Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Optimierung der Effizienz des Trocknungsprozesses in einer Papiermaschine mit einem Prozessleitsystem bei der Herstellung einer Faserstoffbahn, welche zur Trocknung zusammen mit einem permeablen Trockensieb in mindestens einer Trockengruppe mäanderförmig abwechselnd über dampfbeheizte Trockenzylinder und Trockensiebsaugwalzen geführt wird. Zwischen den dampfbeheizten Trockenzylindern werden jeweils mit einer mit Unterdrück beaufschlagten Abnahmeeinrichtung und jeweils einer mit Unterdrück beaufschlagten Stabilisierungseinrichtung zur Stabilisierung der Abnahme der Faserstoffbahn vom jeweiligen Trockenzylinder durch die Abnahmeeinrichtung und Stabilisierung des Laufes der Faserstoffbahn durch die Stabilisierungseinrichtung bis zur nachfolgenden mit Unterdrück beaufschlagten Trockensiebsaugwalze, und vorzugsweise zwei seitliche Überdruckkammern zur Ausbildung von Luftmesser, vorgesehen.

Vorrichtungen dieser Art sind bekannt. Das Dokument DE102019124500 Al offenbart eine Vorrichtung zur Trocknung einer Faserstoffbahn einer Maschine zur Herstellung oder Veredlung der Faserstoffbahn. Die Vorrichtung umfasst zwei Trockenzylinder, welche zusammen mit einer Leitwalze eine Tasche bilden. In der Tasche ist eine Abnahmeeinrichtung einem Trockenzylinder zur Abnahme der Faserstoffbahn vom Trockenzylinder an einem Abnahmepunkt, zugeordnet. Die Abnahmeeinrichtung weist im Bereich des Abnahmepunktes einen Unterdruckraum auf, der, in Laufrichtung der Faserstoffbahn gesehen, am Einlauf und am Auslauf der Faserstoffbahn jeweils eine maschinenbreite Dichtung aufweist. Zudem ist eine der Unterdruckzone folgende Stabilisierungszone offenbart, die ebenfalls unter Vakuum gesetzt werden kann. Der Unterdrück des Unterdruckraumes ist dabei getrennt vom Vakuum der Stabilisierungszone einstellbar und regelbar.

Die bekannten Vorrichtungen weisen verschiedene Nachteile auf. Während des Betriebs einer Papiermaschine können verschiedene wechselnde und störende Einflüsse auftreten. Der Trocknungsprozess muss so gestaltet sein, dass dabei ein Betrieb mehr oder weniger gut möglich ist. So können sich die produzierte Papiersorte, die Betriebsgeschwindigkeit, die Stoffsorte usw. ändern. Der Trocknungsprozess muss möglichst ohne Bahnabrisse, Bahnschädigungen, die im weiteren Verarbeitungsprozess der Faserstoffbahn zu Störungen führen können, bei hoher Produktivität der Papiermaschine, ablaufen. Dies ist jedoch nicht immer möglich. Oftmals muss beispielsweise die Geschwindigkeit der Papiermaschine reduziert werden, um den Trocknungsprozess stabil zu halten.

Die Aufgabe der Erfindung ist es daher ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Optimierung der Effizienz des Trocknungsprozesses anzugeben und die bekannten Nachteile zu reduzieren oder zu vermeiden.

