Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Montieren eines rohrartigen Abzweigungselementes aus thermoplastischem Kunststoff an einem Hauptrohr aus thermoplastischem Kunststoff, eine hierbei einsetzbare Spann- und Hebevorrichtung, sowie ein hierbei verwendbares, rohrartiges Abzweigungselement, wie dies in den Ansprüchen 1, 11 und 18 angegeben ist.

Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, rohrartige Abzweigungselemente, insbesondere sogenannte T- oder Y- Abzweiger vorzusehen, welche muffenartig ausgeführt sind und unmittelbar in die jeweilige Rohrleitung einzubinden sind. Vor allem bei einer nachträglich erforderlichen Einbindung solcher Abzweigungselemente in bestehende Rohrleitungen mit relativ starrer Festlegung ergeben sich Schwierigkeiten beim Einbau.

Darüber hinaus sind sogenannte Sattel-Abzweiger bekannt, welche aus einer wannenartig gewölbten Platte, insbesondere aus einer Rohr-Halbschale, und einem davon abstehenden Rohrstutzen bestehen. Die plattenartige Schale eines solchen Sattel-Abzweigers wird dabei unter Zwischenschaltung eines elastomeren Dichtungselementes dauerhaft gegen die Mantelfläche eines korrespondierenden Rohres gedrückt. Die Mantelfläche des Rohres weist einen mit dem Sattel-Abzweiger zusammenwirkenden Durchbruch auf, um einen Fluid-Übergang zu ermöglichen. Quer um die Platte des Sattel-Abzweigers und zugleich quer um das Rohr geschlungene Zugelemente, insbesondere metallische Rohrschellen, bauen dabei die mechanische Verbindung zwischen dem Rohr und dem Sattel-Abzweiger dauerhaft auf und gewährleisten darüber hinaus die Anpressung des dazwischen liegenden Dichtungselementes, wodurch die erforderliche Dichtheit diese Rohrüberganges erreicht werden soll. Derartige Maßnahmen sind in Zusammenhang mit groß dimensionierten Rohrsystemen für gewerbliche, öffentliche oder industrielle Anwendungen nur bedingt geeignet.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und Verfahren bzw. Vorrichtungen zur Verfügung zu stellen, mit welchen auch an groß dimensionierten Rohrsystemen, wie sie für öffentliche Abwasser- oder Trinkwassersysteme, oder für Kraftwerksanlagen benötigt werden, eine möglichst einfache, wirtschaftliche und zugleich prozesssichere Montage eines Abzweigungselementes vorgenommen werden kann.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren und durch Vorrichtungen gemäß den Ansprüchen gelöst.

Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Maßnahmen liegt darin, dass dadurch Leitungssysteme bzw. Rohrnetze aufgebaut werden können, welche im Hinblick auf die Verwendung von thermoplastischem Kunststoff eine gute Verarbeitbarkeit bzw. eine möglichst problemlose Verlegung bzw. Montage ermöglichen und dabei eine erhöhte Flexibilität und gute Belastbarkeit bieten. Darüber hinaus können dadurch Rohrsysteme mit einem optimierten Belastbarkeits- zu Gewichtsverhältnis geschaffen werden, insbesondere im Vergleich zu Rohrsystemen aus Stahl, Gusseisen oder Beton.

Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Montagemaßnahmen liegt unter anderem darin, dass dadurch sogar bei bereits bestehenden bzw. verlegten Rohrsystemen aus Kunststoff-Großroh- ren, insbesondere für Kanal-, Bewässerungs- oder Trinkwassersysteme, in einfacher und prozesssicherer Art und Weise späterhin gewünschte Rohrabzweigungen, insbesondere Zu- oder Abläufe gegenüber einem Hauptrohr, relativ problemlos angebracht werden können. Darüber hinaus ist es auch bei unterirdisch verlegten Rohrsystemen möglich, ein Abzweigungselement an der jeweils gewünschten bzw. benötigten Stelle eines Hauptrohres anzubringen, ohne dass hierfür das Hauptrohr ersetzt oder zur Gänze ausgebaut bzw. freigelegt werden müsste. Durch die erfindungsgemäßen Montageschritte kann ein gattungsgemäßes Abzweigungselement aus thermoplastischem Kunststoff rasch, prozesssicher und langfristig zuverlässig an einem Hauptrohr aus thermoplastischem Kunststoff angebracht werden. Beispielsweise können dadurch auch unterirdisch verlegte, vorhandene Rohrsysteme an der jeweils gewünschten bzw. benötigten Stelle relativ einfach mit entsprechenden Abzweigungselementen versehen werden. Die Spann- und Hebevorrichtung begünstigt dabei die Qualität der Ausführung. Zudem wird dadurch eine hohe Arbeits Sicherheit im Zuge der Anbringung eines entsprechenden Abzweigungselementes erreicht. Vor allem dann, wenn solche Abzweigungselemente und Hauptrohre einen Durchmesser von mehr als 500 mm aufweisen bzw. ein Abzweigungselement eine Masse von mehr als 10 kg bzw. von bis zu 100 kg und mehr besitzt, kann mit den angegebenen Maßnahmen die Qualität der Montage und auch die Arbeitssicherheit im Zuge des Montagevorganges deutlich gesteigert werden. Nachdem die entsprechende Spann- und Hebevorrichtung ein Hilfswerkzeug darstellt, welches für mehrere Montagevorgänge jeweils verwendbar ist, kann auch ein optimiertes Kosten- und Nutzenverhältnis im Zusammenhang mit der Errichtung von entsprechenden Leitungssystemen erzielt werden. Neben der erhöhten Arbeits Sicherheit kann dadurch auch ein reproduzierbarer, ablaufoptimierter und relativ fehlersicherer Montagevorgang erzielt werden. Insbesondere können dadurch leistungsfähige Rohrsysteme aus Kunststoff aufgebaut werden, welche im Vergleich zu ähnlich leistungsfähigen Rohrsystemen aus Beton, Stahl oder Glasfaserwerkstoffen ein deutlich besseres Handling bieten. Letztendlich können dadurch auch Rohrsysteme mit relativ großen Dimensionen er- richtet werden, insbesondere Kunststoff-Rohre mit bis zu 2000 mm, oder sogar von bis 3000 mm Durchmesser eingesetzt werden. Die Abzweigungselemente können dabei als Zulaufelemente fungieren, oder auch als Ablaufelemente gegenüber einem in einem Hauptrohr geführten Medium dienen. Vor allem die einfache Handhabung, der wirtschaftliche Transport, die gute Manipulierbarkeit mit Kränen in einer relativ niedrigen Leistungsklasse, und auch die gute Variabilität in Bezug auf die optimale Anbringungsposition des Abzweigungselementes an der Mantelfläche eines Hauptrohres begünstigt eine möglichst wirtschaftliche Umsetzung solcher Großrohr-Leitungssysteme aus thermoplastischem Kunststoff. Ein besonderer Vorteil besteht dabei auch in der absoluten Korrosionsbeständigkeit des Rohrsystems. Nachdem keinerlei metallische Verbindungselemente bzw. Spannelemente im Bereich des Abzweigungselementes erforderlich sind und eine entsprechende Rohrleitungs- Abzweigung ausschließlich durch einen thermoplastischen Fügeprozess aufgebaut werden kann, besteht eine langfristige Nutzbarkeit eines entsprechend aufgebauten Rohrsystems bzw. ist es dadurch nicht mehr erforderlich, aufwändige Korrosionsprüfungen bzw. Wartungsarbeiten durchzuführen.

Vorteilhaft sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 2, da dadurch ein bestehendes Hauptrohr quasi als Ankerpunkt bzw. als Widerlager für eine optimale Anpressung des anzuschweißenden Abzweigungselementes fungiert. Dadurch können definierte Verhältnisse bereitge- stellt bzw. günstige Krafteinleitungen gewährleistet werden. Zudem ist es dadurch nicht erforderlich, dass von externen Maschinen, beispielsweise Kränen, Baggern oder dergleichen, Anpresskräfte ausgeübt werden, was die Qualität des Montagevorganges und auch die Arbeitssicherheit erhöht. Insbesondere stellt dabei das Hauptrohr einen zuverlässigen Ankerpunkt bzw. ein stets verfügbares Widerlager für den zumindest einen Spanngurt dar, um mit dem zumindest einen Spanngurt die erforderlichen, gegenseitigen Anpresskräfte aufbringen zu können. Besondere Standfestigkeiten von externen Maschinen sind somit nicht erforderlich. Darüber hinaus ist die Anbringung von Spanngurten einfach und fehlersicher durchführbar, sodass der Aufwand für entsprechende Einschulungen in die Handhabung bzw. in den Montagevorgang minimal gehalten werden kann.

