Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum mehrfarbigen Tintenstrahldruck auf Behälter.

Die Etikettierung von Behältern in Abfüllanlagen oder dergleichen erfolgt aufgrund der Flexibilität hinsichtlich der Gestaltung und der Anpassung an unterschiedliche Produkte zunehmend mittels Tintenstrahldruck direkt auf die Behälter. Zu diesem Zweck sind aus der DE 10 2014 109 948 A1 und aus der DE 10 201 1 009 393 A1 Verfahren und Vorrichtungen bekannt, bei denen die Behälter während des Direktbedruckens an stationären Druckköpfen entlang bewegt werden, und bei denen die Transportgeschwindigkeit der Behälter bezüglich der Druckköpfe während des Bedruckens vorübergehend reduziert wird, um hohe durchschnittliche Transportgeschwindigkeiten und Maschinenleistungen zu ermöglichen. Ferner ist es aus der DE 10 2012 213 080 A1 bekannt, den einlaufenden Behälterstrom parallel auf mehrere Druckwerke zu verteilen, um die Maschinenleistung insgesamt zu erhöhen. Alternativ schlägt die DE 10 2010 020 958 A1 vor, Druckstationen auf einer Bahn parallel zum Transportmittel der Behälter mit zu bewegen.

Hierbei besteht grundsätzlich das Problem, dass die einzelnen Druckfarben für den mehrfarbigen Tintenstrahldruck nacheinander von separaten Druckköpfen auf die Behälter gedruckt werden. Abweichungen bei der Positionierung der Behälter vor den einzelnen Druckköpfen verursachen dann einen unerwünschten Versatz der einzelnen Druckfarben zueinander, worunter die Qualität des fertig aufgedruckten Motivs leidet.

Als Behelf schlägt die DE 10 2014 116 201 A1 vor, Testbehälter oder dergleichen in einer ersten Druckstation mit einem Testmuster zu bedrucken, dieses zu inspizieren und eine anschließende Druckstation auf der Grundlage des Inspektionsergebnisses einzustellen. Allerdings müssen hierfür separate Testbehälter bereitgestellt und in die Maschine eingeschleust werden.

Aus der DE 10 2012 209 305 A1 ist es ferner bekannt, reliefartige Oberflächenkonturen mit der Position eines mehrfarbigen Direktaufdrucks nach dem Drucken zu vergleichen und gegebenenfalls auf der Grundlage des Vergleichs Druckparameter zu ändern und/oder gegebenenfalls einen zusätzlichen Korrekturdruck auszuführen. Allerdings ist dieses Verfahren von dem Vorhandensein charakteristischer Druckmerkmale im Druckbild und geeigneter reliefartiger Vergleichsstrukturen abhängig. Ferner ist eine Korrektur von Parametern und/oder Druckbildern nur nachträglich, als nach der Fertigstellung des mehrfarbigen Druckbilds möglich. Aus der DE 10 2014 112 483 A1 ist ferner ein Verfahren bekannt, bei dem eine Mehrfarbendruckmaschine auf der Grundlage von Inspektionsergebnissen nach vollständigem Aufdruck sämtlicher Farben schrittweise eingelernt wird. Dies erfordert allerdings eine vergleichsweise aufwendige Analyse von Druckbildern und spezielle Einlernphasen für den Druckbetrieb.

Es besteht daher der Bedarf für hinsichtlich der Druckqualität des Mehrfarbendrucks und der Maschinenleistung verbesserte Verfahren und Vorrichtungen.

Die gestellte Aufgabe wird mit einem Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Demnach dient dieses zum mehrfarbigen Tintenstrahldruck auf Behälter und umfasst folgende Schritte: S1 ) gemeinsamer Druck eines Motivs bzw. einer ersten Motivschicht und wenigstens einer insbesondere innerhalb des Motivs angeordneten Druckmarke in einer ersten Druckfarbe auf die Behälter; S2) maschinelle optische Inspektion der wenigstens einen Druckmarke; S3) Ausrichten der Behälter basierend auf dem Schritt S2 sowie Druck des Motivs bzw. einer zweiten Motivschicht, und insbesondere der Druckmarke, in einer nachfolgenden Druckfarbe; und S4) Überdrucken der Druckmarke.

Dadurch lässt sich die Druckqualität für jede Druckfarbe bzw. Motivschicht während des regulären Druckbetriebs bezüglich der bereits aufgedruckten Druckfarben optimieren. Die Druckmarke ermöglicht hierbei eine im Vergleich zum Motiv und/oder Merkmalen des Behälters vereinfachte Inspektion der Druckqualität, beispielsweise hinsichtlich der Lage des Motivs und hinsichtlich der Qualität einzelner Druckfarben. Ferner kann die Druckmarke durch das Überdrucken im endgültigen Druckbild kaschiert werden und somit das Erscheinungsbild des fertig bedruckten Behälters optimiert werden.

Druckmarken im Sinne der vorliegenden Erfindung sind insbesondere Passmarken zur Kontrolle der Lage / Position des mit einer bestimmten Druckfarbe aufgedruckten Motivs bzw. einer bestimmten Motivschicht sowie Farbmarken zur Kontrolle der Gleichmäßigkeit der Druckqualität einer bestimmten Druckfarbe bzw. Motivschicht. Ebenso denkbar sind Druckmarken, die sowohl die Funktion von Passmarken als auch von Farbmarken haben. Die Druckmarken könnten prinzipiell auch außerhalb des Motivs angeordnet sein, beispielsweise oberhalb und/oder unterhalb des Motivs.