Die Aufgabe wird durch Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Es wird ein Verfahren vorgeschlagen zur Optimierung der Effizienz des Trocknungsprozesses in einer Papiermaschine mit einem Prozessleitsystem bei der Herstellung einer Faserstoffbahn, welche zur Trocknung zusammen mit einem permeablen Trockensieb in mindestens einer Trockengruppe mäanderförmig abwechselnd über dampfbeheizte Trockenzylinder und Trockensiebsaugwalzen geführt wird und zwischen den dampfbeheizten Trockenzylindern Bahnstabilisatoren jeweils mit einer mit Unterdrück beaufschlagten Abnahmeeinrichtung und jeweils einer mit Unterdrück beaufschlagten Stabilisierungseinrichtung zur Stabilisierung der Abnahme der Faserstoffbahn vom jeweiligen Trockenzylinder durch die Abnahmeeinrichtung und Stabilisierung des Laufes der Faserstoffbahn durch die Stabilisierungseinrichtung bis zur nachfolgenden mit Unterdrück beaufschlagten Trockensiebsaugwalze, und vorzugsweise mit zwei seitlichen Überdruckzonen zur Ausbildung von Luftmesser, dadurch gekennzeichnet, dass a) mehrere Bahnstabilisatoren mit jeweils mindestens zwei Sensoren, sowie vorzugsweise die nachfolgende Trockensiebsaugwalze mit einem Sensor, zur Messung von Betriebsparametern ausgestattet werden und dass b) eine Recheneinheit vorgesehen wird und dass c) die Recheneinheit mit dem Prozessleitsystem der Papiermaschine verbunden wird und dass d) die gemessenen Betriebsparameter in der Recheneinheit zusammen mit Prozessdaten des Prozessleitsystems ausgewertet und Steuersignale an Aktuatoren, welche in Wirkverbindung mit den Bahnstabilisatoren stehen, ausgegeben werden und dass e) die Aktuatoren mehrerer Bahnstabilisatoren durch die Steuersignale angesteuert werden.

Durch die Erfindung kann der Trocknungsprozess sowohl hinsichtlich der Trocknung und des Trocknungsverlaufes und als auch hinsichtlich der Runability der Faserstoffbahn dadurch optimiert werden, dass zum einen Prozessdaten der Papiermaschine, wie beispielsweise die Maschinengeschwindigkeit und/oder das Flächengewicht der Faserstoffbahn und/oder die Stoffzusammensetzung in der Recheneinheit zusammen mit den Betriebsparametern der Bahnstabilisatoren und/oder der Trockenzylinder ausgewertet und neue Steuersignale an die Aktuatoren von mehreren Bahnstabilisatoren zur gezielten Beeinflussung der Betriebsparameter ausgesendet werden. Durch die Berücksichtigung der Betriebsparameter mehrerer Bahnstabilisatoren, gleichzeitig, oder zumindest in Zeitintervallen, können auch Effekte berücksichtigt werden, die sich beispielsweise durch Veränderungen der Maschinengeschwindigkeit und/oder das Flächengewicht der Faserstoffbahn und/oder durch die Stoffzusammensetzung sich auf den Trocknungsverlauf oder das Laufverhalten der Faserstoffbahn auswirken. Diesbezüglich ist beispielhaft die Klebeneigung der Faserstoffbahn nennen, die für das Bedienpersonal nicht ohne weiteres und nicht sofort erkennbar ist. Vergleicht man die Auswirkungen von unterschiedlichen Stoffeinträgen für unterschiedliche Papiersorten auf die Lauffähigkeit der Faserstoffbahn, so kann die Klebeneigung bei einer ersten Papiersorte über mehrere Trockenzylinder hinweg höher sein als bei einer zweiten Papiersorte. Entsprechend der Erfindung kann nun der höheren Klebewirkung beispielsweise durch Erhöhung der Unterdrücke in der Abnahmeeinrichtung und der Stabilisierungseinrichtung entgegengewirkt werden und so Abrisse der Faserstoffbahn oder eine Reduzierung der Maschinengeschwindigkeit vermieden werden. Auch ist eine Verringerung der Unterdrücke bei einer Reduktion der Klebewirkung vorstellbar. Durch diese vorausschauende Betriebsweise lässt sich eine hohe Produktivität der Papiermaschine erreichen. Die Abnahmeeinrichtung weist im Bereich des Abnahmepunktes einen Unterdruckraum, auch Unterdruckkammer genannt, auf, der, in Laufrichtung der Faserstoffbahn gesehen, am Einlauf und am Auslauf der Faserstoffbahn jeweils eine maschinenbreite Dichtung aufweist. In diesem Bereich liegt die die Faserstoffbahn in direktem Kontakt zum Trockenzylinder auf diesem auf und wird durch das Trockensieb an den Trockenzylinder gepresst. Die beiden maschinenbreiten Dichtungen dichten also den Unterdruckraum gegenüber dem Trockensieb ab. Im Betrieb kann es daher durch Batzen zu einer Berührung von Trockensieb und Dichtungen kommen. Diese Dichtungen unterliegen daher einem Verschleiß und müssen daher von Zeit zu Zeit nachgestellt oder ausgewechselt werden. Durch eine vorrausschauende Nachstellung stellt sich vorteilhafterweise eine Erhöhung der Produktivität im Betrieb ein und eine vorteilhafte vorrauschauende, effiziente Planung des Austausches für anstehende Wartung ist möglich.