Von Vorteil sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 3, da dadurch die Spann- bzw. Anpresskraft, welche via die Spann- und Hebevorrichtung auf das Abzweigungselement und in weiterer Folge auf das Hauptrohr aufgebracht wird, den individuellen Erfordernissen entsprechend eingestellt bzw. justiert werden kann. Darüber hinaus können dadurch Hauptrohre mit unterschiedlichem Durchmesser problemlos bearbeitet werden bzw. kann mit lediglich einer vorbestimmten Länge des zumindest einen Spanngurtes eine Vielzahl von Hauptrohren mit unterschiedlichen Rohrdurchmessern abgedeckt werden. Ein weiterer Vorteil der angegebe- nen Maßnahme liegt darin, dass der zumindest eine Spanngurt relativ fehlersicher bzw. plangemäß an der Spannvorrichtung angebracht werden kann, sodass Fehler bezüglich der Handhabung des zumindest einen Spanngurtes nahezu ausgeschlossen werden können. Auch Scherbeanspruchungen des zumindest einen Spanngurtes können durch die angegebenen Maßnahmen minimiert bzw. hintangehalten werden, wodurch eine langfristige Nutzbarkeit des zumindest einen Spanngurtes gewährleistet werden kann. Darüber hinaus können dadurch asymmetrische Krafteinleitungen bzw. einseitige Zugbeanspruchungen minimiert bzw. nahezu ausgeschlossen werden.

Von erhöhter Zweckmäßigkeit sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 4, da dadurch eine gute Dosierbarkeit der gegenseitigen Anpresskraft zwischen dem Abzweigungselement und dem Hauptrohr erzielt wird. Ein Vorteil dieser Maßnahmen liegt auch darin, dass keinerlei Zusatzenergie, insbesondere keine elektrische Energie erforderlich ist, um die jeweils benötigte Anpressung zwischen dem Abzweigungselement und dem Hauptrohr zu erreichen. Die entsprechenden Montagemaßnahmen können daher rasch und problemlos ausgeführt werden. Darüber hinaus kann dadurch die Gefahr von Überbeanspruchungen der beteiligten Komponenten gering gehalten werden. Vor allem im Gegensatz zu motorischen bzw. hydraulischen Spannvorrichtungen mit bedarfsabhängig einzustellender Spannkraft, ist die Gefahr von Über- lastungen bzw. Beschädigungen der involvierten Werkzeuge bzw. Werkstücke durch die anspruchsgemäßen Maßnahmen relativ gering. Insbesondere durch die anspruchsgemäß manuell zu betätigenden Wickelvorrichtungen für den zumindest einen Spanngurt ist die Gefahr von Überbeanspruchungen relativ gering, was vor allem aufgrund der begrenzten menschlichen Betätigungskraft gewährleistet wird bzw. aufgrund der einfachen und guten Dosierbarkeit der Spannkraft erzielt wird.

Vorteilhaft sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 5, da dadurch unerwünschte Verformungen des Aufsetzsattels im Zuge der thermischen Verschweißung desselben mit dem Hauptrohr vermieden werden können. Insbesondere ist es dadurch möglich, ausreichend hohe Anpresskräfte des Abzweigungselementes gegenüber dem Hauptrohr aufzubringen, ohne dass dauerhafte, unerwünschte Verformungen an dessen Aufsetzsattel auftreten. Zudem wird dadurch eine optimierte Kraftrichtung bzw. Anpressrichtung gewährleistet, die ein Verziehen bzw. Verwinden des Abzweigungselementes im Zuge des Montagevorganges hintanhält.

Eine besonders vorteilhafte Maßnahme zur erleichterten Montage des Abzweigungselementes ist in Anspruch 6 angegeben. Insbesondere können dadurch auch geneigt ausgerichtete bzw. schiefwinkelig vom Hauptrohr abstehende Abzweigungselemente in einfacher und prozesssicherer Art und Weise montiert werden. Vor allem dann, wenn ein solches Abzweigungsele- ment eine Masse von mehr als 10 kg, insbesondere von bis zu 100 kg oder mehr aufweist, ist dadurch eine personensichere und zugleich rasche Anbringung des Abzweigungselementes an einem groß dimensionierten, insbesondere an einem in etwa mannshohen Hauptrohr ermöglicht. Auch der für das jeweilige Montagepersonal erzielbare Handling-Komfort kann dadurch möglichst hoch gehalten werden.

Von besonderem Vorteil sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 7, da dadurch eine rasche und möglichst problemlose Auffindung und Einnahme der jeweils gewünschten bzw. benötigten Position und Winkel Stellung des Abzweigungselementes in Bezug auf ein bereits bestehendes bzw. fix verlegtes Hauptrohr ermöglicht werden kann. Insbesondere kann durch eine nahezu intuitiv ausführbare Veränderung der Vorspannung des wenigstens einen Spanngurtes die erforderliche Position rasch gefunden bzw. festgelegt und unmittelbar danach die permanente Fixierung bzw. Verschweißung des Abzweigungselementes an der Mantelfläche des Hauptrohres vorgenommen werden. Vor allem können dadurch seitlich abstehende bzw. gegenüber der oberen Scheitellinie des Hauptrohres abweichende Stellungen, insbesondere Schrägstellungen des Abzweigungselementes, geschaffen werden, ohne dass seitens der jeweiligen Montageperson bzw. von Seiten des Montageteams diffizile bzw. anstrengende Halte- und Positioniervorgänge ausgeführt werden müssten.

Von besonderer Zweckmäßigkeit sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 8, da dadurch eine prozesssichere Verbindung zwischen dem Hauptrohr und dem daran anzubringenden Abzweigungselement gewährleistet werden kann. Darüber hinaus sind keinerlei besondere Hilfswerkzeuge erforderlich, um die thermoplastische Verschweißung bewerkstelligen zu können. Insbesondere ist die Bereitstellung einer adäquaten elektrischen Energiequelle ausreichend, um eine besonders dauerhafte und qualitative Verbindung zwischen dem Hauptrohr und dem Abzweigungselement zu erzielen. Darüber hinaus kann ein entsprechender Verbindungsvorgang relativ rasch und mit hoher Fehlersicherheit ausgeführt werden. Vorteilhaft sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 9, da dadurch eine sichere Kopplung zwischen der Spann- und Hebevorrichtung und dem Aufsetzsattel erzielt werden kann. Insbesondere im Zuge von Hebe- bzw. Versetzarbeiten des Abzweigungselementes kann dadurch eine hohe Arbeits Sicherheit gewährleistet werden. Durch einfache Aktivierung und Deaktivie- rung der formschlüssigen Verbindung kann darüber hinaus ein rascher Zustandswechsel er- reicht werden bzw. sind dadurch kurze Montagezeiten erzielbar, wodurch die Wirtschaftlichkeit des angegebenen Verfahrens zusätzlich begünstigt wird. Vor allem im Gegensatz zu reibschlüssigen Verbindungen, insbesondere im Vergleich zu Umschlingungen bzw. Anschlagsmittel-Würgemaßnahmen in Bezug auf das Abzweigungsrohrstück, kann durch die anspruchsgemäßen Maßnahmen ein unerwünschtes Abrutschen des Abzweigungselementes und damit eine Gefährdung von Personen bzw. die Beschädigungsgefahr für das Abzweigungselement oder von im Umfeld befindlichen Objekten deutlich minimiert werden.

Zudem ist in Zusammenhang mit den Maßnahmen gemäß Anspruch 9 von Vorteil, dass dadurch neben einer zuverlässigen mechanischen Kopplung zwischen der Spann- und Hebe- Vorrichtung und dem Abzweigungselement auch eine rasche Bedienung des zumindest einen Kopplungselementes erzielbar ist. Im Gegensatz zu Klemmvorrichtungen kann dadurch auch eine besonders fehlersichere bzw. versagenssichere mechanische Verbindung aufgebaut wer- den, welche die Gefahr von Unfällen bzw. unbeabsichtigten Entkoppelungen des Abzweigungselementes minimiert. Darüber hinaus können dadurch Unfälle aufgrund von Unachtsamkeiten bzw. Fehlbedienungen hintangehalten werden, da eine formschlüssige Kopplung für die jeweilige Montageperson intuitiv aufbaubar ist und der ordnungsgemäße Aufbau au- genscheinlich erkannt werden kann.

