Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Behandeln von Behältern.

Vorrichtungen und Verfahren zur Behandlung von Behältern sind insbesondere in der Getränkeindustrie hinlänglich bekannt. Insbesondere ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 10 2010 036 105 A1 eine Vorrichtung zur Behandlung von fassartigen Behältern in Form von sog. KEGs bekannt, mittels der diese beim Durchlauf durch die Maschine restentleert, gereinigt und wiederbefüllt werden. Derartige Vorrichtungen weisen beispielsweise ein um eine vertikale Maschinenachse rotativ angetriebenes Behältertransportelement auf, dem die zu behandelnden Behälter zugeführt werden und mittels dem die Behälter schrittweise bzw. intermittierend an die in Transportrichtung aufeinanderfolgenden Behandlungsstationen transportiert werden.

Dabei kann es vorkommen, dass bei der Behälterbehandlung an den Behandlungsstationen Probleme auftreten, die dazu führen, dass ein Teilprozess der Behälterbehandlung, beispielsweise ein Reinigungsschritt, nicht oder nur unzureichend vollzogen werden kann. Dies führt bislang häufig zu Maschinenstillständen bzw. es sind manuelle Eingriffe von Bedienpersonal nötig, um den Behälter aus der Maschine zu entfernen bzw. diesen erneut der Behälterbehandlung zuzuführen. Ausgehend hiervon ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Behandeln von Behältern anzugeben, die hinsichtlich des Handlings von Behältern, bei denen Probleme bei der Behälterbehandlung aufgetreten sind, verbessert sind. Die Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst. Eine entsprechende Vorrichtung ist Gegenstand des nebengeordneten Patentanspruchs 9. Gemäß einem ersten Aspekt bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Behandeln von fassartigen, jeweils ein Behalterfitting aufweisenden Behältern in einer Behälterbehandlungsvorrichtung, bei der die zu behandelnden Behälter durch ein Behältertransportelement entlang einer Behältertransportstrecke von einem Behältereinlauf zu einem Behälterauslauf bewegt werden, wobei entlang der Behältertransportstrecke mehrere Behandlungsstationen vorgesehen sind und wobei der jeweilige Behälter zur Behälterbehandlung über dessen Behalterfitting an einen an der jeweiligen Behandlungsstation vorgesehenen Behandlungskopf angekoppelt wird. An zumindest einem Teil der Behandlungsstationen werden Fehler oder Auffälligkeiten bei der Behälterbehandlung erfasst. Ein Behälter, bei dem ein Fehler oder eine Auffälligkeit bei der Behälterbehandlung erkannt wurde, wird anschließend automatisiert an den Behältereinlauf rückgeführt bzw. weitergeleitet wird, um diesen erneut entlang der Behältertransportstrecke zu bewegen und zumindest Teilprozessen der Behälterbehandlung zu unterziehen. Idealerweise wird der Behälter hierfür vom Behälterauslauf in einem Kurzschluss unmittelbar an den Behältereinlauf geleitet, indem er in der Vorrichtung bzw. auf dem Behältertransportelement und der jeweiligen Behälteraufnahme verbleibt. In anderen Worten durchläuft der mit dem Fehler bzw. der Auffälligkeit behaftete Behälter damit die Behälterbehandlungsvorrichtung in einem zweiten Durchlauf, um in diesem zweiten Durchlauf eine fehlerfreie Behälterbehandlung zu erreichen. Die Weiterleitung des Behälters erfolgt dabei vorzugsweise durch das Behältertransportelement selbst, und zwar beispielsweise direkt vom Behälterauslauf an den Behältereinlauf. Alternativ kann die Behälterrückführung über einen Zwischentransporteur erfolgen oder das Behältertransportelement kann durch weitere Transportmittel, beispielsweise einen Transferstern bei der Behälterrückführung unterstützt werden. Der wesentliche Vorteil des Verfahrens besteht darin, dass durch das automatisierte Einleiten eines zweiten Behälterbehandlungsdurchlaufs manuelle Eingriffe durch Bedienpersonal minimiert werden und damit die Qualität und die Produktivität der Behälterbehandlung gesteigert werden kann.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel werden an den Behandlungsstationen Prozessparameter erfasst und basierend auf den erfassten Prozessparametern wird auf einen Fehler oder eine Auffälligkeit bei der Behälterbehandlung rückgeschlossen. Prozessparameter können dabei beispielsweise Mediendruckwerte, Volumenstromwerte eines dem Behälter zugeführten oder von diesem abgeführten Mediums, Lage- bzw. Positionsmesswerte, durch optische Sensoren erfasste Informationen (Helligkeitsinformationen, Bildinformationen) etc. sein. Für diese Prozessparameter können Sollwertbereiche definiert sein und im Falle eines Verlassens des Sollwertbereichs durch einen Prozessparameter kann auf einen Fehler bzw. eine Auffälligkeit bei der Behälterbehandlung rückgeschlossen werden. Die Überwachung der Sollwertbereiche kann beispielsweise durch eine Steuereinrichtung erfolgen, der die Prozessparameter zugeführt werden. Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird eine Kategorisierung der Fehler oder Auffälligkeiten vorgenommen und ein Behälter, bei dem ein Fehler oder eine Auffälligkeit bei der Behälterbehandlung erkannt wurde, wird abhängig von der Kategorie des Fehlers oder der Auffälligkeit automatisiert an den Behältereinlauf rückgeführt oder beispielsweise an eine Position für fehlerhafte Behälter ausgeschleust. Insbesondere kann eine Kategorisierung dahingehend erfolgen, ob es sich um einen Fehler des Behälters selbst oder um einen Prozessfehler beim Behandeln dieses Behälters handelt. In anderen Worten kann eine Kategorisierung dahingehend erfolgen, ob der Behälter selbst für den Fehler ursächlich war (z.B. Defekt am Behälterfitting) oder ob ein Teilprozess der Behälterbehandlung aus anderen Gründen (z.B. schlechte Positionierung des Behälters gegenüber dem Behandlungskopf) nicht korrekt abgelaufen ist. Basierend auf dieser Fehlerkategorisierung ist es beispielsweise möglich, zu entscheiden, ob der Behälter erneut an den Behältereinlauf rückgeführt wird (z.B. bei Prozessfehler) oder ohne zweiten Durchlauf aus dem Prozesslauf ausgeschleust wird (z.B. bei Behälterdefekt). Gemäß einem Ausführungsbeispiel werden die Behälter durch ein als Rotor ausgebildetes Behältertransportelement bewegt, wobei zur Rückführung des Behälters an den Behältereinlauf dieser Behälter an dem Behältertransportelement verbleibt und durch Weiterdrehen des Behältertransportelements dem Behältereinlauf zugeführt wird. In anderen Worten, wird der Behälter am Behälterauslauf nicht von dem Behältertransportelement abgenommen und abgefördert, sondern wird an der Behälteraufnahme des Behältertransportelements belassen, um durch dieses an den Behältereinlauf transportiert zu werden. Dadurch kann eine technisch einfache Rückführung des Behälters an den Behältereinlauf erfolgen.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird im Falle einer Rückführung des Behälters an den Behältereinlauf ein weiterer zum Einlauf in die Behältertransportstrecke vorgesehener Behälter zurückgehalten und verzögert. Beispielsweise ist an einer Zuführeinrichtung, mittels der die Behälterzuführung an das Behältertransportelement erfolgt, eine Barriere für die Behälter vorgesehen, gegen die die Behälter angestaut werden, beispielsweise mittels eines unter den Behältern durchlaufenden Transportelements. Diese Barriere kann selektiv geöffnet werden, um die Behälterzuführung an das Behältertransportelement zu ermöglichen. Dies erfolgt vorzugsweise intermittierend basierend auf einem Taktzyklus, der dem Maschinentakt entspricht, mit dem das Behältertransportelement bewegt wird. Im Falle einer Rückführung eines Behälters an den Behältereinlauf bleibt die Barriere in einem Taktzyklus geschlossen, so dass kein Behälter aus der Zuführeinrichtung dem Behältertransportelement zugeführt und damit eine Behälterkollision vermieden wird. Gemäß einem Ausführungsbeispiel besteht der Behälterbehandlungsprozess aus mehreren Teilprozessen, die jeweils an den Behandlungsstationen vollzogen werden, wobei an dem an den Behältereinlauf rückgeführten Behälter abhängig von dem erkannten Fehler oder der erkannten Auffälligkeit sämtliche Teilprozesse der Behälterbehandlung oder lediglich selektiv einzelne Teilprozesse vollzogen werden. Beispielsweise kann die Steuereinrichtung abspeichern, bis zu welchem Teilprozess die Behälterbehandlung ordnungsgemäß abgelaufen ist und kann den Behälterbehandlungsprozess im zweiten Durchlauf des Behälters derart steuern, dass Teilprozesse der Behälterbehandlung übersprungen bzw. nicht durchgeführt werden und insbesondere die Behälterbehandlung erst mit dem Teilprozess begonnen wird, an dem im vorherigen Durchlauf der Fehler aufgetreten ist. Dadurch können unnötige Mehrfachausführungen von Teilprozessen vermieden werden.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel besteht der Behälterbehandlungsprozess aus mehreren Teilprozessen, wobei nach dem Erkennen eines Fehlers oder einer Auffälligkeit bei der Behälterbehandlung der Behälterbehandlungsprozess unterbrochen und im Zweitdurchlauf der Behältertransportstrecke der Behälterbehandlungsprozess an dem Teilprozess, an dem der Fehler oder die Auffälligkeit erkannt wurde, fortgesetzt wird. Damit werden insbesondere Teilprozesse der Behälterbehandlung, die nach dem Auftreten des Fehlers bzw. der Auffälligkeit vollzogen würden, ausgelassen. Dies hat den Vorteil, dass dadurch beispielsweise ein Befüllen eines nicht ordnungsgemäß gereinigten Behälters verhindert wird. Gemäß einem Ausführungsbeispiel durchläuft ein an den Behältereinlauf rückgeführter Behälter zumindest ein weiteres Mal, vorzugsweise genau ein weiteres Mal die Behältertransportstrecke. Vorzugsweise erfolgt eine Begrenzung der