Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von aus. gebogenen Profilen hergestellten Gegenständen Gegenstand der Erfindung sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von aus gebogenen Profilen hergestellten Gegenständen, wie z. B. gerundete, gewellte Fassaden, Fenster, bestehend aus Rahmenprofil, Flügelprofil und Glasleisten und gegebenenfalls Abdeckleisten. Ferner ist Gegenstand der Erfindung die Herstellung sämtlicher Gegenstände, die eines oder mehrere gebogene Profile aus Metall aufweisen, insbesondere horizontal und vertikal gebogene Fensterprofile, Türprofile, Fassadenprofile, Karosserieprofile, die zu kompletten Karosserierahmen für Straßen-und Schienenfahrzeugen zusammengesetzt werden, Rahmenstrukturen fur den Luft-und Raumfahrbedarf, z. B. die Tragwerke von Luftfahrzeugen oder Wasserfahrzeugen ; Tragrahmen für Raketen ; Schienenprofile zur Herstellung von Überflur-Fördersystemen und dergleichen mehr.

Aus Vereinfachungsgründen wird in der folgenden Beschreibung lediglich die Herstellung eines Fensterrahmen-und eines Flügelrahmens erläutert, wobei die Erfindung aber entsprechend den vorher genannten Einsatzzwecken nicht auf diese einfache Herstellung beschränkt ist.

Wenn es bisher darum ging, derartige Gegenstände herzustellen, die aus einzelnen gebogenen Profilen zusammengesetzt werden, dann wurde dies bisher nur in der Form verwirklicht, dass mit hohem manuellem Aufwand einzelne Profile gebogen wurden, die dann nach entsprechender Herstellung eingepasst werden mussten, eventuell wieder zerlegt und nachgerichtet werden mussten und nach erfolgter Nachrichtung die gewünschten Gegenstände dann endgültig hergestellt wurden. Derartige Tätigkeiten konnten nur von Spezialisten durchgeführt werden, die eine jahrelange Erfahrung auf dem Gebiet der Biegetechnik hatten, um eben

aufgrund von Erfahrungswerten die Biegemaschinen so einzustellen, dass die damit hergestellten Profile mit normaler Genauigkeit gebogen werden konnten, um sie dann mit zusätzlichem Kontroll-und Richtaufwand schließlich zusammensetzen zu können.

Leider konnte dieses Ziel nicht immer verwirklicht werden und es wurde viel durch Probieren hergestellt, was mit hohem Ausschuss verbunden war und mit hohem Richtaufwand, um die fertiggebogenen Profile dann schließlich in die endgültig gewünschte, letzte Form zu bringen. Dies ist ein Grund auch dafur, dass die bisher bekannte Profilbiegetechnik so kostenaufwendig geworden ist, weil es bisher nicht möglich war, derartige Profile rationell und mit großer Vielfalt zu biegen mit dem Ziel, eine schnelle industrielle Herstellung mit hoher Genauigkeit und damit verbundenen, relativ geringen Herstellungskosten zu erhalten. Auch fehlten in einzelnen Fertigungsbereichen die optimalen Maschinen und Vorrichtungen.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass mit wesentlich höherer Produktionsleistung und höherer Genauigkeit aus einzelnen Profilen hergestellte Gegenstände hergestellt werden können.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe dient ein Verfahren nach der technischen Lehre des vorliegenden Anspruches 1 bzw. die zugehörige Vorrichtung.

Wesentliches Merkmal der Erfindung ist, dass nun der herzustellende Gegenstand in einzelne Profile zerlegt wird, dass jedes Profil individuell in einer eigenen, diesem Profil zugeordneten Fertigungslinie vollständig verarbeitet wird, dass nach erfolgter Verarbeitung dieses hergestellte Einzelprofil eingepasst werden kann, um zunächst probeweise den herzustellenden Gegenstand herzustellen mit dem Ziel, die

Maßgenauigkeit zu überprüfen und um dann diesen Gegenstand wiederum mit den Einzelprofilen weiter zu verarbeiten, so dass am Schluss des Verfahrens aus den einzelnen Fertigungslinien stammende, hochgenau gebogene und materialschonend hergestellte Einzelprofile zu dem gewünschten Gegenstand zusammengesetzt werden, der dann verpackt und verschickt wird.