Vorteilhaft sind weiters die Maßnahmen gemäß Anspruch 10, da dadurch die entsprechenden Kopplungsorgane, insbesondere die Gegenkomponenten zu dem wenigstens einen formschlüssig wirkenden Kopplungselement an der Spann- und Hebevorrichtung in einfacher und kostengünstiger Art und Weise unmittelbar am bzw. im Abzweigungselement implementiert werden können. Durch die Anbringung am Aufsetzsattel stehen außerdem relativ große Wand- bzw. Material stärken zur Verfügung, sodass es problemlos möglich ist, unmittelbar im Aufsetzsattel seitliche Vertiefungen bzw. Einschnitte anzubringen, obwohl das Abzweigungselement im Einsatzzustand gewissen Druckbeanspruchungen bzw. Druckspitzen standhalten muss. Neben diesen günstigen mechanischen Festigkeitswerten kann dadurch auch eine wirtschaftliche Herstellung von der für eine zuverlässige mechanische Kopplung benötigten, zumindest einen Ausnehmung gewährleistet werden.

Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch eine Spann- und Hebevorrichtung entsprechend den Merkmalen des Anspruches 11 gelöst.

Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Ausbildung liegt darin, dass eine solche Spann- und Hebevorrichtung mehrmals verwendbar ist und somit ein optimiertes Kosten- zu Leistungsverhältnis geschaffen werden kann. Aber auch durch die Mehrfachfunktionalität der Spann- und Hebevorrichtung, insbesondere in ihrer Funktion als Hebewerkzeug und in ihrer Zusatzfunktion als Spannwerkzeug gegenüber einem Hauptrohr, kann die Wirtschaftlichkeit des Gesamtsystems begünstigt werden. Vor allem durch die Verwendung von zumindest einem Spanngurt kann darüber hinaus dem jeweiligen Montagepersonal eine prozesssichere und intuitiv zu bedienende Spannvorrichtung bereitgestellt werden. Unter anderem durch die Ausbildung ei- ner Druckverteilungsplatte können ferner unerwünschte Verformungen des thermoplastischen, im Zuge eines Verschweißungsvorganges erweichten Abzweigungselementes, insbesondere von dessen Aufsetzsattel, vermieden beziehungsweise hintangehalten werden. Insbesondere ermöglicht die erfindungsgemäße Spann- und Hebevorrichtung die Schaffung einer hochwertigen und zugleich in kurzer Zeit aufbaubare Verbindung zwischen einem Abzweigungselement und einem Hauptrohr. Nachdem diese Spann- und Hebevorrichtung als Hilfswerkzeug fungiert, welches mehrfach genutzt werden kann, sind auch dessen Herstellungskosten im Hinblick auf die vereinfachte und rasche Montierbarkeit mehrerer Abzweigungsele- mente rasch amortisiert.

Durch die Maßnahme gemäß Anspruch 12 wird eine besonders zuverlässige bzw. versagens- sichere, mechanische Kopplung zwischen der Spann- und Hebevorrichtung und einem anzuhebenden bzw. zu versetzenden Abzweigungselement geschaffen. Die Gefahr von unbeab- sichtigten Trennungen der mechanischen Kopplung ist dadurch minimal, insbesondere im Vergleich zu reibschlüssigen Verbindungen, wie zum Beispiel bei einer Verwendung von Würgeschlingen oder dergleichen. Aber auch Seilschlingen beziehungsweise Umschlingungen des Aufsetzsattels können so erübrigt werden, sodass die Montage bzw. der Schweißvorgang ungehindert und plangemäß ausgeführt werden kann.

Durch die Ausgestaltung gemäß Anspruch 13 ist eine Spann- und Hebevorrichtung geschaffen, welche zum formschlüssigen Eingreifen in wenigstens eine Vertiefung im relativ dickwandigen Aufsetzsattel des Abzweigungselementes vorgesehen ist, wodurch eine stabile Kopplung erzielbar ist und die mechanische Stabilität des Abzweigungselementes bzw. des Aufsetzsattels kaum beeinträchtigt ist. Durch die formschlüssige Koppelung ist zudem eine hohe Arbeits Sicherheit erzielbar, ohne dass aufwändige bauliche Vorkehrungen getroffen werden müssten.

Zweckmäßig sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 14, da dadurch ein sicheres Anhe- ben der Spann- und Hebevorrichtung gewährleistet werden kann. Vor allem kann dadurch die Anbringung von relativ schweren Abzweigungselementen, insbesondere von Abzweigungselementen mit einer Masse von mehr als 20 kg, insbesondere von bis zu 100 kg oder mehr, problemlos mittels einfacher Hebemittel, beispielsweise mittels Kränen oder Seilwinden, bewerkstelligt werden. Auch manuell zu betätigende hydraulische Hebewerkzeuge können so in sicherer Art und Weise zum Versetzen von entsprechenden Abzweigungselementen genutzt werden. Von besonderem Vorteil sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 15, da dadurch vor allem eine gegenüber einer oberen Scheitellinie des Hauptrohres abweichende Positionierung des Abzweigungselementes am Hauptrohr rasch und mühelos bewerkstelligt werden kann. Insbesondere kann dadurch eine schiefwinkelige bzw. quasi einseitige Anhebung eines an der Spann- und Hebevorrichtung befestigten Abzweigungselementes vorgenommen werden, ohne dass die Gefahr eines Versagens der mechanischen Kopplung besteht. Beispielsweise kann dadurch eine schräggestellte Anbringung des Abzweigungselementes an einem horizontal o- der annährend horizontal verlaufenden Hauptrohr in einfacher Art und Weise vorgenommen werden, wie dies insbesondere bei bereits bestehenden Kanalsystemen bzw. Rohrsystemen häufig erforderlich ist. Neben einer höchst komfortablen und raschen Anbringung kann dadurch also auch eine hohe Arbeits Sicherheit in Bezug auf die mit der Spann- und Hebevorrichtung hantierenden Personen gewährleistet werden.

Von Vorteil sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 16. Zum einem kann dadurch die Druckverteilungsplatte auch auf Abzweigungselementen angebracht werden, bei welchen das Abzweigungsrohrstück relativ weitreichend ausgeführt ist bzw. bei welchen am Ende des Abzweigungsrohrstückes ein Verbindungsflansch ausgebildet ist. Darüber hinaus kann durch die Aufteilung bzw. Zweiteilung der Druckverteilungsplatte die Masse der Einzelteile der Druckverteilungsplatte derart gering angesetzt werden, dass sie von lediglich einer Montageperson einfach und mühelos angebracht werden können. Insbesondere kann dadurch trotz relativ hoher Verformungsstabilitäten eine relativ geringe Masse der einzelnen Komponenten gewährleistet werden.

Von Vorteil sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 17, da dadurch mehrere Komponen- ten vorgesehen sind, welche zur entsprechenden Spann- und Hebevorrichtung zusammengefügt werden können. Dies erleichtert die Handhabung der einzelnen Komponenten und kann darüber hinaus eine besonders verwindungs- bzw. biegungssteife Konstruktion geschaffen werden. Durch die Verwendung von werkzeuglos betätigbaren Verbindungselementen kann der Aufbau, aber auch das Demontieren der Spann- und Hebevorrichtung in Bezug auf ein rohrförmiges Abzweigungselement rasch und mühelos vorgenommen werden.

