Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein Granulate und Pellets aus Polymeren wie PET-Pellets. Die Erfindung betrifft dabei einerseits ein Verfahren zum Verarbeiten von PET-Polymeren zu PET-Pellets, bei dem PET-Schmelze in einem Unterwassergranulator zu PET-Pellets granuliert wird, die im Gemisch mit Prozesswasser über eine Abflussleitung von dem Unterwassergranulator einem Trockner zugeführt und vom Trockner an eine Nachbehandlungsstation gegeben werden, wobei das Prozesswasser zum Erzeugen einer golfballartigen Oberflächenstruktur an den PET- Pellets mit einer Temperatur unter der Glasübergangstemperatur des verwendeten PET-Polymers gefahren wird. Die Erfindung betrifft andererseits eine Vorrichtung zum Verarbeiten von PET-Polymeren zu PET-Pellets, umfassend einen Unterwas- sergranulierer, einen Trockner sowie eine Nachbehandlungsstation zum Nachbehandeln der getrockneten Pellets.

Um Plastikpellets wie PET-Pellets herzustellen, werden seit geraumer Zeit Unter- wassergranulierer eingesetzt, die aus einer Lochplatte austretende Schmelzestränge in einer mit Prozesswasser befüllten Schneid- bzw. Granulierkammer mittels eines darin rotierenden Messerkopfes zu Pellets zerteilen. Die Polymerschmelze wird mittels eines Extruders oder einem anderen geeigneten Zuförderer mit einer Temperatur oberhalb der Schmelzetemperatur durch die Lochplatte gedrückt, so dass Polymerschmelzestränge in die mit Prozesswasser befüllte Granulierkammer gelangen, in der sie dann vom Messerkopf zerteilt werden, wobei die Granulierkammer vom Prozesswasser durchspült wird, so dass über eine Abflussleitung ein Granulat-Prozess- wasser-Gemisch aus der Granulierkammer abgeleitet und in den Trockner gefördert wird, der ein Zentrifugaltrockner sein kann und das Prozesswasser von den Pellets trennt. Das separierte Prozesswasser wird üblicherweise zur Granulierkammer zurückgeführt, so dass sich ein Kreislauf ergibt.

Die im Trockner getrockneten Pellets sind dabei üblicherweise noch nicht fertig, sondern werden einer Nachbehandlung unterzogen, um die gewünschten Pelleteigenschaften zu erzielen. Einerseits sind die aus dem Unterwassergranulierer kommenden Pellets üblicherweise amorph und damit an der Oberfläche relativ klebrig, so dass sie einer Kristallisation unterworfen werden, was die Klebrigkeit reduziert und die weitere Handhabung erleichtert. Die Kristallisation der Pellets kann durch Wärmezufuhr nach dem Trockner bewerkstelligt oder unterstützt werden, oder auch im Wege einer Selbstkristallisation erfolgen, wenn die Pellets noch genügend Eigenwärme besitzen, was beispielsweise dadurch unterstützt werden kann, dass in die Abflussleitung zwischen Unterwassergranulierer und Trockner Druckgas, insbesondere ein reaktionsträges Inertgas eingespritzt wird, so dass sich ein Pellet-Gas-Pro- zesswasser-Gemisch bildet und das relativ kalte Prozesswasser den Pellets weniger Wärme entziehen kann, vgl. beispielsweise EP 16 84 961 B1.

