Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von . rechteckigen Platten aus flächiger Ware, insbesondere aus textilen Bodenbelägen, z.B. von Teppichplatten zur Bildung eines Bodenbelages oder von Teppichmuster- stücken zum Vorzeigen.

Teppichmusterstücke oder Teppichplatten müssen mass¬ genau zugeschnitten sein und rechtwinklig zueinander verlaufende Kanten aufweisen, damit sie einerseits zu einer grössenmässig festgelegten Musterkollektion pas¬ sen und andererseits beim mosaikartigen Zusammenstellen fugenlos zusammenpassen. Die Schnittkante- von Teppich¬ platten muss auch in bezug auf das Polmaterial sauber und regelmässig sein. Teppichmusterstücke bedürfen zu- dem einer Nachbearbeitung, - die darin besteht, dass die Platten an den Schnittkanten zugerüstet werden, indem der Flor vom Polansatz her mit einem Kantenfräser ab¬ geschrägt wird, um das Ausfransen zu verhindern. Im übrigen müssen die Platten von Staub und Faserschnip- sein, die beim Zuschneiden und Zurüsten anfallen, ge¬ reinigt werden. Die fertig bearbeiteten Platten werden anschliessend etikettiert und in Stapeln für die wei¬ tere Verwendung bereitgehalten.

Am meisten Schwierigkeiten bereitet der assgerechte Zuschnitt der Platten, insbesondere wenn das dazu an-' gewandte Verfahren bei hoher Stückzahl auch wirtschaft¬ lich tragbar sein soll. In dieser Beziehung weisen die bisher bekannten Zuschneideverfahren erhebliche Mängel auf. Ueblicherweise wird die von einer Rolle abgewik-

kelte Warenbahn an einen Anschlag herangeführt, der auf einen bestimmten Abstand zu der vorgesehenen Schnittlinie einstellbar ist, worauf der Schnitt ent-

•> weder mit einer Maschinenschere oder mit einem längs der Schnittlinie bewegten rotierenden Kreismesser vor¬ genommen wird. Bei diesem Verfahren muss also die Wa¬ renbahn für jeden Schnittvorgang angehalten werden, erstens wegen der mit Anschlag arbeitenden Einstellung der Länge des abzuschneidenden Bahnlängenstücks (ent- sprechend der gewünschten Streifenbreite) und zweitens wegen der verhältnismässig langen Dauer des Schneide¬ vorgangs. Eine solche diskontinuierliche Arbeitsweise ist sehr zeitraubend und bei maschineller Durchführung mit hohem Material- und Energieaufwand verbunden. Aus- serdem lässt die Massgenauigkeit des Zuschnitts bei diesem Verfahren sehr zu wünschen übrig, wenn nicht mit zusätzlichen Mitteln dafür gesorgt wird, dass sich die Ware während des Schneidevorgangs nicht verzieht, was bei dem längs der vorgesehenen Schnittlinie all- mählich fortschreitenden Schnitt, insbesonderebei Ver¬ wendung einer Schere, sonst leicht geschehen kann. Im allgemeinen ist jeglicher auf Scherung beruhender Schneidevorgang für den Zuschnitt von Teppichware, die aus Grund- und Polmaterial besteht, ungeeignet, da auf diese Weise erfahrungsgemäss keine saubere Schnittkante erzielbar ist.

Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur maschinel¬ len Herstellung von rechteckigen Platten aus flächiger Ware, insbesondere aus textilen Bodenbelägen, das mass¬ gerecht und sauber* zugeschnittene Platten in kontinu¬ ierlichen Arbeitsabläufen herzustellen ermöglicht. Die Erfindung betrifft auch eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.

Die Erfindung ist in den Ansprüchen definiert.

Eine besondere Ausführungsform der erfindungsgemässen Anlage stellt eine Fertigungsstrasse für die Herstel- lung von Teppich usterεtücken dar, welche in zwei

Strassenabschnitten alle Arbeitsstationen -(Zuschneiden, Zurüsten, Reinigen, Etikettieren und Stapeln) umfasst, um fertige Musterstücke zu erzeugen, die unmittelbar zu Musterkollektionen zusammengestellt werden können, also keiner weiteren Nachbearbeitung mehr bedürfen.

Auf der gleichen Fertigungsstrasse können auch Teppich¬ platten für die Verlegung auf Böden hergestellt werden, wobei in diesem Fall die Arbeitsstationen für das Zu¬ rüsten nicht benützt werden.