Die Aufgabe der Erfindung wird weiteres durch ein rohrartiges Abzweigungselement entsprechend den Merkmalen des Anspruches 18 gelöst. Durch die angegebene Konstruktion kann ein prozesssicheres, thermoplastisches Verschweißen des Abzweigungselementes gegenüber einem thermoplastischen Hauptrohr erzielt werden. Insbesondere können dadurch definierte Anpresskräfte erzeugt werden, welche für eine qualitativ hochwertige thermoplastische Verbindung der genannten Komponenten wesentlich sind. Darüber hinaus kann durch die entsprechende Formgebung des Abzweigungselementes eine allfällige Überbeanspruchung bzw. Verformung des Abzweigungsrohrstückes in seinem erweichten Zustand, insbesondere während des Verschweißungsvorganges, hintangehalten werden. Gleiches gilt in diesem Zusammenhang für das Hauptrohr. Auch die Verlängerung des Abzweigungsrohrstückes zu einer weitreichenden Abzweigungsrohrleitung kann in einer einfachen Art und Weise durch die bekannten Verlängerungs- bzw. Kopplungsmethoden vorgenommen werden.

Durch die Maßnahmen gemäß Anspruch 19 können auch relativ schwergewichtige Ab zwei - gungselemente zuverlässig versetzt, insbesondere angehoben und an einem korrespondierenden Hauptrohr positioniert werden. Die entsprechende mechanische Kopplung kann dabei einfach und zuverlässig aufgebaut werden, ohne dass die Gefahr von fehlerhaften Umsetzungen besteht. Auch die Herstellung der entsprechenden Ausnehmungen oder Vertiefungen ist rationell und wirtschaftlich durchführbar.

Vor allem durch die Maßnahmen gemäß Anspruch 20 kann ein entsprechendes formschlüssiges Kopplungsmittel besonders wirtschaftlich und rationell aufgebaut werden. Darüber hinaus besteht dadurch keinerlei Beeinträchtigung in Bezug auf die Belastbarkeit, insbesondere in Bezug auf die Druckbelastbarkeit des Abzweigungselementes. Dies vor allem deshalb, weil der Aufsetzsattel eine wesentlich höhere Wandstärke besitzt, als das daran anschließende, insbesondere angeschweißte Abzweigungsrohrstück.

Von Vorteil sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 21, da dadurch eine relativ großflächige bzw. ausreichend große Druckeinleitungsfläche an der Oberseite des Aufsetzsattels ge- schaffen ist. Dies ist insbesondere im Zusammenhang mit der thermischen Verschweißung bzw. dem thermoplastischen, teilweise erweichten Zustand des Aufsetz sattels im Zuge des Montagevorganges gegenüber einem Hauptrohr von erhöhter Bedeutung. Insbesondere kann dadurch trotz eines thermisch erweichten Aufsetzsattels eine gute bzw. ausreichend hohe Anpresskraft gegenüber der jeweiligen Montagefläche an der Mantelfläche des Hauptrohrs aufgebracht werden.

Asymmetrische Druckbelastungen, welche den Montagevorgang beeinträchtigen könnten, werden durch die Maßnahme gemäß Anspruch 22 ausgeschlossen. Insbesondere können dadurch definierte Druckübertragungen zwischen dem Aufsetzsattel des Abzweigungselementes und einem anzubindenden Hauptrohr gewährleistet werden.

Schließlich sind die Maßnahmen gemäß 23 von Vorteil, da dadurch die Montagezeiten kurz gehalten werden können und außerdem eine qualitativ hochwertige, fluiddichte Verbindung zwischen den entsprechenden Komponenten hergestellt werden kann. Darüber hinaus kann eine gute Zugänglichkeit der Anschlusskontakte gewährleistet werden, was die Montagefreundlichkeit begünstigt und außerdem eine möglichst verlustfreie Energieübertragung ausgehend von einer elektrischen Energiequelle auf die Widerstandsheizung innerhalb des Abzweigungselementes ermöglicht.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:

Fig. 1 einzelne im Zuge eines erfindungsgemäßen Montagevorganges involvierte Komponenten in Explosionsdarstellung;

Fig. 2 ein rohrartiges Abzweigungselement mit einer daran angebrachten Spann- und

Hebevorrichtung;

Fig. 3 ein rohrartiges Abzweigungselement auf einem Hauptrohr während aktiver

Spannfunktion der Spann- und Hebevorrichtung;

Fig. 4 den Zustand gemäß Fig. 3 in Zusammenhang mit einem schiefwinkelig bzw.

schräg an einem Hauptrohr anzubringenden, rohrartigen Abzweigungselement; Fig. 5 die Spann- und Hebevorrichtung gemäß Fig. 2 in zerlegtem Zustand und in Explosionsdarstellung; Fig. 6 die Spann- und Hebevorrichtung gemäß Fig. 5 in zusammengebautem Zustand.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei- che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. In den Fig. 1 bis 3 sind einzelne Prozessschritte in Zusammenhang mit einem Montagevorgang eines rohrartigen Abzweigungselementes 1 gegenüber einem Hauptrohr 2 veranschaulicht. Sowohl das rohrartige Abzweigungselement 1, welches auch als Abzweigstutzen bezeichnet werden kann, als auch das Hauptrohr 2 sind dabei aus einem thermoplastischem Kunststoff gefertigt und somit mittels einem thermischen Fügeverfahren, insbesondere mittels einem Kunststoff-Schweißvorgang, fest und in hohem Maß gas- bzw. flüssigkeitsdicht miteinander verbindbar. Ziel des Montagevorganges ist es, eine möglichst leckfreie Verbindung für Fluide zu schaffen, welche zwischen dem Innenraum des Abzweigungselementes 1 und dem Innenraum des Hauptrohres 2 - oder umgekehrt - zu führen sind. Ein für die Schaffung eines Hauptrohres 1 und eines daran anzubringenden Abzweigungselementes 2 vorteilhafter Kunst- stoff ist dabei durch Polyethylen definiert.

Typischerweise ist ein Innendurchmesser 3 des Abzweigungselements 1 kleiner bemessen, als ein Innendurchmesser 4 des Hauptrohres 2. Der Querschnitt des Hauptrohres 2 und der Querschnitt des Abzweigungselementes 1 sind dabei bevorzugt kreisrund oder eventuell oval aus- geführt. Das angegebene Montageverfahren kann insbesondere bei Abzweigungselementen 1 ab einem Innendurchmesser 3 von etwa 300 mm, insbesondere ab etwa 500 mm, vorteilhaft angewandt werden. Solche Abzweigungselemente 1 weisen vor allem dann, wenn sie entspre- chenden Druckbel astungen Stand halten müssen, eine Gesamtmasse auf, bei welchem das angegebene Montageverfahren vorteilhaft zur Anwendung kommen kann. Der Innendurchmesser 4 des Hauptrohres 2 beträgt typischerweise mehr als 500 mm, insbesondere mehr als 700 mm, und kann dabei auch Dimensionen von bis zu 2000 mm problemlos aufweisen. Daraus ist ersichtlich, dass das angegebene Montageverfahren vor allem in Verbindung mit Kunststoff-Rohrsystemen mit relativ großem Durchmesser, insbesondere bei etwa mannshohen Rohrdurchmessern, zur Anwendung kommt und daher insbesondere im Bereich der Leitungsnetze für Abwässer, für Trinkwasser, für Bewässerungssysteme, oder für Wasserkraftanlagen praktikabel ist.