Wesentliches Merkmal der vorliegenen Erfindung ist also die Aufteilung von Profilen derart, dass jedem Profil eine Fertigungslinie zugeordnet wird, mit dem es hochgenau und spezialisiert hergestellt wird. Damit ist nämlich der wesentliche Vorteil verbunden, dass man die Maschinen einer Fertigungslinie so einstellt, dass sie genau für diesen isolierten Fertigungsablauf spezialisiert sind, wodurch der Vorteil verbunden ist, dass man keine Maschinen-Umrüstzeiten und Umbauzeiten hat, weil man jeder Fertigungslinie eine bestimmte Maschinenlinie zuordnet, die nur für diese Profile zuständig ist. Damit können geringe Durchlaufzeiten mit niedrigen Herstellungskosten verbunden und eine Produktionssteigerung erzielt werden. Weiterer Vorteil ist, dass diese Maschinen-wegen ihrer Spezialisierung auf eine bestimmte Fertigungslinie-auch das Material besonders schonend behandeln und das Material hierdurch besonders verschleißarm und schonend bearbeitet wird.

Dies war bei den früher verwendeten Universal-Biegemaschinen nicht der Fall. Bei diesen bekannten Universal-Biegemaschinen war es oft erforderlich, das zu biegende Profil mehrmals durch die Biegemaschine hindurchzuführen, um die erforderlichen Biegungen anzubringen. Damit war ein hoher Oberflächenverschleiß verbunden, was zu einem unschönen Aussehen des gebogenen Profiles führt. Dies wird nach der Erfindung vermieden, weil eben jeder Fertigungslinie eine spezielle Fertigungsmaschinen-Linie zugeordnet ist und vorgesehen ist, dass das zu biegende Profil nur einmal

durchläuft und hierdurch eine besonders gute Materialschonung erreicht wird.

Die für die einzelnen Profile erforderlichen Fertigungslinien werden parallel zueinander angeordnet.

Ein weiteres Merkmal des Verfahrens ist, dass nun ein Produktionstakt von einem Kontrollzentrum vorgegeben wird.

Damit wird erreicht, dass die in getrennten Fertigungslinien hergestellten Gegenstände alle zum gleichen Zeitpunkt an einer bestimmten Station ankommen. An dieser können sie zu dem fertigen Gegenstand probeweise zusammengesetzt werden, um die Maßhaltigkeit und die Fertigungsgenauigkeit zu überprüfen. Die Produktionsmaschinen sind jedoch so eingestellt, dass sie mit hoher Produktionsgenauigkeit arbeiten, so dass das probeweise Einpassen und Zusammensetzen des herzustellenden Gegenstandes auch entfallen kann, weil eine hohe Verlässlichkeit besteht, dass die hergestellten Teile auch am Schluss des Produktionsprozesses den geforderten Maßen entsprechen.

Durch die genannte Fertigungssteuerung im Kontrollzentrum ist nur noch erforderlich, die jeweilige Genauigkeit in der jeweiligen Fertigungsstufe der jeweiligen Fertigungslinie zu kontrollieren und dementsprechend die dieser Fertigungsstufe zugeordneten Maschine zu steuern. Mit dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung ist es z. B. möglich, mit insgesamt vier parallelen Fertigungslinien mit insgesamt 12 Fertigungsstufen gebogene Fenster bestehend aus Fensterrahmen und Fensterflügel mit hoher Produktionsleistung innerhalb kürzester Zeit herzustellen. Ein Entwurf für eine derartige Herstellungsfabrik hat zum Ziel, pro Stunde etwa 20 bis 60 gebogene Fenster, bestehend aus Fensterrahmen und Fensterflügel einschließlich Glasleisten und Abdeckleisten herzustellen.

Bisher konnte ein derartig gebogenes Fenster von zwei hoch spezialisierten Fachleuten der Biegetechnik lediglich in einer

Zeit von etwa zweieinhalb bis fünf Stunden hergestellt werden, während nach der vorliegenden Erfindung eine derartige Herstellung etwa in drei Minuten möglich ist.

