Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Handhaben von Packungen für Produkte der Zigarettenindustrie, wobei die Vorrichtung dazu eingerichtet ist, Packungen entlang einer Förderstrecke durch ein vorzugsweise kontinuierlich angetriebenes Fördermittel in einer Förderrichtung zu transportieren, und wobei eine Einrichtung zum Anbringen von Druckträgern entlang der Förderstrecke angeordnet ist, um die Packungen an wenigstens einer Seitenfläche mit Druckträgern, insbesondere Banderolen, Etiketten, Coupons oder dergleichen, zu versehen, und wobei die Vorrichtung dazu eingerichtet ist, die Packungen zur Anbringung eines Druckträgers in eine geeignete Relativlage zu bewegen, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung ein entsprechendes Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 15.

Unter Produkten der Zigarettenindustrie werden im Rahmen der Anmeldung Tabakprodukte wie Zigaretten, Zigarillos und dergleichen verstanden, aber auch neuartige Tabakprodukte, wie beispielsweise heat-not-burn Produkte oder Liquidträger für E-Zigaretten.

Aus EP 2 421 760 B1 und WO 2019 / 042775 A1 ist eine Vorrichtung zum Anbringen von Druckträgern bekannt, bei der die Packungen entlang eines Förderers transportiert und zur Anbringung der Druckträger mittels einer Aufnahme geschwenkt werden, um die zur Anbringung der Banderole bestimmte Seitenfläche der Packungen so auszurichten, dass die Druckträger angebracht werden können. Dazu kommt ein Schwenkmechanismus für die Aufnahme zum Einsatz. Ein Nachteil dieser Lösungen ist die in konstruktiver Hinsicht aufwendige Konstruktion der Vorrichtung. Zudem wird für den notwendigen Schwenkmechanismus und das entsprechende Getriebe viel Platz benötigt, was einer kompakten Bauweise entgegensteht. Ferner sind die Lösungen letztlich doch eher unflexibel, da der Druckträger immer nur auf der in der Aufnahme freiliegenden Seitenfläche angebracht werden kann. Soll der Druckträger an einer anderen Seitenfläche angebracht werden, müssen umfangreiche Umbaumaßnahmen durchgeführt werden.

Aus WO 2016/124313 A1 ist eine Vorrichtung zum Anbringen von Druckträgern bekannt, bei der die Packungen entlang eines Förderers transportiert werden. Im Verlauf des Förderers sind mehrere Einrichtungen zum Anbringen der Druckträger an den Packungen so positioniert, dass je nach gewünschter Platzierung der Druckträger eine entsprechende Anbringung mit einer der Einrichtungen an den Packungen möglich ist. Ein Nachteil dieser Lösung kann darin gesehen werden, dass mehrere Einrichtungen zum Anbringen der Druckträger benötigt werden, um den Druckträger flexibel an unterschiedlichen Seitenflächen der Packungen anbringen zu können.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, Vorrichtungen und Verfahren der eingangs genannten Art weiterzuentwickeln, insbesondere im Hinblick auf eine möglichst flexible Anbringung der Druckträger an verschiedenen Seitenflächen von Packungen bei gleichzeitig geringem baulichen Aufwand.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass die Packungen während des Transports auf dem Fördermittel an zwei gegenüberliegenden Seitenflächen, insbesondere an einer in Förderrichtung stromaufwärts und an einer in Förderrichtung stromabwärts gelegenen Seitenfläche, vorzugsweise an einer Stirnseite und einer Bodenseite der Packungen, durch dem Fördermittel zugeordnete Haltemittel, insbesondere durch Mitnehmer des Fördermittels, gehalten sind und dass entlang der Förderstrecke wenigstens eine vorzugsweise ortsfeste Führung angeordnet ist, an der die Packungen während des Transports anliegen und die durch einen entsprechenden Verlauf der Führung in Förderrichtung derart drehbar sind, dass die zur Anbringung der Druckträger bestimmte Seitenfläche der jeweiligen Packung der Einrichtung zum Anbringen von Druckträgern zugewandt ist.