Das Abzweigungselement 1 ist dabei für eine Montage bzw. Befestigung an der äußeren Mantelfläche 5 des Hauptrohres 2 vorgesehen. Um eine fluidische Verbindung zwischen dem Innenraum des Hauptrohres 2 und dem Innenraum bzw. dem inneren Querschnitt des rohrartigen Abzweigungselementes 1 zu schaffen, ist in der Mantelfläche 5 des Hauptrohres 2 we- nigstens ein mit dem Abzweigungselement 1 korrespondierender Durchbruch 6 (strichliert dargestellt) ausgebildet bzw. im Bedarfsfall an passender Position herzustellen. Dieser Durchbruch 6 kann also bereits vor der Verbindung des Abzweigungselementes 1 mit dem Hauptrohr 2 ausgebildet sein, oder aber erst nach Herstellung der Verbindung, insbesondere erst nach Ausführung der Schweißverbindung zwischen dem Abzweigungselement 1 und dem Hauptrohr 2, in die Mantelfläche 5 bzw. in die Wand des Hauptrohres 2 eingearbeitet, insbesondere herausgefräst oder herausgeschnitten werden. Der thermoplastische Kunststoff des Hauptrohres 2 bietet dabei eine gute Bearbeitbarkeit, insbesondere mittels spanabhebender Werkzeuge oder mittels thermisch arbeitender Werkzeuge. Zweckmäßig ist es, wenn das rohrartige Abzweigungselement 1 einen Aufsetzsattel 7 gegenüber der Mantelfläche 5 des Hauptrohres 2 und ein an diesen Aufsetzsattel 7 anschließendes Abzweigungsrohrstück 8 umfasst, wie dies beispielsweise aus Fig. 1 ersichtlich ist. Der Aufsetzsattel 7 und das Abzweigungsrohrstück 8 sind dabei fest miteinander verbunden, insbesondere via deren thermoplastische Kunststoffe miteinander verschweißt. Alternativ ist es auch möglich, das Abzweigungselement 1 einteilig auszuführen, insbesondere als Fräs- bzw. Drehteil herzustellen. Eine Wandstärke 9 des hohlzylindrischen bzw. hohlprismatischen Aufsetzsattels 7 beträgt dabei ein Mehrfaches, insbesondere zumindest das doppelte, Vorzugs- weise das drei- bis zehnfache einer Wandstärke 10 des mit dem Aufsetzsattel 7 fest verbundenen, insbesondere verschweißten Abzweigungsrohrstückes 8. Das Abzweigungselement 1 ist bevorzugt zweiteilig ausgeführt und zu einem einstückigen Element verschweißt. Wie vorstehend dargelegt ist es auch denkbar, das Abzweigungselement 1 einteilig auszuführen, insbe- sondere durch Fräs- und Drehvorgänge aus einem Kunststoffblock herzustellen. Ein lichter Innendurchmesser des Aufsetzsattels 7 und der Innendurchmesser 3 des Abzweigungsrohstückes 8 sind dabei gleich oder im Wesentlichen gleich bemessen. Aufgrund der mehrfach dickeren Wandstärke 9 des Aufsetzsattels 7 im Vergleich zur Wandstärke 10 des Abzweigungsrohrstückes 8 wird eine relativ großflächige Druckeinleitungsfläche 11 bzw. ein Bund 12 an der Oberseite des Abzweigungselementes 1 gebildet. Insbesondere ist dadurch am Abzweigungselement 1 ein markanter Bund 12 geschaffen, welcher eine im Wesentlichen kreisringförmige Druckeinleitungsfläche 11 rings um eine Mantelfläche 13 des Abzweigungsrohstückes 8 definiert. Zweckmäßig ist es dabei, wenn diese Druckeinleitungsfläche 11 rechtwinkelig zur Mantelfläche 13 des Abzweigungsrohrstückes 8 bzw. radial zur Achse des Ab zwei - gungsrohrstückes 8 ausgerichtet ist. Wie vorstehend bereits erwähnt, ist eine äußere Mantelfläche 14 des im Wesentlichen hohlzylindrischen Aufsetzsattels 7 flacher gekrümmt, insbesondere weist sie einen größeren Krümmungsradius auf, als die Mantelfläche 13 des axial daran anschließenden bzw. angebundenen Abzweigungsrohrstückes 8. Um eine hochfeste und möglichst flüssigkeitsdichte Füge- bzw. Schweißverbindung zwischen dem Hauptrohr 2 und dem Abzweigungselement 1 zu erzielen, ist die end- bzw. stirnseitige Verschweißungsfläche 15 als eine zur Mantelfläche 5 des Hauptrohres 2 angepasste Hohlkehle ausgeführt bzw. dem Verlauf der Mantelfläche 5 des Hauptrohres 2 zumindest annähernd angepasst. Insbesondere korrespondiert die Kontur bzw. die konkave Rundung der Ver- schweißungsfläche 15 an der Unterseite des Abzweigungselementes 1 mit dem Verlauf bzw. der Kontur (Wölbung) der Mantelfläche 5 des Hauptrohres 2. Dadurch kann eine möglichst großflächige Verbindungszone zwischen dem Abzweigungselement 1, insbesondere zwischen dessen Aufsetzsattel 7, und dem Hauptrohr 2 geschaffen werden. Folglich kann der Aufsetzsattel 7 in Bezug auf sein thermoplastisches Kunststoffmaterial relativ satt bzw. großflächig an der kreiszylindrisch gewölbten, äußeren Mantelfläche 5 des Hauptrohres 2 an- bzw. aufliegen. Die radiale Erstreckung der in etwa kreisringförmigen Verschweißungsfläche 15 beträgt dabei ein Mehrfaches, insbesondere zumindest das dreifache, vorzugsweise zumindest das fünffache der Querschnittsfläche des Abzweigungsrohrstückes 8 am Abzweigungselement 1. Die gegengleich zur Mantelfläche 5 bzw. korrespondierend zur Mantelfläche 5 ausgeformte Verschweißungsfläche 15 an dem dem Hauptrohr zugewandten Stirnende des Abzweigungselementes 1 erlaubt somit eine ungehinderte bzw. bedarfsgerechte Variation der Position des Abzweigungselementes 1 sowohl in Bezug auf die Längsachse des Hauptrohres 2, als auch hinsichtlich der Umfangsrichtung des Hauptrohres 2.

Aus dem Vorstehenden ist ersichtlich, dass das angegebene Abzweigungselement 1 selbst dann, wenn es wie angegeben aus thermoplastischem Kunststoff gebildet ist, eine Masse von mehr als 10 kg, insbesondere in der Regel mehr als 30 kg, aufweisen kann und je nach Di- mension auch eine Masse von bis zu 100 kg oder mehr besitzen kann. Um die Handhabung im Zuge des Montagevorganges für den Monteur bzw. ein Montageteam maßgeblich zu verbessern, ist eine Spann- und Hebevorrichtung 16, welche vorzugsweise aus metallischen Elementen gebildet ist, vorgesehen. Diese Spann- und Hebevorrichtung 16 ist bevorzugt aus mehreren Einzelteilen gebildet, welche im zusammengesetzten Zustand und durch entspre- chendes Zusammenwirken die Spann- und Hebevorrichtung 16 für das Abzweigungselement 1 bilden. Im Zuge eines Montagevorgangs eines Abzweigungselementes 1 an einem korrespondierenden Hauptrohr 2 wird dabei diese Spann- und Hebevorrichtung 16 mit dem Abzweigungselement 1 verbunden, insbesondere am Aufsetzsattel 7 des Abzweigungselementes 1 angebracht. Insbesondere wird die Spann- und Hebevorrichtung 16 über das Abzweigungsrohr- stück 11 auf- bzw. eingefädelt, sodass diese letztendlich an der Druckeinleitungsfläche 11 an- bzw. aufliegt. Gewissermaßen wird also die platten- bzw. rahmenartige Spann- und Hebevorrichtung 16 über das Abzweigungsrohrstück 8 gestülpt bzw. wird das Abzweigungsrohrstück 8 durch einen zentralen, beispielsgemäß kreisrunden Durchbruch 17 überstülpt (eingefädelt). Nachdem die Spann- und Hebevorrichtung 16 am Aufsetzsattel 7 entsprechend angebracht ist, wird die Spann- und Hebevorrichtung 16 vorzugsweise formschlüssig mit dem Aufsetzsattel 7 verbunden bzw. gekoppelt. Diese formschlüssige Verbindung zwischen der Spann- und Hebevorrichtung 16 und dem Aufsetzsattel 7 wird bevorzugt durch wenigstens ein Kopplungselement 18, 19 bewerkstelligt. Nachdem dieses wenigstens eine Kopplungselement 18, 19 zwi- sehen der Spann- und Hebevorrichtung 16 und dem Abzweigungselement 1 bedarfsweise aktivier- und deaktivierbar ist, ist eine bedarfsweise aktiv- und deaktivierbare, formschlüssig wirkende Verbindungsvorrichtung 20 vorgesehen. Diese Verbindungsvorrichtung 20 zwischen dem Abzweigungselement 1, insbesondere zwischen dessen Aufsetzsattel 7 und der Spann- und Hebevorrichtung 16 kann dabei werkzeuglos betätigbar sein, oder - wie schematisch dargestellt - durch mehrere Klemmschrauben 21 bedarfsweise aktiviert und deaktiviert werden. In einfacher Art und Weise können die eingesetzten Kopplungselemente 18, 19 durch U-Profile gebildet sein, mit welchen eine form- und kraftschlüssige Kopplung zwischen der Spann- und Hebevorrichtung 16 und dem rohrartigen Abzweigungselement 1 aufgebaut bzw. bei Bedarf wieder deaktiviert werden kann.