In der Zeichnung ist als A sführungs eispiel der Er¬ findung eine solche Fertigungsstrasse zur Herstellung von Teppichmusterstücken schematisch dargestellt, und zwar zeigen:

Fig. 1 den Grundriss des ersten Strassenabschnitts, Fig. 2 einen Längsschnitt des Streifenschneiders, Fig. 3 den teilweisen Grundriss des zweiten Strassen¬ abschnitts, Fig. 4 den Grundriss des Querschneiders und der zuge¬ hörigen Vorschubeinrichtung, Fig. 5 eine Detailansicht des Querschneiders in grös- serem Massstab, Fig. 6 eine Ansicht des Querschneiders von der Zufuhr- seite,

^* Fig. 7 eine Ansicht eines Kantenfräsers in Förderrich¬ tung, Fig. 8 einen Querschnitt des Kantenfräsers, Fig. 9 den Querschnitt einer Bürstmaschine, und Fig.10 einen Längsschnitt derselben.

Im ersten Strassenabschnitt gelangt gemäss Fig. 1 die von einer Rolle 1 abgewickelte .Teppichbahn 2 auf einen horizontalen Richttisch 3, der eine Vielzahl von die Teppichbahn tragenden Rollen 4 aufweist, die in Rah- enteilen 5 schräg gelagert sind und in spitzem Winkel zu einem am einen Längsrand des Richttisches 3 ange¬ ordneten Richtlineal 6 weisen. Die fortbewegte Teppich¬ bahn 2 wird durch die schräglaufenden Rollen 4 gegen das Richtlineal 6 gedrängt und auf diese Weise so aus- gerichtet, dass die eine Längskante der Teppichbahn 2 stets am Richtlineal 6 entlang gleitet. Der Richttisch dient zugleich als Warenbeschautisch.

Im nachfolgenden Streifenschneider 7 wird die kontinu- ierlich vorgeschobene Teppichbahn 2 durch Mehrfach¬ schnitt der Länge nach in Streifen geschnitten, die in einem Aufrolldock 8 gemeinsam nebeneinander aufge¬ wickelt werden.

Der in Fig. 2 gezeigte Streifenschneider 7 arbeitet mit mehreren rotierenden Kreismessern, die in Umfangs- nuten einer Mutenwalze 9 eingreifen. Zum Antrieb der Nutenwalze 9 dient ein Motor 10, der zugleich den Band¬ förderer 11 für den Einzug der Teppichbahn antreibt. Der Streifenschneider ist für die Herstellung von Tep¬ pichstreifen mit drei verschiedenen, wählbaren Strei¬ fenbreiten eingerichtet. Zu diesem Zwecke sind auf ei¬ ner Schalttrommel 12 drei Messerwellen 13, 14 und 15 in gleichen Umfangsabstanden angeordnet, welche je eine Anzahl Kreismesser 16, 17 bzw. 18 tragen. Die Kreis¬ messer haben auf jeder Messerwelle unter sich gleichen, gegenüber denen der anderen Messerwellen aber verschie¬ denen Abstand. Alle drei Messerwellen 13, 14, 15 wer¬ den gemeinsam durch einen Motor 19 angetrieben. Die Kraftübertragung von den Motoren 10 und 19 erfolgt

z.B. durch Ketten oder Kettenriemen 20, 21 bzw, 22.

Zum Umrüsten des Streifenschneiders 7 wird die Schalt¬ trommel 12 jeweils um 120 gedreht, und zwar mit Hilfe einer in der Arbeitsstellung der Messerwellen jeweils festlegbaren Kurbel 23, die mit einem Ritzel 24 in ein Zahnrad 25 an der Schalttrommel 12 eingreift.

In diesem ersten Strassenabschnitt kann die ganze Tep- pichbahn 2 in einem Zug in eine Mehrzahl von Streifen in der jeweils gewünschten Breite mit hoher Massgenau- igkeit zugeschnitten werden.