Das Motiv ist ein Druckbild, das auf der Grundlage einer digitalen Druckvorlage schrittweise in Form mehrerer Motivschichten direkt auf die Behälter mittels Tintenstrahl gedruckt wird. Die Motivschichten haben Druckfarben eines bestimmten Farbmodells wie beispielsweise CMYK. Eine anfängliche Motivschicht kann die Hintergrundfarbe des Motivs haben, insbesondere Weiß. Der Hintergrund kann Bestandteil des aufgedruckten Motivs sein oder des bedruckten Behälters.

Die Schritte S2 und S3 erfolgen vorzugsweise unter der Voraussetzung, dass zwischen den dafür verwendeten Inspektionseinheiten und Druckköpfen eine feste örtliche Beziehung besteht in dem Sinne, dass die im Schritt S2 festgestellte Lage der Druckmarke einer bestimmten Drehlage der Behälter und bestimmten aktiven Düsen des zu verwendenden Druckkopfs zugeordnet werden kann, insbesondere innerhalb eines bestimmten vertikalen Arbeitsbereichs des Druckkopfs.

Vorzugsweise werden die Schritte S2 und S3 paarweise für wenigstens zwei weitere nachfolgende Druckfarben wiederholt. Dadurch lässt sich die Druckqualität auch für die weiteren nachfolgenden Druckfarben direkt und im Sinne einer für jede nachfolgende Druckfarbe separat geschlossene Inspektionsschleife optimieren.

Vorzugsweise werden im Schritt S3 aktive Druckdüsen basierend auf der Inspektion des Schrittes S2 ausgewählt. Ebenso wäre es denkbar, den Druckzeitpunkt für einzelne Druckdüsen und/oder für den Druckkopf insgesamt abhängig von der Inspektion des Schrittes S2 auszuwählen. Mit der Auswahl aktiver Druckdüsen lässt sich ein vertikaler Druckbereich für die nachfolgende Motivschicht innerhalb eines insgesamt am Druckkopf zur Verfügung stehenden vertikalen Arbeitsbereichs festlegen.

Vorzugsweise wird ein im Schritt S3 aktiver vertikaler Bereich eines zugeordneten Druckkopfs durch gezielte Aktivierung von Druckdüsen vertikal verschoben, um einen für das Motiv benötigten vertikalen Druckbereich abzudecken. Der vertikale Arbeitsbereich des Druckkopfs ist dann höher als das Motiv. Dies ermöglicht eine vertikale Anpassung der mit der jeweils nachfolgenden Druckfarbe aufzutragenden Motivschicht. Denkbar wäre allerdings auch ein vertikales Verstellen des Druckkopfes.

Durch Einstellen des Druckzeitpunkts kann ferner die horizontale Position der mit der nachfolgenden Druckfarbe aufzutragenden Motivschicht unter Berücksichtigung einer relativen Transportbewegung zwischen dem Behälter und dem Druckkopf angepasst und/oder korrigiert werden.

Vorzugsweise wird die Drehlage der Behälter im Schritt S3 basierend auf der Inspektion im Schritt S2 für den Druck des Motivs in der jeweils nachfolgenden Druckfarbe angepasst.

Vorzugsweise wird der Schritt S4 abschließend nach letztmaliger Ausführung des Schritts S3 ausgeführt. Somit kann der Direktdruck mit sämtlichen Druckfarben des Farbmodells anhand der Druckmarke für jede Motivschicht separat kontrolliert werden, bevor die Druckmarke im Schritt S4 durch Überdrucken unkenntlich gemacht wird.

Der Schritt S4 wird vorzugsweise in einer separaten Korrekturstation für den Mehrfarbendruck ausgeführt. Die Druckmarke kann im Schritt S4 beispielsweise dadurch unkenntlich gemacht werden, dass die Druckmarke mit einem Bestandteil des Motivs mehrfarbig überdruckt wird. Ebenso ist es denkbar, die Druckmarke dadurch unkenntlich zu machen, dass sie außerhalb des Motivs mit einer Farbe und/oder einem Muster überdruckt wird, das auf dem Behälter im Bereich um die Druckmarke herum vorhanden ist.

Vorzugsweise ist die erste Druckfarbe Weiß und wird insbesondere im Schritt S2 mit UV-Licht zur Fluoreszenz angeregt. Weiß eignet sich als Hintergrundfarbe für ein brillantes Mehrfahr- ebendruckmotiv. Durch Fluoreszenz lässt sich insbesondere gegenüber einer hellen oder weißen Behälterwand ein verbesserter Kontrast für die Inspektion der Druckmarke erzielen.