Die entsprechende Klemmkraft zwischen der Spann- und Hebevorrichtung 16 und dem Abzweigungselement 1 kann dabei durch Betätigung bzw. Festziehen der Klemmschrauben 21 erzielt werden. Alternativ ist auch eine rein werkzeuglos betätigbare Ausführung, insbesondere eine Haken- bzw. Klinkenausführung mit einer allfälligen Verriegelung bzw. Sperrklinke denkbar.

Zweckmäßig ist es dabei, wenn das zumindest eine Kopplungselement 18, 19 der Kopplungs- bzw. Verbindungsvorrichtung 20 zum formschlüssigen Eingreifen in bzw. zum Hintergreifen von wenigstens einer Ausnehmung 22, 23 bzw. von entsprechenden Vertiefungen am Aufsetzsattel 7 des Abzweigungselementes 1 vorgesehen ist. Praktikabel ist es dabei, wenn die zumindest eine Ausnehmung 22, 23 schlitzartig ausgebildet ist und quer zur Rohrachse 24 des Abzweigungselementes 1 in der bzw. entlang der Mantelfläche 14 des Aufsetz sattels 7 ver- läuft. Insbesondere können die vorzugsweise diametral gegenüberliegenden Ausnehmungen 22, 23 durch sehnenartige, nutförmige Einschnitte in der Mantelfläche 14 des Aufsetzsattels 7 gebildet sein. Die relativ große Wandstärke 9 des Aufsetzsattels 7 begünstigt dabei die Anbringung dieser nutartigen Ausnehmungen 22, 23 bzw. von dementsprechenden Vertiefungen, ohne dass dadurch die Druckfestigkeit bzw. Belastbarkeit des Abzweigungselementes 1 ent- scheidend beeinträchtigt wäre. Darüber hinaus sind solche Ausnehmungen 22, 23 relativ einfach und wirtschaftlich herstellbar. Die Anbringung von Ausnehmungen 22, 23 in der Mantelfläche 14 des Aufsetzsattels 7 ist auch deshalb zweckmäßig, da ein äußerer Durchmesser 25 des hohlzylindrischen bzw. hohlprismatischen Aufsetzsattels 7 zumindest 10 %, insbesondere zwischen 20 % und 100 %, größer bemessen ist als ein äußerer Durchmesser 26 des hohlzy- lindrischen Abzweigungsrohrstückes 8. Zudem kann dadurch eine große bzw. ausreichende

Druckeinleitungsfläche 11 an der Oberseite des Aufsetzsattels 7 geschaffen werden, was unter anderem während der thermoplastischen Verschweißung vorteilhaft ist bzw. in Zusammenhang mit der zumindest teilweisen Erweichung des Aufsetzsattels 7 zweckmäßig ist. Die entsprechenden Ausnehmungen 22, 23 sind vorzugsweise durch diametral gegenüberliegend ausgebildete, schlitzförmige Nuten 27, 28 im Aufsetzsattel 7 definiert und dabei derart dimensioniert, dass die unteren Schenkel der vorzugsweise durch ein U-Profil gebildeten Kopplungselemente 18, 19 formschlüssig darin eingreifen können, wie dies unter anderem aus Fig. 2 ersichtlich ist.

Um eine praktikable und zugleich zuverlässige Verschweißung zwischen dem Abzweigungselement 1 aus thermoplastischem Kunststoff und dem Hauptrohr 2 aus thermoplastischen Kunststoff zu bewerkstelligen, ist es besonders zweckmäßig, wenn im Aufsetzsattel 7, insbesondere eingebettet in dessen thermoplastisches Kunststoffmaterial, zumindest eine Widerstandsheizung 29 wenigstens teilweise eingebettet ist. Insbesondere ist eine solche Widerstandsheizung 29 durch ohmsche Widerstandselemente bzw. durch spiralförmig oder spulenartig gewickelte Heiz- bzw. Widerstandsleitungen gebildet. Zweckmäßig ist es dabei, wenn diese zumindest eine Widerstandsheizung 29 bzw. Heizwendel nahe der unteren Verschwel - ßungsfläche 15 positioniert ist und dabei in radialer Richtung bezüglich des Aufsetzsattels 7 vollständig im Kunststoffmaterial des Aufsetz sattels 7 eingebettet bzw. integriert ist. Elektrische Anschlusskontakte 30, 31 zur Beaufschlagung der Widerstandsheizung 29 mit elektrischer Energie sind dabei ausgehend von der Oberfläche des Aufsetz sattels 7, insbesondere ausgehend von dessen Druckeinleitungsfläche 11 zugänglich bzw. zugreifbar. Zweckmäßig ist es dabei, wenn diese Anschlusskontakte 30, 31 durch stiftartige, metallische Elemente gebildet sind, welche gegenüber der Druckeinleitungsfläche 11 vertieft positioniert sind, sodass eine Beschädigung desselben im Zuge der Anbringung der Spann- und Hebevorrichtung 16 nahezu ausgeschlossen werden kann. Entsprechend einer praktikablen Ausführung sind die beiden Anschlusskontakte 30, 31 diametral gegenüberliegend am Aufsetzsattel 7 angeordnet. Die gegenüber der Druckeinleitungsfläche 11 vertiefte Positionierung kann in einfacher Art und Weise dadurch bewerkstelligt werden, dass die Stifte innerhalb einer entsprechenden Ausnehmung ausgehend von der Druckeinleitungsfläche 11 angeordnet sind. Die Anschlusskontakte 30, 31 können dabei zur elektrischen Kontaktierung mit Greif- bzw. Steckklemmen an Verbindungskabeln zu einer elektrischen Energiequelle vorgesehen sein. Nachdem die Spann- und Hebevorrichtung 16 am Aufsetzsattel 7 des Abzweigungselementes 1 angebracht und mit dem Aufsetzsattel 7 formschlüssig verbunden wurde, kann das Abzweigungselement 1 via die Spann- und Hebevorrichtung 16 sicher und verwindungsfrei angehoben werden. Dieser Anhebevorgang kann je nach Gewicht und Größe des Abzweigungsele- mentes 1 vorteilhafterweise mittels einer Hebevorrichtung, insbesondere mittels einem Lastenkran bewerkstelligt werden. Vor allem bei Verwendung eines maschinellen Hebemittels, insbesondere mittels einem Kran, ist ein ruck- bzw. stoßfreies Aufsetzen des Abzweigungselementes 1, insbesondere von dessen Aufsetzsattel 7, auf die zylindrische Mantelfläche 5 des Hauptrohres 2 einfach und mühelos durchführbar. Die Spann- und Hebevorrichtung 16 be- günstigt dabei ein sanftes und zugleich positionsexaktes Anbringen des Abzweigungselementes 1 an der gewünschten bzw. jeweils optimalen Position in Bezug auf die Mantelfläche 5 des Hauptrohres 2.

Die Einnahme der plan- bzw. wunschgemäßen Position des Abzweigungselementes 1 gegen- über der Mantelfläche 5 des Hauptrohres 2 kann durch Aufbringen einer Anpresskraft zwischen dem Abzweigungselement 1 und dem Hauptrohr 2 begünstigt bzw. beschleunigt werden. Insbesondere kann durch definierte Anpresskräfte und somit durch leichte Reibungskräfte zwischen der Verschweißungsfläche 15 bzw. der Auflagefläche des Aufsetzsattels 7 und der Mantelfläche 5 des Hauptrohres 2 eine verbesserte bzw. einfachere Positionierung des Abzweigungselementes 1 an der erforderlichen bzw. gewünschten Position erzielt werden.