Mit anderen Worten werden die jeweils zwischen den Haltemitteln gehaltenen Packungen während des Transports in Förderrichtung durch die Anlage an einer entsprechend geformten Führung so gedreht, dass die Packung mit der gewünschten Seitenfläche der Einrichtung zum Anbringen der Druckträger zugewandt ist. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass das Fördermittel als Endlosförderer ausgebildet ist, und dass die Packungen im Bereich einer Umlenkung, insbesondere im Bereich einer Umlenkrolle, zwischen jeweils zwei radial gegenüber dem Endlosförderer abstehende Mitnehmer zuführbar sind und danach entlang einer an die Umlenkung anschließenden gradlinigen Förderstrecke durch die jeweils zwei Mitnehmer gehalten werden.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass dem Fördermittel ein erstes Wenderad vorgeordnet ist, das zur Übergabe von einzelnen Packungen an das Fördermittel eingerichtet ist. Das Wenderad ermöglicht die Zuführung der Packungen zum Fördermittel so, dass die Anbringung des Druckträgers an jeder Seitenfläche der Packungen grundsätzlich möglich ist. Damit erübrigt sich auch der Einsatz von mehreren Einrichtungen zum Anbringen der Druckträger. Das Wenderad erlaubt auch einen Transport der Packungen auf dem Fördermittel in Längs- oder Querrichtung.

Insbesondere kann ferner vorgesehen sein, dass im Anschluss an die Förderstrecke ein zweites Wenderad angeordnet ist, welches zur Übernahme der mit einem Druckträger versehenen Packungen vom Fördermittel eingerichtet ist, wobei das Wenderad im Bereich einer weiteren Umlenkung, insbesondere im Bereich einer Umlenkrolle, des Fördermittels angeordnet ist und dort die Packungen übernimmt.

Eine Besonderheit kann darin bestehen, dass die Packungen im Bereich der Förderstrecke vorzugsweise klemmend von jeweils zwei Haltemitteln, insbesondere Mitnehmern, gehalten sind, wobei der Abstand zwischen den Haltemitteln, insbesondere Mitnehmern, jeweils (etwas) geringer ist als eine entsprechende Abmessung der jeweiligen Packung in Förderrichtung. Auf diese Weise können die Packungen in der Förderstrecke bzw. während der Drehung sicher zwischen den Haltemitteln gehalten werden

Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Haltemittel mit einer Anlagefläche an den Packungen anliegen, wobei die Anlagefläche der Haltemittel, insbesondere der Mitnehmer, kleiner ist als die entsprechende Seitenfläche der Packungen, an der die Haltemittel, insbesondere Mitnehmer, jeweils anliegen. Vorzugweise sind die Anlageflächen relativ klein, sodass beim Drehen der Packungen nur wenig Reibung entsteht und das Material der Packung geschont wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die Anlagefläche der Haltemittel, insbesondere der Mitnehmer, einen Durchmesser von 5 mm bis 15 mm, insbesondere von 8 mm bis 12 mm, vorzugsweise von (etwa) 10 mm aufweist.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung kann alternativ oder zusätzlich vorgesehen sein, dass die Anlagefläche der Haltemittel, insbesondere der Mitnehmer, kleiner als 15% der Größe der entsprechenden Seitenfläche der Packungen ist, an der die Haltemittel, insbesondere Mitnehmer, jeweils anliegen, insbesondere zwischen 1% und 12%, vorzugsweise zwischen 4% und 8%, höchst vorzugsweise (etwa) 6%.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Anlagefläche der Haltemittel, insbesondere der Mitnehmer, plan oder (leicht) gewölbt ausgebildet ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die von jeweils zwei Haltemitteln, insbesondere von Mitnehmern, vorzugsweise klemmend gehaltenen Packungen um eine Achse drehbar sind, die durch die jeweiligen Anlagepunkte der Haltemittel, insbesondere der Mitnehmer, an den Packungen vorgegeben ist und längs der Förderrichtung verläuft, vorzugsweise parallel hierzu.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Vorrichtung kann vorgesehen sein, dass die Einrichtung zum Anbringen von Druckträgern relativ zum Fördermittel bzw. zur Förderstrecke verstellbar angeordnet ist, insbesondere längs und quer hierzu.

