zur weiteren Formgebung und/oder Formstabilisierung von bereits befüllten und dicht verschlossenen Behältern aus Kunststoff

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur weiteren Formstabilisierung und/oder Formgebung von Flächen und/oder Kanten bereits befüllter und dicht verschlossener Behälter, insbesondere für befüllte und verschlossene Behälter aus Kunststoffmaterial, die nach dem Blasform-, Füll- und Schließverfahren hergestellt sind, durch Überdruck im Inneren des Behälters während einer Wärmebehandlung.

Behälter, die aus Kunststoff nach dem Blow-Fill-Seal-Verfahren (BFS), das auch als bottel pack ^® - Verfahren bekannt ist, hergestellt sind, finden insbesondere für medizinische Zwecke weit verbreitete Anwendung, beispiels- weise in Form von Infusionsflaschen. Für medizinische Anwendungen sind solche Behälter deshalb besonders geeignet, weil das Füllgut ausschließlich zu einem Polymer Kontakt hat, so dass diese Behälter, selbst bei längeren Lagerzeiten unter ungünstigen Umgebungsbedingungen, eine hohe Sicherheit gegen mikrobielle Verschmutzungen bieten. Durch das BFS-Verfahren ist es möglich, ausgehend von Polymergranulat und dem Füllgut innerhalb von weniger als 20 Sekunden befüllte und dicht verschlossene Flaschen herzustellen. Für derartige Behälter werden typischerweise Polyolefine wie zum Beispiel Polyethylen, Polypropylen und deren Blends und/oder Copolymere als Materialien eingesetzt. Auch sind Behälter aus mehreren Polymerschichten einsetzbar wie zum Beispiel in der DE 103 47 908 A1 beschrieben. Im Gegensatz zur Herstellung von Behältern nach dem Spritzgussverfahren sind die Gestaltungsmöglichkeiten beim Blasformen, also auch beim BFS Verfahren, wesentlich eingeschränkter. Dies wird in WO 2015/007703 A1 ausführlich dargestellt. So sind beispielsweise Behälter mit scharfen Kanten, ausgeprägten Faltlinien oder exakt planen Flächen mit dem Blasformverfah- ren - auch wegen der kurzen zur Formgebung zur Verfügung stehenden Zeit - nur schwierig oder nur mit geringer Präzision herstellbar. Dies spielt typischerweise bei Behältern mit einem zylindrischen Querschnitt eine eher untergeordnete Rolle, jedoch wird dies wichtig, wenn mit einer präzisen Flaschenform funktionale Anforderungen erfüllt werden müssen. Insbeson- dere bei speziell geformten Behältern, beispielsweise mit vorgegebenen

Knickstellen/Faltstellen, die bei - ohne Behälterbelüftung erfolgenden - Entnahmevorgängen des Füllguts das Kollabieren des Behälters begünstigen, sind präzise ausgeformte Faltkanten unbedingt notwendig. Als nachveröffentlichten Stand der Technik zeigt beispielsweise die Patentanmeldung DE 10 2016 002 467 der Schutzrechtsinhaberin einen Behälter, dessen Behälterwand spezielle Gestaltsmittel aufweist, die bei Füllgutabgabe ohne Belüftung ein leichtes Kollabieren des Behälters und dadurch ein erwünschtes vollständiges Auslaufen von Füllgut ohne Behälterbelüftung aus dem Behälter ermöglichen. Im Hinblick auf diese Problematik stellt sich die Erfindung die Aufgabe, ein Verfahren nebst Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, die eine präzise Formung/Nachformung bereits befüllter und dicht verschlossener Behälter ermöglicht, ohne das Füllgut negativ zu beeinflussen und ohne, dass es dabei zu Undichtigkeiten kommt. Erfindungsgemäß ist diese Aufgabe durch ein Verfahren sowie eine Vorrichtung gelöst, das die Merkmale des Patentanspruchs 1 bzw. des Patentanspruchs 5 in seiner Gesamtheit aufweist.