Andererseits ist es jedoch erwünscht, die PET-Pellets durch kaltes Prozesswasser sozusagen einzufrieren, um die Reaktivität der Pellets für die Nachbehandlungsschritte zu verbessern. Hierzu kann das Prozesswasser mit einer Temperatur unter der Glasübergangstemperatur T _g der jeweils verwendeten PET- Polymerzusammensetzung gefahren werden, um eine golfballartige, entsprechend raue Oberflächenstruktur an den Pellets zu erzeugen, die deren Oberfläche vergrößert und letztlich zu einer höheren Reaktivität führt und auch die Dekontaminationseigenschaften verbessert, um unerwünschte Inhaltsstoffe bzw. Nebenprodukte über die Oberfläche aus den Pellets ausscheiden zu können. Eine große Oberfläche hilft dabei, den Diffusionsgradienten der Pellets zur Pelletoberfläche, die mit dem Inertgas wie beispielsweise N2 oder CO2 oder dann auch Luft in Berührung kommt, zu verbessern. Die Reaktivität der Pellets ist insbesondere von Bedeutung, um bei Nachbehandlungsprozessen wie beispielsweise einer Dealdehydisierung und einer Festkörperpolykondensation gute Ergebnisse zu erzielen. Außerdem verringert durch das Abschrecken der Pellets durch unterkühltes Prozesswasser das Herauslösen von Acetaldehyd und anderen Nebenprodukten aus den Pellets. Diese Nebenprodukte insbesondere Acetaldehyd, verändern negativ durch Wärme und Luftsauerstoffeinwirkung den ph-Wert (sauer) des Prozesswassers, sodass der Verschleiß an Lochplatte und Messern signifikant negative beeinflusst, sowie auch andere prozesswasserberührende teile einen merklich höheren Verschleiß aufweisen.

Die durch das Abschrecken erzeugte Golfballstruktur an der Oberfläche der Pellets hilft dabei nicht nur die Oberfläche zu vergrößern und die Reaktivität zu verbessern, sondern verringert auch flächigen Kontakt bzw. die Kontaktfläche einander berührender Pellets und wirkt somit der Tendenz entgegen, dass die klebrigen Pellets zusammenbacken.

Andererseits kann ein zu starkes Abschrecken der Pellets nicht nur eine Kristallisation der Pellets im Wege der Selbstkristallisation verhindern oder zumindest beeinträchtigen, sondern auch eine gleichmäßige Kristallisierung der Pellets mit einem hohen Kristallitgehalt verteilt über die ganzen Pellets verhindern. Dabei lässt sich den zu stark abgeschreckten und dann im Trockner abgetrockneten Pellets die für die Kristallisation benötigte Wärme nur mehr schwer zuführen, und zwar insbesondere auch was die Gleichmäßigkeit der Wärmeverteilung im Granulatquerschnitt angeht, da sich beispielsweise nachträglich von außen zugeführte Wärme nur langsam bis in den Kem der Pellets vorarbeiten kann. Die Pellets sind insofern hinsichtlich der Kristallisation sehr empfindlich, was die Pellettemperatur und die Wärmeverteilung im Pellet angeht. Dabei wird die Kristallisation nicht nur durch zu starke Wärmeabfuhr, sondern auch durch übermäßige Wärmezufuhr beeinträchtigt. Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung der genannten Art für die Verarbeitung von PET-Polymeren zu PET-Pellets zu schaffen, die Nachteile des Standes der Technik vermeiden und Letzteren in vorteilhafter Weise weiterbilden. Insbesondere sollen Pellets mit einer hohen Reaktivität und guten Dekontaminationseigenschaften geschaffen werden, die gleichermaßen geeignet sind, eine gleichmäßige Kristallisierung mit hohem Kristallitgehalt zu erreichen.