Eine weitere Besonderheit kann darin bestehen, dass stromaufwärts der Einrichtung zum Anbringen von Druckträgern eine erste Kontrolleinrichtung vorgesehen ist, die dazu eingerichtet ist, zu prüfen, ob einzelne Packungen bereits mit einem Druckträger versehen sind, sodass die Einrichtung zum Anbringen von Druckträgern für diese Packung gesperrt wird.

Eine andere oder weitere Besonderheit kann darin bestehen, dass stromabwärts der Einrichtung zum Anbringen von Druckträgern eine zweite Kontrolleinrichtung vorgesehen ist, die dazu eingerichtet ist, die korrekte Positionierung der Druckträger auf den Packungen zu prüfen.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass sich die Führung (nur) bis in den Bereich der Einrichtung zum Anbringen von Druckträgern erstreckt, oder dass sich die Führung über die Einrichtung zum Anbringen von Druckträgern hinaus erstreckt oder, dass sich eine weitere Führung im Anschluss an die Einrichtung zum Anbringen von Druckträgern erstreckt. Eine sich über die Einrichtung zum Anbringen von Druckträgern hinaus erstreckende Einrichtung kann dazu eingesetzt werden, um die Packungen weiter zu drehen, beispielsweise in die ursprüngliche Relativlage.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren weist die Merkmale des Anspruchs 15 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass die Packungen während des Transports auf dem Fördermittel an zwei gegenüberliegenden Seitenflächen, insbesondere an einer in Förderrichtung stromaufwärts und an einer in Förderrichtung stromabwärts gelegenen Seitenfläche, vorzugsweise an der Stirnseite und der Bodenseite der Packungen, (ausschließlich) durch Haltemittel, insbesondere Mitnehmer, des Fördermittels gehalten werden und dass die jeweils durch Haltemittel, insbesondere Mitnehmer, gehaltenen Packungen während des Transports durch Anlage an wenigstens einer Führung mit entsprechendem Verlauf in Förderrichtung derart gedreht werden, dass die zur Anbringung der Druckträger bestimmte Seitenfläche der jeweiligen Packung der Einrichtung zum Anbringen von Druckträgern zugewandt ist.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Packungen nach dem Anbringen der Druckträger in die ursprüngliche Relativlage (zurück-)gedreht werden, oder in einer für die Weiterverarbeitung geeignete Relativlage gedreht werden, insbesondere durch Anlage an wenigstens einer oder der Führung während des Transports auf dem Fördermittel.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Packungen um eine Achse gedreht werden, die durch die jeweiligen Anlagepunkte der Haltemittel, insbesondere Mitnehmer, an den Packungen vorgegeben ist und längs der Förderrichtung verläuft, vorzugsweise parallel hierzu. In einer bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass das Fördermittel als Endlosförderer ausgebildet ist, und dass die Packungen im Bereich einer Umlenkung, insbesondere im Bereich einer Umlenkrolle, zwischen jeweils zwei radial gegenüber dem Endlosförderer abstehende Haltemittel, insbesondere Mitnehmer, zugeführt und danach entlang einer an die Umlenkung anschließenden gradlinigen Förderstrecke durch die jeweils zwei Haltemittel, insbesondere Mitnehmer, gehalten werden. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Packungen über ein erstes Wenderad an den Endlosförderer übergeben werden.

Ferner kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass die mit einem Druckträger versehenen Packungen an ein zweites Wenderad übergeben werden, welches die Packungen im Bereich einer weiteren Umlenkung, insbesondere im Bereich einer Umlenkrolle, des Fördermittels von den Haltemitteln, insbesondere Mitnehmern, übernimmt.

Ein weitere Besonderheit kann darin bestehen, dass mit einer stromaufwärts der Einrichtung zum Anbringen von Druckträgern positionierten ersten Kontrolleinrichtung geprüft wird, ob einzelne Packungen bereits mit einem Druckträger versehen sind, sodass die Einrichtung zum Anbringen von Druckträgern für diese Packung gesperrt wird.

