WENNINGER, Egbert (Albrechtstrasse 7, Rain, 86641, DE)
ROSSMANN, Thomas (Richard-Wagnerstrasse 26, Merlingen, 86690, DE)
WENNINGER, Egbert (Albrechtstrasse 7, Rain, 86641, DE)
| Patentansprüche Anspruch 1 : Vorrichtung zum vollautomatischen Selektieren und Verpacken von photovoltaischen Solarmodulen ( 6 ) die in Großserie hergestellt wurden, mit den folgenden Merkmalen: a) einer Produktionslinie ( 1 ), b) einer Qualitäts - Prüfungseinrichtung ( 2 ) mit Vorrichtungen zu mechanischen Endprüfungen und elektrischen Endprüfungen, sowie einer Vorrichtung zur Vergabe eines Bar - Codes, wobei die mechanische Endprüfung optische Geräte, Rütteltest - Geräte und Ultraschall - Geräte und die elektrische Endprüfung Geräte für punktuelle Kälteeinwirkungen und Messgeräte ohmscher und / oder induktiver und / oder kapazitiver Widerstände umfasst, c) einer Montageeinrichtung ( 3 ) für Modulträger, wobei aus einem Magazin unterschiedliche Modulträger entnommen werden können, d) einer Vorrichtung zum Verteilen und Stapeln ( 4, 15 ) der Solarmodule ( 6 ) in horizontaler und vertikaler Richtung entsprechend bestimmter Auswahlkriterien an, diesen Auswahlkriterien entsprechende, Abnahmeplätze ( 10,11 ,12,13 ), wobei die Vorrichtung zum Verteilen und Stapeln der Module aus einer Hubsauger - Lafette ( 4 ) und einer Laufschiene ( 15 ) besteht, wobei der Hubsauger Solarmodule ( 5 ) horizontal und vertikal bewegen kann, die Laufschiene ( 16 ) beliebig verlängerbar und die Laufschienenstützen ( 16 ) gesteuert in der Höhe verstellbar sind, e) Vorrichtungen zum Legen von Leisten ( 19 ) als Abstandshalter zwischen gestapelten Modulen ( 6 ), wobei aus einem Magazin unterschiedliche Arten von Leisten entnommen werden können, f) Vorrichtungen zum Zusammenstellen von Packungen aus mehreren Solarmodulen ( 6 ) an jedem Abnahmeplatz ( 10,11 ,12,13 ) , wobei diese jeweils einen Folienwickler ( 7 ), einen Schutzkappen - Aufleger ( 8 ) und eine Umreifungsvorrichtung ( 9 ) umfassen, g) eine Rückführungslinie ( 17 ) über Winkelförderer ( 18 ) zum Transport von Solarmodulen ( 6 ) auf die Fertigungslinie ( 1 ) Anspruch 2: Vorrichtung zum vollautomatischen Selektieren und Verpacken von photovoltaischen Solarmodulen ( 6 ) die in Großserie hergestellt wurden, mit den folgenden Merkmalen: a) einer Produktionslinie ( 1 ), b) einer Qualitäts - Prüfungseinrichtung ( 2 ) mit Vorrichtungen zu mechanischen Endprüfungen und elektrischen Endprüfungen, sowie einer Vorrichtung zur Vergabe eines Bar - Codes, wobei die mechanische Endprüfung optische Geräte, Rütteltest - Geräte und Ultraschall - Geräte und die elektrische Endprüfung Geräte für punktuelle Kälteeinwirkungen und Messgeräte ohmscher und / oder induktiver und / oder kapazitiver Widerstände umfasst, c) einer Montageeinrichtung ( 3 ) für Modulträger, wobei aus einem Magazin unterschiedliche Modulträger entnommen werden können, d) einer Vorrichtung zum Speichern und Zwischenlagern ( 25 ) der Solarmodule ( 6 ) in horizontaler und / oder vertikaler Richtung, e) Vorrichtungen ( 24,26 ) zum Beladen und Entladen des Speichers ( 25 ) und der Zuteilung, bzw. Stapelung von Solarmodulen ( 6 ) an bestimmten Abnahmeplätzen, f) Vorrichtungen zum Legen von Leisten ( 19 ) als Abstandshalter zwischen gestapelten Modulen ( 6 ), wobei aus einem Magazin unterschiedliche Arten von Leisten entnommen werden können, g) Vorrichtungen zum Zusammenstellen von Packungen aus mehreren Solarmodulen ( 6 ) an jedem Abnahmeplatz, wobei diese jeweils einen Folienwickler ( 7 ), einen Schutzkappen - Aufleger ( 8 ) und eine Umreifungsvorrichtung ( 9 ) umfassen, h) eine Rückführungslinie ( 17 ) über Winkelförderer ( 18 ) zum Transport von Solarmodulen ( 6 ) auf die Fertigungslinie ( 1 ) Anspruch 3: Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Modulträger aus unterschiedlichen Materialien bestehen und bei der Befestigung auf dem Modul unterschiedliche Befestigungsmittel verwendet werden. Anspruch 4: Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Magazin der als Abstandshalter wirkenden Leisten nicht nur Leisten verschiedener Dicke und Länge sondern auch Leisten aus unterschiedlichen Materialien und Härtegrade enthält. Anspruch 5: Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtungen zum Zusammenstellen von Packungen jeweils einen Folienwickler ( 7 ), einen Schutzkappen - Aufleger ( 8 ) und eine Umreifungsvorrichtung ( 9 ) aufweisen. Anspruch 6: Verfahren zum vollautomatischen Selektieren und Verpacken von photovoltaischen Solarmodulen ( 6 ) die in Großserie hergestellt wurden, mit den folgenden Merkmalen: a) auf einer Produktionslinie ( 1 ) werden aus laufender Fertigung Solarmudule ( 6 ) unterschiedlicher Qualität angeliefert, b) die gelieferten Solarmodule ( 6 ) durchlaufen eine Qualitäts - Prüfungseinrichtung ( 2 ) mit Vorrichtungen zu mechanischen Endprüfungen und elektrischen Endprüfungen, sowie einer Vorrichtung zur Vergabe einer elektronischen Kennung entsprechend der ermittelten Qualitätsstufe, wobei sie zum Verpacken nur weiterbefördert werden wenn die entsprechenden Prüfungen erfolgreich absolviert wurden, andernfalls werden sie zum Stapelplatz ( 14 ) für Ausschuss - Module befördert, c) entsprechend der ermittelten Qualitätsstufe werden die Solarmudule ( 6 ) entsprechenden Abnehmern zugeordnet und mit, vom jeweiligen Abnehmer gewünschten, Modulträgern versehen, oder nach Wunsch auch ohne Modulträger belassen, d) die somit fertigen Solarmodule werden sodann von einem Hubsauger aufgenommen und entsprechend ihrer Qualitätsklasse und / oder ihrem Abnehmer an die entsprechenden Abnahmeplätze ( 10,11 ,12,13 ) über die Laufschienen ( 15 ) befördert und dort übereinander gestapelt, e) auf den Abnahmeplätzen ( 10,11 ,12,13 ) werden auf jedes abgelegte Solarmodul ( 6 ) solange automatisch Leisten als Abstandshalter gelegt bis die gewünschte Lieferung komplett ist, f) eine komplette Lieferung wird von einem Folienwickler ( 7 ) umhüllt, sodann von einem Schutzkappen - Aufleger an zwei Seiten oder auch an allen vier Seiten mit einer Schutzkappe versehen und abschließend im Bereich der Schutzkappen von einer Umreifungsvorrichtung ( 9 ) unter Spannung mit bandförmigem Verpackungsmaterial zusammengefasst. Anspruch 7: Verfahren zum vollautomatischen Selektieren und Verpacken von photovoltaischen Solarmodulen ( 6 ) die in Großserie hergestellt wurden, mit den folgenden Merkmalen: a) auf einer Produktionslinie ( 1 ) werden aus laufender Fertigung Solarmudule ( 6 ) unterschiedlicher Qualität angeliefert, b) die gelieferten Solarmodule ( 6 ) durchlaufen eine Qualitäts - Prüfungseinrichtung ( 2 ) mit Vorrichtungen zu mechanischen Endprüfungen und elektrischen Endprüfungen, sowie einer Vorrichtung zur Vergabe einer elektronischen Kennung entsprechend der ermittelten Qualitätsstufe, wobei sie zum Verpacken nur weiterbefördert werden wenn die entsprechenden Prüfungen erfolgreich absolviert wurden, andernfalls werden sie zum Stapelplatz 14 für Ausschuss - Module befördert, c) entsprechend der ermittelten Qualitätsstufe werden die Solarmudule ( 6 ) entsprechenden Abnehmern zugeordnet und mit, vom jeweiligen Abnehmer gewünschten, Modulträgern versehen, oder nach Wunsch auch