Hieraus ergibt sich der wesentliche Vorteil der vorliegenden Erfindung, indem die Erfindung vorsieht, dass eine Reihe von parallel arbeitenden Fertigungslinien eine Reihe von Fertigungsstufen aufweist, und jede Fertigungslinie dazu bestimmt ist, ein bestimmtes einzelnes Profil zu biegen, ggf. zu richten, einzupassen und fertigzustellen, um so aus den einzelnen Profilen am Ausgang der Fertigungslinien den gewünschten, herzustellenden Gegenstand mit hoher Genauigkeit zusammensetzen zu können.

Der Erfindungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch aus der Kombination der einzelnen Patentansprüche untereinander.

Alle in den Unterlagen, einschließlich der Zusammenfassung, offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellte räumliche Ausbildung werden als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von mehrere Ausführungswege darstellenden Zeichnungen näher erläutert.

Hierbei gehen aus den Zeichnungen und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor.

Es zeigen : Figur 1 : schematisiert in Draufsicht ein Fenster, welches aus einer Reihe von Profilen zusammengesetzt ist ;

Figur 2 : der Schnitt gemäß der Linie II-II in Figur 1 ; Figur 3 : die vier ersten Herstellungsstufen einer Herstellungsfabrik nach der Erfindung ; Figur 4 : die sich daran anschließenden weiteren, mittleren Herstellungsstufen ; Figur 5 : die sich an Figur 4 anschließenden endgültigen Herstellungsstufen bis zur endgültigen Herstellung des Gegenstandes.

Als Ausführungsbeispiel wird für die vorliegende Erfindung eines Fensters 1 gemäß Figur 1 und 2 erläutert, welches im wesentlichen aus einem Rahmenprofil 2 und einem Flügelprofil 4 besteht.

Zusätzlich wird das Rahmenprofil seitlich noch von Abdeckprofilen 3 abgedeckt, und es sind an dem Flügelprofil 4 noch ein oder mehrere Glasleisten 5 vorhanden, welche zur Aufnahme des Glases 8 dienen.

Aus Vereinfachungsgründen ist hier nicht eingezeichnet, dass die genannten Profile einen wesentlich komplizierteren Querschnitt haben können, nämlich z. B. hinterschnittene Nuten aufweisen können, welche dann im fertig gestellten Zustand des Fensters noch zusätzliche Lippenprofile, Abdichtprofile, Wetterschenkel und dergleichen aufnehmen.

Ebenso ist nicht dargestellt, dass an den Glasleisten 5 noch weitere Profile angeordnet werden können, um das Glas 8 abdichtend in den jeweiligen Glasleisten 5 aufnehmen zu können.

Ebenso ist lediglich schematisiert dargestellt, dass das genannte Fenster 1 auf einer Brüstung 6 aufsteht und seitlich an einem Mauerwerk 10 anliegt. Diese Herstellungssituation wird

also nur beispielhaft angegeben, woraus sich ergibt, dass der herzustellende Gegenstand auch völlig andersartig aussehen kann und aus völlig andersartigen Profilen gebildet sein kann. Zur Erläuterung der Erfindung ist es jedoch wichtig zu wissen, dass das genannte Fenster aus einer Reihe von derartigen Profilen 2 -5 hergestellt ist, die alle in einem Bogen 7 gebogen werden müssen, wobei der Bogen 7 als Halbrund-, Rund-, Spitz-, Korbbogen oder beliebige Kurve ausgebildet sein kann.

Selbstverständlich ist es noch zusätzlich möglich und vorgesehen, dass auch im Bereich der vertikalen Teile dieser Profile 2-5 noch weitere Kurvaturen vorgesehen sein können, wie z. B. Wechselbiegungen, räumliche Konturen (3D) und dergleichen mehr.

Zwischen dem Rahmenprofil 2 und dem zugeordneten Flügelprofil 4 ist im übrigen in ansich bekannter Weise ein Rahmenspiel 9 in Form eines Luftspaltes vorhanden, wobei im Bereich dieses Rahmenspieles 9 noch zusätzliche Abdichtleisten, Gummiprofile und dergleichen in zugeordnete, hinterschnittene Nuten eingesetzt werden können.

Es wird noch darauf hingewiesen, dass alle genannten Profile 2 -5 auch aus Metallprofilen bestehen können, wie z. B.

Aluminiumprofile, Stahlprofile, Buntmetallprofile und Sonderlegierungen, wie z. B. Titanium, und andere hoch feste Legierungen.