Zusätzlich oder alternativ kann vorgesehen sein, dass mit einem stromabwärts der Einrichtung zum Anbringen von Druckträgern positionierten zweiten Kontrolleinrichtung die korrekte Positionierung auf den Packungen geprüft wird.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 einen ersten Teil einer Vorrichtung zum Herstellen von Packungen für Produkte der Zigarettenindustrie in einer schematischen Seitenansicht,

Fig. 2 einen zweiten Teil der Vorrichtung in einer weiteren schematischen Seitenansicht, Fig. 3 einen Bereich III der Vorrichtung gemäß Fig. 1 in vergrößertem Maßstab,

Fig. 4 einen Horizontalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie IV - IV in Fig. 3,

Fig. 5 einen Horizontalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie V - V in Fig. 3,

Fig. 6 eine Einzelheit VI der Vorrichtung gemäß Fig. 3 in vergrößertem Maßstab,

Fig. 7 einen Horizontalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie VII - VII in Fig. 6,

Fig. 8 eine alternative Lösung entsprechend der Darstellung in Fig. 7,

Fig. 9 einen Horizontalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie IX - IX in Fig. 3, und

Fig. 10 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie X - X in Fig. 9.

Die Erfindung befasst sich mit der Handhabung von Packungen 10 für Produkte der Zigarettenindustrie. Fig. 1 und 2 zeigen Teile einer Verpackungsmaschine für derartige Packungen 10. Hierin dargestellt sind einzelne Schritte, die an die eigentliche Herstellung der Packungen 10 anschließen. Hierzu wie folgt:

Die Packungen 10 werden mittels eines Zuförderers an einen Staugurt 11 übergeben und auf diesem Wege in eine Übergabestation 12. Die aufgestauten Packungen 10 werden dann aus der Übergabestation 12 an eine Vereinzelungsstation 13 übergeben und dabei auf Abstand zueinander gebracht und somit vereinzelt.

Mittels eines Wenderades 14 werden die Packungen 10 nach der Vereinzelung an ein Fördermittel 15 übergeben und entlang einer Förderstrecke 16 transportiert. Dabei werden die Packungen 10 während des Transports entlang der Förderstrecke 16 zwischen jeweils zwei Haltemitteln 17 des Fördermittels 15 gehalten. Im Bereich der Förderstrecke 16 ist eine Einrichtung 18 zum Anbringen von Druckträgern angeordnet, die dazu dient, Druckträger an einer Seitenfläche der Packungen 10 anzubringen. Um die Packungen 10 so auszurichten, dass eine bestimmte Seitenfläche der Einrichtung 18 zugewandt ist, werden die von den Haltemitteln 17 gehaltenen Packungen 10 während des Transports gedreht, nämlich mit Hilfe einer ortsfesten Führung. Am Ende der Förderstrecke 16 ist ein zweites Wenderad 19 angeordnet, das dazu dient, die Packungen 10 vom Fördermittel 15 abzunehmen und einem Abtransport 20 zuzuführen.

Sensoren 21 dienen dazu, die Anwesenheit der Packungen 10 zwischen den Haltemitteln 17 zu detektieren. Sensoren 22 dienen zur Kantenermittlung der Packungen 10. Über die detektierten Kanten wird die Einrichtung 18 gesteuert. Kameras 23 dienen zur Prüfung, ob die Packungen 10 möglicherweise schon Druckträger aufweisen, wohingegen Kameras 24 dazu dienen, die richtige Lage des Druckträgers an der Packung zu prüfen.

