IN EINER TROCKENPARTIE EINER MASCHINE ZUR HERSTELLUNG EINER

FASERSTOFFBAHN

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wärmerückgewinnung für eine Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton-, oder Tissuebahn, wobei die Faserstoffbahn zumindest mit einem dampfbeheizten Trockenzylinder und zumindest einer Hochtemperaturhaube mit Heißluft getrocknet wird, wobei der zumindest eine Trockenzylinder zumindest teilweise mit Frischdampf beaufschlagt wird, wobei das Kondensat-/ Dampfgemisch des zumindest einen Trockenzylinders einem Kondensatabscheider zugeführt wird, wobei der Dampf aus dem Kondensatabscheider dem Frischdampf oder einem Frischdampf/- Hochdruckdampfgemisch zugeführt wird, wobei zumindest ein Teil des Kondensats aus dem dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheider einem Wärmetauscher im Abluftstrom der Hochtemperaturhaube zugeführt wird, und wobei das Kondensat dort erhitzt wird und Energie der Abluft aufnimmt, im Anschluss durch ein druckreduzierendes Element entspannt wird und dadurch zumindest teilweise wieder verdampft.

Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Wärmerückgewinnung für eine Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton-, oder Tissuebahn, in der eine Faserstoffbahn getrocknet wird, bestehend aus zumindest einem dampfbeheizten Trockenzylinder und zumindest einer Hochtemperaturhaube die mit Heißluft beaufschlagt ist, wobei der zumindest eine Trockenzylinder zumindest teilweise mit Frischdampf beaufschlagt ist, wobei das Kondensat-/ Dampfgemisch des zumindest einen Trockenzylinders einem Kondensatabscheider zugeführt ist, wobei der Dampf aus dem Kondensatabscheider dem Frischdampf oder einem Frischdampf/- Hochdruckdampfgemisch zugeführt ist, wobei zumindest ein Teil des Kondensats aus dem dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheider einem Wärmetauscher im Abluftstrom der Hochtemperaturhaube zugeführt ist, und wobei das Kondensat dort erhitzt wird und Energie der Abluft aufnimmt, im Anschluss durch ein druckreduzierendes Element entspannt wird und dadurch zumindest teilweise wieder verdampft.

Ein derartiges Verfahren, bzw. eine derartige Vorrichtung ist beispielsweise aus der Druckschrift AT 506 077 B1 bekannt. Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Wärmerückgewinnung in einer Trockenpartie einer Papiermaschine offenbart, wobei eine Papierbahn mit einem dampfbeheizten Trockenzylinder und einer mit Heißluft versorgten Hochtemperaturhaube getrocknet und Abdampf aus einem Dampfsystem einem Dampfabscheider zugeführt wird, wobei ein Teil des Kondensats aus dem Dampfabscheider in einem separaten Kreislauf über einen Wärmetauscher wieder in den gleichen und einzigen Dampfabscheider rückgeführt wird und dem Kondensat über den Wärmetauscher Wärme aus der Abluft der Hochtemperaturhaube zugeführt wird. Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes und leichter regelbares Wärmerückgewinnungsverfahren zur Verfügung zu stellen. Die Verbesserung sah die dortige Anmelderin gegenüber dem Stand der Technik darin, dass die Erwärmung des Kondensats im genannten Wärmetauscher nicht vollständig zur Verdampfung führen muss, da der Dampf, oder auch das Dampf-/ Kondensatgemisch zu dem genannte Kondensatabscheider rückgeführt wird. Eine aufwendige Regelung des Kondensatflusses durch den Wärmetauscher um die Verdampfungskapazität des Wärmetauschers zu berücksichtigen, die wiederum von einer gegebenenfalls schwankenden Ablufttemperatur abhängt, entfalle.

Ferner ist aus der Druckschrift DE 35 01 584 A1 eine Einrichtung an einer Trockenpartie von Papiermaschinen bekannt, welche aus Trockenzylinder und mindestens einer Hochtemperaturhaube besteht. Der Erfindung in dieser Anmeldung lag die Aufgabe zugrunde, den Energieinhalt der Abluft zu nutzen und dadurch den Primärenergieeinsatz für die Trocknung zu verringern. Fernern sollte die erfinderische Lösung an bestehenden Anlagen nachrüstbar sein. Erfindungsgemäß wurde diese Aufgabe dadurch gelöst, dass dem Zylinder in an sich bekannter Weise ein Dampfabscheider zur Trennung des Abdampfes nachgeschaltet ist, wobei einerseits der Dampfabscheider mit einer Schlupfdampfleitung und über ein Verdichter mit der Zuführungsleitung zu dem Trockenzylinder verbunden ist, und anderseits die Kondensatleitung des Dampfabscheiders über den Wärmetauscher der Hochtemperaturhaube mit der Schlupfdampfleitung verbunden ist.