Wiederholdurchläufe eines Behälters, so dass vermieden wird, dass ein Behälter, bei dem ständig ein Fehler bzw. eine Auffälligkeit auftritt, immer wieder an den Behältereinlauf rückgeführt wird. Gemäß einem weiteren Aspekt bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zum Behandeln von fassartigen, jeweils ein Behälterfitting aufweisenden Behältern. Die Vorrichtung weist ein Behältertransportelement auf, das zum Bewegen der zu behandelnden Behälter entlang einer Behältertransportstrecke von einem Behältereinlauf zu einem Behälterauslauf ausgebildet ist. Entlang der Behältertransportstrecke sind mehrere Behandlungsstationen vorgesehen, wobei die Behandlungsstationen dazu ausgebildet sind, den Behälter über dessen Behälterfitting an den an der Behandlungsstation vorgesehenen Behandlungskopf anzukoppeln. Die Vorrichtung weist zudem Mittel zum Erkennen eines Fehlers oder einer Auffälligkeit bei der Behälterbehandlung auf und die Vorrichtung ist zur selektiven Rückführung eines Behälters an den Behältereinlauf ausgebildet, und zwar durch Rückführungsmittel, die nach dem Erkennen eines Fehlers oder einer Auffälligkeit bei der Behälterbehandlung eines Behälters anstelle des Ausleitens am Behälterauslauf zur automatischen Rückführung dieses Behälters an den Behältereinlauf ausgebildet sind.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel sind an den Behandlungsstationen zumindest teilweise Sensoren zur Erfassung von Prozessparametern eines an der jeweiligen Behandlungsstation vollzogenen Behandlungsprozesses vorgesehen. Dadurch kann mittels der Sensoren erkannt werden, ob der an der jeweiligen Behandlungsstation vollzogene Behandlungsprozess in der vorgesehenen Weise abläuft.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel sind die Sensoren mit einer Steuereinrichtung gekoppelt und die Steuereinrichtung ist zur Erfassung und Verarbeitung der von den Sensoren bereitgestellten Messsignale oder davon abgeleiteter Signale ausgebildet. Beispielsweise kann die Steuereinrichtung zur Auswertung der von den Sensoren bereitgestellten oder davon abgeleiteter Informationen ausgebildet sein, um nach dieser Auswertung festzustellen, ob bei dem jeweiligen Teilprozess die Prozessparameter eingehalten wurden oder nicht. Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Steuereinrichtung zum Erkennen eines Fehlers oder einer Auffälligkeit bei der Behälterbehandlung basierend auf den von den Sensoren bereitgestellten Messsignalen oder davon abgeleiteter Signale ausgebildet. Beispielsweise kann die Steuereinrichtung zur Überwachung von Sollwertbereichen für die jeweiligen Prozessparameter ausgebildet sein. Für den Fall, dass Prozessparameter außerhalb des jeweiligen Sollwertbereichs liegen, kann auf einen Fehler bzw. eine Auffälligkeit bei der Behälterbehandlung rückgeschlossen werden. Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Steuereinrichtung basierend auf den von den Sensoren bereitgestellten Messsignalen oder davon abgeleiteter Signale zur Kategorisierung eines Fehlers oder einer Auffälligkeit in eine von mehreren Fehlerkategorien ausgebildet. Insbesondere kann eine Kategorisierung dahingehend erfolgen, ob es sich um einen Fehler des Behälters selbst oder um einen Prozessfehler beim Behandeln dieses Behälters handelt. Basierend auf dieser Fehlerkategorisierung kann entschieden werden, ob der Behälter erneut an den Behältereinlauf rückgeführt wird (z.B. bei Prozessfehler) oder ohne zweiten Durchlauf aus dem Prozesslauf ausgeschleust wird (z.B. bei Behälterdefekt). Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Steuereinrichtung mit zumindest einer Weiche gekoppelt, wobei die zumindest eine Weiche durch die Steuereinrichtung derart ansteuerbar ist, dass abhängig von der erkannten Fehlerkategorie eine Rückführung des Behälters an den Behältereinlauf oder ein Ausschleusen des Behälters als fehlerhaft bewirkt wird. Dadurch kann je nach aufgetretenem Fehler entweder versucht werden, den Behälter in einem zweiten Durchlauf fehlerfrei zu behandeln oder den Behälter direkt als fehlerhaft auszuschleusen.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist das Behältertransportelement als Rotor, als ovales Behältertransportelement oder als linear förderndes Behältertransportelement ausgebildet. Im Falle einer kreisförmigen oder ovalen Behältertransportstrecke, d.h. einer in sich geschlossenen oder im wesentlichen geschlossenen Transportbahn der Behälter, liegen die Behälterzuführung bzw. die Behälterabführung vorzugsweise unmittelbar benachbart nebeneinander, so dass die Rückführung des Behälters an den Behältereinlauf auf technisch sehr einfache Weise durch bloßes Weiterbewegen des Behältertransportelements erfolgen kann. Im Falle einer linearen Behältertransportstrecke können separate Rückführungsmittel vorgesehen sein.