Die Erfindung sieht demgemäß ein Verfahren zur weiteren Formgebung und/oder Formstabilisierung von bereits befüllten und verschlossenen Behältern vor mit zumindest den folgenden Schritten:

- Einbringen des jeweiligen Behälters in eine Aufnahmevorrichtung, deren Wände zumindest teilweise eine Kontur vorgeben, an die der Behälter im Rahmen einer Wärmebehandlung erwärmt und durch den derart im Behälterinneren erzeugten Überdruck sich in formgebender Weise anpasst und/oder in formstabilisierender Weise anlegt; und

- Ausbringen des jeweiligen Behälters aus der Aufnahmevorrichtung

nach abgeschlossener Formgebung und/oder Formstabilisierung.

Durch eine kontinuierliche Erwärmung, vorzugsweise in einem Autoklaven durchgeführt, bis zum Erreichen eines maximalen Temperaturniveaus kommt es gleichzeitig zu einer kontinuierlichen Ausdehnung des Füllgutes sowie zur kontinuierlichen Erhöhung des Dampfdruckes des dahingehenden Füllguts im Behälter. Dabei kommt es auch zu einer kontinuierlichen Druckerhöhung im Gasraum innerhalb des Behälters, über dem Füllgut, was insgesamt zu einer kontinuierlichen Erhöhung des Innendrucks im Behälter führt. Der Innendruck bzw. seine Erhöhung wird genutzt, um im Sinne einer Formgebung und/oder Formstabilisierung auf die jeweilige Behälterwand des Behälters von innen her einzuwirken.

Die angesprochene Formgebung hat dabei den Charakter einer Umformung für die jeweils angesprochene Behälterwand des Behälters und die zur Umformung notwendige Formgebungs- oder Umformkraft wird, wie bereits dargelegt, im Wesentlichen durch den im Behälterinneren während des Umform prozesses erzeugten, temperaturabhängigen Überdruck aufgebracht. Neben dem bereits angesprochenen Autoklaven kann der Formge- bungs- oder Umformprozess im einfachsten Fall auch in einem Wärmeschrank erfolgen und dauert typischerweise einige Minuten. Durch den er- findungsgemäß bewirkten langsamen Druckanstieg können Beschädigungen des befüllten Behälters oder gar Undichtigkeiten verhindert werden. Dergestalt kommt es auch zu einer Formstabilisierung in den Behälterwänden.

Um zwar einen gewünschten langsamen Druckanstieg jedoch ein höheres Druck- und Temperaturniveau und damit eine Reduktion der Umformzeiten - insbesondere bei wässrigen Füllgütern - zu erreichen, ist der Einsatz des bereits genannten Autoklaven vorteilhaft. Hierdurch ist es möglich, Temperaturen nahe dem Schmelzpunkt der BFS-Behältermaterialien zu realisieren.

Diese liegen bei Polyethylen niedriger Dichte (LDPE oder LLDPE) typischer- weise im Bereich von 106 bis 1 18 °C und bei Polypropylen (PP) im Bereich von 1 18 bis 1 35 °C. Bei wässrigen Füllgütern stellt sich bei diesen Temperaturen ein Dampfdruck von ca. 1 ,25 bis 1 ,86 bar bzw. ca. 1 ,86 bis 3,13 bar ein. Eine weitere Druckerhöhung wird verursacht durch die temperaturbedingte Ausdehnung des Gasraumes im Behälter und des flüssigen Füllgu- tes. Somit stehen bei Temperaturen zwischen 105 °C und 140 °C zur Formgebung Behälterinnendrücke bis ca. 4 bar zur Verfügung. Optional kann die effektiv wirkende formgebende Kraft zumindest teilweise durch geregeltes Aufbringen eines stützenden Gegendrucks, dem sogenannten Stützdruck, im Autoklaven reduziert werden. Die Umformung ist typischer- weise - je nach Schmelzpunkt des Polymers, Temperatur, Innen- und Stützdruck - innerhalb weniger Minuten abgeschlossen.