Anmerkung: In der Literatur wird wechselnd für das gleiche verfahrenstechnische Gerät unterschiedliche Namen verwendet: Dampfabscheider oder Kondensatabscheider oder Separator. In dem Zusammenhang dieser Schrift haben alle drei Namen die gleiche Bedeutung. Es wurde jedoch im Folgenden versucht, konsequent den Namen Kondensatabscheider zu verwenden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Arten zur Wärmerückgewinnung derart gegenüber dem Stand der Technik zu verbessern, dass die angebotene Energie des Abluftstroms der wenigstens einen Hochtemperaturhaube thermodynamisch auf höchst möglichem Niveau genutzt wird.

Diese Aufgabe wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, dass das durch den Wärmetauscher erhitzte Kondensat, welches im Anschluss durch ein druckreduzierendes Element entspannt und dadurch zumindest teilweise wieder verdampft wurde, zumindest teilweise als Hochdruckdampf in eine Dampfleitung oder einen Dampfbehälter eingespeist wird, dessen Druck höher ist als der Druck des dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheiders. Frischdampf wird in dieser Anmeldung als Dampf verstanden, dessen Herstellung nicht aus dieser Beschreibung oder aus den Figuren hervorgeht. Die Herstellung von Frischdampf könnte in einem Kesselhaus oder in einem sonstigen Dampferzeuger stattfinden. Ein sonstiger Dampferzeuger könnte auch ein Dampferzeuger sein, der die Brennerkapazität einer Heißlufthaube nutzt.

Der thermodynamische Vorteil liegt darin, dass das Kondensat auf eine sehr hohe Temperatur im Wärmetauscher erhitzt werden kann und sich damit nach Wiederentspannung ein sehr hoher Dampfdruck ergeben kann. Weil der entstehende Dampf in eine Dampfleitung oder einen Dampfbehälter eingespeist wird, dessen Druck höher ist als der Druck des dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheiders, besteht keine systembegrenzte Limitation des Druckes des entstehenden Dampfes nach oben, wie es zum Beispiel der Fall ist, wenn man den Dampf in einen Kondensatabscheider einspeisen würde, der einem Trockenzylinder unmittelbar nachgeschaltet ist und deshalb dort der kondensatseitige Druck des Trockenzylinders herrschen muss.

Ein weiterer Vorteil ist, dass das gesamte Wärmerückgewinnungssystem ohne Verdichter, die sich in einer dampfhaltigen Leitung befinden, auskommt.

Es ist vorteilhaft, dass das durch das druckreduzierende Element wiederverdampfte Kondensat einem zweiten Kondensatabscheider zugeführt wird, da dadurch sichergestellt ist, dass im Dampf eventuell enthaltenes Kondensat sicher abgeschieden kann.

Vorteilhaft kann die Dampfleitung oder der Dampfbehälter, in den der Hochdruckdampf eingespeist wird, die Leitung sein, in der Frischdampf geführt wird. Alternativ, oder auch additional, kann die Dampfleitung oder der Dampfbehälter, in den der Hochdruckdampf eingespeist wird, die Leitung sein, in der das Dampfgemisch aus Frischdampf und Dampf aus dem dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheider geführt wird.

Das anfallende Kondensat, das sich im zweiten Kondensatabscheider bilden kann, wird vorteilhafterweise, zumindest teilweise, nochmals dem Wärmetaucher zugeführt. Dort kann das Kondensat, dass vom zweiten Kondensatabscheider kommt, erneut erhitzt werden und es kann sich somit eine höhere Temperatur des Kondensats ausbilden, was wiederum zu einem höheren möglichen Druck am zweiten Kondensatabscheider, bzw. zu einem höheren möglichen Druck des Hochdruckdampfes führen kann.

Das anfallende Kondensat, das sich im zweiten Kondensatabscheider bilden kann, kann alternativ zumindest zu einem Teil, vorzugsweise zum größten Teil dem Kondensatabscheider, dem ebenfalls das Kondensat-/ Dampfgemisch des zumindest einem Trockenzylinders zugeführt wird, über ein druckreduzierendes Element zugeführt werden, sodass das Kondensat des zweiten Kondensatabscheiders über dieses druckreduzierende Element verdampfen kann.

Das anfallende Kondensat, das sich im zweiten Kondensatabscheider bilden kann, kann alternativ zumindest zu einem Teil, vorzugsweise zum größten Teil einem dritten Kondensatabscheider über ein druckreduzierendes Element, welches eine Blende oder bevorzugt ein Ventil sein kann, zugeführt werden.