Vorzugsweise wird die Druckmarke dann im Schritt S3 vom Druck ausgespart. Es ist möglich, die Druckmarke lediglich beim Drucken mit der Hintergrundfarbe Weiß aufzudrucken und den Direktdruck mit allen nachfolgenden Druckfarben des Farbmodels anhand der mit der Hintergrundfarbe aufgedruckten Druckmarkierung auszurichten. Die Druckmarke würde dann erst im Schritt S4 überdruckt, insbesondere mit schwarzer Druckfarbe, blauer Druckfarbe, roter Druckfarbe oder einer Mischfarbe. Anders gesagt eignet sich diese Variante insbesondere dann, wenn die Druckmarke in einem dunklen Bereich des Motivs liegt. Das Fehlen der Hintergrundfarbe Weiß im Bereich der Druckmarke fällt dann nicht störend im fertig aufgedruckten Motiv auf.

Vorzugsweise werden die Behälter im Schritt S2 mit UV-Licht zur Fluoreszenz angeregt. Hierfür eignen sich insbesondere transparente (blickdurchlässige) weiße Kunststoffbehälter oder transluzente (lichtdurchlässige) weiße Kunststoffbehälter, die herstellungsbedingt bei Bestrahlung mit UV-Licht fluoreszieren. Demgegenüber ist die erste Druckfarbe, insbesondere eine weiße Hintergrundfarbe, dann im Wesentlichen nicht fluoreszierend. Dadurch lässt sich eine insbesondere weiße Druckmarkierung gegenüber der unbedruckten Behälterwand als dunkler Kontrast im Schritt S2 lokalisieren. Die Druckmarkierung ist dann vorzugsweise blickdicht.

Vorzugsweise wird die Druckmarke innerhalb des Motivs aufgedruckt und im Schritt S4 mit einem Teilbereich des Motivs insbesondere mehrfarbig überdruckt. Alternativ wird die Druckmarke außerhalb des Motivs aufgedruckt und im Schritt S4 mit der Farbe und/oder einem Muster der die Druckmarke umgebenden Behälterwand überdruckt. Dadurch lässt sich die Druckmarke unabhängig von ihrer Lage auf dem Behälter bezüglich des endgültigen Erscheinungsbilds des Behälters unkenntlich machen.

Bei einer außerhalb des Motivs angeordneten Druckmarke wäre es alternativ oder ergänzend auch denkbar, die Druckmarke mit einem Lösungsmittel zu Überdrucken und die gelöste Druckmarke abzusaugen. Ebenso wäre es denkbar, eine außerhalb des Motivs angeordnete Druckmarke mit einem Bleichmittel zu Überdrucken, beispielsweise mit Wasserstoffperoxid oder dergleichen, um die Druckmarke bezüglich einer sie umgebenden und insbesondere weißen Behälterwand unkenntlich zu machen.

Vorzugsweise umfasst die Druckmarke eine Passmarke, wobei ferner Drehhalterungen für die Behälter und/oder Druckkopfdüsen zum Druck mit der nachfolgenden Druckfarbe in Abhängigkeit von einer ermittelten Position der Passmarke angesteuert werden. Dadurch lässt sich die Drehlage des Behälters für die nachfolgende Druckfarbe korrigieren. Ferner kann gezielt ein bestimmter insbesondere vertikaler Bereich des Druckkopfs für den Druck mit der nachfolgenden Druckfarbe aktiviert werden, um das damit aufzudruckende Motiv passgenau bezüglich der zuvor mit anderen Druckfarben aufgedruckten Motive auszurichten.

Vorzugsweise umfasst die Druckmarke eine Farbmarke, wobei der Druck desselben Behälters mit der nachfolgenden Druckfarbe in Abhängigkeit von einer ermittelten Druckqualität der Farbmarke freigegeben oder unterdrückt wird, und/oder wobei der Druck nachfolgender Behälter mit derselben Druckfarbe in Abhängigkeit von einer ermittelten Druckqualität der Farbmarke korrigiert wird. Die Farbmarke ist beispielsweise ein Feld mit einer einheitlichen Farbtönung oder einem vorgegebenen Farbtönungsverlauf. Abweichungen davon können im Schritt S2 als Druckfehler erkannt werden, um gezielt Aktionen für die weitere Behandlung desselben Behälters auszulösen und/oder den Druck mit der als fehlerhaft erkannten Druckfarbe für nachfolgende Behälter zu korrigieren.

Eine Korrektur für nachfolgende Behälter ist zum Beispiel dadurch möglich, dass als fehlerhaft erkannte Druckdüsen durch wenigstens eine benachbarte Druckdüse ersetzt oder kompensiert werden. Beispielsweise erfolgt der Mehrfarbendruck im Normalbetrieb bei der halben Auflösung des jeweiligen Druckkopfs, also unter Verwendung jeder zweiten Druckdüse. Fällt eine bestimmte Druckdüse aus, so kann diese beispielsweise durch die unmittelbar benachbarte Druckdüse oder durch eine benachbarte Gruppe von Druckdüsen ersetzt werden.

Vorzugsweise werden die Behälter mit unterdrücktem Druck selektiv ausgesondert. Die als fehlerhaft erkannten Behälter werden dann vorzugsweise nicht mehr mit den nachfolgenden Druckfarben oder dem Korrekturdruck für die Druckmarke bedruckt, um Druckfarbe einzusparen. Das Aussondern fehlerhafter Behälter erfolgt vorzugsweise automatisch stromabwärts der für den Mehrfarbendruck verwendeten Vorrichtung.