Außerdem ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt, lediglich metallische Profile zu bilden ; es kann auch vorgesehen sein, derartige Profile zusätzlich noch mit anderen Profilen zu kombinieren, wie z. B. mit Kunststoffprofilen, mit andersartigen Metallen und dergleichen mehr.

Hierbei könnten z. B. zusammengesetzte Profile verwendet werden, die z. B. außen ein Messingprofil aufweisen, innen ein

Aluminiumprofil und in der Mitte ein Kunststoffprofil, welches die beiden genannten Profilarten miteinander verbindet.

Es können also mit der vorliegenden Fertigungsfabrik auch kombinierte Profile und Sandwich-Profile hergestellt werden.

Als Beispiel für eine derartige Fertigungsfabrik wird in Figur 3-5 dargestellt, dass insgesamt vier verschiedene, parallel zueinander verlaufende Fertigungslinien 11,12,13,14 vorhanden sind, die alle gemeinsam über zugeordnete Leitungen 43 von einem Kontrollzentrum 42 kontrolliert werden, und die Leitungen 43 vorteilhaft mit allen Maschinen der jeweiligen Fertigungslinie 11-14 verbunden sind, um eine komplette Kontrolle aller Maschinen durch das Kontrollzentrum 42 zu gewährleisten.

In einem ersten Ausführungsbeipiel des Materialflusses ist es hierbei vorgesehen, dass beispielsweise in der Fertigungslinie 11 die Glasleisten 5 hergestellt werden, in der Fertigungslinie 12 die Rahmenprofile 2, in der Fertigungslinie 13 die Flügelprofile 4 und in der Fertigungslinie 14 die Abdeckprofile 3.

Vom Materialfluss wird also angenommen, dass die getrennten Profile 2-5 in die jeweiligen Fertigungslinien 11-14 entsprechend den eingezeichneten Pfeilrichtungen eingespeist werden.

In einer anderen, nicht zeichnerisch dargestellten Ausführungsform ist es hingegen vorgesehen, dass die Abdeckprofile 2-5 in einem gemeinsamen Paket angeliefert werden. Dieses Paket wird in dem Vorlager 15 geöffnet und auf die einzelnen Fertigungslinien verteilt, so dass das in den einzelnen Vorlagern 15a, 15b und 15d verteilte Material dann in Pfeilrichtung 16 in die jeweilige Fertigungslinie 11-14 eingespeist wird.

Die Einspeisung nach der ersten oder zweiten beschriebenen Ausführungsform erfolgt jeweils in der Auftragsdisposition 17 in zugeordnete Materialspeicher 18, so dass also beispielsweise in dem Materialspeicher 18a alle gemeinsam zu verarbeitenden Glasleisten 5 zwischengelagert werden, während im Materialspeicher 18b alle gemeinsam zu verarbeitenden Rahmenprofile 2 zwischengespeichert sind und im Materialspeicher 15d alle gemeinsam zu verarbeitenden Abdeckprofile 3 zwischengelagert sind.

Diese Materialspeicher können z. B. als Paternoster ausgebildet sein und geben taktweise-gesteuert durch den Takt des Kontrollzentrums 42-das zwischengelagerte Material an die nächste Fertigungsstufe, nämlich dem Zuschnitt 19 ab.

Hierbei kann es z. B. vorgesehen sein, dass in der Fertigungsstufe"Zuschnitt 19"die entsprechenden Sägen das Material aus dem Materialspeicher 18 abrufen und sich holen, oder umgekehrt kann es auch vorgesehen sein, dass der Materialspeicher 18 auf Abruf durch das Kontrollzentrum 42 sein Material gesteuert an die Sägen 20a, 20b, 20d übergibt.

Danach wird das Material im vorgegebenen Zeittakt der Fertigungsstufe"Gießen 21"übergeben, wo eine Reihe von Gießmaschinen 22 vorhanden sind, welche die kleineren Profile, insbesondere die hinterschnittenen Profilkanäle mit einem ausschmelzbaren Material ausgießen. Sinn dieser Maßnahme ist, dass während des nachfolgenden Biegevorganges beim"Biegen 23" die kleineren Kanäle nicht deformiert werden dürfen und dies wird durch das Ausgießen dieser Kanäle mit einer ensprechenden Vergussmasse in der Gießmaschine 22 verhindert.

