für die korrek- te Stumpfstosslage zweier Bleche in EP...... darge- stellt. Entsprechend dieser Kantenlageermittlung kann dann das Schweisswerkzeug betätigt werden, wie dies nach- folgend noch erläutert wird und/oder es kann der Schweissstrahl 46 beeinflusst werden, welcher über eine nur schematisch angedeutete Schweissstrahlführung 44 aus einer nicht dargestellten Schweissstrahlquelle 45 auf das Werkstück gebracht wird.

Figur 5 zeigt ein Modul des Schweisswerkzeugs mit einem Rollenkranz in Draufsicht auf seine Durchgangs- öffnung. Die Rollen 50 bis 55 bilden dabei den Rollen- kranz. Die einzelnen Rollen sind diaboloförmig ausgestal- tet, so dass sie ein auf die Zarge angepasstes Durch- gangsprofil bilden. Die horizontal liegenden Rollen 50 und 51 sind in dem gezeigten Beispiel durch Motore 58 und 57 angetrieben, um die Zarge durch das Schweisswerkzeug hindurchzufördern. Die Rollen 54 und 55 sind an Trägern 70 und 71 gelagert, welche jeweils um die Schwenkachse 70 und 71 schwenkbar sind, welche Schwenkachsen paral- lel zur Längsachse der von den Rollen gebildeten Durch- lassöffnung liegen. In dem gezeigten Beispiel sind die Träger 70 und 71 durch Federn 75 und 76 beaufschlagt, um ein federndes Andrücken der Rollen 54 und 55 an der Zarge zu bewirken. Dieses federnde Andrücken bewirkt ein Schliessen des gegenüberliegenden Spaltes der Zarge, wo- durch Welligkeiten der Kanten ausgeglichen werden können, um die Toleranz für die Spaltöffnung bei der Schweiss- stelle nicht zu überschreiten. Das Drücken mit den Rollen 54 und 55 kann andererseits ein V-förmiges Auseinander- klaffen des Spaltes bewirken, so dass mit den Rollen 52 und 53 vorzugsweise ebenfalls ein Druck auf die Zarge ausgeübt wird, um dies zu kompensieren. Zu diesem Zweck sind die Rollen 52 und 53 ebenfalls an Trägern 59 und 60 um Schwenkachsen 61 und 62 schwenkbar, wobei vorzugsweise die Schwenkung durch Antriebe 64 bzw. 63 bewirkt wird, welche in der Zeichnung durch Motoren mit Spindeln sche- matisch dargestellt sind. Der Druck auf die Zarge mit den Rollen 52 und 53 kann dadurch gesteuert oder geregelt werden bzw. in Abhängigkeit vom Sensor 43 so erfolgen, so dass sich ein geringes Spaltmass ergibt. Um beim Ver- schwenken der Rollen 52, 53 und auch 54,55 eine Beschä- digung der Zarge sicher zu vermeiden, sind diese so ange- ordnet, dass deren jeweilige Kante 67 bzw. 68 und 67' bzw. 68'in derjenigen Ebene liegt, die durch die jewei- lige Schwenkachse und die Längsachse der Durchtrittsöff-

nung aufgespannt wird. Entsprechende Linien zur Angabe dieser Ebenen sind für die Rollen 52 und 55 mit der Linie 66 durch die Schwenkachsen 61 und 72 und den Mittelpunkt der Durchtrittsöffnung sowie mit der Linie 65 für die Schwenkachsen 62 und 71 dargestellt. Die erwähnten Ele- mente des Schliesswerkzeuges sind an einem eigenen Träger 80 für jedes Modul angeordnet. Jeder Träger 80 kann dabei am Maschinengestell in Schienen oder auf Rollen geführt und in seiner Position fixierbar sein. Die einzelnen Mo- dule sind für verschiedene Zargendurchmesser schnell aus- wechselbar und mit deren Schnittstellen, d. h. Trägerplat- ten 81/82 und Spindel 84, einstellbar. Das Schweisswerk- zeug kann die Kanten der Zargen vollständig schliessen.

In Längsrichtung hat es, wie gesagt, einen modularen Auf- bau je nach Bedarf bzw. Blecheigenschaften mit mehreren Moduleinheiten, welche verschieden eingestellt werden können, wobei auch Module ohne schwenkbare Rollen vorge- sehen sein können. Mit einem Modul kann z. B. am Ort der Schweissung eine auf die Kanten wirkende Querkraft durch Hinunterdrücken der Kanten mit den entsprechenden Rollen erzeugt werden. Dabei ist praktisch, am Ort der Schweisstelle, ein Nullabstand der Kanten erzeugbar und die maximale Toleranz von 0,08 mm Spaltmass beim Laser- schweissen kann ohne weiteres erzielt werden. Insbesonde- re werden Zuschnittstoleranzen egalisiert. Anstelle der drei derartigen, in Figur 1 dargestellten Module können natürlich auch mehr solche Module angeordnet werden, ins- besondere für lange Rohre und grosse Blechstärken. Die Schweisswerkzeugmodule erfüllen ferner eine längenunab- hängige Transportfunktion für die Rohrzargen. Auch für den Transport kann es vorteilhaft sein mehrere Module je nach Rohrlänge und Material des Rohres hintereinander zu schalten. Die einzelnen Module können dabei an verschie- dene Zargendurchmesser einstellbar sein, wie dies in Fi- gur 5 mit der Spindel 84 angedeutet ist, mit welcher die beiden Hälften 81 und 82 des Trägers 80 gegeneinander

verschoben werden können, um verschiedene Durchmesser von Durchtrittsöffnungen zu bilden.

Auch nach der Schweissstelle kann ein Modul mit angetriebenen Rollen 50 und 51 angeordnet sein, was insbesondere bei einer optischen Nahtqualitätsinspektion mit einer Einrichtung 86 vorteilhaft sein kann, welche sensibel auf Schwankungen der Förderhöhe des Rohres rea- giert. Das fertig geschweisste Rohr kann nachfolgend aus der Schweissanlage hinausgefördert und gestapelt werden.

Eine Steuerung 91 der Schweissmaschine kann mit der Steuerung 90 der Transfervorrichtung zusammenarbeiten.

Es ist nicht zwingen, sämtliche der beschrie- benen Organe in einer Schweissanlage vorzusehen. So zB kann ein Einlaufeinrichtung entfallen, wenn die Spalt- breite des von der Transfereinheit abgegebenen Rohrs der Einlaufbreite in das Werkzeug entspricht.

Weiter ist es zB denkbar, das Werkzeug bzw die Rollenleisten 33 derart zu verlängern, dass der koni- sche Zusammenschluss der Kanten bis zur Stumpfstosslage in der Schweisstelle zwingend gewährleistet ist. Ein ei- gentliches Schweisswerkzeug mag dann entfallen.

Sollen aber an sich beliebig lange Rohre mit schweisstechnisch schwierigen Eigenschaften in grossen Serien und äusserst geringem Anteil an Schweissfehlern hergestellt werden, sichert eine Anordnung mit Einlauf- einrichtung, Werkzeug, Schweisswerkzeug und Sensoren für die Qualität der Schweissnaht den gewünschten Erfolg, da so die unvermeidlichen Verwerfungen in der Kantenlage korrigierbar sind.