Der zweite Strassenabschnitt umfasst gemäss Fig. 3 in Förderrichtung gesehen der Reihe nach folgende Arbeits¬ stationen: Einen Querschneider 26 mit der dazu gehö¬ renden Vorschubeinrichtung 27, welche die Streifenbahn von der Rolle ^' 28 über eine Umlenk- und Spannvorrich¬ tung 29 abzieht und dem Querschneider schlupffrei zu- führt; längs einer mit kontinuierlich arbeitenden Vor¬ schubeinrichtungen 30 versehenen Führungsbahn 31 vier hintereinander angeordnete Kantenfräser 32 zum Zurü- sten der Platten, von denen nur der erste und der letzte dargestellt ist; zwei- Bürstmaschinen 33 und 34 . für die Reinigung der Ober- und Unterseite der Platten; eine Etikettiermaschine 35 an sich bekannter Bauart; und eine Stapelvorrichtung 36 mit horizontaler Stapel¬ bahn 37. Zwischen den Kantenfräsern 32 befinden sich nicht dargestellte Kippeinrichtungen, welche jeweils die Platten um 90 drehen, damit der nächstfolgende

Kantenfräser eine weitere Plattenkante bearbeiten kann. Einrichtungen zu diesem Zweck sind an sich bekannt und hier nicht näher beschrieben. Während der ganzen zwei- - ten Verfahrensstufe befinden sich die zugeführten Streifen und die daraus zugeschnittenen Platten in

hochgestellter Lage, wobei die Führungsbahn 31 entwe¬ der - wie dargestellt - senkrecht stehen oder etwas nach rückwärts geneigt sein kann.

Der Querschneider 26 nach den Fig. 4, 5 und 6 besteht im wesentlichen aus einer Exzenterpresse, die mit ei¬ nem Stanzmesser 38 ausgerüstet ist, das gegen eine harte Unterlage 39 arbeitet. Das Stanzmesser 38 ist gemäss Fig. 5 mit Schrauben 40 am hin- und herbeweg- liehen Joch41 der Exzenterpresse festgeklemmt und stützt sich rückseitig an Einstellschrauben 42 ab. Zum Antrieb der Exzenterpresse dient ein Motor 43, der über eine Schaltkupplung 44 die Welle 45 mit den beiden Exzenterscheiben 46 antreibt, welche ihrerseits über Pleuelarme 47 mit den Schubstangen 48 am Joch 41 in Wirkverbindung stehen. Zwischen dem beweglichen Joch 41 und der harten Unterlage 39 sind koachsial zu den Schubstangen 48 Federmittel 49, z.B. je eine Anzahl Tellerfedern, vorgesehen, welche beim Schneidevorgang die bewegte Masse im Bereich der unteren Totlage auf¬ fangen und zugleich jegliches Spiel in den Antriebs¬ teilen aufheben, um zu gewährleisten, dass die Schneide 50 des Stanzmessers 38 bis zur vollständigen Berührung an die harte Unterlage herangeführt, ein Nieteffekt an der Messerschneide jedoch verhütet wird. Als harte Un¬ terlage dient vorzugsweise eine Leiste aus gehärtetem Stahl. In Fig. 6 ist mit 71 die untere Führungskante für die Ware angedeutet.

Neben dem Stanzmesser 38 ist am Joch 41 noch eine Loch¬ stanzvorrichtung 51 mit einem oder mehreren auswechsel¬ baren Stempeln 52 montiert. Sie wird bei Bedarf jeweils gleichzeitig mit dem Stanzmesser 38 betätigt, um die Platten mit einer Heftlochung zu versehen.

Die in Fig. 3 angedeutete Vorschubeinrichtung 27 des Querschneiders 26 umfasst ge äss Fig. 4 zwei beidsei- tig des Stanzmessers 38 angeordnete Bandförderer 53 und 54 für -die Zufuhr der Streifen bzw. für die Ent- nähme der Platten. Jeder Bandförderer weist zwei die Ware 55 zwischen sich aufnehmende Förderbänder 56, 57 bzw. 58, 59 auf, von denen jeweils das eine Förderband 56 bzw 58 längs einer ortsfesten Auflage 60 bzw. 61 und das andere Förderband 57 bzw. 59 längs einer Auf- läge 62 bzw. 63 mit veränderbarem Abstand zur betref¬ fenden ortsfesten Auflage geführt ist. Dabei sind die Auflagen 60 und 62 des zuführenden Bandförderes 53 so geformt, dass die betreffenden Förderbänder 56 und 57 auf der Ein- und Auslaufs-eite keilförmig zueinander verlaufen, damit an den Förderbändern vorgesehene Mit¬ nahmeelemente, z.B. Querrippen, sich annähernd senk¬ recht auf die beförderte Ware zu- und von dieser weg¬ bewegen. Die schlupffreie Zufuhr der Ware kann noch da¬ durch unterstützt werden, dass am Förderband 56 des zuführenden Bandförderes 53 in die Ware einzudringen bestimmte Dornen vorgesehen sind. Die Träger 64 und 65 der beiden quer zur Vorschubrichtung verschiebbaren, antriebsmässig miteinander verbundenen Förderbänder 57 und 59 sind vorzugsweise lose geführt und durch einen Lenker 66 miteinander verbunden, wobei der auf die