Zur seitlichen Abdichtung der jeweiligen Unterdruckkammer der Abnahmeeinrichtung und der Stabilisierungseinrichtung können auf beiden Seiten, das heißt an dem führerseitigen Rand und dem triebseitigen Rand des ersten Bahnstabilisators und des zweiten Bahnstabilisators hier nicht dargestellte Luftmesser vorgesehen sein, die jeweils mit einer unter Überdruck stehenden Luftkammer zur Erzeugung eines Luftstrahles, der mit Hilfe des Coanda-Effektes umgelenkt wird, verbunden sein. Luftmesser zur Abdichtung eines Raumes gegenüber einer bewegten Wand, im vorliegenden Fall dem bewegten Trockensieb, sind bekannt und werden durch einen Luftvorhang gebildet. Anstelle der Luftmesser können auch mechanische Dichtungen vorgesehen sein.

In einer möglichen Weiterbildung werden den mehreren Bahnstabilisatoren jeweils individuelle Aktuatoren zugeordnet. Beispielsweise kann jedem Bahnstabilisator eine Abluftgebläse oder eine Drosselorgan zur Erzeugung oder Beeinflussung des Unterdruckes in der Abnahmeeinrichtung und/oder in der Stabilisierungseinrichtung zugeordnet sein.

In einem praktischen Fall können die individuellen Aktuatoren durch individuelle Steuersignale angesteuert werden. Dies ermöglicht eine sehr gute Optimierung des Trocknungsprozesses.

Ferner ist es denkbar, mehrere Aktuatoren bezüglich der Steuerung in Gruppen zusammenzufassen. Dabei werden die Aktuatoren einer Gruppe mit dem gleichen Steuersignal angesteuert.

Es ist auch möglich mehrere Bahnstabilisatoren für die Optimierung des Trocknungsprozesses zu einer Bahnstabilisatorgruppe zusammen zu fassen.

In einer vorteilhaften praktischen Ausführung wird der Unterdrück in der Abnahmeeinrichtung und/oder der Unterdrück in der Stabilisierungseinrichtung und/oder der Unterdrück in der jeweiligen Trockensiebsaugwalze durch mindestens einen Abluftventilator erzeugt, welcher direkt oder indirekt mit der Abnahmeeinrichtung und/oder der Stabilisierungseinrichtung und/oder mit der nachfolgenden Trockensiebsaugwalze durch eine Rohrleitung verbunden wird.

In einer möglichen Weiterbildung wird der mindestens eine Abluftventilator durch einen drehzahlsteuerbaren Motor angetrieben und/oder die Rohrleitung mit mindestens einem steuerbaren Drosselorgan ausgerüstet.

Vorzugsweise kann als Aktuator der Motor und/oder das Drosselorgan verwendet werden.

Die mindestens zwei Sensoren der Bahnstabilisatoren können aus der Gruppe Drucksensoren, Wegsensoren, Lagesensoren, Verschleißsensoren ausgewählt werden.

Dabei liefern die mindestens zwei Sensoren und die Aktuatoren stetig Betriebsparameter bzw. Daten an das Prozessleitsystem, zusätzlich zu weiteren Prozessdaten. Die Daten der mindestens zwei Sensoren und/oder die Daten der Einstellungen der Aktuatoren, vorzugsweise individuellen Aktuatoren, in Kombination mit den Prozessdaten, können durch Veränderungen im Betrieb einen Rückschluss auf verschiedene Entwicklungen bzw. Trends der Prozessparameter ermöglichen, beispielsweise kann durch die Daten ein Abheben und/oder Ankleben der Bahn frühzeitig erkannt werden und durch eine Verringerung und/oder Erhöhung des Unterdruckes in den Bahnstabilisatoren entgegengewirkt, auch ist eine vorrausschauende Regelung der nachfolgenden Bahnstabilisatoren auf Basis der vorausgehenden Bahnstabilisatordaten möglich. Eine stetige Optimierung und Überwachung sind damit gewährleistet.