ohne Modulträger belassen, d) die somit fertigen Solarmodule werden sodann von Vorrichtungen ( 24,26 ) aufgenommen, in einen Speicher ( 25 ) transportiert und später entsprechend ihrer Qualitätsklasse und / oder ihrem Abnehmer an die entsprechenden Abnahmeplätze befördert und dort übereinander gestapelt, e) auf den Abnahmeplätzen werden auf jedes abgelegte Solarmodul ( 6 ) solange automatisch Leisten als Abstandshalter gelegt bis die gewünschte Lieferung komplett ist, f) eine komplette Lieferung wird von einem Folienwickler ( 7 ) umhüllt, sodann von einem Schutzkappen - Aufleger an zwei Seiten oder auch an allen vier Seiten mit einer Schutzkappe versehen und abschließend im Bereich der Schutzkappen von einer Umreifungsvorrichtung ( 9 ) unter Spannung mit bandförmigem Verpackungsmaterial zusammengefasst. Anspruch 8: Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Rückführungslinie ( 17 ) über Winkelförderer ( 18 ) zum Transport von Solarmodulen ( 6 ) auf die Fertigungslinie ( 1 ) vorgesehen ist, wobei dieser Weg für Solarmudule ( 6 ) offen steht, die die Qualitäts - Prüfungseinrichtung ( 2 ) mit einem, ganz oder teilweisen, eine Reparatur rechtfertigenden, negativen Ergebnis durchlaufen haben. Anspruch 9: Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Endprüfung optische Untersuchungen, Rütteltests und Untersuchungen mit Ultraschall und die elektrische Endprüfung punktuelle Kälteeinwirkungen und folgende Messungen ohmscher und / oder induktiver und / oder kapazitiver Widerstände umfasst. Anspruch 10: Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Modulträger aus unterschiedlichen Materialien bestehen und bei der Befestigung auf dem Modul unterschiedliche Verfahren zur Befestigung I verwendet werden. Anspruch 11 : Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verteilen und Stapeln der Module mittels einer Hubsauger - Lafette ( 4 ) auf einer Laufschiene ( 15 ) erfolgt, wobei der Hubsauger Solarmodule ( 6 ) horizontal und vertikal bewegen kann und die Laufschiene ( 15 ) beliebig verlängerbar und die Laufschienenstützen ( 16 ) gesteuert in der Höhe verstellbar sind. Anspruch 12: Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Zusammenstellen von Packungen die gestapelten Solarmodule ( 6 ) in Folie einhüllen und diese verschweißen und / oder die gestapelten Solarmodule ( 6 ) mit aufsteckbaren Kappen aus Verpackungsmaterial versieht, wobei das so entstandene Paket in der Umreifungsvorrichtung ( 9 ) mit bandförmigem Verpackungsmaterial mit einer bestimmten, einstellbaren Zugkraft verbunden wird. Anspruch 13: Computerprogramm mit einem Programmcode zur Durchführung der Verfahrensschritte nach einem der Ansprüche 6 bis 12, wenn das Programm in einem Computer ausgeführt wird. Anspruch 14: Maschinenlesbarer Träger mit dem Programmcode eines Computerprogramms zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 8 bis 12, wenn das Programm in einem Computer ausgeführt wird. |
Die Erfindung betrifft das vollautomatische Selektieren und Verpacken von photovoltaischen Modulen, bzw. Solarmodulen, die in Großserie hergestellt werden.
Moderne Glasfassaden sind vielfach nicht nur ein Funktionselement eines Baukörpers sondern dienen zunehmend auch zur solaren Stromerzeugung. Maßgeschneiderte
Solarmodule ermöglichen die passgenaue Integration in Bauwerksraster und Profile.
Semitransparente Solarzellen, aber auch opake Solarzellen mit transparenten Bereichen, lassen Photovoltaik - Verglasungen lichtdurchflutet erscheinen. Die Solarzellen übernehmen dabei häufig den gewünschten Effekt des Sonnen - und Blendschutzes.