Im nächsten Schritt werden die Packungen 10 in einen Zuschnitt für eine Außenumhüllung eingehüllt. Eine entsprechende Materialbahn 26 für die Außenumhüllung wird über Umlenkrollen 27 geführt. Von einer Bobine 28 wird ein Aufreißfaden 29 abgerollt und an der Materialbahn 26 angebracht. Der Aufreißfaden 29 und die Materialbahn 26 mit dem daran angebrachten Aufreißfaden 29 werden dabei jeweils über Schlaufenkästen 30, 31 als Puffer geführt. Im Bereich des zweiten Schlaufenkastens 31 ist ein Ultraschallsensor 32 angeordnet, der zur Kontrolle der Ausbildung der Schlaufe im Schlaufenkasten 31 dient. Über einen Druckmarkensensor 33 und einen Splice-Sensor 34 gelangt die Materialbahn 26 in einen sogenannten Folienapparat 35 mit Vorzugswalzen 36 zur Förderung der Materialbahn 26, U-Messer 37 und Fadenlagesensor 38. Das U-Messer 37 dient zur Ausbildung eines U-Schnitts für einen Anfasszipfel des Aufreißfadens 29, wohingegen der Fadenlagesensor 38 zur Kontrolle der Lage des Aufreißfadens 29 an der Materialbahn 26 dient. Die Materialbahn 26 wird im Bereich eines Saugkastens 40 über Saugriemen 39 in einer aufrechten Ebene bereitgehalten und mittels einer Schneideinheit 41 vereinzelt. Die über einen Einlaufgurt 42 zugeführten Packungen 10 werden mit einem Einschieber 43 unter Mitnahme des abgetrennten Zuschnitts der Materialbahn 26 in einen Siegelrevolver 44 geschoben. Dort werden die Zuschnitte unter Mitwirkung eines Unterfalters 45 um die Packungen 10 gelegt und in mehreren Siegelstationen 46 gesiegelt und an einen weiteren Einlaufgurt 47 übergeben.

Die Darstellung des Einlaufgurts 47 ist in Fig. 2 fortgesetzt. Demnach werden die Packungen 10 mit dem Einlaufgurt 47 in den Bereich eines Vertikalförderers 48 transportiert, der dazu dient, die Packungen 10 in zwei Bahnen auf eine höher gelegene Förderbahn zu transportieren. Im Bereich des Vertikalförderers 48 ist eine Heftheizung 49 für Kopf- und Bodenseiten der Packungen 10 vorgesehen, sowie Heizkassetten 50. Im Anschluss an den Einlaufgurt 47 können Packungen 10 über einen Auswurfschacht 51 ausgeschleust werden.

In der höher gelegenen Förderbahn werden die Packungen 10 auf einer Bahnplatte 52 transportiert, nämlich zunächst mit einem Obergurt 53 und danach mit einem Untergurt 54. Mit Hilfe von Heizorganen 55 einer Seitenheizung 56 werden die Kopf- und Bodenseiten der Packungen 10 beheizt, wohingegen mit Schrumpfheizungen 57, 58 die großflächigen Seitenflächen der Packungen 10 beheizt werden.

Im Anschluss an den Untergurt 54 bzw. die Bahnplatte 52 werden die Packungen 10 mittels eines Gurtförderers 59 transportiert. Im Bereich einer Auswurfstation 60 sind mehrere Auswerfer 61 vorgesehen, um gegebenenfalls fehlerhafte Packungen 10 in einen Auswurfschacht 62 zu befördern. Die nicht ausgesonderten Packungen 10 gelangen auf einen anschließenden Abschubgurt 63, der z.B. zu einem Kartonierer führen kann.

Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt der Darstellung gemäß Fig. 1 , nämlich in einem Bereich, der für die vorliegende Erfindung von Bedeutung ist.

Die Packungen 10 werden nach ihrer Herstellung in der Übergabestation 12 auf Stau gefahren, also in Dichtlage gebracht. In der sich anschließenden Vereinzelungsstation 13 wird der Stau wieder aufgelöst. Hierfür werden die Packungen 10 mittels einer Beschleunigerwalze 64 an einen Saugkasten 65 mit Saugriemen 66 übergeben und mit diesen zwischen die sich anschließenden Nockenriemen 67 der Vereinzelungsstation 13 gefördert. Die Nockenriemen 67 bewegen sich dabei mit konstanter Maschinendrehzahl. Durch eine unterschiedliche Teilung und/oder Förderstrecke pro Takt der Nockenriemen 67 zueinander, werden die Packungen 10 zwischen den Nocken der Nockenriemen 67 zentriert und bis zu einem Übergabebereich des Wenderads 14 geführt. Dieses Wenderad 14 nimmt die Packungen 10 (unter Einsatz von Unterdrück) auf und übergibt diese im Anschluss an das erfindungsgemäße Fördermittel 15. Bekannt ist ein solches Wenderad aus der WO 2019/042775 A1, auf die zum Zwecke der vollständigen Offenbarung verwiesen wird.