Alle größeren, zu biegenden Querschnitte brauchen jedoch nach einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung nicht ausgegossen zu werden, sondern sie werden mit entsprechenden Dornen, die

den Biegemaschinen 24 zugeordnet sind, ausgefüllt und während des Biegevorgangs hierdurch abgestützt und gegen Deformation geschützt.

Es handelt sich hierbei um ansich bekannte Schub-oder Zugdorne, die lediglich in der Biegezone des jeweiligen Profils angeordnet werden und während des Biegevorganges eine unzulässige Deformation des Profiles in diesem Bereich (Biegezone) verhindern.

Das Dornwerkzeug sorgt also dafür, dass eine präzise und gleichmäßige Biegung des zu verarbeitenden Profils 2-5 möglich wird.

Hierbei sind in der Fertigungsstufe"Biegen 23"nur schematisiert die hierfür erforderlichen Biegemaschinen 24a- 24d dargestellt, wobei z. B. nicht dargestellt ist, dass einer oder mehrerer der Biegemaschinen eine derartige Dornenschubstation zugeordnet ist, so dass mit diesen Biegemaschinen 24a-24d sowohl offene als auch geschlossene Profile mit relativ beliebigem Querschnitt und Öffnungsweite gebogen werden können.

Nach dem erfolgten, taktweisen Biegen, wobei bevorzugt alle herzustellenden Profile 2-5 in demselben Takt zur gleichen Zeit in der gleichen Fertigungsstufe hergestellt werden, erfolgt die Übergabe an eine Kontrolle 25, die aus einer Reihe von Kontrollstationen besteht, so dass also in diesen Kontrollstationen das der von der Biegemaschine 24 hergestellte Profil auf Maßhaltigkeit überprüft wird. Hierbei kann eine Schablone zur Überprüfung der Maßhaltigkeit verwendet werden ; es kann aber auch ein optisches oder rechnerisches Messverfahren verwendet werden.

Sollte die Kontrollstation in der Kontrolle 25 eine Abweichung von den vorgegebenen Werten feststellen, dann wird der

jeweilige Gegenstand nachfolgend gerichtet ("Richten 26") und dann nachfolgend wiederum in der Kontrolle 25 kontrolliert.

Alle Gegenstände können also so taktweise nacheinanderfolgend kontrolliert, gegebenenfalls gerichtet und wieder kontrolliert werden, um eine hohe Maßgenauigkeit bei hoher Produktionsgeschwindigkeit zu gewährleisten.

Bei Abweichungen können über Programmänderung z. B. an den Biegemaschinen Radius-oder Kurvenkorrekturen vorgenommen werden, um so auch ein Richten zu vermeiden.

Danach werden alle Gegenstände in Pfeilrichtung 29 in der Station"Einpassen 27"zusammengeführt und werden probeweise zu dem herzustellenden Gegenstand zusammengesetzt, z. B. zu dem herzustellenden Fenster, welches hier als"Probefenster 28" bezeichnet wird. Dieses Probefenster 28 wird auf Funktionsfähigkeit kontrolliert und nachfolgend wieder in die einzelnen Profile 2,5 zerlegt.

Selbstverständlich ist die Erfindung nicht darauf beschränkt, eine einzelne Station"Einpassen 27"zu verwenden, sondern es können eine Reihe von parallelen Stationen vorgesehen werden, um zur gleichen Zeit eine Anzahl von Probefenstern 28 zusammenzusetzen, um den Takt, welcher vom Kontrollzentrum 42 vorgegeben wird, über die gesamte Fertigungslinie aufrecht zu erhalten.

Erst nach dem Zerlegen aller Profile 2-5 in Pfeilrichtung 30 werden diese Profile wieder auf die zugeordneten Fertigungslinien 11-14 aufgeteilt und jedes Profil, welches noch die Gießmasse enthält, wird in der Station"Ausschmelzen 31"weiterverarbeitet, so dass also die in den kleineren Kanälen noch sich befindliche Vergussmasse ausgeschmolzen wird.

Es sind also eine Reihe von Ausschmelzbädern 32a-32d

vorhanden, wo jedes einzelne Profil 2,5 entsprechend ausgeschmolzen wird.