Hierfür kommen typischerweise Heißwasserberieselungsautoklaven zum Einsatz, wie sie beispielsweise von der Firma Bosch als Typ SWS entwickelt wurden, oder Autoklaven mit Dampf-/Luftgemischverfahren zum Einsatz, wie sie von der Firma Bosch als Typ SDR entwickelt wurden und jeweils auf dem Markt frei erhältlich sind. Von diesen Autoklaven wird für die nach dem oben genannten BFS-Verfahren hergestellten und dicht verschlossenen Behälter bevorzugt das Heißwasserberieselungsverfahren benutzt. Beson- dere zusätzliche wirtschaftliche Vorteile ergeben sich, wenn die Dauer der Wärmeumformungsbehandlung über die zur eigentlichen Wärmeumformung benötigte Dauer hinaus verlängert wird. Insbesondere können Autoklavierbedingungen gewählt werden, die auch zur signifikanten Reduktion der Keimzahl - d.h. zu einer mindestens 1000-fachen Abreicherung von Keimen -, zur Stabilisierung der Formulierung des Füllgutes (beispielsweise notwendig zum Vermeiden von Ausfällungen bei hochkonzentrierten Lösungen oder bei schwerlöslichen Inhaltsstoffen) und/oder zur Sterilisation für pharmazeutische und/oder medizinische Zwecke angewendet werden.

Hierfür werden bevorzugt gemäß dem europäischen Arzneibuch standardisierte Bedingungen von beispielsweise 121 °C über eine Zeitdauer von 20 Minuten für Behälter aus Polypropylen oder Polyethylen höherer Dichte (HDPE) verwendet. Für Behälter aus Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) liegen unter mikrobiologischen Aspekten bevorzugte Wärmebehandlungsbedingungen bei ca. 1 10-1 13 °C / 80 Minuten oder 106-109 °C / 90 Minuten.

Auch solche recht langen Wärmebehandlungsbedingungen sind vorteilhaft für die erfindungsgemäße weitere Formgebung/Formstabilisierung der befüllten und verschlossenen Behälter.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Formgebung oder Umformung von bereits befüllten und dicht verschlossenen und insoweit fertig hergestellten Behältern aus Kunststoffmaterial ist also dadurch charakterisiert, dass die Behälter in einem Wärmebehandlungsprozess erwärmt werden und durch den im Behälterinneren erzeugten Überdruck an formgebende Wände der Behälter-Aufnahmevorrichtung mit entsprechend vorgebbarer Kontur ange- presst werden. Dergestalt wird auch die Formstabilisierung für die Behälter durchgeführt mit der Folge, dass die einmal vorgegebene Behälterform auch im Rahmen des Wärme-Nachbehandlungsverfahrens beibehalten wird. Dies hat so keine Entsprechung im Stand der Technik. Auch hat es sich gezeigt, dass es bei der angesprochenen Wärmebehandlung zu einer signifikanten Reduktion der Keimzahl kommt, so dass sogar eine Sterilisation des Behälterinhalts erreichbar ist.

Gemäß der Merkmalsausgestaltung des Patentanspruchs 5 ist erfindungsge- mäß eine Vorrichtung zur Bildung einer Aufnahme für die Behälter aus

Kunststoffmaterial vorgesehen, die in dem genannten Wärmeschrank oder Autoklaven eine Wärmebehandlung erfahren. Die Vorrichtung dient dem Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens und weist ein im Wärmeschrank oder Autoklaven herausnehmbar anordenbares, korbartiges Tragge- stell auf, in dem eine Vielzahl von Behältern aufnehmbar ist, die in Reihen aufeinanderfolgend angeordnet sind und in dem für jeden Behälter ein Aufnahmeraum dadurch definiert ist, dass entlang der Reihen der Behälter abstützende Wände, insbesondere in Form von Stegwänden, verlaufen, die in Anpassung an die gewünschte Form der an ihnen benachbart angeordneten Seitenwände der Behälter eine vorgebbare Kontur aufweisen, wobei die angesprochene Kontur von dem tatsächlichen Seitenwandverlauf der Behälter zunächst abweichen kann.