Erfindungsgemäß wird die genannte Aufgabe durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie eine Vorrichtung gemäß Anspruch 15 gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Es wird also vorgeschlagen, die Pellets durch kaltes Prozesswasser unter der Glasübergangstemperatur der jeweils verwendeten Polymerzusammensetzung zwar stark abzuschrecken, die Verweilzeit im Prozesswasser jedoch so stark zu verkürzen, dass die starke Abschreckung nur an der Oberfläche der Pellets auftritt und in der gewünschten Weise dort eine golfballartige Oberflächenstruktur mit hoher Rauigkeit ausgebildet wird. Die solchermaßen für die Nachbehandlung vorbereiteten Pellets werden nach dem Trocknen im Trockner dann einem zweistufigen Nachbehandlungsprozess unterzogen, in dem in einem ersten Nachbehandlungsschritt eine starke Nukleusbildung bei nur schwach erhöhter Temperatur über kürzere Behandlungszeit in Gang gesetzt wird und dann in einem zweiten Nachbehandlungsschritt bei stärker erhöhter Temperatur über längere Zeit das angestrebte Nachbehandlungsergebnis erzielt wird.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Pellets binnen einer Sekunde oder weniger vom kalten, unter der Glasübergangstemperatur des verwendeten Polymermaterials temperierten Prozesswasser getrennt und nach dem Trockner einer zumindest zweistufigen Nachbehandlung unterzogen werden, wobei die Pellets in einem ersten Nachbehandlungsraum zur Nukleusbildung mit gleichmäßig warmgehaltenem Gas einer ersten Temperatur, die höher als die Oberflächentemperatur der Pellets ist, für eine erste Zeitspanne beaufschlagt sowie in einem zweiten Nachbehandlungsraum zur Kristallisation mit einer zweiten Temperatur, die höher als die erste Temperatur ist, über eine zweite Zeitspanne, die ein Vielfaches der ersten Zeitspanne beträgt, behandelt werden.

Durch den zweistufigen Nachbehandlungsprozess in unterschiedlich temperierten Nachbehandlungsräumen über unterschiedliche Zeitspannen kann die Nukleusbil- dung in den Pellets befördert werden, was dann letztlich eine gleichmäßigere Kristallisation mit erhöhten Kristallitgehalten ermöglicht. In den ersten Nachbehandlungsraum mit nur sanft über die Oberflächentemperatur erhöhten Gastemperatur und relativ kurzer Behandlungsdauer kann sich der Nukleus in den Pellets ungestört ausbilden, ohne dass unerwünscht hohe Temperaturgradienten im Pellet die Nukleusbil- dung beeinträchtigen würden. Die temperierte Gasbeaufschlagung sorgt für eine ver- gleichmäßigte, sanfte Nestwärme, die die Nukleusbildung ohne übermäßige Zufuhr oder Abfuhr von Wärme begünstigt. Im zweiten Nachbehandlungsschritt wird dann das Nukleuswachstum weiter befördert und die Kristallisation in Gang gesetzt bzw. fortgesetzt. Die Menge bzw. Größe des Nukleus bestimmt letztlich die Menge und Dichte und Größe der Kristallite in den PET-Pellets, so dass insbesondere eine gleichmäßigere Kristallisation der Pellets mit hohen Kristallitgehalten erzielt werden kann.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung können die Pellets in noch deutlich kürzeren Verweilzeiten von deutlich weniger als einer Sekunde vom unterkühlten Prozesswasser des Unterwassergranulierers getrennt werden. Vorteilhafterweise können Verweilzeiten der granulierten Pellets im Prozesswasser von weniger als 0,5 Sekunden oder auch weniger als 0,3 Sekunden oder sogar weniger als 0, 1 Sekunden vorgesehen werden. Um solchermaßen kurze Verweilzeiten im unterkühlten Prozesswasser zu erzielen, kann mit sehr hohen Strömungsgeschwindigkeiten des Prozesswassers in der Granulierkammer und/oder in der Abflussleitung gearbeitet und/oder eine sehr kurze Abflussleitung zwischen Unterwassergranulierer und Trockner vorgesehen werden.

Beispielsweise kann die Abflussleitung vom Unterwassergranulierer zum Trockner eine Länge von weniger als drei Metern oder von weniger als einem Meter oder weniger als einem halben Meter aufweisen und/oder möglichst geradeaus gebildet sein, beispielsweise nur einen oder zwei oder auch gar keinen Kurvenabschnitt besitzen. Alternativ oder zusätzlich zu einer verkürzten Abflussleitung kann die Prozesswassergeschwindigkeit durch ausreichend hoch gewählte Fördermengen und/oder ausreichend hohe Verhältnisse zwischen Fördermenge und Leitungsquerschnitt erreicht werden.