Der entstehende Dampf dieses dritten Kondensatabscheiders kann zumindest in zwei Varianten genutzt werden: Zum einen kann dieser Dampf in die Leitung eingespeist werden, in der das Dampfgemisch aus Frischdampf und Dampf aus dem dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheider geführt wird. Diese Variante hat den thermodynamischen Vorteil, dass das durch den Wärmetauscher erhitzte Kondensat in zwei Stufen verdampfen kann, die jeweils vom Druck höher liegen, als der Druck des dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheider. In anderen Worten: Das erhitze Kondensat aus dem Wärmetauscher kann über den zweiten Kondensatabscheider als Hochdruckdampf in den Frischdampf eingespeist werden, und das immer noch heiße Kondensat aus dem dritten Kondensatabscheider kann als Dampf in die Leitung eingespeist werden, in der das Dampfgemisch aus Frischdampf und Dampf aus dem dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheider geführt wird. Zum anderen kann der Dampf des dritten Kondensatabscheiders mit dem Dampf des dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheiders zusammengeführt werden. Bei dieser Variante würden der dritte Kondensatabscheider und der dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheider kommunizierend zusammengeschaltet sein. Kommunizierend heißt in diesem Zusammenhang ohne geschlossene Absperrorgane; es wird ermöglicht, dass in beiden Kondensatabscheidern gleiche Druckverhältnisse herrschen. Diese Variante bietet sich insbesondere bei Umbauten des Wärmerückgewinnungssystems an, da die Kapazität eines bestehenden Kondensatabscheiders, der dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschaltet ist, weiterhin genutzt werden kann. Der dritte Kondensatabscheider erfüllt die oben beschriebene Funktion und erweitert quasi zusätzlich die Kapazität des bestehenden Kondensatabscheiders.

Wird als druckreduzierendes Element nach dem Wärmetauscher zur Entspannung des Kondensats ein Ventil verwendet wird, so ergibt sich der Vorteil, dass der Druck nach dem druckreduzierenden Element, und damit der Druck am zweiten Kondensatabscheider, beeinflusst werden kann.

Wird ein Ventil als druckreduzierendes Element nach dem Wärmetauscher zur Entspannung des Kondensats verwendet, so kann dieses vorteilhafterweise nach einem Drucksollwert geregelt werden, dessen Druckistwert der Druck am zweiten Kondensatabscheider darstellt. Der Druck kann am zweiten Kondensatabscheider ideal gemessen werden, da dieser zur sogenannten Regelstrecke des Ventils gehört.

Dieser Drucksollwert kann nun in einer weiteren Ausführung automatisch nach dem Druckist-/ oder Drucksollwert in der Dampfleitung oder dem Dampfbehälter, dessen Druck höher ist als der Druck des dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheiders, generiert wird.

Schließlich kann als Drucksollwert ein Wert generiert werden, der größer ist als der Druckist-/ oder Drucksollwert in der Dampfleitung oder dem Dampfbehälter, dessen Druck höher ist als der Druck des dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheiders. Es wird somit erreicht, dass in einem eingependelten Betriebszustand der generierte Hochdruckdampf sicher einströmen kann.

Wird ein Ventil als druckreduzierendes Element nach dem Wärmetauscher zur Entspannung des Kondensats verwendet, so kann alternativ zu den genannten Regelungsausführungen auf ein Drucksollwert geregelt werden, dessen Druckistwert der Kondensatdruck am, oder nach dem Wärmetauscher ist. Nach dem Wärmetauscher heißt hier zwischen Wärmetauscher und genanntem druckreduzierenden Ventil. Diese alternative Regelung hätte den Vorteil, dass explizit über das druckreduzierende Ventil der Druck des Kondensats im Wärmetauscher so hoch gehalten werden kann, dass ein ungewolltes verdampfen des Kondensats am Wärmetauscher verhindert wird. Es ist ebenfalls vorteilhaft, dass ungewolltes Rückströmen von Dampf der Dampfleitung oder des Dampfbehälters, dessen Druck höher ist als der Druck des dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheiders, in den Hochdruckdampf mechanisch zu verhindern. Ein Rückschlagelement, vorzugsweise ein Rückschlagventil, könnte das unerwünschte Rückströmen verhindern.

Da im Wärmetauscher ein best möglicher Wärmeübergang erwünscht ist, sollte vorteilhafterweise sichergestellt sein, dass das Kondensat nicht im Wärmetauscher verdampft. Ein Verdampfen schon im Wärmetauscher wäre ein ungewollter Betriebszustand und würde darüber hinaus den Wärmeübergang im Wärmetauscher erheblich verschlechtern. Vorteilhafterweise wird der Druck des Kondensats auf ein ausreichendes Druckniveau gehoben, so dass sichergestellt ist, dass das Kondensat nicht ungewollt verdampft. Zur Druckerhöhung in diesem Bereich kann eine dem Wärmetauscher vorgeschaltete Pumpe verwendet werden.