Auch können die ermittelten Daten vorteilhafterweise für eine vorrausschauende Wartung der umfassten Komponenten verwendet werden, ohne einen weiteren Sensor, genau für diesen Zweck verbaut zu haben. Durch die aufgezeichneten Variationen im Betrieb, können mit implementierten und/oder selbstlernenden Algorithmen vorteilhafterweise Trends bestimmt und an das Bedienerpersonal als Hinweis für die anstehende nächste Wartung ausgegeben werden. Beispielsweise kann vorteilhafterweise ein Verschleiß der Dichtungen aus den Daten der Sensoren und/oder Aktuatoren in Kombination mit den bekannten Prozessdaten ermittelt werden. Als Beispiel können Daten von Drucksensoren und/oder Daten der Aktuatoren für den Unterdrück verwendet werden, um einen Verschleiß der Dichtungen zu ermitteln

Die mindestens zwei Sensoren können vorzugsweise Drucksensoren sein.

Die mindestens zwei Sensoren können auch einen Wegsensor umfassen, um beispielsweise den Verschleiß von Dichtungen zu messen. Durch die Information des Verschleißsensors kann der Unterdrück im Unterdruckraum angepasst und so negative Folgen auf den Trocknungsprozess vermieden werden.

Es ist jedoch auch denkbar die mindestens zwei Sensoren als Geschwindigkeitssensoren oder Sensoren zur Ermittlung des Volumenstromes der Luft zur Erzeugung des Unterdruckes auszuführen. In einer vorteilhaften Weiterbildung können die Prozessdaten aus der Gruppe Flächengewicht der Faserstoffbahn, Maschinengeschwindigkeit, Trockensiebspannung, Dampfdruck in den Trockenzylindern, Trockengehalt der Faserstoffbahn im Bereich des jeweiligen Bahnstabilisators, ausgewählt werden.

Der Abnahmepunkt der Faserstoffbahn von der Trockenzylinderoberfläche ist hinsichtlich der Runability der Faserstoffbahn eine besonders kritische Stelle, da die Faserstoffbahn je nach Betriebsverhältnisse mehr oder weniger stark zum Kleben an der Zylinderoberfläche neigt. Die Klebeneigung hängt beispielsweise von der Wertigkeit des Stoffeintrages, der Geschwindigkeit der Papiermaschine, dem Flächengewicht und dem Trockengehalt der Faserstoffbahn ab. Die Klebeneigung kann sich also zeitlich und auch während des Trocknungsfortschrittes ändern. Aus diesem Grund ist es auch vorteilhaft die Betriebsparameter zumindest in mindestens zwei zeitlich versetzten Phasen des Herstellungsprozesses der Faserstoffbahn zu messen und ggf. zu beeinflussen. Das wird dadurch erreicht, dass die Betriebsparameter von mehreren Bahnstabilisatoren, also mindestens zwei, für die Optimierung des Trocknungsprozesses herangezogen werden.

Beispielsweise können drei oder vier oder 5 Bahnstabilisatoren für die Optimierung des Trocknungsprozesses herangezogen werden.

Die Erfindung kann entsprechend auch auf einzelne Trockengruppen oder auch auf eine komplette Trockenpartie übertragen werden.

In einem möglichen vorteilhaften Fall ist es auch möglich, wenn die Recheneinheit mit einen selbstlernenden Algorithmus zur Ermittlung der Steuersignale für eine optimierte Effizienz des Trocknungsprozesses ausgestattet wird.