Durch einen nicht geradlinigen Verlauf der Stegwände mit an die Form der an ihnen anliegenden Seitenwände der Behälter angepasster Verlaufsform, schmiegen sich die nicht ebenfiächig verlaufenden Seitenwände der Behälter an die ebenflächig verlaufenden Stegwände passend an. Dies verhindert zum einen irreversible Ausbeulungen dieser Seitenwände des Behälters, zum anderen werden sie überdies durch formschlüssige Anlage, insbesondere während des Autoklavierprozesses ebenflächig geformt. In analoger Weise lassen sich beispielsweise Behälterkanten spitzwinkliger ausformen. Hierzu weisen die Stegwände spitzere Kantenwinkel auf, als der Behälter vor der erfindungsgemäßen Umformung respektive Formgebung.

Mit besonderem Vorteil können hierbei die Stegwände eine Verlaufsform mit sich abwechselnden, zur einen Seite oder zur anderen Seite hin erfol- genden Richtungswechseln aufweisen. Dadurch lässt sich an den Stegwänden an einem Richtungswechsel, der zwischen zwei benachbarten Richtungswechseln gelegen ist, jeweils ein Aufnahmeraum ausbilden.

Die Verlaufsform kann einer Zick-Zack-Linie entsprechen, wobei zwischen den Richtungswechseln jeweils geradlinige, im Winkel zur Richtung der Reihen verlaufende Längenabschnitte vorgesehen sind.

Bei besonders vorteilhaften Ausführungsbeispielen, bei denen die Aufnahmeräume bei jeweils benachbarten Behälterreihen zueinander derart versetzt sind, dass zu den Behälterreihen senkrecht verlaufende Behälterspalten gebildet sind, die zwischen jeweils zwei benachbarten Behältern der Behälterreihen verlaufen, lassen sich die Behälter mit besonders hoher Passungsdichte und Packungsdichte im Traggestell anordnen.

Dabei kann die Anordnung mit Vorteil so getroffen sein, dass für Behälter, deren Abmessung in Richtung der Behälterreihen oder der Behälterspalten größer als in der dazu senkrechten Richtung ist, die den Abstand zwischen benachbarten Stegwänden verringernden spitzen Richtungswechsel und die diesen Abstand vergrößernden spitzen Richtungswechsel bilden, jeweils miteinander fluchten. Dadurch bilden die Aufnahmeräume im Traggestell ein wabenähnliches, regelmäßiges Anordnungsmuster.

Für Behälter, die an den Seiten ihrer größeren Abmessung jeweils ein vor- springendes Wandteil mit dreieckförmigem, einen Konuswinkel einschließenden Querschnitt besitzen, können die Stegwände an den Abstand zwischen ihnen vergrößernden Richtungswechseln in einem dem Konuswinkel angepassten Winkel zueinander abgewinkelt sein. Dadurch ergibt sich für Behälter, die eine spezielle Konfiguration zur Begünstigung des Kollabierens bei Füllgutentnahme aufweisen, also für Behälter, wie sie bei der einen nachveröffentlichten Stand der Technik zeigenden Patentanmeldung DE 10 2016 002 467 offenbart sind, eine formgebende Halterung, so dass sogar der Konuswinkel gemäß der Cieometrie der Stegwände veränderbar ist.

Vorteilhaft wird die erfindungsgemäße Vorrichtung auch zur sicheren Erhaltung der ursprünglichen Form (Formstabilisierung) von Behältern eingesetzt, wenn Behälter - zum Beispiel zur Stabilisierung einer pharmazeutischen Formulierung - wärmebehandelt werden und sich durch in der Praxis unvermeidliche Temperaturgradienten im Autoklaven unerwünschte, irreversible Ausbeulungen ergeben können.

Vorzugsweise sind die Stegwände aus einem rostfreien Stahlblech gebildet, wobei sich die Stegwände vorteilhafterweise von einem die Auflage der Be- hälter bildenden Tragrost des Traggestells in einer Höhe erstrecken können, die zumindest der Höhe des Hauptteils der Behälter entspricht, so dass über die Höhe des Behälterhauptteils eine formende bzw. formstabilisierende Anlage erreicht ist.

Zur Bildung eines Traggestells in der Art eines Korbes können die Enden der Stegwände an jeder Seite des Tragrostes durch eine ebene Abschlusswand verbunden sein.