Die Erzeugung von heißem Kondensat über den Wärmetauscher wird maßgeblich von der angebotenen Energie im Abluftstrom der Hochtemperaturhaube bestimmt. Betriebszustände, insbesondere sicherheitsrelevante Anforderungen, können dazu führen, dass ein Umgehen, oder zumindest teilweises Umgehen, der Abluft der Hochtemperaturhaube um den Wärmetauscher erforderlich macht. Ein Abluft- Bypass-System kann zum Beispiel eine ungewollte, zu starke Erwärmung des Kondensats dadurch verhindern, dass die Abluft der Hochtemperaturhaube durch einen Bypass am Wärmetauscher vorbeigeführt wird.

Die erfindungsgemäße Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass das durch den Wärmetauscher erhitzte Kondensat, welches im Anschluss durch ein druckreduzierendes Element entspannt und dadurch zumindest teilweise wieder verdampft wurde, über wenigstens eine Leitung als Hochdruckdampf an einer Dampfleitung oder einen Dampfbehälter angebunden ist, dessen Druck höher ist als der Druck des dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheiders. Die thermodynamischen Vorteile der Vorrichtung ergeben sich entsprechend den thermodynamischen Vorteilen des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Ebenso vorteilhaft wie beim beschriebenen Verfahren, verzichtet die erfindungsgemäße Vorrichtung auf Verdichter, die sich in dampfhaltigen Leitungen befinden. Dies ist aus Investitions-, als auch aus Betriebskostensicht, vorteilhaft.

Dem druckreduzierenden Element ist vorteilhafterweise ein zweiter Kondensatabscheider nachgeschaltet. Dieser Kondensatabscheider ermöglicht nicht verdampftem Kondensat sich dort gezielt zu sammeln.

Vorteilhaft kann die Dampfleitung oder der Dampfbehälter, in den der Hochdruckdampf eingespeist wird, die Leitung sein, in der Frischdampf geführt wird.

Alternativ, oder auch additional, kann die Dampfleitung oder der Dampfbehälter, in den der Hochdruckdampf eingespeist wird, die Leitung sein, in der das Dampfgemisch aus Frischdampf und Dampf aus dem dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheider geführt wird.

Vorteilhafterweise ist die Leitung, die das Kondensat vom zweiten Kondensatabscheider führt, mit der Leitung zum Wärmetauscher verbunden. Dies hat thermodynamisch den Vorteil, dass das schon erhitzte Kondensat aus dem zweiten Kondensatabscheider erneut über den Wärmetauscher gefahren werden kann. Im kontinuierlichen Betrieb der Anlage kann sich so ein gewünschtes Druckniveau im zweiten Kondensatabscheider einstellen. Alternativ kann die Leitung, die das Kondensat vom zweiten Kondensatabscheider führt, mit dem Kondensatabscheider, dem ebenfalls das Kondensat-/ Dampfgemisch des zumindest einem Trockenzylinders zugeführt wird, verbunden sein, wobei sich in dieser Leitung ein druckreduzierendes Element, vorzugsweise ein Ventil oder Blende, befindet. Vorteil dieser Anordnung ist, dass das Kondensat vom zweiten Kondensatabscheider direkt wieder in den Kondensatabscheider, dem ebenfalls das Kondensat-/ Dampfgemisch des zumindest einem Trockenzylinders zugeführt wird, verdampfen kann.

Alternativ kann die Leitung, die das Kondensat vom zweiten Kondensatabscheider führt, mit einem dritten Kondensatabscheider verbunden sein. In dieser Leitung kann sich ein druckreduzierendes Element, vorzugsweise ein Ventil oder eine Blende, befinden.

Die Leitung, die aus diesem dritten Kondensatabscheider Dampf führt, kann an verschiedene andere Leitungen angebunden sein.