Die Aufgabe wird auch durch eine Vorrichtung zur Optimierung der Effizienz des Trocknungsprozesses in einer Papiermaschine mit einem Prozessleitsystem, insbesondere zur Umsetzung des Verfahrens nach Anspruch 1, bei der Herstellung einer Faserstoffbahn, welche zur Trocknung zusammen mit einem permeablen Trockensieb in mindestens einer Trockengruppe mäanderförmig abwechselnd über dampfbeheizte Trockenzylinder und Trockensiebsaugwalzen geführt ist und zwischen den dampfbeheizten Trockenzylindern Bahnstabilisatoren jeweils mit einer mit Unterdrück beaufschlagten Abnahmeeinrichtung und jeweils einer mit Unterdrück beaufschlagten Stabilisierungseinrichtung zur Stabilisierung der Abnahme der Faserstoffbahn vom jeweiligen Trockenzylinder durch die Abnahmeeinrichtung und Stabilisierung des Laufes der Faserstoffbahn durch die Stabilisierungseinrichtung bis zur nachfolgenden mit Unterdrück beaufschlagten Trockensiebsaugwalze, und vorzugsweise mit zwei seitlichen Überdruckkammern zur Ausbildung von Luftmesser, dadurch gekennzeichnet, dass a) mehrere Bahnstabilisatoren mit jeweils mindestens zwei Sensoren, sowie vorzugsweise die nachfolgende Trockensiebsaugwalze mit einem Sensor, zur Messung von Betriebsparametern ausgestattet werden und dass b) eine Recheneinheit vorgesehen wird und dass c) die Recheneinheit mit dem Prozessleitsystem der Papiermaschine verbunden wird und dass d) die gemessenen Betriebsparameter in der Recheneinheit zusammen mit Prozessdaten des Prozessleitsystems ausgewertet und Steuersignale an Aktuatoren, welche in Wirkverbindung mit den Bahnstabilisatoren stehen, ausgegeben werden und dass e) die Aktuatoren mehrerer Bahnstabilisatoren durch die Steuersignale angesteuert werden.

Die Erfindung erstreckt sich ausdrücklich auch auf solche Ausführungsformen, welche nicht durch Merkmalskombinationen aus expliziten Rückbezügen der Ansprüche gegeben sind, womit die offenbarten Merkmale der Erfindung - soweit dies technisch sinnvoll ist - beliebig miteinander kombiniert sein können. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung.

Die einzige Figur zeigt einen Ausschnitt aus einer Trockenpartie einer Papiermaschine in einem schematischen Querschnitt. Der Trocknungsprozess 2 umfasst in diesem Beispiel eine Vorrichtung 1 mit einer einreihigen Trocknungsanordnung mit drei in einer horizontalen Ebene liegenden, mit dampfbeheizten Trockenzylindern 4.1, 4.2, 4.3. Die Faserstoffbahn 3 ist mäanderförmig abwechselnd zusammen mit einem Trockensieb 6 über die Trockenzylinder 4.1, 4.2, 4.3 und über Trockensiebsaugwalzen 5 geführt. Dabei kommt die Faserstoffbahn 3 in direkten Kontakt zu der heißen Zylinderoberfläche der Trockenzylinder 4.1, 4.2, 4.3. Die Trockensiebsaugwalzen 5 besitzen einen gebohrten Mantel, der einen eigenen Unterdruckanschluss über den Lagerzapfen aufweisen kann, oder - wie im vorliegenden Fall - über den gebohrten Mantel durch den Bahnstabilisator 7, 8 besangt wird. Im Bereich der Trockensiebsaugwalzen 5 liegt das Trockensieb 6 zwischen dem gebohrten Mantel und der Faserstoffbahn 3. Der Unterdrück in den Trockensiebsaugwalzen 5 sorgt dafür, dass die Faserstoffbahn, bei höheren Geschwindigkeiten der Papiermaschine oder bei Verwendung von minderwertigen Stoffeinträgen zur Herstellung der Faserstoffbahn 3, nicht abreißt. Durch die dargestellte Anordnung der Trockenzylinder 4.1, 4.2, 4.3 und der