Die Herstellung von solchen Photovoltaik - Anlagen erfordert Arbeitsbedingungen wie sie vor allem bei der Herstellung von Halbleitern und integrierten elektronischen Schaltungen üblich sind. Diese so genannten Reinraum - Bedingungen machen bei der Fertigung von
Photovoltaik - Anlagen auch zusätzlich die Handhabung flächenmäßig großer stoßempfindlicher Glasplatten erforderlich.
Bei einem photovoltaischen Modul handelt es sich, von außen betrachtet, um die Verbindung einer Substratplatte aus Glas, eines photovoltaischen Elements und einer Glasplatte als
Deckglas mittels einer, unter Wärmeeinwirkung diese Glasplatten verklebenden, Folie oder eines Klebers.
Die Herstellung photovoltaischer Anlagen ist noch relativ teuer. Es besteht deshalb das
Bestreben die Herstellung photovoltaischer Module in großen Serien herzustellen und somit die Kosten zu reduzieren.
Bei einer Fertigung solcher photovoltaischer Module in großen Stückzahlen ist es nicht zu vermeiden, dass Produkte unterschiedlicher Qualitätsstufen entstehen. Die Einordnung nach bestimmten Qualitätskriterien erfolgt dabei im Rahmen der Bandbreite bestimmter technischer Eigenschaften, wie der erzielten elektrischen Spannung bei einer bestimmten
Beleuchtungsstärke.
Beispielsweise kann die Einordnung in vier verschiedene Qualitätsstufen die Selektion fertiger photovoltaischer Module in die entsprechenden Qualitätsstufen erforderlich machen. Wenn zudem bei einer gleichzeitigen Herstellung photovoltaischer Module in mehreren Fertigungslinien auf jeder Fertigungslinie Produkte gefertigt werden, die unterschiedlichen Qualitätsstufen zuzuordnen sind, müssen die Produkte die der gleichen Qualitätsstufe angehören, ohnehin deshalb erfasst und diese Informationen zentral gespeichert werden.
Aus der DE 31 05 352 C2 ist eine Anordnung zur Anzeige des Betriebszustandes bei Solarzellen bekannt. Es handelt sich hierbei um Solarzellen die in Modulen zusammengeschaltet sind, wobei wenigstens ein Anzeigeelement parallel zu mindestens einem Modul liegt. Als Aufgabe liegt dieser Anordnung zugrunde, dass kein wesentlicher Verdrahtungsaufwand erforderlich ist und die Anordnung einfach überwacht werden kann. Zur Lösung dieser Aufgabe wird in der DE 31 05 352 C2 vorgeschlagen, dass das Anzeigeelement in das Modul integriert ist.
Ein Hinweis auf das Selektieren und Verpacken photovoltaischer Anlagen ist dieser Druckschrift nicht zu entnehmen.
Aus der DE 93 12 710 U1 ist ein modulares Diagnosesystem zur Erkennung und Lokalisierung von Fehlern in Photovoltaikanlagen bekannt. Es wird hier ein Diagnosesystem zur Fehlererkennung und Fehlerlokalisierung in Photovoltaikanlagen bestehend aus mindestens zwei dezentralen Komponenten, die den Modulen oder Modulgruppen oder Teilen von Modulen zugeordnet sind, beschrieben. Eine solche Diagnoseeinheit weist mindestens eine zentrale Auswerteeinheit auf, die aufgrund der von den zentralen Komponenten übermittelten bzw. erhaltenen Informationen Fehler und Ausfälle in Photovoltaikanlagen ermittelt und anzeigt, wobei die Informationsübertragung über die Energieleitungen erfolgt.
Bei einem solchen Diagnosesystem soll die Fehlererkennung und Fehlerlokalisierung in Photovoltaikanlagen wesentlich vereinfacht werden, ohne zusätzlichen Installationsaufwand bei der Verkabelung der Anlage zu erfordern.
Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass die dezentralen Komponenten aus, mit den externen Anschlüssen der Module verbundenen, frequenzabhängigen Impedanzen bestehen, deren Frequenzgang charakteristisch für das jeweilige Modul und dessen Betriebszustand ist und die zentrale Auswerteeinheit eine Impedanzmessung der Energieleitungen über den interessierenden Frequenzbereich durchführt, um auf diese Weise Informationen über den Zustand der Anlage zu erhalten.