Zum einen kann die Leitung, die aus diesem dritten Kondensatabscheider Dampf führt, an die Leitung angebunden sein, in der das Dampfgemisch aus Frischdampf und Dampf aus dem dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheider geführt wird. Diese Variante hat den thermodynamischen Vorteil, dass das durch den Wärmetauscher erhitzte Kondensat in zwei Stufen verdampfen kann, die jeweils vom Druck höher liegen, als der Druck des dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheider. In anderen Worten: Das erhitze Kondensat aus dem Wärmetauscher kann über den zweiten Kondensatabscheider als Hochdruckdampf in den Frischdampf eingespeist werden, und das immer noch heiße Kondensat aus dem dritten Kondensatabscheider kann als Dampf in die Leitung eingespeist werden, in der das Dampfgemisch aus Frischdampf und Dampf aus dem dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheider geführt wird. Zum anderen kann die Leitung, die aus diesem dritten Kondensatabscheider Dampf führt, an die Leitung angebunden sein, die den Dampf aus dem dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschalteten Kondensatabscheider führt. Diese Variante bietet sich insbesondere bei Umbauten des Wärmerückgewinnungssystems an, da die Kapazität eines bestehenden Kondensatabscheiders, der dem zumindest einen Trockenzylinder nachgeschaltet ist, weiterhin genutzt werden kann. Das druckreduzierende Element ist vorteilhafterweise als Ventil ausgeführt. Ein Ventil hat den Vorteil, dass das Druckgefälle an dieser Stelle gezielt eingestellt werden kann. Eine Blende, deren geometrischer Durchströmquerschnitt entsprechend den Betriebszuständen und dem gewünschten Druckgefälle ausgelegt ist, kann alternativ zu einem Ventil als druckreduzierendes Element verwendet werden.

Um ein sichereres Einströmen von Hochdruckdampf in die Dampfleitung oder einen Dampfbehälter, dessen Druck höher ist als der Druck des dem zumindest einen Trockenzylinder 1 nachgeschalteten Kondensatabscheiders A1 , sicherzustellen, ist ein mechanisches Rückschlagelement, vorzugsweise ein mechanisches Rückschlagventil, von Vorteil. Nur wenn der Hochdruckdampf einen größeren Druck als z.B. der Frischdampf besitzt, soll Hochdruckdampf in die Leitung des Frischdampfs einströmen. Ist der Hochdruckdampf im Druck niedriger als der Frischdampf, soll ein Einströmen von Frischdampf in den Hochdruckdampf durch das mechanische Rückschlagelement verhindert werden. Es ist jedoch auch ein gesteuertes Ventil, das die Funktion des Rückschlagventils übernimmt, in dieser Position denkbar. Dies hätte sogar noch den Vorteil, dass beim Starten der gesamten Vorrichtung ein gezieltes, teilweises, befüllen des zweiten Kondensatabscheiders mit Dampf erfolgen könnte. Dem Wärmetauscher ist vorteilhaft eine Pumpe vorgeschaltet, die in der Lage ist, einen Druck es Kondensats zum Wärmetauscher zu erzeugen, der höher ist als der der Temperatur entsprechende Verdampfungsdruck des Kondensats im Wärmetauscher. Über die Pumpe kann explizit der Druck des Kondensats so eingestellt werden, dass bei gegebener Temperatur des Kondensats kein ungewolltes Verdampfen eintritt.

Nachfolgend werden anhand von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die Figuren vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung erläutert.

Figur 1 Eine schematische Darstellung einer bevorzugten

Ausführungsform der Erfindung.

Figur 2 Eine weitere schematische Darstellung einer bevorzugten

Ausführungsform der Erfindung.

Figur 3 Eine weitere schematische Darstellung einer bevorzugten

Ausführungsform der Erfindung.

Figur 4 Eine weitere schematische Darstellung einer bevorzugten

Ausführungsform der Erfindung.

Figur 5 Eine weitere schematische Darstellung einer bevorzugten

Ausführungsform der Erfindung.

Figur 6 Eine weitere schematische Darstellung einer bevorzugten

Ausführungsform der Erfindung.

Figur 7 Eine weitere schematische Darstellung einer bevorzugten

Ausführungsform der Erfindung.

Figur 8 Eine weitere schematische Darstellung einer bevorzugten

Ausführungsform der Erfindung.

Die Figur 1 zeigt eine bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsform, in der eine Faserstoffbahn F getrocknet wird. Die Faserstoffbahn F wird um einen Trockenzylinder 1 , welcher mit Dampf beaufschlagt ist, geführt. Es ist ebenfalls eine Hochtemperaturhaube L1 zu erkennen, welche die Faserstoffbahn F mit Heißluft beaufschlagt.