Trockensiebsaugwalzen 5 wird zwischen benachbarten Trockenzylindern 4.1, 4.2, 4.3 und der betreffenden Trockensiebsaugwalze 5 jeweils eine Tasche ausgebildet. Zur Stabilisierung des Bahnlaufes sind in jeder Tasche ein Bahnstabilisator 7, 8 eingebaut. Der erste Bahnstabilisator 7 und der zweite Bahnstabilisator 8 sind gleich aufgebaut. Sie besitzen eine Abnahmeeinrichtung 7.1, 8.1 und eine Stabilisierungseinrichtung 7.2, 8.2. Die Abnahmeeinrichtung 7.1, 8.1 weist eine Unterdruckkammer 7.5, 8.5 auf, welche in Laufrichtung 15 durch maschinenbreite Dichtungen 7.6, 7.7, 8.6, 8.7 zum Trockensieb 6 hin abgedichtet sind. Die Unterdruckkammer 7.5, 8.5 ist gegenüber der Stelle angeordnet, an der die Faserstoffbahn 3 die Oberfläche des Trockenzylinders 4.1, 4.2 verlässt. Dies ist hinsichtlich der Runability der Faserstoffbahn 3 eine besonders kritische Stelle, da die Faserstoffbahn 3 je nach Betriebsverhältnisse mehr oder weniger stark zum Kleben an der Zylinderoberfläche neigt. Die Klebeneigung hängt beispielsweise von der Wertigkeit des Stoffeintrages, der Geschwindigkeit der Papiermaschine, dem Flächengewicht und dem Trockengehalt der Faserstoffbahn 3 ab. Die Klebeneigung kann sich also zeitlich und auch während des Trocknungsfortschrittes ändern. Die Unterdruckkammer 7.5, 8.5 der Abnahmeeinrichtung 7. 1, 8. 1 ist über eine Rohrleitung 16 mit einem Abluftventilator 12, der durch einen drehzahlregelbaren Antriebsmotor angetrieben ist, zur Erzeugung von Unterdrück verbunden. Der Bahnstabilisator 7, 8 besitzt darüber hinaus eine mit Unterdrück beaufschlagte Stabilisierungseinrichtung 7.2, 8.2 zur Stabilisierung der auf dem Trockensieb 6 liegenden Faserstoffbahn 3 zwischen dem Trockenzylinder 4.1, 4.2 und der Trockensiebsaugwalze 5. Die mit Unterdrück beaufschlagte Stabilisierungseinrichtung 7.2, 8.2 ist über einen Kanal, in dem ein als Drosselklappe 7.8, 8.8 ausgeführtes Drosselorgan 7.8, 8.8 mit der Unterdruckkammer 7.5, 8.5 der Abnahmeeinrichtung 7.1, 8.1 zur Erzeugung und Aufrechterhaltung des Unterdruckes in der Stabilisierungseinrichtung 7.2, 8.2 verbunden. Da der Unterdrück in der Stabilisierungseinrichtung 7.2, 8.2 stets kleiner als der Unterdrück in der Unterdruckkammer 7.5, 8.5 der Abnahmeeinrichtung 7.1, 8.1 ist, kann über die Drosselklappe der Unterdrück in der Stabilisierungseinrichtung 7.2, 8.2 eingestellt werden.