Idealerweise ist dabei der Behälterauslauf und der Behältereinlauf in der üblichen Transportrichtung der Behälter räumlich benachbart angeordnet, idealerweise derart unmittelbar benachbart, dass in Transportrichtung zwischen dem Behälterauslauf und dem Behältereinlauf keine Behandlungsstation angeordnet ist.

Dabei könnte allerdings bspw. eine berührungslose Inspektion der Behälter oder der Fitting zwischen Behälterauslauf und dem Behältereinlauf erfolgen und hierfür eine entsprechende Station vorgesehen sein.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Vorrichtung derart ausgebildet, dass ein nicht am Behälterauslauf ausgeleiteter Behälter an dem Behältertransportelement verbleibt und durch Weiterbewegen des Behältertransportelements eine Zuführung des Behälters an den Behältereinlauf erfolgt. Dadurch kann eine technisch einfache Rückführung des Behälters an den Behältereinlauf erfolgen. Vorzugsweise wird die Behälterzuführung durch die Zuführeinrichtung so lange blockiert bis der an den Behältereinlauf rückgeführte Behälter diesen Behältereinlauf passiert hat.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist am Behälterauslauf zumindest eine Weiche vorgesehen, mittels der die Rückführung an den Behältereinlauf oder die Weiterleitung an den Behälterauslauf bewirkt wird. Ferner kann eine weitere Weiche vorgesehen sein, mittels der die vollständige Ausschleusung von fehlerbehafteten Behältern bewirkt wird, d.h. eine Ausschleusung in eine Endposition, die für fehlerbehaftete Behälter vorgesehen ist. Unter dem Begriff „Behälterbehandlung" im Sinne der Erfindung wird insbesondere die Restentleerung, Reinigung, Sterilisation bzw. das Befüllen eines Behälters verstanden. Unter „Behälter" im Sinne der Erfindung werden jedwede Behälter verstanden, insbesondere fassartige Behälter, beispielsweise sog. KEGs .

Unter „KEG" im Sinne der Erfindung werden Mehrwegfässer verstanden, die speziell zum industriellen Befüllen und zur keimfreien Lagerung von Getränken ausgebildet sind.