Vorzugsweise wird das Motiv aus teilumfänglichen Druckbereichen zusammengesetzt und wenigstens eine Druckmarke pro Druckbereich aufgedruckt. Die einzelnen teilumfänglichen Druckbereiche können dann separat an ihrer jeweils zugeordneten Druckmarke ausgerichtet und überprüft werden. Dadurch lassen sich Ungenauigkeiten bei der Neupositionierung der Behälter für das Bedrucken der einzelnen Druckbereiche kompensieren. Im Schritt S4 werden dann sämtliche Druckmarken überdruckt.

Die gestellte Aufgabe wird ebenso mit einer Vorrichtung nach Anspruch 15 gelöst. Demnach dient diese zum mehrfarbigen Tintenstrahldruck auf Behälter und umfasst: mehrere aufeinanderfolgende Farbstationen jeweils mit wenigstens einem Druckkopf zum Bedrucken der Behälter in einer zugeordneten Druckfarbe und mit einer anschließenden Inspektionseinheit zum optischen Inspizieren des aufgedruckten Motivs und/oder wenigstens einer in den Farbstationen aufgedruckten Druckmarkierung; eine auf die Farbstationen folgende Korrekturstation mit wenigstens einem Druckkopf zum selektiven Überdrucken der Druckmarkierung; ein Transportmittel mit Drehhalterungen zum sukzessiven Positionieren der Behälter in den Farbstationen und in der Korrekturstation; und eine Steuereinheit zum Ansteuern der Drehhaltungen und der Druckköpfe in Abhängigkeit von Ergebnissen der Inspektionseinheiten.

Die Inspektionseinheit ist vorzugsweise so ausgebildet, dass sie die Druckmarken räumlich selektiv inspiziert im Gegensatz zu einem vollständigen Inspizieren des gesamten Motivs. Die Inspektionseinheit ist dann insbesondere zu einer Fehlererkennung in der Lage, die auf einer bildgebenden Erfassung von Kontrastverläufen und/oder Farbverläufen in den Druckmarken beruht, insbesondere mittels gezielter Auswertung der jeweils zuvor aufgebrachten Druckfarbe. In der Inspektionseinheit laufen dann insbesondere Auswertalgorithmen, die speziell zur Lagebestimmung von Passmarken und zur Auswertung von Farbverläufen oder Helligkeitsverläufen in Farbmarken ausgebildet sind.

Die Druckköpfe sind vorzugsweise derart ausgebildet, dass sie jeweils durchgehend wenigstens die gesamte Höhe des aufzudruckenden Motivs abdecken. Es wäre prinzipiell aber auch denkbar, mehrere Druckköpfe in vertikaler Richtung überlappend anzuordnen, um die gesamten Höhe des Motivs abzudecken. Die Druckköpfe haben vorzugsweise eine Auflösung von wenigstens 1200 dpi.

Vorzugsweise umfassen die Drehhalterungen Servomotoren, und die maximale Druckhöhe der Druckköpfe ist größer als die Höhe des Motivs. Dadurch wird eine exakte Korrektur der Lage mit einer bestimmten Druckfarbe aufzudruckender Motive sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung ermöglicht.

Vorzugsweise umfassen die Inspektionseinheiten Kameras zur insgesamt vollumfänglichen Abbildung der Behälter. Beispielsweise können mehrere Kameras zumindest in der eingangs- seitigen Inspektionseinheit vorhanden sein, um die Behälter mit mehreren teilumfänglichen Kamerabildern über den gesamten Umfang lückenlos zu inspizieren. Damit lässt sich der gesamten Bereich des aufzudruckenden Motivs und der aufgedruckten Druckmarke bildgebend überwachen und die Qualität des Drucks anhand der Druckmarke bestimmt werden. Diese Konfiguration könnte auch bei den nachfolgenden Inspektionseinheiten verwendet werden.

Denkbar wäre jedoch auch, bei den nachfolgenden Inspektionseinheiten jeweils nur gezielt den teilumfänglichen Bereich der Behälter zu inspizieren, in dem die Druckmarke aufgedruckt und eingangs erkannt worden ist. Ebenso wäre es denkbar, eine Grobausrichtung der Drehlage vor dem Bedrucken mit der ersten Druckfarbe vorzunehmen, so dass anschließend nur noch der teilumfängliche Druckbereich mit der zu inspizierenden Druckmarke untersucht werden muss.

Eine Grobausrichtung der Drehlage wäre zum Beispiel anhand von Behälterkonturen, wie beispielsweise einem Embossing, möglich. Da die Drehlage des Behälters aufgrund einer derartigen Eingangsinspektion der Behälter dann grundsätzlich bekannt ist und/oder entsprechend korrigiert werden kann, ist bei der nachfolgenden Inspektion und Korrektur der Drehlage anhand der Druckmarken nur noch eine vergleichsweise geringfügige Korrektur der Drehlage nötig, um Abweichungen beim Positionieren und Transportieren der Behälter in den einzelnen Farbstationen beziehungsweise dazwischen auszugleichen.