Zur seitlichen Abdichtung der Unterdruckkammer 7.5, 8.5 der Abnahmeeinrichtung 7.1, 8.1 und der Stabilisierungseinrichtung 7.2, 8.2 können auf beiden Seiten, das heißt an dem führerseitigen Rand und dem triebseitigen Rand des ersten Bahn Stabilisators 7 und des zweiten Bahnstabilisators 8 hier nicht dargestellte Luftmesser vorgesehen sein, die jeweils mit einer unter Überdruck stehenden Luftkammer zur Erzeugung eines Luftstrahles, der mit Hilfe des Coanda-Effektes umgelenkt wird, verbunden sind. Luftmesser zur Abdichtung eines Raumes gegenüber einer bewegten Wand, im vorliegenden Fall dem bewegten Trockensieb, sind bekannt und werden durch einen Luftvorhang gebildet. Anstelle der Luftmesser können auch mechanische Dichtungen vorgesehen sein. In der Unterdruckkammer 7.5, 8.5 der Abnahmeeinrichtung 7.1, 8.1 und der Stabilisierungseinrichtung 7.2, 8.2 sind Drucksensoren 7.3, 7.4, 8.3, 8.4 vorgesehen, welche über Messdatenleitungen 11.1, 11.2, 11.3, 11.4 mit einer Recheneinheit 10 verbunden sind. Die Messdatenleitungen übertragen die aktuellen von den Sensoren gemessenen Betriebsparameter der Bahnstabilisatoren 7, 8 an die Recheneinheit 10. Es ist im Rahmen der Erfindung auch möglich, weitere Sensoren mit der Recheneinheit 10 über weitere Messdatenleitungen zu verbinden. Die weiteren Sensoren können Drucksensoren in den Trockensiebsaugwalzen, in den unter Überdruck stehenden Luftkammern zur jeweiligen Erzeugung eines Luftstrahles oder auch Verschleißsensoren zur Messung des Verschleißes der maschinenbreiten Dichtungen 7.6, 7.7, 8.6, 8.7 der Abnahmeeinrichtung 7.1, 8.1 sein.

Die Recheneinheit 10 ist ebenfalls über eine Prozessdatenleitung 9.1 mit dem Prozessleitsystem der Papiermaschine verbunden. Die Prozessdaten können beispielsweise das Flächengewicht der produzierten Faserstoffbahn, die Maschinengeschwindigkeit, die Trockensiebspannung, den Dampfdruck in den Trockenzylindern 4.1, 4.2, 4.3, den Trockengehalt der Faserstoffbahn 3 im Bereich des jeweiligen Bahnstabilisators 7, 8, umfassen. In der Recheneinheit 10 werden die durch die Messdatenleitungen 11.1, 11.2, 11.3, 11.4 übertragenen Betriebsparameter unter Berücksichtigung der Prozessdaten des Prozessleitsystems 9 ausgewertet Steuersignale zur Beeinflussung der Betriebsparameter ermittelt. Die Steuersignale werden über Steuersignalleitungen 10.1, 10.2, 10.3 an die entsprechenden Aktuatoren 7.8, 8.8, 12.1, 13, 14 übermittelt. In diesem Beispiel sind diese Stellglieder die Drosselklappe 7.8, 8.8, der Antriebsmotor 12.1, und die Drosselklappen 13, 14.

Obwohl in dem vorliegenden Beispiel lediglich ein Ausschnitt einer Trockenpartie mit zwei Bahnstabilisatoren 7, 8 gezeigt ist, kann die Erfindung entsprechend auch auf einzelne Trockengruppen oder auch auf eine komplette Trockenpartie übertragen werden. Bezugszeichenliste

1 Vorrichtung

2 Trocknungsprozess

3 Faserstoffbahn

4.1 Trockenzylinder

4.2 Trockenzylinder

4.3 Trockenzylinder

5 Trockensiebsaugwalzen

6 Trockensieb

7 Erster Bahnstabilisator

7.1 Abnahmeeinrichtung

7.2 Stabilisierungseinrichtung

7.3 Drucksensor

7.4 Drucksensor

7.5 Unterdruckkammer

7.6 Dichtung

7.7 Dichtung

7.8 Drosselorgan

8 zweiter Bahnstabilisator

8.1 Abnahmeeinrichtung

8.2 Stabilisierungseinrichtung

8.3 Drucksensor

8.4 Drucksensor

8.5 Unterdruckkammer

8.6 Dichtung

8.7 Dichtung

8.8 Drosselorgan

9 Prozessleitsystem

9.1 Prozessdatenleitung

10 Recheneinheit

10.1 Steuersignalleitungen

10.2 Steuersignalleitungen

10.3 Steuersignalleitungen

11.1 Messdatenleitung

11.2 Messdatenleitung

11.3 Messdatenleitung

11.4 Messdatenleitung

12 Abluftventilator Aktuator Antriebsmotor Aktuator Drosselklappe Aktuator Drosselklappe Laufrichtung Rohrleitung