Nachstehend ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels im Einzelnen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Schrägansicht eines nach dem BFS-Ver- fahren hergestellten Behälters aus Kunststoff; Fig. 2 eine perspektivische Schrägansicht eines Ausführungsbeispieles der erfindungsgemäßen Vorrichtung, gesehen auf die Oberseite des mit Behältern bestückten Traggestells;

Fig. 3 eine gegenüber Fig. 2 vergrößert gezeichnete Teildraufsicht eines Teilbereiches des Ausführungsbeispieles mit vier eingesetzten Behältern; und

Fig. 4 und 5 eine vergrößert gezeichnete Draufsicht eines Kantenbereiches des in Fig. 1 gezeigten BFS-Behälters in der erfindungsgemäßen Vorrichtung vor (Fig. 4) und nach (Fig. 5) dem erfindungs- gemäßen Umform ungsprozess.

Unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen ist die Erfindung am Beispiel einer Vorrichtung erläutert, die für das Autoklavieren von nach dem BFS-Verfahren hergestellten Kunststoffbehältern vorgesehen ist, deren Behälterwand eine spezielle Gestaltung besitzt. Die Fig. 1 zeigt einen Be- hälter 1 mit einer von einer üblichen rotationssymmetrischen Kontur abweichenden Gestalt des Behälterhauptteiles 3, der das Füllgut aufnimmt. An das obere Ende des Hauptteils 3 schließt sich ein kreisrundes Kopfteil 5 an, dessen oberer Abschluss durch eine leicht nach außen gewölbte Membran 7 gebildet ist. Diese dient bei der Anwendung als Entnahmebereich, der mittels einer Kanüle, Injektionsnadel oder einem Infusionsgerät durchstechbar ist. Dabei wirkt die sich über die Membran 7 erstreckende Formtrennlinie 9, die bei dem Vorgang des Entformens des im BFS-Verfahrens hergestellten Behälters 1 aus der Blasform gebildet wird, als Verstärkung der Membran 7 gegen ein Einstülpen beim Durchstechen. Wie in der bereits erwähnten, nachveröffentlichten Patentanmeldung für diesen Behälter 1 gezeigt, sind am Behälterhauptteil 3 zwischen im Winkel zueinander verlaufenden Wandteilen jeweils Verbindungsstellen oder Faltlinien 1 1 , 1 3, 15, 1 7 gebildet, wobei an zwei einander gegenüberliegenden Seiten des Behälterhauptteiles 3 je ein vorspringendes Wandteil mit den Faltlinien 1 3 und 1 5 gebildet ist. Diese vorspringenden Wandteile bilden an Ober- und Unterseite eine von den Faltlinien 13 begrenzte Schulterfläche 1 9. Die die Schulterfläche 19 begrenzenden Faltlinien 1 3 schließen mitei- nander einen Konuswinkel 21 (siehe Fig. 3) von 1 10° ein. Diese Gestaltsmittel der Behälterwand ermöglichen bei einem ohne Behälterbelüftung unter Schwerkraftei nfluss erfolgendem Entnahmevorgang die weitgehende Volumenreduzierung durch Kollabieren des Behälters 1 und dadurch das vollständige, gewünschte Auslaufen des Behälterinhalts. Die Erfindung weist als Träger für die wärmezubehandelnden, gefüllten und verschlossenen Behälter 1 ein als Einschub in einen Autoklaven einbringbares Traggestell auf, das, wie Fig. 2 zeigt, einen ebenen, gitterartigen Tragrost 23 mit rechteckförmigem Umriss aufweist und aus einem rostfreien Stahlwerkstoff hergestellt ist. An gegenüberliegenden Schmalseiten des Tragros- tes 23 sind in senkrechter Ebene zu diesem nach oben verlaufende, ebene Abschlusswände 25 vorgesehen. Für die Anordnung der Behälter 1 in Behälterreihen 27, die geradlinig von Abschlusswand 25 zu Abschlusswand 25 und zu diesen in senkrechter Richtung verlaufen, sind Stegwände 29 vorgesehen, die, wie die Abschlusswände 25, aus rostfreiem Stahlblech ge- bildet sind und sich, in gleicher Höhe wie die Abschlusswände 25, zwischen diesen durchgehend erstrecken. Die in gleichen Abständen voneinander entlang der Behälterreihen 27 verlaufenden Stegwände 29 bilden zwischen sich die Aufnahmeräume für die aufeinanderfolgenden Behälter 1 , die in Fig. 2 nicht sämtlich beziffert sind, der Behälterreihen 27. Zur Bildung der Aufnahmeräume, wie sie in Fig. 3 für vier Behälter 1 in vergrößerter Darstellung verdeutlicht sind, weisen die Stegwände 29 zur Anpassung an die Außenform der jeweils zugewandten Seitenwand der Behälter 1 , beim gezeigten Beispiel an die die dreieckförmige Schulterfläche 19 aufweisenden Seitenwände, eine zick-zack-förmige Verlaufsform auf, siehe insbesondere Fig. 3. Wie gezeigt, weist die Zick-Zack-Form zwischen aufeinanderfolgenden Richtungswechselstellen 31 jeweils geradlinige Längenabschnitte auf, die an den Richtungswechselstellen 31 jeweils zu einer Seite und zur anderen Seite hin abwechselnd abgewinkelt sind und die jeweils die gleiche Länge besitzen. Dabei schließen die geradlinigen Längenabschnitte an den Richtungswechselstellen 31 jeweils einen Winkel ein, der dem Konuswinkel 21 der Schulterfläche 19 der Behälter 1 entspricht. Die Stegwände 29 definieren bei dieser Formgebung jeweils einen Aufnahmeraum, an dem sie sich an die der dreieckförmigen Schulterfläche 19 ent- sprechende Außenform jedes Behälters 1 anschmiegen, siehe Fig. 3.