Unter „Behälterfitting" wird ein am Behälter vorgesehener Anschlussbereich mit einem Verschließmechanismus verstanden, über den der Behälterinnenraum zugänglich ist, d.h. gereinigt, befüllt bzw. entleert werden kann.

Der Ausdruck „im Wesentlichen" bzw. „etwa" bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen vom jeweils exakten Wert um +/- 10%, bevorzugt um +/- 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen. Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 beispielhaft und grob schematisch ein KEG in einer seitlichen

Schnittdarstellung; Fig. 2 beispielhaft eine Behälterbehandlungsvorrichtung rotierender Bauart in einer perspektivischen Darstellung; und Fig. 3 beispielhaft die Behälterbehandlungsvorrichtung gemäß Figur 2 in einer oberseitigen Darstellung.

In Figur 1 ist mit dem Bezugszeichen 2 ein fassartiger Behälter 2 in Form eines KEGs bezeichnet. Derartige Behälter sind zur Aufnahme von flüssigen Produkten, insbesondere Getränken, bekannt. Sie weisen einen einen geschlossenen Behälterinnenraum 2.2 umschließenden Behälterkörper 2.3 auf, an dessen Oberseite eine Behälterarmatur, auch als Behälterfitting 2.1 bezeichnet, vorgesehen ist. Über dieses Behälterfitting 2.1 kann das KEG befüllt bzw. entleert werden.

Figuren 2 und 3 zeigen eine Ausführungsform einer Behälterbehandlungsmaschine 1 in unterschiedlichen Ansichten. Die Behälterbehandlungsmaschine 1 weist eine rotierende Bauart auf und umfasst ein Behältertransportelement 3 in Form eines Rotors, das um eine vertikale Maschinenachse umlaufend angetrieben ist und an dem umfangsseitig verteilt eine Vielzahl von Behälteraufnahmen 3.1 ausgebildet sind. Vorzugsweise ist das Behältertransportelement 3 intermittierend bzw. getaktet angetrieben, so dass die Behälter 2 schrittweise entlang einer Behältertransportstrecke TS bewegt werden. Zur Zuführung der Behälter 2 an einen Behältereinlauf BE des Behältertransportelements 3 ist eine Zuführeinrichtung 7, beispielsweise in Form eines band- oder förderkettenartigen Transporteurs vorgesehen. Durch die Zuführeinrichtung 7 wird jeweils ein Behälter 2 einer an dem Behältertransportelement 3 ausgebildeten Behälteraufnahme 3.1 zugeführt.

Die Behälterbehandlungsmaschine 1 weist ferner eine Vielzahl von Behandlungsstationen 4 auf, die entlang der Behältertransportstrecke TS vorgesehen sind, und zwar verteilt mit der gleichen Maschinenteilung wie die Behälteraufnahmen 3.1 des Behältertransportelements 3. Die Behandlungsstationen 4 weisen jeweils einen Behandlungskopf 5 auf. Die Behalterfittings 2.1 der Behälter 2 sind zur Ankopplung an die Behandlungsköpfe 5 ausgebildet, um diese Behalterfittings 2.1 zu öffnen und einen Teilprozess einer Behälterbehandlung zu vollziehen, wie nachfolgend näher ausgeführt wird. Die Behandlungsköpfe 5 sind beispielsweise in einer Ebene unterhalb der Transportebene bzw. des Raums, in der/dem die Behälter 2 bewegt werden, angeordnet. Damit kann ein Behälter 2 durch Rotieren des Behältertransportelements 3 an der Behandlungsstation positioniert und durch Absenken mit dem jeweiligen Behandlungskopf 5 gekoppelt werden.

Ein über die Zuführeinrichtung 7 zugeführter Behälter 2 wird am Behältereinlauf BE auf oder an einer Behälteraufnahme 3.1 positioniert. Anschließend wird das Behältertransportelement 3 um einen Winkel, der der Maschinenteilung entspricht, weitergedreht, so dass der zuvor zugeführte Behälter 3 an die erste Behandlungsstation 4 gelangt. Danach wird das Behältertransportelement 3 abgesenkt und dabei der Behälter 2 an den an der Behandlungsstation 4 vorgesehenen Behandlungskopf 5 angekoppelt, so dass durch den Behandlungskopf 5 ein erster Teilprozess einer Behälterbehandlung vollzogen werden kann.