Ware auszuübende Anpressdruck z.B. durch nicht darge¬ stellte Federmittel aufgebracht wird.

Der Antrieb der Förderbänder 56, 57 des zuführenden Bandförderers 53 erfolgt schlupffrei über Ketten oder Kettenriemen 67, 68 durch einen Motor 69, und diese Förderbänder selbst sind ebenfalls nach Art von Ket¬ tenriemen ausgebildet, so dass der Vorschubweg der Förderbänder 56, 57 genau proportional dem Rotordreh- Winkel des Motors 69 ist. Mit dem Motor 69 ist über

den Kettenriemen 67 ein Generator 70 als Taktgeber ge¬ kuppelt, der infolge der schlupffreien Beziehung zum Bandförderer 53 eine Taktimpulsfolge mit einer der Vorschubgeschwindigkeit der Förderbänder 56, 57 und damit der Ware 55 proportionalen Impulsfrequenz er¬ zeugt, entweder direkt oder über einen Impulsformer. In einer nicht näher beschriebenen Impulszählschaltung wird nach dem Abzählen einer wählbaren Anzahl Taktim¬ pulse ein Steuerimpuls zur Betätigung der Schaltkupp- lung 44 des Querschneiders 26 erzeugt. Die voreinge¬ stellte Anzahl der abgezählten Taktimpulse ist also ein Mass für den zurückgelegten Vorschubweg und damit für die Länge des jeweils abgeschnittenen Streifen¬ stücks. Bei gewährleisteter Schlupffreiheit zwischen der Drehbewegung des Generators 70 und der Vorschubbe¬ wegung der Ware 55 kann auf diese Weise eine hohe Mass¬ genauigkeit der erzeugten Platten erzielt werden.

Zweckmässigerweise sind in Verbindung mit dem Quer- Schneider 26 nicht dargestellte Vorrichtungen vorge¬ sehen, welche An- und Abschnitte der Ware aus der Vor¬ schubbahn entfernen.

Die Kantenfräser 32 befinden sich gemäss den Fig. 7 und 8 im Bereich einer unteren Führungskante 71 der Führungsbahn 31 und sind zweckmässigerweise um diese Führungskante schwenkbar angeordnet, um den Neigungs¬ winkel der mit dem Kantenfräser zu erzielenden Abschrä¬ gung der Plattenkante den jeweils gewünschten Anfor- . derungen anpassen zu können.

Jeder Kantenfräser besitzt einen durch einen Motor 72 angetriebenen Messerkopf 73 mit schraubenlinienförmig verlaufenden Messerschneiden 74, die mit der Schneide eines nachstellbaren Zustellmessers 75 berührungsfrei

zusammenarbeiten. Voraussetzung für eine derartige ab¬ nützungsarme Arbeitsweise ist ein unwuchtfreier Lauf des rotierenden. Teils des Kantenfräsers und eine be- züglich des Motorblocks absolut starre Montage des Zu- Stellmessers 75, z.B. mit Hilfe kräftiger Montageplat¬ ten 76 und 77. Das Einschleifen der Messerkombination kann im Rückwärtslauf des Messerkopfes 73 erfolgen. Im übrigen ist der Messerkopf 73 innerhalb eines Saugka¬ stens 78 angeordnet, der einen Anschlussstutzen 79 für ein Sauggebläse zum Abzug der beim Kantenfräsen ent¬ stehenden Schnittabfälle aufweist.