Wie ebenfalls Fig. 3 zeigt, sind bei der Zick-Zack-Form der Stegwände 29 die Behälter 1 bei aufeinanderfolgenden Behälterreihen 27 derart zueinander versetzt, dass zu den Behälterreihen 27 senkrecht verlaufende Behälterspalten 33 (siehe Fig. 2) gebildet sind, die zwischen jeweils zwei aufeinan- derfolgenden Behältern 1 jeder Behälterreihe 27 verlaufen. Bei dieser Formgebung bilden die Stegwände 29 daher Aufnahmeräume in die Fläche des Tagrostes 23 optimal ausnützender Packungsdichte.

Wie die Fig. 2 zeigt, entsprechen die Höhe der Abschlusswände 25 und der Stegwände 29 jeweils der Höhe des Behälterhauptteiles 3 der Behälter 1 , so dass die die Aufnahmeräume zwischen sich bildenden Stegwände 29 über die gesamte Höhe der zugewandten Seitenwände der Behälter 1 an diesen formstabilisierend bzw. formgebend anliegen und der Autoklavierprözess daher durchführbar ist, ohne dass die spezielle Behälterform mit den Faltlinien 1 1 , 13, 15 und 1 7, die das Kollabieren beim Entnahmevorgang be- günstigen, nachteilig beeinträchtigt wird. Da der vom Traggestell gebildete Korb an der Oberseite offen ist, kann die Vorrichtung schnell und bequem mit den Behältern 1 bestückt und nach der Autoklavierung für eine neue Charge der Behälter 1 freigemacht werden. Erfindungsgemäß besonders vorteilhaft kommt es durch die beschriebene Vorrichtung während des Autoklavierprozesses zu einer Vereinheitlichung zumindest eines Teils der Behältergeometrie (beispielsweise der Faltlinien 1 5), in dem auch gegebenenfalls unpräzis geformte Kanten oder uner- wünscht unebene Flächen - dies lässt sich in Großserienproduktion nicht immer vollständig verhindern - in bzw. an die starren Stegwände 29 ein- bzw. angepresst und somit umgeformt oder in ihrer bereits vorhandenen Form stabilisiert werden.