Das Luftsystem der Hochtemperaturhaube L1 weist ein Umluftgebläse L3 mit einem anschließenden Gasbrenner L2 zum Erwärmen der durchgeführten Umluft L4 auf. Es wird ein großer Teil der Umluft L4, die durch die Hochtemperaturhaube L1 geführt wird, in diesem Umluftsystem direkt wieder zirkuliert. Da die Umluft L4 nur einen endlichen Grad an Wasser aufnehmen kann, wird zirkulierende Umluft L4 teilweise über das Abluftsystem entnommen und durch Zuluft L7 ersetzt. Das Abluftsystem besteht aus einem Abluftgebläse L5 und mehreren Wärmetauschern W1 und L8. Wärmetauscher L8 können mehrere Wärmetauscher sein, die zum Aufwärmen von Prozesswasser oder zum Aufwärmen von Luft, wie zum Beispiel der Zuluft L7 für die Hochtemperaturhaube L1 , dienen. Da die Wärmetauscher L8 nicht dieser Erfindung naheliegen, wird auf die Verwendung nicht näher eingegangen. In dem Abluftstrom liegt jedoch ein Wärmetauscher W1 , dessen Funktion mit der Erfindung zusammenhängt. In diesem Wärmetauscher W1 wird Kondensat aus einem Dampf- und Kondensatsystem erhitzt. Die Abluft L6 kann an dem Wärmetauscher W1 ganz oder teilweise durch ein Abluft-Bypass-System vorbeigeführt werden. Es kann natürlich auch das Abluft-Bypass-System so geschalten sein, dass die ganze Abluft L6 durch den Wärmetauscher W1 geführt wird.

Das Dampf- und Kondensatsystem beschickt den Trockenzylinder 1 mit Dampf, wobei der Dampf ein Gemisch aus verschiedenen Dampfdruckstufen und Dampf aus verschiedenen Wärmerückgewinnungsstufen sein kann. Der Dampf D1 ,2,3, der dem Trockenzylinder 1 zugeführt wird, kondensiert auf Grund der Wärmeabgabe durch den Trockenzylinder 1 an die Faserstoffbahn F und wird als Kondensat-/ Dampfgemisch K1 aus dem Trockenzylinder 1 abgeführt. Das Kondensat-/ Dampfgemisch K1 aus dem Trockenzylinder 1 wird einem ersten Kondensatabscheider A1 zugeführt. In diesem ersten Kondensatabscheider A1 kann enthaltener Dampf aus dem Kondensat-/ Dampfgemisch K1 aus dem Trockenzylinder 1 als separierter Dampf aufsteigen. Zusätzlich kann Kondensat auf Grund der Druckverhältnisse im ersten Kondensatabscheider A1 wieder verdampfen und steigt als sogenannter Brüdendampf auf. Der separierte Dampf und der sogenannte Brüdendampf ergeben dann den Dampf D3 aus dem ersten Kondensatabscheider A1 . Der Dampf D3 aus dem ersten Kondensatabscheider A1 wird über einen sogenannten Thermokompressor TK1 als Niederdruckdampf nach dem Injektorprinzip in das Frischdampf-/ Hochdruckdampfgemisch D1 ,2 eingespeist. Der Dampf D3 aus dem ersten Kondensatabscheider A1 hat dabei einen geringeren Druck als das Frischdampf-/ Hochdruckdampfgemisch D1 ,2.

Das Kondensat K2 aus dem ersten Kondensatabscheider A1 kann über eine Pumpe P1 zu einem Dampferzeuger gepumpt werden. Der Dampferzeuger kann beispielhaft ein Kesselhaus oder ein sonstiger Dampferzeuger sein, der auf dieser Figur nicht dargestellt ist. Ein anderer Teil des Kondensats K3 vom ersten Kondensatabscheider A1 wird über eine andere Pumpe P2 zur späteren Dampferzeugung direkt oder indirekt zum Wärmetauscher W1 gefördert. Bevor das Kondensat K3 vom ersten Kondensatabscheider den Wärmetauscher W1 erreicht, wird diesem Kondensat K3 Kondensat K4 eines zweiten Kondensatabscheiders A2 zugeführt. Es wäre jedoch auch möglich, das Kondensat K3 des ersten Kondensatabscheiders A1 zuerst in den zweiten Kondensatabscheider A2 zu fördern und dann von dort das Kondensatgemisch in den Wärmetauscher W1 zu fördern.