Nach Durchführen des Teilprozesses wird der Behälter 2 an die in Transportrichtung folgende, nächste Behandlungsstation 4 weitergeleitet. Dies erfolgt zunächst durch Anheben des Behälters 2 mittels des Behältertransportelements 3, durch Weiterdrehen des Behältertransportelements 3 um einen der Maschinenteilung entsprechenden Winkelbetrag und durch erneutes Absenken des Behälters 2 auf den Behandlungskopf 5 der nächsten Behandlungsstation 4, so dass der Behälter 2 an diesem Behandlungskopf 5 angekoppelt wird und ein weiterer Teilprozess der Behälterbehandlung vollzogen werden kann. Je nach Konfiguration der Behälterbehandlungsmaschine 1 können eine oder mehrere Behandlungsstationen 4 auch als Blindstationen ausgebildet sein, d.h. keinen Behandlungskopf 5 aufweisen. So kann beispielsweise ein an einer Behandlungsstation 4 in den Behälter 2 eingebrachtes Reinigungsfluid an dieser Blindstation ein Einweichen von Rückständen bewirken, so dass sich diese Rückstände in einem nachfolgenden Reinigungs- bzw. Spülschritt leichter von der Behälterinnenwand ablösen lassen.

Durch das schrittweise Weiterfördern von einer Behandlungsstation 4 zur nächsten wird an dem Behälter ein Behandlungsprozess mit mehreren Teilprozessen vollzogen, und zwar räumlich verteilt an den unterschiedlichen Behandlungsstationen 4. Die Teilprozesse können dabei eine Restentleerung, ein erster Reinigungsprozess, ein Einweichprozess, ein zweiter Reinigungsprozess, ein Spülprozess, ein Dämpfungsprozess (d.h. eine Dampfbeaufschlagung des Behälterinnenraums) bzw. ein Füllprozess sein. Diese Prozesse können an Behandlungsstationen 4, die einem einzigen Behältertransportelement 3 zugeordnet sind, durchgeführt werden, aber auch an Behandlungsstationen 4 vollzogen werden, die auf mehrere Behältertransportelemente 3 verteilt sind.

Nachdem der Behälter den gesamten Behandlungsprozess durchlaufen hat, wird er durch das Behältertransportelement 3 dem Behälterauslauf BA zugeführt und durch eine Abführeinrichtung, beispielsweise in Form eines band- oder förderkettenartigen Transporteurs abgefördert.

Bei der Behälterbehandlung können Fehler bzw. Auffälligkeiten auftreten, die darauf hindeuten, dass ein Teilprozess des Behälterbehandlungsprozesses nicht oder nur unzureichend vollzogen wurde. Um zu vermeiden, dass der Behälter 2 als fehlerhaft ausgeschleust wird und damit unbrauchbar ist, wird der Behälter 2 erfindungsgemäß nach Erkennen eines solchen Fehlers bzw. einer solchen Auffälligkeit von dem Behälterauslauf BA an den Behältereinlauf BE weitergeleitet, so dass der Behälter 2 erneut die Transportstrecke TS durchläuft und so noch einmal zumindest Teilprozessen des gesamten Behälterbehandlungsprozesses unterzogen wird. Um entscheiden zu können, ob ein Behälter 2 den Behälterbehandlungsprozess regulär durchlaufen hat oder Fehler bzw. Auffälligkeiten bei der Behälterbehandlung aufgetreten sind, werden die an den jeweiligen Behandlungsstationen 4 vollzogenen Teilprozesse überwacht. Dies kann mittels speziell für die Überwachungsaufgabe vorgesehener Sensoren oder aber auch durch an den Behandlungsköpfen 5 bereits vorgesehenen Prüfeinrichtungen erfolgen. Die Sensoren bzw. Prüfeinrichtungen sind mit einer Steuereinrichtung 6 gekoppelt. Diese Steuereinrichtung 6 kann die zentrale Maschinensteuerung sein oder aber auch durch eine separate Steuereinrichtung gebildet werden. Durch die von den Sensoren bzw. Prüfeinrichtungen bereitgestellten Informationen oder aus diesen abgeleiteten Informationen (z.B. durch Weiterverarbeitung, Filterung, digitale Signalverarbeitung etc.) kann die Steuereinrichtung 6 feststellen, ob ein Teilprozess in gewissen Prozessschranken abgelaufen ist oder diese Prozessschranken überschritten wurden, was auf einen Fehler bzw. eine Auffälligkeit bei der Behälterbehandlung hindeutet.