Um Vorstehendes zu verdeutlichen, wird auf die Zeichnungsinhalte nach den Fig. 4 und 5 verwiesen. Diese zeigen teilweise die zick-zack-förmig verlaufende Stegwand 29 der Aufnahmevorrichtung mit den bereits beschriebenen Richtungswechseln 31. In den sich hieraus ergebenden Aufnahmeraum ist exemplarisch ein Behälter 1 eingesetzt, wie er in der Fig. 1 wiedergegeben ist. Die Darstellungen nach den Fig. 4 und 5 sind Draufsich- ten auf die dahingehende Aufnahmeanordnung und der Behälter 1 ist nur von seiner einen freien Stirnseite her gezeigt. Zwei einander benachbart angeordnete Stegwände 29 bilden einen senkrecht auf der Blattebene stehenden Kantenverlauf 35 aus, wobei die beiden benachbarten Stegwände 29 einen Winkel von > 90° miteinander einschließen, beispielsweise von 1 10° bis 120°. An die Innenseite der Stegwände 29 schließen sich die beiden benachbarten Stirnwände 37 des Behälters 1 an, die über die mittlere Verbindungsstelle 1 5 miteinander verbunden sind. Wie sich aus den Darstellungen nach den Fig. 1 und 4 ergibt, ist die dahingehende Verbindungsstelle 1 5 als Faltlinie in gerundeter Form ausgebildet. Die dahingehend ge- rundete Form für die Faltlinie 15 ergibt sich aus der vorangegangenen Behälterherstellung nach dem Blasform-, Füll- und Schließverfahren, bei dem ein Behältererzeugnis, wie in der Fig. 1 dargestellt, erhalten wird. Sofern der Behälter 1 in der Fig. 1 über gerundete Verbindungs- oder Übergangsstellen sowie Faltlinien, wie beispielsweise die Faltlinie 15, verfügt, ist dies herstellbedingt und insoweit zwingend vorgegeben. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nebst Vorrichtung ist es nun möglich, solchen gerundeten Übergängen, wie der Faltlinie 15, eine schärfere Kantenform zu verleihen, wie dies beispielhaft in der Fig. 5 dargestellt ist, wobei sich gezeigt hat, dass solche schärferen Kantenverläufe vorteilhaft sein können, sofern man Behälter 1 erhalten möchte, die sich mit ihren Behälterwänden aneinanderlegend vollständig entleeren lassen, was sich auch im Rahmen der späteren Entsorgung als günstig erweist, bei der solche Behälter 1 dann im entleerten Zustand in dichter Packung platzsparend entsorgt werden können. Um den schärferen Kantenverlauf für die Behältergeometrie nach der Fig. 5 zu erreichen, wird der Behälter 1 , wie vorstehend beschrieben, einer lang andauernden Wärmebehandlung bei relativ niedrigen Temperaturen in einem Wärmeschrank oder vorzugsweise höheren Temperaturen in einem Autoklaven unterzogen. Im Rahmen dieser Wärmebehandlung entsteht im Behälterinneren - wie vorstehend dargelegt - ein ausreichender Überdruck, um eine plastische Material-Umformung zu erreichen, bei dem die Behälteraußenkontur von der Form nach der Fig. 4 in die Form nach der Fig. 5 gebracht wird, d.h. der zunächst gerundete Faltlinienverlauf für die Faltlinie 1 5 geht in eine schärfere Kante 39 nach der Fig. 5 über. Es wird also auf- grund des Überdrucks im Behälterinneren die Wandkontur des Behälters 1 an die Kontur der Stegwände 29 in diesem Kantenbereich angepasst, indem das Wandmaterial des Behälters 1 gegen das Wandmaterial der Stegwände 29 gepresst respektive abstandsfrei angelegt wird. Beim anschließenden Ab- kühlprozess für den Behälter 1 behält dieser dann seine Form nach der Fig. 5 permanent bei und aufgrund von nicht näher dargestellten oder beschriebenen Umlagerungsprozessen im Kunststoffmäterial wird die Form der Behälter-Wandgeometrie entsprechend stabilisiert. Neben dem angesprochenen schärferen Kantenverlauf 39 können natürlich auch andere Konturen auf diese Art und Weise für den Behälter 1 nachträglich, also nach dessen Herstellung erzeugt werden und gegebenenfalls vorhandene unerwünschte Geometrien des befüllten und verschlossenen Behälters 1 lassen sich in formstabilisierender Weise durch Umformung verändern.