Hierzu könnte unmittelbar vor jeder Farbstation ein gegebenenfalls auch nicht bildgebender optischer Sensor vorhanden sein, der die eine Passmarke umfassende Druckmarke lokalisiert und die unmittelbar nachfolgende Farbstation und/oder den dem Behälter zugeordneten Drehteller mittels der Steuereinheit zur Korrektur des nachfolgenden Aufdrucks veranlasst.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Darstellung eines Druckmotivs mit Druckmarken und eines zugeordneten Druckkopfs; und

Figur 2 eine schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung mit Farbstationen und einer Korrekturstation für den Mehrfarben-Direktdruck. Die Figur 1 zeigt schematisch ein Zwischenstadium während des mehrfarbigen Tintenstrahl- drucks eines Motivs 1. Dieses setzt sich in Druckrichtung DR gesehen vorzugsweise aus mehreren Motivteilen 1A-1 D zusammen, die jeweils nach Drehlagenausrichtung eines zu bedruckenden Behälters bezüglich eines Druckkopfs nacheinander mit einer bestimmten Druckfarbe gedruckt werden. Mit den einzelnen Druckfarben wird das Motiv 1 in Form von Motivschichten nacheinander aufgetragen, wie beispielhaft nachstehend erläutert ist.

Innerhalb des Motivs 1 sind den Motivteilen 1A-1 D vorzugsweise separat zugeordnete interne Druckmarken 2A-2D umfassend Passmarken sowie interne Druckmarken 3A bis 3D umfassend Farbmarken vorhanden. Passmarken und Farbmarken können in Druckmarken auch zusam- mengefasst werden (nicht dargestellt).

Die Figur 1 zeigt einen Zustand nach dem Drucken einer ersten Motivschicht MS1 in einer ersten Druckfarbe DF1 , die im gezeigten Beispiel eine weiße Hintergrundfarbe ist, und einer zweiten Motivschicht MS2 in einer zweiten Druckfarbe DF2, die eine beliebige Komponente eines verwendeten Farbmodells ist, wie beispielsweise CMYK. Im Beispiel der Figur 1 haben die Druckmarken 2A-2D und 3A-3D die zweite Druckfarbe DF2.

Der Vollständigkeit halber sind in der Figur 1 ferner eine externe Druckmarke 2E umfassend eine Passmarke sowie eine externe Druckmarke 3E umfassend eine Farbmarke jeweils außerhalb des Motivs 1 im Bereich einer umgebenden Behälterwand 4 einer Wandfarbe WF schematisch angedeutet. Die externen Druckmarken 2E, 3E können ergänzend oder alternativ zu internen Druckmarken 2A-2D und 3A-3D vorzugsweise oberhalb und/oder unterhalb des Motivs 1 aufgedruckt werden und haben im Beispiel die zweite Druckfarbe DF2.

Die Abmessungen des Motivs 1 sind durch einen vertikalen Motivbereich YM im Sinne einer Motivhöhe definiert sowie durch einen horizontalen Motivbereich XM, der beispielhaft als abgewickelte Länge des gesamten Motivs 1 dargestellt ist. Der horizontale Motivbereich XM ergibt sich durch lückenlose Aneinanderreihung der Motivteile 1A-1 D.

Die Figur 1 zeigt schematisch ferner einen Druckkopf 5 für den Einfarbendruck mit einer nachfolgenden Druckfarbe DF3 des verwendeten Farbmodels. Der Druckkopf 5 besitzt beispielsweise zwei Düsenreihen 6 und 7, die zusammen einen vertikalen Arbeitsbereich YMAX abdecken, der größer ist als der vertikale Motivbereich YM.

Anhand der Druckmarken 2A bis 2D und/oder 2E wird die vertikale Ausrichtung der bereits gedruckten Motivschichten MF1 , MF2 des Motivs 1 bezüglich des Druckkopfs 5 ermittelt. Abhängig davon werden nur diejenigen Druckdüsen 8 des Druckkopfs 5 für den Druck mit der nach- folgenden Druckfarbe DF3 aktiviert, die den aktuell ermittelten vertikalen Motivbereich YM abdecken.

Der für den nachfolgenden Druck benötigte und dabei selektiv aktive vertikale Bereich YA des Druckkopfs 5 kann somit durch gezielte Düsenaktivierung innerhalb des vertikalen Arbeitsbereichs YMAX nach oben oder unten verschoben werden. Dies ermöglicht einen deckungsgleichen Druck der nachfolgenden Motivschicht MS3 in der Druckfarbe DF3 auf die zuvor aufgedruckten Motivschichten MF1 und MF2. Die gemeinsame Referenz hierfür ist eine (nicht dargestellte) digitale Farbdruckvorlage für das Motiv 1.

Im gezeigten Beispiel weist der Druckkopf 5 zwei im vertikalen Abstand YD zueinander versetzte vertikale Düsenreihen 6 und 7 auf. Es ist zum einen möglich, beide Düsenreihen 6, 7 gemeinsam zu aktivieren, um die vertikale Auflösung (dpi) des Druckkopfs 5 zu verdoppeln. Es ist zum anderen aber auch möglich, nur eine Düsenreihe 6 zu aktivieren und die andere Düsenreihe 7 in einem inaktiven Wartezustand zu halten. Sollte eine defekte Druckdüse 9 in der aktiven Düsenreihe 6 festgestellt werden, so kann deren Funktion von wenigstens einer benachbarten intakten Druckdüse 8a der im Wartezustand befindlichen Düsenreihe 7 übernommen werden. In diesem Fall werden nur einzelne Druckdüsen 8a der inaktiven Düsenreihe 7 gezielt kompensatorisch aktiviert.