Im Fall des Überschreitens von Prozessschranken wird der Behälter 2 nicht über den Behälterauslauf BA aus der Behälterbehandlungsmaschine 1 abgefördert, sondern wird, wie in Figur 3 schematisch mit dem Pfeil angedeutet, vom Behälterauslauf BA an den Behältereinlauf BE weitergefördert, um erneut zumindest Teilprozessen des Behälterbehandlungsprozesses unterzogen zu werden. Für den Fall, dass kein Fehler bzw. keine Auffälligkeit bei der Behälterbehandlung erkannt wurde, wird der Behälter 2 durch die Abführeinrichtung 8 abtransportiert. Um den Behälter 2 entweder vom Behälterauslauf BA an den Behältereinlauf BE weiterzuleiten (nach dem Erkennen eines Fehlers/einer Auffälligkeit) oder den Behälter 2 regulär an die Abführeinrichtung 8 zu übergeben, kann eine Weiche 9 vorgesehen sein. Diese Weiche 9 kann durch die Steuereinrichtung 6 angesteuert werden und situationsabhängig die Weiterleitung an den Behältereinlauf BE oder die Abführeinrichtung 8 bewirken. Die Weiche 9 kann insbesondere eine mechanische Weiche sein, die je nach Ansteuerung die Weiterleitung in eine der beiden Richtungen ermöglicht und die andere blockiert. Bei der Weiterleitung des Behälters 2 vom Behälterauslauf BA an den Behältereinlauf BE wird die Zuführung eines neuen Behälters 2 über die Zuführeinrichtung 7 blockiert, um eine Behälterkollision am Behältereinlauf BE zu vermeiden. Bei dem in Figur 2 und 3 gezeigten Ausführungsbeispiel eines Behältertransportelements 3 in Form eines Rotors erfolgt die Weiterleitung des Behälters 2 von dem Behälterauslauf BA an den Behältereinlauf BE derart, dass der Behälter 2 nicht von der Behälteraufnahme 3.1 abgenommen wird, sondern auf dieser verbleibt und durch Drehung des Behältertransportelements 3 um eine Maschinenteilung an den Behältereinlauf BE weitertransportiert wird. Jedoch ist die Erfindung nicht auf rotative Behälterbehandlungsmaschinen 1 beschränkt sondern kann auch bei Behälterbehandlungsmaschinen 1 mit einer linear oder oval ausgebildeten Transportstrecke TS Anwendung finden. Vorzugsweise durchläuft ein Behälter 2, der vom Behälterausgang BA erneut an den Behältereingang BE weitergeleitet wird, zumindest einmal, insbesondere genau einmal die Transportstrecke TS. Sollte auch in diesem zweiten Versuch erneut ein Fehler auftreten, wird dieser Behälter 2 nach Verlassen der Behälterbehandlungsmaschine 1 als fehlerhaft ausgeschleust.

Wie vorher ausgeführt, können über geeignete Sensoren und/oder Prüfeinrichtungen Prozessparameter des Behälterbehandlungsprozesses aufgenommen werden. So können beispielsweise folgende Fehler bzw. Auffälligkeiten detektiert werden: a) Behandlungskopf 5 dichtet nicht gegenüber Behälterfitting 2.1 ab;

b) das Ankoppeln des Behälterfittings 2.1 an den Behandlungskopf 5 erfolgt unzureichend;

c) es wird kein Restdruck in dem zu behandelnden Behälter 2 (vorzugsweise gemessen vor dem Restentleeren des Behälters) detektiert;

d) das Ausblasen des Behälterinnenraums 2.2 erfolgt unzureichend;

e) das Spülen des Behälterinnenraums 2.2 erfolgt unzureichend; f) die maximal erlaubte Füllzeit reicht nicht aus, den Behälter 2 zu vollständig zu füllen;

g) es wird kein Restdruck an dem Füllkopf ermittelt;

h) der Druck des Füllmediums liegt nicht im Sollbereich.

Es versteht sich, dass die obige Aufzählung keineswegs vollständig ist und abhängig von der Konfiguration der Behälterbehandlungsmaschine 1 ergänzt bzw. verkürzt werden kann. Abhängig von dem jeweilig auftretenden Fehler bzw. der Auffälligkeit kann die Steuereinrichtung 6 entweder direkt die Ausschleusung des Behälters 2 veranlassen, d.h. ohne diesen erneut der Behälterbehandlung durch einen zweiten Durchlauf durch die Transportstrecke TS zu unterziehen, oder diesen vom Behälterauslauf BA an den Behältereinlauf BE weiterzuleiten und diesen zumindest ein weiteres Mal der Behälterbehandlung zu unterziehen.