Bevor das Kondensat K3,4 zum Wärmetauscher W1 den Wärmetauscher W1 erreicht, wird es zur Druckerhöhung über eine Pumpe P3 geführt. Die Pumpe P3 fördert das Kondensat K3,4 und erhöht den Druck derart, dass das Kondensat K3,4 trotz Erwärmung im Wärmetauscher W1 nicht im Wärmetauscher W1 verdampft. Der Druck des erwärmten Kondensats K ^* 3,4 vom Wärmetauscher W1 wird erst, und zwar explizit, über ein druckreduzierendes Element DR1 abgebaut. Der Druck des Kondensats K ^* 3,4 vom Wärmetauscher W1 wird über dem druckreduzierenden Element DR1 derart abgebaut, dass das Kondensat K ^* 3,4 verdampft. Das druckreduzierende Element DR1 kann als geregeltes Ventil oder auch als Blende ausgeführt sein. Der am druckreduzierenden Element DR1 entstandene Dampf wird dem genannten zweiten Kondensatabscheider A2 zugeführt. Es kann sich im zweiten Kondensatabscheider A2 dieser entstandene Dampf zum Teil wieder als Kondensat niederschlagen, da sich für den eingependelten Betriebszustand der Anlage ein Druck im zweiten Kondensatabscheider A2 aufbauen muss, der groß genug ist, den Gegendruck vom Frischdampf D1 am Rückschlagventils R1 zu überwinden. Das beispielhafte Rückschlagventil R1 ist so eingebaut, dass kein Dampf aus der Frischdampfleitung D1 in die Leitung des Hochdruckdampfes D2 gelangen kann; die Durchflussrichtung ist von Hochdruckdampf D2 nach Frischdampf D1 . Hat sich der Druck im zweiten Kondensatabscheider A2 und damit der Druck des Hochdruckdampfes D2 auf ein höheres Niveau als der Druck des Frischdampfes D1 eingestellt, so fließt der erzeugte Hochdruckdampf D2 über das Rückschlagventil R1 in den Frischdampf D1 . Das Rückschlagventil R1 könnte auch als regelbares Ventil ausgeführt sein, dem eine Steuerung hinterlegt ist, welche erst bei elektronisch abgefragten Betriebsbedingungen das Ventil freigibt und gegebenenfalls das Ventil auf bestimmte Öffnungsgrade fährt. Das nun gegebenenfalls entstandene Frischdampf-/ Hochdruckdampfgemisch D1 ,2 wird nun über einen Thermokompressor TK1 geführt. Der Dampf D3 aus dem ersten Kondensatabscheider A1 , dessen Druck systembedingt auf jeden Fall niedriger ist als der Druck des Frischdampf-/ Hochdruckdampfgemisch D1 ,2, wird ebenfalls dem genannten Thermokompressor TK1 zugeführt und wird nach dem Injektorprinzip eingespeist. Als Resultat fließt Dampf D1 ,2,3 zum Trockenzylinder 1 .

Die Figur 2 zeigt eine weitere schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, die sich in folgenden Merkmalen von Figur 1 unterscheidet: Das Kondensat K3 vom ersten Kondensatabscheider A1 wird über eine Pumpe P2 zum Wärmetauscher W1 gefordert. Es entfällt in dieser Ausführung die Pumpe P3 zur Drucküberhöhung. Das Kondensat K4 vom zweiten Kondensatabscheider A2 gelangt über eine Leitung zu einem druckreduzierenden Element DR2 vor dem ersten Kondensatabscheider A1 , sodass das Kondensat K4 aufgrund des druckreduzierenden Elements DR2 verdampfen kann und in den Kondensatabscheider A1 gelangt. Eine Pumpe für das Kondensat K4 von Kondensatabscheider 2 nach Kondensatabscheider 1 ist nicht notwendig, da das Kondensat K4 aufgrund des höheren Drucks in Kondensatabscheider 2 von selbst in Richtung Kondensatabscheider 1 gedrückt wird. Das druckreduzierende Element DR2 kann als Ventil oder als Blende ausgeführt sein. Die Figur 3 zeigt eine weitere schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, die sich in folgenden Merkmalen von Figur 1 unterscheidet:

Der Einspeispunkt, in der der Hochdruckdampf D2 eingespeist wird, befindet sich in der Leitung, in der das Dampfgemisch aus Frischdampf D1 und Dampf D3 aus dem ersten Kondensatabscheider A1 geführt wird.

Die Figur 4 zeigt eine weitere schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, die sich in folgenden Merkmalen von Figur 2 unterscheidet:

Der Einspeispunkt, in der der Hochdruckdampf D2 eingespeist wird, befindet sich in der Leitung, in der das Dampfgemisch aus Frischdampf D1 und Dampf D3 aus dem ersten Kondensatabscheider A1 geführt wird. Die Figur 5 zeigt eine weitere schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, die sich in folgenden Merkmalen von Figur 1 unterscheidet: Der Hochdruckdampf D2 wird zu anderen Anwendungen als dem hier dargestellten Dampf-/ und Kondensatsystem geleitet.