Die Düsenreihen 6, 7 können beispielsweise in bekannter Weise mit einem an den horizontalen Abstand XA zwischen den Düsenreihen 6, 7 angepassten zeitlichen Versatz angesteuert werden, um alle Druckpunkte einer bestimmte Spalte der Druckvorlage vertikal zueinander auszurichten.

Die Ansteuerung des Druckkopfs 5 erfolgt in Abhängigkeit von der insbesondere bildgebend ermittelten Position der Druckmarken 2A-2D und/oder 2E. Diese haben in jeder Motivschicht einen bekannten räumlichen Bezug zum Motiv 1 und dienen als Passmarken zur Bestimmung der relativen Position, hier beispielhaft der zuletzt aufgedruckten Motivschicht MF2 bezüglich des Druckkopfs 5 für den Druck mit der nachfolgenden Druckfarbe DF3. Denkbar wäre aber auch eine nicht bildgebende Abtastung der Druckmarken 2A-2D und/oder 2E.

Der Mehrfarbendruck des Motivs 1 erfolgt sukzessive während einer insbesondere kontinuierlichen Transportbewegung 10 des zu bedruckenden Behälters entlang mehrerer vorzugsweise stationärer Druckköpfe 5. Die (lediglich beispielhaft gezeichnete) Druckrichtung DR ergibt sich aus der Überlagerung der Transportbewegung 10 mit einer gezielten Drehlagenänderung des zugeordneten Behälters und seiner Behälterwand 4 vor dem jeweiligen Druckkopf 5. Im Beispiel der Figur 1 druckt der Druckkopf 5 unmittelbar anschließend sowohl das Motiv 1 als auch neue Druckmarken 2A-2D, 3A-3D, 2E und/oder 3E in der nächsten Druckfarbe DF3.

Es wäre aber prinzipiell auch möglich, Passmarken bei einem nachfolgenden Druck auszusparen, gegebenenfalls schon bei der zweiten Druckfarbe DF2. Die Passmarke kann dann für mehrere nachfolgende Druckfarben verwendet und erst abschließend überdruckt werden.

Den teilumfänglichen Motivteilen 1A-1 D sind separate Düsenreihen oder Paare von Düsenreihen 6, 7 zugeordnet, die Bestandteil eines gemeinsamen Druckkopfs 5 oder separater Druckköpfe 5 sein können. Vorzugsweise erfolgen dann Lagekorrektur des jeweiligen Motivteils 1A-1 D in Druckrichtung DR sowie gezielte Auswahl aktiver Druckdüsen 8 separat anhand der jeweils zugeordneten Druckmarke 2A-2D.

Die Anzahl der teilumfänglichen Motivteile 1A-1 D und der Düsenreihen 6, 7 pro Druckfarbe hängt beispielsweise von der Länge des Motivs 1 und/oder der Maschinenleistung ab und kann an die jeweiligen Erfordernisse angepasst werden. Im Folgenden ist der Einfachheit halber stets von einem einzelnen Druckkopf 5 pro Druckfarbe die Rede.

Die Figur 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung 11 für den Mehrfarbendruck auf Behälter 12 mit mehreren stationär aufeinanderfolgenden Farbstationen 13-17 und einer sich daran anschließenden Korrekturstation 18.

Die Farbstationen 13-17 und die Korrekturstation 18 umfassen jeweils wenigstens einen Druckkopf 5 für den Einfarbendruck sowie eine Inspektionseinheit 19 mit einer Lichtquelle für VIS- und/oder UV-Licht und vorzugsweise mehreren Kameras 20, die der bildgebenden Erfassung sämtlicher teilumfänglicher Motivteile 1A-1 D dienen. Zwischengeschaltet ist vorzugsweise je eine Pinning-Einheit 21 , um die unmittelbar zuvor aufgedruckte Tinte mittels UV-Licht zwischenzuhärten. Die Farbstationen 13-17 sind diesbezüglich identisch aufgebaut und unterscheiden sich lediglich dadurch, dass mit ihnen unterschiedliche Druckfarben DF1 bis DF5 eines Farbmodells, wie beispielsweise CMYK, auf die Behälter 12 gedruckt werden.

Die Korrekturstation 18 ist dagegen vorzugsweise mit einem Druckkopf 22 für den Mehrfarbendruck zum Überdrucken der Druckmarken 2A- 2E und/oder 3A-3E ausgebildet.

Die Behälter 12 laufen während des Mehrfarbendrucks auf einem insbesondere kontinuierlich um sich selbst drehbaren Behältertisch 23 um, woraus sich die Transportbewegung 10 ergibt. Der Behältertisch 23 ist als Teilkreis mit Drehhalterungen 24, wie beispielsweise Drehteller, für die Behälter 12 schematisch in der Figur 2 angedeutet. Die Transportbewegung 10 und eine taktweise Drehung 25 der Drehhalterungen 24 um sich selbst resultieren in einem taktweisen Vorschub der Behälterwand 4 bezüglich des Druckkopfs 5 in Druckrichtung DR.