Eine weitere Lösung gemäß der DE 93 12 710 U1 besteht darin, dass die dezentralen Komponenten aus aktiven Schaltungen bestehen, die eine Wechselspannung oder einen Wechselstrom auf die Anschlüsse des Moduls einprägen bzw. der Gleichspannung oder dem Gleichstrom des Moduls überlagern, wobei Frequenz bzw. Frequenzspektrum der Wechselgröße charakteristisch für das jeweilige Modul und dessen Betriebszustand sind und die zentrale Auswerteeinheit eine Messung des Frequenzspektrums von Spannung und / oder Strom auf den Energieleitungen durchführt und auf diese Weise den Betriebszustand der Anlage ermittelt.
Ein Hinweis auf das Selektieren und Verpacken photovoltaischer Anlagen ist auch dieser Druckschrift nicht zu entnehmen.
In der DE 37 36 560 A1 ist eine Vorrichtung zur Herstellung von Gittern beschrieben. Hier werden Gitter der unterschiedlichsten Formen mittels eines Transfersystems für
Werkstückträger automatisiert hergestellt.
In der DE 23 53 031 A1 wird eine Vorrichtung zur Weiterleitung von Gegenständen in einem
Winkel, insbesondere für Verarbeitungstrecken von Plattenelementen behandelt. Im
Wesentlichen besteht diese aus Fördereinrichtungen und Transportbandeinrichtungen die einfach konstruiert sind und billig hergestellt werden können.
Die DE 40 10 024 betrifft eine Fertigungsanlage mit Parallel - und Nebenförderwegen für die
Montage und bzw. oder Bearbeitung von aus mehreren Einzelteilen bestehenden Bauteilen, bei der die Einzelteile und bzw. oder Bauteile auf Paletteneinsätzen angeordnet sind. Zum
Zweck der kostengünstigen Herstellung wird hier im Wesentlichen vorgeschlagen einem
Parallelförderweg einen parallel verlaufenden Nebenförderweg zuzuordnen, wobei dieser über Knotenstationen mit dem Parallelförderweg und / oder dem Hauptförderweg verbunden ist.
Bei den 3 letztgenannten Druckschriften handelt es sich um einfache Transport - oder
Herstellungsmethoden von ebenso einfachen Gegenständen.
In der US 4986 726 A ist eine Vorrichtung zum automatischen Stapeln und Einordnen von Pakten bestehend aus Platten unterschiedlicher Größe beschrieben. Hierzu wird ein System aus horizontalen und vertikalen Transportmitteln verwendet. Die speziellen Anforderungen bei der Behandlung photovoltaischer Module werden in dieser Druckschrift nicht behandelt. Die DE 25 23 301 A1 betrifft eine Vorrichtung zur Ablage von Stapelleisten zwischen übereinander liegenden Bretterlagen zur Bildung eines Bretterstapels. Dies betrifft ein unwesentliches Merkmal bei der Lagerung von photovoltaischen Modulen. In der US 2 963 836 A ist eine Vorrichtung zum automatischen Handhabung und Verpacken von starren und halbstarren Platten beschrieben. Im Wesentlichen handelt es sich hierbei um eine horizontale und vertikale Bewegung von Platten in einem begrenzten tischähnlichen Bereich.
Der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, das Selektieren und Verpacken von photovoltaischen Modulen automatisch gesteuert, zuverlässig und mit schnellen Taktzeiten preiswert zu gewährleisten.
Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, bzw. einem Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, gelöst.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen im Einzelnen:
Fig.1 : eine strukturelle Übersicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung
Fig.2: die Laufschiene 15 im Querschnitt
Fig.3: eine alternative Lösung der erfindungsgemäßen Vorrichtung
Im oberen Teil der Fig.1 ist die Einmündung einer Produktionslinie 1 in den Abnahme - Bereich dargestellt. Am Ende der Produktionslinie 1 durchläuft jedes photovoltaische Modul die Qualitäts - Prüfungseinrichtung 2. Diese ist notwendig, da der Fertigungsprozess von photovoltaischen Modulen nicht gewährleistet, dass jedes Modul dieselben Leistungsdaten aufweist. Tatsächlich streuen die Leistunsparameter bei photovoltaischen Modulen so stark, dass es sich als notwendig erwiesen hat, die Ausbeute der Produktion in mindestens 4 unterschiedliche Leistungsklassen aufzuteilen. Die Zuteilung zu diesen Klassen wird in der Qualitäts - Prüfungseinrichtung 2 ermittelt. In dieser Prüfungseinrichtung 2 können folgende Untersuchungen vorgenommen werden:
1. Messung der Laminierung
2. Unversehrtheit der Scheiben
3. Prüfung der Kontakte
4. elektrische Messung des Wirkungsgrads
5. Verknüpfung mit bestehenden Produktionsdaten
Die Messung der Laminierung und die Unversehrtheit der Scheiben können durch Kameras überwacht werden. Diese Untersuchungen werden schon einmal während der Produktion vorgenommen und können entsprechend dem gewünschten Sicherheitsbedarf an dieser Stelle wiederholt werden. Zusätzlich können an dieser Stelle Rütteltests erfolgen und weitergehende Untersuchungen zur Unversehrtheit mittels Ultraschall vorgenommen werden. Die Prüfung der elektrischen Kontakte und die Messung des Wirkungsgrades erfolgen mittels elektrischer Prüfschaltungen. Zur Ermittlung kalter Lötstellen können punktuelle Kälteeinwirkungen ( Kältespray ) an elektrischen Übergangsstellen vorgenommen werden. Eine kurz darauf vorgenommene Messung ohmscher und / oder induktiver und / oder kapazitiver Widerstände ergibt zuverlässig Aufschluss über nicht ordentlich ausgeführte Lötstellen. Auf diese Weise können frühzeitig Schwachstellen in der elektrischen Verkabelung ermittelt werden die später oft erst nach längerer Zeit in den Wechselzyklen der Witterung zu plötzlichen Ausfällen führen. Die Verknüpfung des jeweils geprüften photovoltaischen Moduls mit den aus der Produktion bekannten Daten kann elektronisch über Bar - Codes oder Transponder der RFID -Technology erfolgen ( RFID = radio frqueny identification ).
In der nächsten Station 3, der Montagevorrichtung für Modulträger, wird an dem jeweiligen Modul automatisch ein bestimmter Modulträger befestigt. Der Modulträger stellt die Verbindung von den Glasplatten eines Moduls zu den am jeweiligen Einsatzort bestehenden Montagemöglichkeiten her. Es ist bekannt, dass eine Vielzahl von Befestigungsmöglichkeiten vom jeweiligen Anwender gewünscht wird. Entsprechend dieser unterschiedlichen Befestigungsmöglichkeiten werden auf der Versorgungslinie 5 für Modulträger die entsprechenden unterschiedlichen Arten von Modulträgern bereitgestellt. Da diesen unterschiedlichen Arten von anzubringenden Modulträgeren zusätzlich unterschiedliche Anforderungen der Anwender hinsichtlich der gewünschten Leistungsklasse entsprechen, ist die Montage der Modulträger erst nach der Ermittlung der jeweiligen Leistungsklasse möglich.
Ein auf diese Weise über einen Bar - Code oder einen Transponder, entsprechend seiner spezifischen Leistungsklasse und seiner spezifischen Art der Befestigung, klassifiziertes photovoltaisches Modul erreicht dann den Aufnahmeplatz 20 der Produktionslinie. Von diesem Aufnahmeplatz 20 werden die fertigen photovoltaischen Module entsprechend ihrer Leistungsklasse und ihres jeweiligen Modulträgers auf die Abnahmeplätze D 1 C 1 B A die in der Figur 1 mit 10,11 ,12,13 bezeichnet sind, verbracht. Der Abnahmeplatz 14 dient der Lagerung von Ausschuss - Modulen. Diese Transporte werden von einer Hubsauger - Vorrichtung ausgeführt die sich auf einer Lafette 4 über die Laufschienen 15 bewegen kann. Die Laufschienen 15 sind über ihre gesamte Länge auf Laufschienenstützen 16 gelagert. Die Laufschienen 15 sind in der Länge veränderbar. Die Laufschienenstützen 16 sind in der Höhe über Stellglieder steuerbar zu verändern. Auf diese Weise kann die erfindungsgemäße Vorrichtung während des Betriebs unterschiedlichen Produktionsverhältnissen angepasst werden.
Als Beispiel für einen solchen Transport ist in der Fig.1 ein photovoltaisches Solarmodul 6 am Beginn des Abnahmeplatzes 1 auf dem entsprechenden, nicht näher bezeichneten, Stapelplatz, eingezeichnet. Die Stapelplätze bei den Abnahmeplätzen A und B sind in der Fig.1 mit 21 und 22 bezeichnet.