Für eine synchrone Übergabe zwischen Nockenriemen 67 und Wenderad 14, sind diese miteinander (mechanisch, elektrisch oder anderweitig) gekoppelt. Sowohl das Wenderad 14 als auch das sich anschließende Fördermittel 15 werden vorzugsweise mittels Servomotoren angetrieben.

Während der Übergabe der Packungen 10 an das Fördermittel 15 können die Packungen 10 jeweils beliebig durch das Wenderad 14 gedreht werden. Somit ist eine Ausrichtung der Packungen 10 längs bzw. quer zur weiteren Transportrichtung möglich.

Das Fördermittel 15 verfügt über einen Endlosförderer 68, auf dem eine Vielzahl von paarweise angeordneten Mitnehmern als Haltemittel 17 angebracht sind. Die Abstände zwischen den Haltemitteln 17 sind so festgelegt, dass zwischen ihnen eine Packung 10 formschlüssig gehalten wird (siehe Fig. 6). Die Haltemittel 17 sind so gestaltet, dass sie nur eine kleine Anlagefläche auf den Packungsseiten haben. Durch diese Kombination ist zum einen eine sichere Führung der Packung 10 (durch Formschluss) während des gesamten Transportprozesses möglich. Zum anderen sorgt die geringe Anlagefläche für geringe Reibkräfte während des Drehprozesses (materialschonend).

Alternativ zu den gezeigten Mitnehmern, können drehgelagerte Aufnehmer 69 vorgesehen sein. Diese Aufnehmer 69 sind um eine Achse in Transportrichtung frei drehbar und/oder entlang dieser Achse zusätzlich einstellbar (siehe Fig. 10). So lassen sich die einzelnen Abstände zwischen den Aufnehmern 69 bei kleinen Formatänderungen der Packungsabmessungen anpassen. Der Übergabepunkt zwischen Wenderad 14 und Fördermittel 15 liegt im Umlenkbereich des Endlosförderers 68. Durch die Umlenkung des Endlosförderers 68 vergrößern sich die Abstände zwischen den Haltemitteln 17, sodass die Packungen 10 nicht unter Kraftaufwand zwischen diese geschoben werden müssen. Bevor das Wenderad 14 die Packung 10 vollständig loslässt, werden die Haltemittel 17 des Endlosförderers 68 im Anschluss an den Umlenkbereich wieder zusammengeführt. Auf diese Weise werden die Packungen 10 dann in der geradlinigen Förderstrecke 16 formschlüssig zwischen den Haltemitteln 17 gehalten (siehe Fig. 3 und Fig. 6).

Auf ihrem weiteren Transportweg durchlaufen die Packungen 10 eine Führung 70 (siehe Fig. 3 und Fig. 6). Die Führung 70 ist so ausgeformt, dass sie die Packung 10 entsprechend ihrer Solllage ausrichtet (siehe Fig. 4 und Fig. 5). Durch die Gestaltung der Führung 70 und im Zusammenspiel mit dem Endlosförderer 68, lassen sich die Packungen 10 beliebig drehen, was eine flexible Ausrichtung ermöglicht. Über diesen Weg ist eine Auflage des Druckträgers 75 auf verschiedene Flächen der Packungen 10 möglich. Die Achse, um die die Packungen 10 dabei mittels der Führung 70 gedreht werden, verläuft durch die beiden Haltemittel bzw. deren Anlagepunkte und somit in Förderrichtung.

Die Führung 70 wird im gezeigten Ausführungsbeispiel durch zwei Organe gebildet, zwischen denen die Packungen 10 gehalten werden. Unterseitig weist die Führung eine Öffnung 76 auf, durch die die Haltemittel 17 hindurchtreten können. Auch oberseitig ist wenigstens im Bereich der Einrichtung 18 eine schlitzartige Öffnung 76 gebildet, um die Druckträger 75 anbringen zu können. Denkbar ist auch eine seitliche Öffnung, um bei der Variante gemäß Fig. 8 die Druckträger 75 seitlich anbringen zu können.