Insbesondere kann eine hohe Prozesswassergeschwindigkeit bzw. eine sehr niedrige Verweilzeit der Pellets im Prozesswasser auch durch Maßnahmen im Bereich der Granulierkammer erreicht bzw. unterstützt werden. Insbesondere kann die Verweilzeit in der Granulierkammer selbst signifikant dadurch verringert werden, dass der Prozesswasserzulauf in die Granulierkammer und/oder der Prozesswasserablauf aus der Granulierkammer, d.h. der Ablauf für das Pellet-Prozesswasser-Gemisch tangential in die bzw. aus der Prozesskammer geführt ist, bzw. zumindest näherungsweise tangential an der bzw. von der Umfangsfläche einer etwa zylindrischen Granulierkammer zu bzw. abgeführt wird. Die Prozesswasser-zu- und -abläufe können dabei auch so an der Umfangsseite der Granulierkammer verteilt angeordnet sein, dass die Umfangsstrecke vom Zulauf zum Ablauf weniger als 180° oder weniger als 120° beträgt, beispielsweise kann der Ablauf 90° nach dem Zulauf angeordnet sein. Hierdurch kann das sich in der Granulierkammer bildende Granulat-Prozess- wasser-Gemisch rasch ausgeschwemmt werden und dementsprechend die Verweilzeit verkürzt werden.

Alternativ oder zusätzlich kann in der Granulierkammer ein Pumpenrad vorgesehen sein, beispielsweise an dem Messerkopf ausgebildet sein, um in der Granulierkammer die Abfuhr des Pellet-Prozesswassergemischs zu vergleichmäßigen und weiter befördern.

Durch die sehr kurzen Verweilzeiten im Prozesswasser kann mit stärker unterkühltem Prozesswasser gearbeitet werden. Das Prozesswasser kann insbesondere deutlich unter der Glasübergangstemperatur gefahren werden, beispielsweise in einem Temperaturbereich von 40° bis 80° oder 45° bis 75° oder 50° bis 70° oder 50° bis 60°. Hierdurch kommt es zu einer starken Abschreckung, die jedoch auf die Oberflächenschicht der Pellets beschränkt bleibt, so dass durch starkes Einfrieren der Oberflächenschicht eine hohe Rauigkeit an der Oberfläche durch Ausbildung einer Golfballstruktur erzielt werden kann, während andererseits die Pellets im Inneren über einen größeren Durchmesserbereich eine relativ konstante Temperatur behalten, die dann nach dem Trocknen die Nukleusbildung befördert.

Um die Pellets im ersten Nachbehandlungsschritt, der die Nukleusbildung ermöglichen und verstärken soll, gleichmäßig warmzuhalten und größere Temperaturverschiebungen bzw. Wärmeübergänge zu vermeiden, kann der erste Nachbehandlungsraum einen Vibrationsförderer umfassen, der die Pellets in leichter Bewegung hält, wobei die Pellets gleichzeitig mit dem gleichzeitig warmgehaltenen Gas beströmt werden, dessen Temperatur vorzugsweise in einem Bereich von 10° bis 40° oberhalb der Oberflächentemperatur der Pellets gehalten wird.

Beispielsweise kann das Gas im ersten Nachbehandlungsraum auf der genannten ersten Temperatur in einem Bereich von 130° bis 180° oder 140° bis 170° gehalten werden.

Um die Pellets im ersten Nachbehandlungsraum einer tatsächlich gleichmäßigen Gastemperatur aussetzen zu können, kann der genannte Vibrationsförderer von einer Einhausung umgeben sein, in die das temperierte Gas eingeblasen wird. Beispielsweise kann das Gas durch eine perforiert ausgebildete Auflagefläche des Vibrationsförderer auf die Pellets geblasen werden. Alternativ oder zusätzlich ist aber auch eine Umwälzung des temperierten Gases innerhalb der Einhausung und/oder ein Einblasen von temperiertem Gas durch die Einhausung möglich.