Jedem Abnahmeplatz 10,11 ,12,13 ist ein Leistenleger 19 für Abstandsleisten zugeordnet. Dieser sorgt dafür, dass zwischen aufeinander gelegte Module mindestens 2 Leisten gelegt werden die eine solche Dicke aufweisen, dass die aus der Glasoberfläche eines Moduls herausragenden Bauteile, wie Anschlusskästen oder Modulträger, nicht die Glasoberfläche des benachbarten Moduls verletzen können. Aus Gründen der Übersicht sind in der Fig.1 lediglich am Abnahmeplatz A und B die jeweiligen Leistenleger 19 eingezeichnet. Jedem Abnahmeplatz 10,11 ,12,13 ist ferner jeweils ein Folienwickler 7, ein Schutzkappen - Aufleger 8 und eine Umreifungsvorrichtung 9 zugeordnet.
Ein Folienwickler 7 umhüllt die für den Versand bestimmten und aufeinander liegenden Solarmodule 6 mit einer schützenden, und gleichzeitig das Gesamtpaket der Solarmodule 6 zusammenhaltenden, Verpackungsfolie. An zwei gegenüber liegenden Seiten eines Packens von aufeinander liegenden Solarmodulen 6 werden sodann von Schutzkappen - Auflegern 8 Schutzkappen aufgesetzt. Die den einzelnen Abnahmeplätzen 10,11 ,12,13 vorgelagerten Umreifungsvorrichtungen 9 wirken vorzugsweise im Bereich der Schutzkappen und geben dem jeweiligen Packen Solarmodule 6 den notwendigen Zusammenhalt und machen ihn versandfertig.
Zusätzlich ist das Anbringen eines, das jeweilige Paket versandfertiger Solarmodule 6 kennzeichnenden, „ Laufzettels „ in druckschriftlicher und / oder elektronischer Form möglich.
Zur Unterstützung der Steuerungsentscheidungen der einzelnen Transportvorgänge befinden sich an relevanten Stellen der erfindungsgemäßen Vorrichtung entsprechende Sensoren und Mittel zur Auswertung der Ausgangssignale der betreffenden Sensoren. Meist handelt es sich hierbei um optische Sensoren jeglicher Art und / oder Näherungssensoren, die der Fachmann entsprechend den örtlichen Gegebenheiten und Anforderungen auswählt.
Sollte in Einzelfällen für ein Solarmodul 6 ein erneuter Durchlauf der Qualitäts - Prüfungseinrichtung 2 notwendig erscheinen, besteht über die in der Fig.1 eingezeichnete Rückführungslinie 17 die Möglichkeit dieses erneut der Produktionslinie 1 zuzuführen. Dies ermöglicht in Einzelfällen, wenn vom Anwender gewünscht, dass ein Solarmodul 6, dessen Prüfung zu einem grenzwertigen Ergebnis führte, von Hand repariert werden kann. Zu diesem Zweck sind in der Fig.1 zwei Winkelförderer 18 dargestellt, die eine solche Rückführung ermöglichen. Der entsprechende Übergabeplatz ist in der Fig.1 mit 23 bezeichnet. Da der Betrieb der gesamten Anlage vollautomatisch abläuft, können Pausen im Produktionsprozess für die erneute Prüfung bestimmter Solarmodule 6 genutzt werden.
In der Fig.2 ist der nähere Bereich der Umgebung der Laufschiene 15 im Querschnitt dargestellt. Hierbei sind auf der linken Seite zwei Laufschienenstützen 16 links und rechts neben dem Abnahmeplatz 14 für Ausschuss - Module zu erkennen. Rechts davon sind der Stapelplatz A mit dem Bezugszeichen 21 und anschließend der Stapelplatz B mit dem Bezugszeichen 22 im Querschnitt gezeigt. Weiter folgend ist die Montagevorrichtung 3 für Modulträger dargestellt. Im Anschluss daran folgen der Abnahmeplatz C und der Abnahmeplatz A, die beide nicht bezeichnet sind, wobei bei beiden Abnahmeplätzen jeweils ein Leistenleger 19 eingezeichnet ist. Auf dem Abnahmeplatz D ist ein Solarmodul 6 zu erkennen und dahinter liegend beispielhaft die Hubsauger - Lafette 4.