Die Führung 70 erstreckt sich im vorliegenden Ausführungsbeispiel über im Wesentlichen die gesamte Förderstrecke 16 zwischen den beiden Wenderädern 14, 19. Auf diese Weise kann die Führung 70 dazu benutzt werden, die Packungen 10 zur Anbringung der Druckträger 75 in die richtige Relativlage zur Einrichtung 18 zu bringen und anschließend wieder in die ursprüngliche Ausgangslage oder in eine andere Lage zu drehen. Sofern dies im Einzelfall nicht notwendig erscheint, kann die Führung 70 beispielsweise auch nach der Einrichtung 18 enden. Eine Besonderheit besteht hinsichtlich der Anlagefläche, mit der die Haltemittel 17 an den Packungen 10 anliegen. Diese Anlagefläche soll kleinflächig sein, um die Packungen 10 bei der Drehung nicht zu beschädigen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel beträgt der Durchmesser der Anlagefläche etwa 10 mm. Es versteht sich, dass die Größe der Anlagefläche nicht zuletzt von der Größe der Seitenfläche der Packungen 10 abhängt, an der die Haltemittel 17 anliegen.

Die Druckträgerübergabe bzw. -auflage erfolgt mittels der Einrichtung 18 zum Anbringen von Druckträgern 75, die z.B. aus der WO 2019/042775 A1 bekannt ist und auf die zum Zwecke der vollständigen Offenbarung verwiesen wird (siehe Fig. 6 und Fig. 7). Die Druckträger 75 werden dabei an einer rotierenden Saugwalze 71 gehalten und durch eine Leimstation 72 mit Klebstoff, beispielsweise Heißleim, versehen. Optional sind zusätzlich auch eine Andrückrolle 73 und ein Umfalter 74 für die Druckträger 75 vorsehbar (siehe Fig. 6), welche die Druckträger 75 nach ihrer Auflage an die jeweilige Packung 10 drückt oder der sie um eine Packungsecke faltet. Beide Elemente sind sperrbar, sofern sie nicht für die Anbringung der Druckträger 75 benötigt werden (bspw. bei Auflegen eines Druckträgers 75 ohne Umfaltung).

Die gesamte Einrichtung 18 und die Andrückrolle 73 und/oder der Umfalter 74 sind senkrecht und parallel zum Endlosförderer 68 verstellbar (siehe Doppelpfeile in Fig. 7). Über diesen Weg lässt sich die Lage der Einrichtung 18 in Abhängigkeit der Packungsausrichtung und dem Packungsformat entsprechend einstellen.

Weiterhin ist es denkbar, dass eine oder mehrere weitere einstellbare Einrichtungen 18 vorgesehen sind (siehe Fig. 8), um zusätzliche Druckträger 75 an den Packungen 10 aufzubringen. Denkbar ist auch die Aufbringung von Coupons und Etiketten etc. mit den entsprechenden Vorrichtungen.

Innerhalb der Förderstrecke 16 können Kamerasysteme vorgesehen sein. Eines dieser Systeme 23 kann vor der Einrichtung 18 installiert sein (siehe Fig. 3). Es dient der Erkennung bereits vorhandener Druckträger 75 auf Packungen 10. Das kann der Fall sein, sollten bereits mit Druckträgern 75 versehene Packungen 10 vorab in den Prozess eingeführt worden sein (z. B. per Hand eingelegt). Das zweite Kamerasystem 24 (siehe Fig. 3) ist hinter der Einrichtung 18 angeordnet und dient der Kontrolle der richtigen Lage der Druckträger 75 an den Packungen 10. Des Weiteren sind Sensoren 21 , 22 in der Förderstrecke 16 vorgesehen (siehe Fig. 3, Fig. 5 und Fig. 6). Der erste Sensor 21 (siehe Fig. 5) dient zur Anwesenheitskontrolle der Packungen 10 und ist im Übergabebereich von Wenderad 14 und Fördermittel 15 angeordnet. Bei festgestellter Fehlpackung können Fehlermeldungen durch ihn ausgelöst werden und/oder die nachfolgenden Komponenten (bspw. Einrichtung 18) gesperrt werden (Stopp der Druckträgerauflage im Fehlpackungsbereich).