Dies ist vor allem dann von Vorteil, wenn die Soll-Position des Abzweigungselementes 1 abseits einer oberen Scheitellinie 32 eines horizontal oder geneigt verlaufenden Hauptrohres 2 liegt. Die j eweilige Anpresskraft wird vorteilhafterweise unter Verwendung von zumindest einem bandförmigen Spanngurt 33, 34 aufgebracht. Ein solcher Spanngurt 33, 34 ermöglicht eine einfache Dosierung bzw. eine nahezu intuitive Festlegung der Anpresskraft und somit auch der Reibungskraft zwischen der Unterseite bzw. der Verschweißungsfläche 15 des Abzweigungselementes 1 und der Mantelfläche 5 des Hauptrohres 2. Dadurch kann eine einfache bzw.„gefühlvolle" Positionierung des Abzweigungselementes 1 auch unter Einnahme von Schrägstellungen der Rohrachse 24 des Abzweigungselementes 1 gegenüber einer vertikalen Querschnitts- bzw. Hochachse 45 des horizontal oder geneigt verlaufenden Hauptrohres 2 erzielt werden, wie dies in Fig. 4 beispielhaft veranschaulicht wurde. Dies wird unter anderem dadurch erreicht, dass der zumindest eine Spanngurt 33 bzw. 34, vorzugsweise ein Paar von Spanngurten 33, 34, entlang eines Teilabschnittes des Kreisumfanges des Hauptrohres 2 verläuft und dabei an der äußeren Mantelfläche 5 des Hauptrohres 2 reibschlüssig anliegt. Insbesondere wird dadurch der zumindest eine Spanngurt 33, 34 zumindest teilweise um den Um- fangsab schnitt des Hauptrohres 2 geführt, wie dies am besten aus einer Zusammenschau der Fig. 1 und 3 ersichtlich ist. Zudem kann nach entsprechender Festlegung der Position des Abzweigungselementes 1 das externe Hebemittel, insbesondere ein Lasthaken eines Lastenkrans, abgekoppelt und aus dem Arbeits- bzw. Montagebereich wegbewegt werden. Die Höhe der Spann- bzw. Anpresskraft zwischen dem Aufsetzsattel 7 und dem Hauptrohr 2 kann dabei mittels wenigstens einer Spannvorrichtung 35, 36 an dem zumindest einen Spanngurt 33, 34, welche Spannvorrichtung 35, 36 vorzugsweise manuell betätigbar ist, justiert bzw. bedarfsgerecht eingestellt werden. Insbesondere ist der zumindest eine Spanngurt 33, 34 mittels der zumindest einen Spannvorrichtung 35, 36 bedarfsweise verkürz- und verlängerbar und somit in seiner Vorspannung bzw. Zugkraft individuell variierbar. Zweckmäßig ist es dabei, wenn der zumindest eine Spanngurt 33, 34 zwei Enden aufweist, welche insbesondere mit Haken versehen sein können. Alternativ ist auch eine Ausführung des zumindest einen Spanngurtes 33, 34 möglich, bei welcher ein Ende des zumindest einen Spanngurtes 33, 34 dauerhaft mit der Spann- und Hebevorrichtung 16 verbunden ist. Vorteilhaft ist es jedoch, wenn ein solcher Spanngurt 33, 34 mit seinem ersten Längsende 37, beispielsweise via einen Haken, an einem ersten Endabschnitt 38 der Spann- und Hebevorrichtung 16 festlegbar oder verbunden ist und mit seinem zweiten, distalen Längsende 39, beispielsgemäß einem weiteren Haken, an einem in Bezug auf den ersten Endabschnitt 38 gegenüberliegenden Endabschnitt 40 der Spann- und Hebevorrichtung 16 festlegbar bzw. verbunden ist.

Zweckmäßig ist es, wenn die zumindest eine Spannvorrichtung 35, 36 eine von einer Bedienperson manuell betätigbare Wickel Vorrichtung 41, 42, insbesondere eine Trommelanordnung, für den zumindest einen Spanngurt 33, 34 umfasst. Insbesondere kann die zumindest eine Spannvorrichtung 35, 36 durch wenigstens eine Ratschenschnalle mit einem verschwenkbar gelagerten Ratschenhebel 43, 44 gebildet sein. Dadurch kann die jeweils einwirkende Zugbzw. Vorspannkraft des zumindest einen Spanngurtes 33, 34 in einem ausreichend großen Bereich individuell variiert werden. Der zumindest eine Spanngurt 33, 34 wird nach erfolgter Montage bzw. Verschweißung des Abzweigungselementes 1 wieder gelöst und abgenommen bzw. entfernt und kann daraufhin erneut verwendet werden. Er ist vorzugsweise nicht-metallisch ausgeführt und besteht bevorzugt aus Kunststoff bzw. ist dieser aus einem gewebten bzw. textilen Band gebildet. Eine praktikable Ausführung des zumindest einen Spanngurtes 33, 34 besteht in einem Gurt, wie er zur Ladungssicherung verwendet werden kann, nachdem solche Gurte kostengünstig sind und eine umfangreich erprobte Ausführung darstellen.

Entsprechendes gilt für die Spann- und Hebevorrichtung 16. Auch diese wird nach erfolgter Montage bzw. Verschweißung des Abzweigungselementes 1, insbesondere nach ausreichender Aushärtung der Kunststoff-Schweißverbindung, vom Abzweigungselement 1 wieder abgenommen, insbesondere weggehoben und steht diese Spann- und Hebevorrichtung 16 sodann für weitere Montagevorgänge zur Verfügung. Nachdem dadurch an der Abzweigungsstelle keine metallischen Elemente verbleiben, welche der Gefahr von Korrosion oder Durch- rostung unterliegen würden, eignet sich das angegebene Verfahren und System im Besonderen sowohl für oberirdisch bzw. im Freien geführte Leitungssysteme, aber auch für unterirdisch verlegte Leitungssysteme.

Aus dem Vorstehenden ist klar erkennbar, dass eine gewünschte Winkel Stellung der Rohr- achse 24 des Abzweigungselementes 1 in Bezug auf die Querschnitts-Hochachse 45 eines im Wesentlichen horizontal oder geneigt ausgerichteten Hauptrohres 2 in einfacher Art und Weise durch bedarfsgerechte Einstellung der Vorspannkraft des zumindest einen Spanngurtes 33, 34 und/oder durch bedarfsgerechte Einstellung einer auf die Spann- und Hebevorrichtung 16 einwirkenden Richtung und/oder Höhe einer Zug- oder Hebekraft gegenüber der Spann- und Hebevorrichtung 16 eingestellt bzw. bedarfsgerecht eingenommen werden kann. Insbesondere kann dabei durch Erhöhen bzw. Verringern der Hebe- bzw. Zugkräfte eines Hebemittels, insbesondere eines Krans, die seitliche Positionierung des Abzweigungselementes 1 gegenüber dem im Querschnitt typischerweise kreisrunden Hauptrohr 2 bewerkstelligt werden. Insbesondere kann durch außermittige Anbringung bzw. durch außermittige Zugbelastung via seil-, ketten- oder bandförmiger Hebemittel 46, 46'; 47, 47' an der Spann- und Hebevorrichtung 16 im Zuge des Aufsetzens und der Positionierung des Abzweigungselementes 1 die jeweils benötigte, von der oberen Scheitellinie 32 des Hauptrohres 2 gegebenenfalls abwei- chende Position eines zu montierenden Abzweigungselementes 1, einfach und rasch eingenommen werden. Eine solche beispielsweise um 45° gegenüber der oberen Scheitellinie 32 seitlich abgekippte Soll- bzw. Bedarfs-Position eines Abzweigungselementes 1, welches an einem fix verlegten Hauptrohr 2 zu montieren ist, ist in Fig. 4 beispielhaft dargestellt worden. Vorzugsweise ist ein Paar aus Spanngurten 33, 34 vorgesehen, deren Kraft- bzw. Spannrichtung jeweils seitlich zur Mantelfläche 13 des Abzweigungsrohrstückes 8 verläuft.