Das zum Zurüsten am Kantenfräser-32 vorbeibewegte Tep¬ pichmusterstück 80 wird durch die kontinuierlich ar- beitende Vorschubeinrichtung 30 in Form eines am Trä¬ ger 81 gelagerten Bandförderes 82 an der Führungsbahn

31 entlang geführt, wobei der Teppichflor gegen die Führungsbahn gerichtet ist. An der Führungsbahn 31 sind nun im Bereich des Kantenfräsers 32 mehrere Leit- federn 83 vorgesehen, die vom Ansatzpunkt 84 aus in Vorschubrichtung (Pfeil 85) in spitzem Winkel gegen die untere Führungskante 7-1 der Führungsbahn zulaufen. Durch Eingriff in den Teppichflor drängen diese Leit- federn das bewegte Teppichmusterstück .gegen die Füh- rungskante, so dass der Flor längs der anliegenden

Teppichkante im Arbeitsbereich des Messerkopfs 73 des Kantenfräsers gehalten wird bzw. eine diesbezügliche Wirkung der Vorschubeinrichtung unterstützt. Diese Massnähme kann insbesondere bei der Nachbearbeitung kleiner Musterstücke oder schmaler Streifen, z.B. Sockelstreifen, nützlich sein.

Die Kantenfräser 32 und die zugehörigen Vorschubein- richtungen 30 sind vorzugsweise in ihrer Arbeitsge- schwindigkeit variabel, um eine Anpassung einerseits

an die jeweilige Art der Ware und andererseits an den Takt des Querschneiders 26 zu ermöglichen.

Öie in den-Fig. 9 und 10 dargestellte Bürstmaschine 33 für die Reinigung der Vorderseite der Platten, im vor¬ liegenden Beispiel also der Florseite der Teppichmu-. sterstücke, besitzt zwei rotierende Bürstenwalzen 86, 87, deren Borsten an der Arbeitsebene 88 einander ent¬ gegen laufen, damit sich die auf die zu reinigenden Platten ausgeübten Schubkräfte gegenseitig aufheben. Diese Massnahme ist mit Rücksicht auf die erforder¬ liche, auf den einmaligen Durchgang der Platten ausge¬ richtete hohe Wirkung der Bürstmaschine wichtig. Die Bürstenwalzen 86, 87 sind in einem diese eng umgebenden Gehäuse 89 angeordnet, das auf der der Arbeitsebene 88 abgewandten Seite durch einen Schlitzförmigen, zwi¬ schen den Bürstenwalzen liegenden Verbindungskanal 90 mit einem Saugkanal 91 verbunden ist. Auf der Gegen¬ seite reicht das Gehäuse 89 bis auf einen an der Waren- zufuhrseite vorgesehenen Lufteinlassschlitz 92 an die Arbeitsebene 88 heran. An den Lufteinlassschlitz 92 schliesst sich ein Luftführungskanal 93 an. Dadurch ist die Luftzufuhr unabhängig von der Dichte des Flors der längs der Arbeitsebene 88 an den Bürstenwalzen vorbeigeführten Teppichmusterstücke. Die Gehäuseöffnung an der Arbeitsebene ist vorzugsweise mit Drähten 94 überspannt, die ein die Vorschubbewegung hemmendes Hineinziehen der Ware in das Gehäuse 89 verhindern.

Um die Saugwirkung zur Beseitigung der von den Teppich¬ musterstücken abgebürsteten Partikel zu erhöhen, ist es vorteilhaft, den Luftstrom, der neben den zu reini¬ genden Platten in das Gehäuse 89 bzw. in den Saugkanal 91 gelangen kann, zu drosseln. Zu diesem Zwecke kann z.B. das Förderband der der Bürstmaschine 33 zugeord-

neten Vorschubeinrichtung 30 so breit sein, dass es den von den Platten nicht abgedeckten Teil der Gehäuse¬ öffnung mit überdeckt. Ausserdem ist im Saugkanal 91 ein verschiebbarer, z.B. an einer Kette 95 hängender, hochzieh- und absenkbarer Abschlusskeil 96 vorgesehen, mit dem die Saugwirkung auf eine der jeweiligen Strei¬ fenbreite entsprechende Kanalbreite beschränkt werden kann.

Die Bürstmaschine 34 für die Reinigung der Plattenun¬ terseite kann ähnlich aufgebaut sein wie die beschrie¬ bene Bürstmaschine 33. Allerdings kann man hier mit einer einzigen Bürstenwalze auskommen.

Die Etikettiermaschine 35 und die Stapelvorrichtung 36 können von an sich bekannter Konstruktion sein und sind hier nicht näher beschrieben.