Der zweite Sensor 22 (siehe Fig. 6) wird zur Kantenermittlung der geförderten Packungen 10 eingesetzt. Über die detektierte Kante werden die Bewegungen der Einrichtung 18 (bspw. richtiger Zeitpunkt und richtige Drehgeschwindigkeit für Druckträgerauflage) und des Umfalters 74 (präzises Umlegen und Andrücken des Druckträgers 75) gesteuert. Ergänzend ist zu erwähnen, dass nicht nur der Sensor 22 zur Positionierung herangezogen werden kann. Denn als zweiter Parameter für die Ansteuerung der Einrichtung 18 zur Positionierung der Druckträger 75 an den Packungen 10 wird ebenfalls die Lage der Druckträger 75 in der Einrichtung 18 ermittelt. Sollte der Druckträger 75 auf der Saugwalze 71 eine Fehlstellung aufweisen z.B. voraus- oder nacheilen, wird auch diese zur Steuerung der Einrichtung 18 herangezogen.

Im Anschluss an die Druckträgerauflage kann die Ausrichtung der Packungen 10 mittels der Führung 70 erneut gedreht werden (siehe Fig. 9). Abschließend nimmt das nachfolgende Wenderad 19 die Packungen 10 auf und übergibt diese an den Abtransport 20 (siehe Fig. 3) zur weiteren Verarbeitung (siehe Fig. 2).

Dieses zweite Wenderad 19 ist in seiner Funktion gleich dem ersten Wenderad 14. Im Umlenkbereich des Endlosförderers 68, in dem sich die Haltemittel 17 wieder zueinander beabstanden, saugt das Wenderad 19 jeweils die hierdurch freiwerdende Packung 10 an und hält diese dann allein. Eine Drehung der Packung 10 kann, wie oben beschrieben, ebenfalls erfolgen. Die Ausrichtung der Packung 10 ist hier davon abhängig, wie der nachfolgende Prozess die Packung 10 benötigt.

Für eine grundlegende Änderung der Ausrichtung der Packungen 10 (z.B. Packung quer zur Transportrichtung) ist ein Wechsel des Endlosförderers 68 notwendig, um die Abstände der Haltemittel 17 zueinander anzupassen. Des Weiteren muss die Führung 70 angepasst werden. Ein solcher Wechsel bzw. eine solche Anpassung ist beispielsweise notwendig, wenn die Druckträger 75 auf die Seiten der Packung 10 aufgelegt werden soll, die in der vorstehend beschriebenen Konfiguration als Klemmflächen dienten.

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Bezugszeichenliste

10 Packung 43 Einschieber

11 Staugurt 44 Siegelrevolver

12 Übergabestation 45 Unterfalter

13 Vereinzelungsstation 46 Siegelstation

14 Wenderad 47 Einlaufgurt

15 Fördermittel 48 Vertikalförderer

16 Förderstrecke 49 Heftheizung

17 Haltemittel 50 Heizkassetten

18 Einrichtung 51 Auswurfschacht

19 Wenderad 52 Bahnplatte

20 Abtransport 53 Obergurt

21 Sensor 54 Untergurt

22 Sensor 55 Heizorgan

23 Kamera 56 Seitenheizung

24 Kamera 57 Schrumpfheizung

26 Materi al bahn 58 Schrumpfheizung

27 Umlenkrolle 59 Gurtförderer

28 Bobine 60 Auswurfstation

29 Aufreißfaden 61 Auswerfer

30 Schlaufenkasten 62 Auswurfschacht

31 Schlaufenkasten 63 Abschubgurt

32 Ultraschallsensor 64 Beschleunigerwalze

33 Druckmarkensensor 65 Saugkasten

34 Splice-Sensor 66 Saugriemen

35 Folienapparat 67 Nockenriemen

36 Vorzugswalze 68 Endlosförderer

37 U-Messer 69 Aufnehmer

38 Fadenlagesensor 70 Führung

39 Saugriemen 71 Saugwalze

40 Saugkasten 72 Leimstation

41 Schneideinheit 73 Andrückrolle

42 Einlaufgurt 74 Umfalter 75 Druckträger

76 Öffnung