Die Figur 6 zeigt eine weitere schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, die sich in folgenden Merkmalen von Figur 2 unterscheidet:

Der Hochdruckdampf D2 wird zu anderen Anwendungen als dem hier dargestellten Dampf-/ und Kondensatsystem geleitet. Die Figur 7 zeigt eine weitere schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, die sich in folgenden Merkmalen von Figur 1 unterscheidet:

Das Kondensat K4 aus dem zweiten Kondensatabscheider A2 wird nicht mit dem Kondensat K3 aus dem ersten Kondensatabscheider A1 zusammengeführt, sondern in einen dritten Kondensatabscheider A3 geleitet. In der Leitung von K4 befindet sich ein druckreduzierendes Element DR3, vorzugsweise ein geregeltes Ventil oder auch eine Blende, welches ermöglicht, dass sich das Kondensat K4 aus dem zweiten Kondensatabscheider A2 in den dritten Kondensatabscheider A3 entspannt und dabei wieder verdampfen kann.

Der entstehende Dampf D4 aus dem dritten Kondensatabscheider A3 wird über ein Rückschlagelement R2 in die Leitung geleitet, in der das Dampfgemisch aus Frischdampf D1 und Dampf D3 aus dem ersten Kondensatabscheider A1 geführt wird. Das Kondensat K5 aus dem dritten Kondensatabscheider A3 wird in die Leitung geführt, in der sich das Kondensat K3 aus dem Kondensatabscheider A1 befindet. Entsprechend wir das Kondensat K5 und Kondensat K3 zusammen zum Wärmetauscher geführt.

Die Figur 8 zeigt eine weitere schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, die sich in folgenden Merkmalen von Figur 2 unterscheidet: Das Kondensat K4 aus dem zweiten Kondensatabscheider A2 wird nicht mit dem Kondensat K3 aus dem ersten Kondensatabscheider A1 zusammengeführt, sondern in einen dritten Kondensatabscheider A3 geleitet. In der Leitung von K4 befindet sich ein druckreduzierendes Element DR3, vorzugsweise ein geregeltes Ventil oder auch eine Blende, welches ermöglicht, dass sich das Kondensat K4 aus dem zweiten Kondensatabscheider A2 in den dritten Kondensatabscheider A3 entspannt und dabei wieder verdampfen kann.

Der entstehende Dampf D4 aus dem dritten Kondensatabscheider A3 wird in die Leitung geführt, in der der Dampf D3 aus dem Kondensatabscheider A1 geführt ist. Der entstehende Dampf D4 aus dem dritten Kondensatabscheider A3 kann aber auch zu anderen Dampfverbrauchern, die in dieser Figur nicht dargestellt sind, geführt werden.

Das Kondensat K5 aus dem dritten Kondensatabscheider A3 wird in die Leitung geführt, die das Kondensat aus Kondensatabscheider A1 führt. Bezugszeichenliste

1 Trockenzylinder

100 Vorrichtung zur Wärmerückgewinnung

A1 Erster Kondensatabscheider

A2 Zweiter Kondensatabscheider

A3 Dritter Kondensatabscheider

D1 Frischdampf

D2 Hochdruckdampf

D3 Dampf aus dem ersten Kondensatabscheider

D4 Dampf aus dem dritten Kondensatabscheider

D1 ,2 Frischdampf-/ Hochdruckdampfgemisch

D1 ,3 Frischdampf-/ Dampf aus dem ersten

Kondensatabscheider Gemisch

D1 ,2,3 Gemisch aus D1 , D2 und D3

DR1 Druckreduzierendes Element

DR2 Druckreduzierendes Element vor erstem

Kondensatabscheider

DR3 Druckreduzierendes Element vor drittem

Kondensatabscheider

F Faserstoffbahn

K1 Kondensat-/ Dampfgemisch aus dem Trockenzylinder K2 Kondensat vom ersten Kondensatabscheider zum

Dampferzeuger extern

K3 Kondensat vom ersten Kondensatabscheider K4 Kondensat vom zweiten Kondensatabscheider

K3,4 Kondensat zum Wärmetauscher

K3,5 Kondensat zum Wärmetauscher

K ^* 3,4 Kondensat vom Wärmetauscher

K ^* 3,5 Kondensat vom Wärmetauscher

K5 Kondensat vom dritten Kondensatabscheider

L1 Hochtemperaturhaube

L2 Gasbrenner

L3 Umluftgebläse

L4 Umluft

L5 Abluftgebläse

L6 Abluft

L7 Zuluft

L8 Wärmetauscher allgemein

L9 Abluft-Bypass-System

P1 Pumpe für Kondensat zum Dampferzeuger extern

P2 Pumpe für Kondensat vom ersten

Kondensatabscheider

P3 Pumpe zur Druckerhöhung

R1 Rückschlagventil

R2 Rückschlagventil

TK1 Thermokompressor

W1 Wärmetauscher