Wie am besten aus den Fig. 5, 6 ersichtlich ist, ist entsprechend einer besonders zweckmäßigen Ausführung vorgesehen, dass die Spann- und Hebevorrichtung 16 für das sattelartige Ab- zweigungselement 1 zumindest eine Druckverteilungsplatte 48 umfasst, welche zum Anliegen an der zur Verschweißungsfläche 15 gegenüberliegenden, im Wesentlichen kreisringförmigen Druckeinleitungsfläche 11 des Aufsetz sattels 7 vorgesehen ist. Diese Druckeinleitungsplatte 48 verteilt die über die Spannvorrichtung 35, 36 bzw. die über den wenigstens einen Spanngurt 33, 34 einwirkenden Zug- bzw. Spannkräfte möglichst gleichmäßig auf das Abzwei- gungselement 1 bzw. auf dessen Druckeinleitungsfläche 11, sodass vor allem im Zuge des thermischen Schweißvorganges übermäßige Deformierungen bzw. einseitige Druckbelastungen und damit einhergehende, mangelhafte Schweißverbindungen zuverlässig hintangehalten werden können. Insbesondere ist die zumindest eine Druckverteilungsplatte 48 zur Anlage an der Druckeinleitungsfläche 11 an der Oberseite des Aufsetzsattels 7 eines zu montierenden Abzweigungselementes 1 vorgesehen. In diesem Zusammenhang ist es zweckmäßig, wenn an einander gegenüberliegenden Endabschnitten 38, 40 der Druckverteilungsplatte 48 bzw. eines darauf abgestützten Versteifungsrahmens 49, insbesondere in dessen Eckbereichen, jeweils wenigstens eine Koppelstelle 50, 51; 50', 5 zur bedarfsweise lösbaren Verbindung mit dem zumindest einen bandförmigen Spanngurt 33, 34 vorgesehen ist. Beispielsgemäß ist die wenigstens eine Koppelstelle 50, 51; 50', 5 für die Längsenden 37, 39 des wenigstens einen Spanngurtes 33, 34 durch Quer- bzw. Ankerbolzen am Versteifungsrahmen 49 gebildet. Diese können alternativ auch durch Ösen, Durchbrüche oder Einhängelaschen gebildet sein.

Um eine außermittige bzw. schiefwinkelige Anhebung und eine daraus resultierende, günstige Positionierung des Abzweigungselementes 1 auf der Mantelfläche 5 des Hauptrohres 2 zu erzielen, sind an der Druckverteilungsplatte 48 oder alternativ an dem auf der Oberseite der Druckverteilungsplatte 48 aufliegenden Versteifungsrahmen 49 zumindest drei, vorzugsweise vier, Verankerungsmittel 52, 52'; 53, 53' zur Festlegung oder bedarfsweise lösbaren Verbindung mit entsprechenden seil-, ketten- oder bandförmigen Hebemitteln 46, 46'; 47, 47' ausgebildet, wie dies am besten aus den Fig. 5, 6 ersichtlich ist. Während eine längsmittig ausge- richtete oder eine diagonal verlaufende Verwendung von Verankerungsmitteln 52, 53 und von daran angekoppelten Hebemitteln 46, 47 grundsätzlich ausreichen würde, so ist die Verwendung von zumindest drei, vorzugsweise von vier, Ankerpunkten und Hebemitteln 46, 46'; 47, 47', insbesondere von sogenannten Anschlagmitteln, zu bevorzugen, um ein möglichst stabiles bzw. wackelfreies Anheben bzw. ein möglichst kontrolliertes, schiefwinkeliges Versetzen des Abzweigungselementes 1 zu erzielen.

Zweckmäßig ist es in diesem Zusammenhang, wenn die Verankerungsmittel 52, 52'; 53, 53' in Bezug auf die Druckverteilungsplatte 48 bzw. in Bezug auf dessen Zentrum außermittig bzw. dezentral positioniert sind, insbesondere gegenüber wenigstens einer Mittel- bzw. Quer- achse der Druckverteilungsplatte 48 beabstandet angeordnet sind. Dies ermöglicht eine außermittige und damit schiefwinkelige bzw. geneigte Anhebung des Abzweigungselementes 1 und damit einhergehend eine bessere, seitwärts bzw. schiefwinkelig ausgerichtete Positionierung des Abzweigungselementes 1 in Bezug auf die Mantelfläche 5 des Hauptrohres 2. Entsprechend einer zweckmäßigen Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Druckverteilungsplatte 48 zwei- bzw. mehrteilig ausgebildet ist. Dadurch kann die Druckverteilungsplatte 48 auch dann, wenn das Abzweigungsrohrstück 8 relativ weitreichend ausgeführt ist bzw. wenn letzteres einen Verbindungsflansch aufweist, relativ einfach montiert bzw. angebracht werden. Formschluss- bzw. Schraubverbindungen 54, 55 - Fig. 5 - können vorgese- hen sein, um die Einzelteile, insbesondere Plattenhälften, in Bezug auf unerwünschte Relativverschiebungen zu blockieren. Insbesondere Relativvierschiebungen in der Ebene der Druck- einleitungsfläche 11 bzw. in der Plattenebene können somit zuverlässig hintangehalten werden. Zweckmäßig ist es auch, den auf der Oberseite der Druckverteilungsplatte 48 vorgesehenen Versteifungsrahmen 49 aus mehreren Profilelementen 56 bis 59, beispielsweise durch U-Pro- file, zu bilden. Diese Profilelemente 56 bis 59 können dabei auch die Koppelstellen 50, 50'; 51, 5 zur bedarfsweise lösbaren Verbindung mit dem wenigstens einen Spanngurt 33, 34 aufweisen bzw. definieren. Die beispielsweise zu einem im Wesentlichen quadratischen Rahmen zusammenfügbaren Profilelemente 56 bis 59 können dabei über vorzugsweise werkzeuglos betätigbare Verbindungselemente 60, beispielsgemäß über mehrere Knebel schrauben, mit der Druckverteilungsplatte 48 verbunden, insbesondere fest verschraubt werden. Durch die angegebenen Maßnahmen kann eine mehrteilige, insgesamt relativ stabile Spann- und Hebevorrichtung 16 geschaffen werden. Durch den mehrteiligen Aufbau derselben, insbesondere durch den mehrteiligen Versteifungsrahmen 49 und die gegebenenfalls mehrteilige Druckverteilungsplatte 48 kann eine mühelose, rein manuelle Montage einer solchen Spann- und Hebevorrichtung 16 an einem entsprechenden Abzweigungselement 1 vorgenommen werden. Dies ist insbesondere im Umfeld von Baugruben oder sonstigen Baustellen vorteilhaft. Insbesondere ist durch die Mehrteiligkeit der Spann- und Hebevorrichtung 16 ein Erfordernis von beispielsweise hydraulischen Hebemitteln nicht erforderlich und kann ein Zusammenbau der Spann- und Hebevorrichtung 16 durch eine einzelne Person, insbesondere von nur einem Monteur oder von einem Team aus Monteuren vorgenommen werden. Der entsprechende Zu- sammenbau bzw. die jeweilige Montage kann dabei durch die angegebenen Maßnahmen auch relativ rasch und besonders fehlersicher ausgeführt werden. Auch die dadurch erzielbaren Leistungswerte, insbesondere die erzielbare Belastbarkeit der Spann- und Hebevorrichtung 16 ist dadurch relativ hoch. Folglich kann durch die angegebenen Maßnahmen ein optimiertes Verhältnis zwischen Montierbarkeit, Gesamtmasse und Stabilität erzielt werden.

Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.

Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmals- kombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden. Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren

Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8, 1, oder 5,5 bis 10.

Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

Bezugszeichenaufstellung

Abzweigungselement 31 Anschlusskontakt

Hauptrohr 32 Scheitellinie

Innendurchmesser 33 Spanngurt

Innendurchmesser 34 Spanngurt

Mantelfläche 35 Spannvorri chtung

Durchbruch 36 Spannvorrichtung

Aufsetzsattel 37 Längsende

Abzweigungsrohrstück 38 Endabschnitt

Wandstärke 39 Längsende

Wandstärke 40 Endabschnitt

Druckei nl eitungsfl äche 41 Wickelvorrichtung

Bund 42 Wi ekel vorri chtung

Mantelfläche 43 Ratschenhebel

Mantelfläche 44 Ratschenhebel

Verschweißungsfläche 45 Querschnitts-Hochachse

Spann- und Hebevorrichtung 46, 46' Hebemittel

Durchbruch 47, 47' Hebemittel

Kopplungselement 48 Druckverteilungsplatte

Kopplungselement 49 Versteifungsrahmen

Verbindungsvorrichtung 50, 50' Koppelstelle

Klemmschrauben 51, 51' Koppelstelle

Ausnehmung 52, 52' Verankerungsmittel

Ausnehmung 53, 53' Verankerungsmittel

Rohrachse 54 Formschluss- oder Schraub¬

Durchmesser verbindung

Durchmesser 55 Formschluss- oder Schraub¬

Nut verbindung

Nut 56 Profilelement

Widerstandsheizung 57 Profilelement

Anschlusskontakt 58 Profilelement Profilelement Verbindungselemente