Die Vorrichtung 1 1 umfasst ferner an sich bekannte Bestandteile, wie beispielsweise ein Einlaufstern 26, ein Auslaufstern 27, eine eingangsseitige Inspektionseinheit 28 zur Drehlageerkennung einlaufender Behälter 12, eine ausgangsseitige Inspektionseinheit 29 zur Endkontrolle der fertig bedruckten Behälter 12 und eine Steuereinheit 30. Diese ist zur selektiven Ansteue- rung der Druckdüsen 8, 8a und zur selektiven und individuellen Ansteuerung der Drehhalterungen 24 ausgebildet, die vorzugsweise von Servomotoren angetrieben sind.

An der Vorrichtung 11 wäre auch ein (nicht dargestellter) mechanischer Aggregatblock möglich mit wenigstens einer vorgeordneten Einheit zur Behälter-Vorbehandlung, beispielsweise zur Abflammung, Coronabehandlung und/oder Plasmabehandlung der Behälter, und/oder mit wenigstens einer nachgeordneten Einheit zur Behälter-Endbehandlung, beispielsweise zur Endbe- schichtung, Lackierung und/oder UV-Bestrahlung der Behälter.

Ebenfalls denkbar wär ein Maschinenblock mit der Vorrichtung 11 und einer vorgeordneten Behälter-Streckblasmaschine sowie einer nachgeordneten Füllmaschine und Verschließmaschine.

Mit der Vorrichtung 11 kann beispielsweise wie folgt gearbeitet werden:

Die einlaufenden Behälter 12 werden in der Inspektionseinheit 28 auf ihre jeweils vorliegende Drehlage überprüft und die Behälter 12 gegebenenfalls auf eine Solldrehlage gebracht, in der sie der Behältertisch 23 auf bekannte Weise in den Drehhalterungen 24 eingespannt zur ersten Farbstation 13 transportiert.

Die erste Motivschicht MS1 , beispielsweise eine weißer Hintergrund des Motivs 1 , wird gemeinsam mit wenigstens einer Druckmarke 2A-2E und/oder 3A-3E in der ersten Druckfarbe DF1 auf die Behälter 12 aufgedruckt. Anschließend werden die Behälter 12 in der Inspektionseinheit 19 der ersten Farbstation 13 vorzugsweise bildgebend optisch abgetastet, um die Lage und/oder die Qualität der Druckmarken 2A-2E und/oder 3A-3E zu überprüfen.

Der Druck mit der nachfolgenden Druckfarbe DF2 wird in Abhängigkeit von der festgestellten Lage und/oder Qualität der Druckmarken 2A-2E und/oder 3A-3E der Druckfarbe DF1 gesteuert.

Dies kann beinhalten, dass die Drehlage des in der Inspektionseinheit 19 überprüften Behälters 12 durch Ansteuerung seiner zugeordneten Drehhalterung 24 für die nachfolgende Druckfarbe DF2 korrigiert wird. Ebenso kann dies beinhalten, dass die zeitliche Ansteuerung des Druckkopfes 5 für den Druck mit der nachfolgenden Druckfarbe DF2 zur Korrektur einer Druckposition in (horizontaler) Druckrichtung DR angepasst wird.

Ebenso kann zur Korrektur der Druckposition in vertikaler Richtung der aktive Druckbereich YA des Druckkopfs 5 für den Druck mit der nachfolgenden Druckfarbe DF2 verschoben werden.

Folglich lässt sich die mit der nachfolgenden Druckfarbe DF2 aufzubringende Motivschicht MS2 deckungsgleich auf die zuvor mit der Druckfarbe DF1 aufgedruckte Motivschicht MS1 drucken.

Die als Farbmarken ausgebildeten Druckmarken 3A-3D und/oder 3E geben Aufschluss über die Druckqualität der mit der inspizierten Druckfarbe DF1 gedruckten Motivschicht MS1. Wird hierbei eine ordnungsgemäße Druckqualität ermittelt, so ist lediglich noch die Position der soeben aufgedruckten Motivschicht MS1 anhand der Druckmarken 2A-2D und/oder 2E zu überprüfen und die relative Positionierung von Motiv 1 und Druckkopf 5 zueinander für die nachfolgende Druckfarbe gegebenenfalls wie oben beschrieben zu korrigieren.

Wird dagegen eine unzureichende Druckqualität anhand der Farbmarken bzw. Druckmarken 3A-3D und/oder 3E festgestellt, so kann zum einen der Druck desselben Behälters 12 mit den nachfolgenden Druckfarben DF2 bis DF5 sowie der abschließende Korrekturdruck KD in der Korrekturstation 18 unterdrückt werden.

Zum anderen kann für nachfolgende Behälter 12 eine Korrektur an dem für die unzureichende Druckqualität verantwortlichen Druckkopf 5 vorgenommen werden, um die Druckqualität für die betroffene Druckfarbe DF1 zu verbessern. Anhand der Druckmarken 3A-3D und/oder 3E lassen sich fehlerhaft arbeitende Druckdüsen 9 identifizieren und durch benachbarte funktionsfähige Druckdüsen 8a ersetzen oder kompensieren, wie dies schematisch in der Figur 1 angedeutet ist.

Hierzu weist der Druckkopf 5 vorzugsweise eine höhere vertikale Druckauflösung auf als das Motiv 1 , insbesondere wenigstens die doppelte Druckauflösung auf als das Motiv 1. Beispielsweise könnte das Motiv 1 nominell mit einer Druckauflösung von 600 dpi gedruckt werden. Für den direkten Ersatz defekter Druckdüsen 9 durch benachbarte Druckdüsen 8a in Wartestellung hat der Druckkopf 5 dann vorzugsweise eine Druckauflösung von wenigstens 1200 dpi.