Danach werden die einzelnen Profile der nächsten Station "Fertig-Zuschnitt 33"zugeführt, wo an Profilen noch einzelne Bearbeitungsvorgänge vorgenommen werden können, die aber nicht die Maßhaltigkeit beeinflussen. In dieser Station"Fertig- Zuschnitt 33"können also einzelne Gehrungsschnitte angebracht werden oder auch Anpass-Schnitte, so dass ein gerades Profil, z. B. direkt an einen Bogen über Gehrung angeschlossen werden kann.

In dieser Station wird eine Reihe von Sägen 34a, 34c, 34d, verwendet.

Danach kommen alle fertiggestellten Profile in die Station "Schleifen 35", wo eine Reihe von Schleifmaschinen 36 vorhanden sind. Diese Schleifmaschinen werden jedoch nur dann benötigt, wenn ein Schleifen unbedingt notwendig ist, was in der Regel nicht der Fall ist. Die Oberflächengüte der in den Biegemaschinen bearbeiteten Profile ist so hoch, dass ein nachfolgendes Schleifen durch Schleifenmaschinen 36 in der Regel nicht erforderlich ist.

Je nach den Erfordernissen kann selbstverständlich das Zuschneiden und Schleifen auch vor dem Einpassen erfolgen. Bei manchen Profilen ist es außerdem sinnvoll, direkt vor dem Biegen zuzuschneiden ; auch dies ist erfindungsgemäß möglich.

Es können darüber hinaus verschiedene Bohrungen oder Ausnehmungen angebracht weren, z. B. für ein Verbinden der einzelnen Profile oder für das Anbringen von Griffen, Mechaniken oder dergleichen.

Danach werden alle Profile in Pfeilrichtung 38 in der Station "Zusammenbau 37"zusammengetragen und dem fertigen Fenster 1

zusammengesetzt. Das Fenster entspricht dann also der Fertigstellung wie es in Figur 1 und 2 gezeigt wurde.

Nach der Herstellung dieser Fenster werden diese in Pfeilrichtung auf das Lager 39 verteilt, wo eine Reihe von Lagerstöcken 40 gebildet werden, die dann fertig zur Abholung in der Station"Abholung 41"sind.

Vorteil des vorgesehenen Verfahrens ist also, dass gesteuert von einem gemeinsamen Kontrollzentrum 42 im Zusammenwirken mit einer Arbeitsvorbereitung eine Reihe von parallel arbeitenden und taktweise angesteuerten Fertigungslinien 11-14 vorhanden ist und dass jeder Fertigungslinie eine Reihe von der jeweils zugeordneten Fertigungsstufe entsprechenden Maschinen zugeordnet ist, so dass die einzelnen Profile taktweise hintereinanderfolgend jedes für sich bearbeitet wird. Wichtig hierbei ist, dass aufgrund des Zusammenspiels einer Arbeitsvorbereitung mit einem Kontrollzentrum 42 auftragsbezogen diese Profile angeliefert und verarbeitet werden, wodurch ein schneller Durchlauf durch die einzelnen Fertigungslinien 11-14 gewährleistet wird.

Lange Durchlaufzeiten und lange Lagerzeiten wie bei herkömmlichen Herstellungsmethoden werden nun erfindungsgemäß vermieden, und der Kunde kann innerhalb von Stunden, Tagen oder einer Woche auftragsbezogen bedient werden, was normalerweise bei größeren Aufträgen zwischen zwei bis sechs Wochen Herstellungszeit bei normalen Verfahren bedeutet hätte.

Zeichnungslegende

1 Fenster 2 Rahmenprofil 3 Abdeckprofile 4 Flügelprofil 5 Glasleiste 6 Brüstung 7 Bogen 8 Glas 9 Rahmenspiel 10 Mauerwerk 11 Fertigungslinie (5) 12"(2)<BR> 13(4)<BR> 14(3) 15 Vorlager 16 Pfeilrichtung 17 Auftragsdisposition 18 Materialspeicher 19 Zuschnitt 20 Säge 21 Gießen 22 Gießmaschine 23 Biegen 24 Biegemaschine 25 Kontrolle 26 Richten 27 Einpassen 28 Probefenster 29 Pfeilrichtung 30" 31 Ausschmelzen 32 Ausschmelzbad 33 Fertig-Zuschnitt 34 Säge 35 Schleifen 36 Schleifmaschinen 37 Zusammenbau 38 Pfeilrichtung 39 Lager 40 Lagerstock 41 Abholung 42 Kontrollzentrum 43 Leitung