Insbesondere kann der erkannte Fehler bzw. die erkannte Auffälligkeit einer Fehlerkategorie zugeordnet werden. So können beispielsweise die Fehler/Auffälligkeiten danach unterteilt werden, ob ein KEG-Fehler (z.B. Defekt am KEG selbst) oder ein Prozessfehler (falsche Behälterpositionierung, schlechtes Anpressen des Behälters 2 an den Behandlungskopf etc.) vorliegt. Abhängig von dieser Unterteilung/Kategorisierung kann dann entschieden werden, ob der Behälter 2 ohne einen zweiten Durchlauf durch die Behälterbehandlungsmaschine 1 direkt als fehlerhaft ausgeschleust wird oder erneut durch Weiterleiten desselben von dem Behälterauslauf BA an den Behältereinlauf BE dem Behälterbehandlungsprozess unterzogen wird. Ersteres (direktes Ausschleusen) wird vorteilhafterweise beim Auftreten eines KEG-Fehlers, letzteres beim Auftreten eines Prozessfehlers vollzogen. Vorzugsweise werden beim Auftreten eines Fehlers bzw. einer Auffälligkeit an einer Behandlungsstation 4 die weiteren Teilprozesse an diesem Behälter 2 nicht mehr vollzogen, d.h. die auf diese fehlerbehaftete Behandlungsstation 4 in Transportrichtung folgenden Behandlungsstationen werden durchlaufen, ohne dass eine Behandlung des Behälters 2 dort erfolgt. Dadurch kann vermieden werden, dass beispielsweise ein nicht vollständig gereinigter Behälter trotzdem mit Füllgut befüllt wird.

Zudem kann die Behälterbehandlungsmaschine 1 derart ausgebildet sein, dass nach der Weiterleitung des Behälters 2 von dem Behälterauslauf BA an den Behältereinlauf BE zumindest ein von einer Behandlungsstation 4 bewirkter Teilprozess übersprungen wird und die Behälterbehandlung erst später an einer in Transportrichtung folgenden Behandlungsstation 4 begonnen wird. In anderen Worten wird beim zweiten Durchlauf abhängig von der Behandlungsstation 4, an der ein Fehler bzw. eine Auffälligkeit erkannt wurde, der Behälterbehandlungsprozess an dem Teilprozess begonnen, an dem vorher der Fehler bzw. die Auffälligkeit aufgetreten ist. Dadurch kann eine unnötige Wiederholung von Prozessschritten, die im ersten Durchlauf fehlerfrei abgelaufen sind, wirksam vermieden werden. Vorteilhafterweise weist die Behälterbehandlungsmaschine 1 den Behandlungsstationen 4 zugeordnete Behälteranpressmittel auf, mittels denen die Behälter 2 beim Absenken des Behältertransportelements 3 auf den jeweiligen Behandlungskopf 5 angepresst werden. Um eine unerwünschte Behandlung des Behälters 2 an der jeweiligen Behandlungsstation 4 zu vermeiden (z.B. nach Auftreten eines Fehlers im ersten Durchlauf oder im zweiten Durchlauf bis zum Erreichen der Behandlungsstation 4, an der der Behandlungsprozess wieder aufgenommen werden soll), können die Behälteranpressmittel derart deaktiviert werden, dass ein Anpressen des Behälters 2 an den Behandlungskopf 5 vermieden wird. Das genannte Deaktivieren kann insbesondere derart erfolgen, dass die Behälteranpressmittel nicht auf den Behälterboden abgesenkt werden. Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass eine Vielzahl von Änderungen oder Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der durch die Patentansprüche definierte Schutzbereich der Erfindung verlassen wird.

Bezugszeichenliste

1 Behälterbehandlungsmaschine

2 Behälter

2.1 Behälterfitting

2.2 Behälterinnenraum

2.3 Behälterkörper

3 Behältertransportelement 3.1 Behälteraufnahme

4 Behandlungsstation

5 Behandlungskopf

6 Steuereinrichtung

7 Zuführeinrichtung

8 Abführeinrichtung

9 Weiche

BA Behälterauslauf

BE Behältereinlauf

TS Transportstrecke