Es ist jedoch auch möglich, eine defekte Druckdüse 9 durch eine Gruppe benachbarter funktionsfähiger Druckdüsen 8b zu kompensieren. Zu diesem Zweck kann eine durch das Zusammenschalten benachbarter Druckdüsen 8b verursachte Reduzierung der vertikalen Druckauflösung gegebenenfalls in Kauf genommen werden. Die Inspektion der Druckmarken 2A-2D und/oder 2E sowie 3A-3D und/oder 3E in den einzelnen Farbstationen 13 bis 17 hinsichtlich der Lage und Qualität der mit einer bestimmten Druckfarbe DF1-DF5 soeben aufgedruckten Motivschicht MS1-MS5 ermöglicht eine direkte Rückkopplung im normalen Druckbetrieb sowohl für die weitere Behandlung desselben Behälters 12 durch Korrektur oder Unterdrückung nachfolgenden Drucks als auch für die Behandlung nachfolgender Behälter 12 mit derselben Druckfarbe durch gezielte Kompensation defekter Druckdüsen 9.

Diese im Produktionsprozess arbeitenden Rückkopplungsschleifen lassen sich entlang der Transportstrecke der Behälter 12 für jede zu druckende Druckfarbe DF1-DF5 anwenden. Im gezeigten Beispiel wird die obige Arbeitsweise in jeder der nachfolgenden Farbstationen 14-17 wiederholt.

Abschließend erfolgt der vorzugsweise mehrfarbige Korrekturdruck KD an der Korrekturstation 18, um sämtliche noch vorhandenen Druckmarken 2A-2D und/oder 2E sowie 3A-3D und/oder 3E zu Überdrucken und dadurch auf dem Motiv 1 und/oder auf der umgebenden Behälterwand 4 unkenntlich zu machen oder zumindest zu kaschieren.

Sowohl die Qualität des fertig aufgedruckten Motivs 1 als auch die Qualität des Korrekturdrucks KD können bei der Endkontrolle in der Inspektionseinheit 29 überprüft werden.

Als nicht ordnungsgemäß bedruckt erkannte Behälter 12 können stromabwärts der Vorrichtung 11 aus dem Produktstrom gezielt ausgeschleust werden. Ein nicht ordnungsgemäßer Zustand der Behälter 12 kann sowohl in den einzelnen Farbstationen 13-17 als auch in der Korrekturstation 18 und/oder bei der Endkontrolle in der Inspektionseinheit 29 festgestellt werden.

Die Korrekturstation 18 ist vorzugsweise derart konfiguriert, dass jeweils nur die Bereiche der Druckmarken 2A-2D und/oder 2E sowie 3A-3D und/oder 3E räumlich selektiv überdruckt werden und übrige Bereiche des Motivs 1 sowie der Behälterwand 4 vom Korrekturdruck KD ausgespart werden. Dadurch ist ein qualitativ hochwertiger Mehrfarbendruck zur abschließenden Korrektur des Erscheinungsbilds unter Unkenntlichmachung der jeweiligen Druckmarken an einer einzigen Korrekturstation 18 mit der geforderten Maschinenleistung möglich.

Die internen Druckmarken 2A-2D sowie 3A-3D können in Bereichen des Motivs 1 gedruckt werden, die sich auf besonders einfache Weise in der Korrekturstation 18 Überdrucken lassen, beispielsweise in Bereiche mit vergleichsweise dunklen und/oder gut deckenden Farben und/oder geringen Kontrastunterschieden des fertigen Motivs 1. Besonders vorteilhaft ist eine Positionierung der internen Druckmarken 2A-2D sowie 3A-3D in Bereichen ohne speziellen Informationsgehalt, wie beispielsweise in einem einfarbigen Hintergrundbereich oder dergleichen.

Alternativ können die internen Druckmarken 2A-2D sowie 3A-3D jedoch auch an Stellen des Motivs 1 gedruckt werden, an denen charakteristische und zur Ausrichtung und/oder Farbkontrolle geeignete Bereiche des Motivs 1 vorliegen, beispielsweise mit vergleichsweise scharfen Kontrastübergängen und/oder Farbübergängen. Diese werden dann vom Korrekturdruck KD reproduziert.

Die Druckköpfe 5 haben vorzugsweise eine Auflösung von wenigstens 1200 dpi und umfassen vorzugsweise wenigstens 10.000 Düsen für einen vertikalen Arbeitsbereich YMAX von wenigstens 70 mm. Optional kann der Arbeitsbereich YMAX (im Sinne einer maximalen nominellen Druckhöhe) auf wenigstens 140 mm oder wenigstens 210 mm erhöht werden. Für eine nominelle Druckhöhe von 210 mm wird beispielsweise ein Druckkopf mit einem Düsenfeld verwendet, das eine tatsächliche Höhe von 217,8 mm und 42240 Druckdüsen aufweist.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist unter einer horizontalen Ausrichtung jeweils die Richtung des Druckvorschub oder entgegengesetzt zu verstehen. Eine vertikale Ausrichtung ist dazu orthogonal und parallel zur Druckebene.