Eine alternative Lösung der, der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe ist in der Fg.3 dargestellt.
Dieser Figur liegt dieselbe Struktur der Vorgänge zum Selektieren und Verpacken von Solarmodulen 6 zugrunde wie sie sich in der Fig. 1 offenbart, wobei zur besseren Darstellung lediglich der Abnahmeplatz D eingezeichnet ist.
Der wesentliche Unterschied zu der Struktur der in der Fig.1 gezeigten Ablauf - Stationen besteht darin, dass die Hubsauger - Lafette 4 mit ihren Laufschienen 15 ersetzt wurde durch einen Speicher 25 mit entsprechenden Vorrichtungen zum Beladen und Entladen dieses Speichers 25.
Das bedeutet, dass die in der Qualitäts - und Prüfeinrichtung 2 klassifizierten Solarmodule 6 nicht direkt den einzelnen Abnahmeplätzen zugeordnet werden sondern zuerst in einem Speicher 25, der auch als Zwischenspeicher bezeichnet werden kann, gelagert werden. Der Speicher 25 kann hierbei die Solarmodule 6 im Wesentlichen horizontal lagern, als so genannter vertikal orientierter Hochspeicher ausgebildet sein, oder eine Kombination von horizontaler und vertikaler Lagerungsweise aufweisen. Die Bauweise richtet sich hierbei nach den jeweiligen räumlichen Gegebenheiten und Anforderungen des Betreibers der Gesamtanlage. Der Speicher 25 ist vorzugsweise nach beiden Seiten offen und kann somit von vorne und / oder von hinten mit Solarmodulen 6 beladen bzw. entladen werden. Die Vorrichtungen 24 und 26 stehen hierbei für die Möglichkeiten der Beladung und Entladung des Speichers 25. Die zugeordneten Führungsbahnen sind mit 28 und 27 bezeichnet. Die Kapazität des Speichers 25 ist theoretisch unbeschränkt. Die Anzahl der Abnahmeplätze, die bei der Vorrichtung der Fig.1 mit 4 angenommen wurde, kann natürlich, sowohl bei der Lösung nach der Fig.1 als auch bei der Lösung nach der Fig.3, erheblich höher sein. Die Anzahl der Abnahmeplätze richtet sich dabei in der Hauptsache nach der Anzahl der gewünschten Leistungsklassen. Da die auslieferungsrelevanten Daten jedes Solarmoduls 6 elektronisch diesem zugeordnet werden können, ist es mittels der Vorrichtungen 25,28 möglich die vorgesehenen Abladplätze mit der gewählten Zahl der Solarmodule 6 zu beliefern. Deshalb ist es möglich auch kurzfristig den Umfang eines Auftrags zu ändern. Dies gilt für die Lösung gemäß der Fig.1 als auch der Fig.3. Die komplexe Steuerung der beschriebenen Bewegungsabläufe erfordert ein spezielles Steuerprogramm.
Bezugszeichenliste
( 1 ) Produktionslinie
( 2 ) Qualitäts - Prüfungseinrichtung
( 3 ) Montagevorrichtung für Modulträger
( 4 ) Hubsauger - Lafette
( 5 ) Versorgungslinie für Modulträger
( 6 ) Solarmodul
( 7 ) Folienwickler ( Verpackung )
( 8 ) Schutzkappen - Aufleger
( 9 ) Umreifungsvorrichtung
( 10 ) Abnahmeplatz D
( 11 ) Abnahmeplatz C
( 12 ) Abnahmeplatz B ( 13 ) Abnahmeplatz A
( 14 ) Abnahmeplatz für Ausschuss - Module
( 15 ) Laufschienen für Hubsauger - Lafette 4
( 16 ) Laufschienenstützen
( 17 ) Rückführungslinie ( Prüfungswiederholung )
( 18 ) Winkelförderer
( 19 ) Leistenleger ( Abstandsleisten )
( 20 ) Aufnahmeplatz der Produktionslinie
( 21 ) Stapelplatz A
( 22 ) Stapelplatz B
( 23 ) Übergabeplatz der Rückführungslinie 17
( 24 ) Vorrichtung zum Beladen und Entladen
( 25 ) Speicher als Lagerplatz
( 26 ) Vorrichtung zum Beladen und Entladen
( 27 ) Führungsbahn für die Vorrichtung 26
( 28 ) Führungsbahn für die Vorrichtung 24