In dem genannten ersten Nachbehandlungsraum kann die Verweilzeit der Pellets zur Nukleusbildung relativ kurz sein, beispielsweise in einem Bereich von einigen wenigen Minuten. Vorzugsweise beträgt die Behandlungsdauer im ersten Nachbehandlungsraum etwa eine Viertelminute bis fünf Minuten oder eine Minute bis drei Minuten. Insbesondere kann eine Behandlungsdauer von einer Minute bis zwei Minuten vorgesehen sein. Die Verwendung eines Vibrationsförderers ist dabei nicht nur vorteilhaft, um ein Zusammenbacken der noch nicht kristallisierten Pellets zu vermeiden, sondern es wird auch eine Vergleichmäßigung der Temperaturbeaufschlagung unterstützt, da die Pellets leicht in Bewegung gehalten werden und somit gleichmäßiger von dem temperierten Gas umströmt werden können.

Im zweiten Nachbehandlungsraum kann die Temperatur dann gegenüber dem ersten Nachbehandlungsraum mehr oder minder deutlich erhöht sein, beispielsweise um 10° bis 50° oder 20° bis 40° wärmer als die Temperatur des gleichmäßig warm temperierten Gases im ersten Nachbehandlungsraum gefahren werden.

Der zweite Nachbehandlungsraum kann eine vorzugsweise aktiv temperierte Raumwandung und/oder Auflagefläche für die Pellets besitzen, um einen Wärmeübergang zwischen den Pellets und der Behälter- bzw. Auflagewandung zu steuern und Wärmeverluste an den Pellets zu vermeiden, um eine gleichmäßige Wärmebehandlung zu erzielen.

In Weiterbildung der Erfindung kann der zweite Nachbehandlungsraum an seiner Raumwandung und/oder an der Auflagefläche für die Pellets auf eine Temperatur im Bereich von 160° bis 230° oder 180° bis 205° oder 190° bis 200° temperiert werden.

Alternativ oder zusätzlich zu einer Temperierung der Behälter- oder Auflagewandung kann in dem zweiten Nachbehandlungsraum auch eine Beaufschlagung der Pellets mit einem gleichmäßig warmgehaltenen Gas vorgesehen werden, welches vorzugsweise eine Temperatur im Bereich von 140° bis 220° haben kann.

Je nachdem, welche Nachbehandlung der Pellets erzielt bzw. im Vordergrund stehen soll, können die Temperaturen in dem zweiten Nachbehandlungsraum angepasst sein, beispielsweise derart, dass die Pellets für den Kristallisationsprozess eine Temperatur im Bereich von 140° bis 160° aufweisen. Für den Folgeprozess Dealdhydi- sierung und/oder Festkörperpolykondensation (SSP) kann die Wärmebehandlung im zweiten Behandlungsraum derart gefahren werden, dass die Raumwandung 160- 195°C (Dealdehydisierung) oder 195-215°C (SSP) annehmen kann. Die Pellettemperatur im zweiten Nachbehandlungsraum wird gesteuert durch die extrem kurze Kontaktzeit der Pellets mit dem Prozesswasser, je kurzer die Kontaktzeit desto größer ist der heiße Kem und desto dünner die kältere gefrorene Pelletschicht, sodass nach dem Wärmeausgleich des Pellets die endgültige Pellettemperatur sich im zweiten Behandlunsraum einstellt.

Die Nachbehandlungsdauer in dem zweiten Nachbehandlungsraum beträgt vorzugsweise ein Vielfaches der Nachbehandlungsdauer im ersten Nachbehandlungsraum. Vorzugsweise können die Pellets im zweiten Nachbehandlungsraum mindestens fünf Mal länger oder mindestens zehn Mal länger als im ersten Nachbehandlungsraum nachbehandelt werden.

Beispielsweise können die Pellets in den temperierten und ggf. mit Gas beströmten Behältnis für die zweite Nachbehandlung über einen Zeitraum im Bereich von 15 bis 180 Minuten oder 60 bis 120 Minuten nachbehandelt werden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels und zugehörigen Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 : eine Darstellung einer Vorrichtung zum Behandeln von PET-Polymeren zu PET-Pellets nach einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung, wobei ein Unterwassergranulierer, ein nachgeschalteter Trockner und zwei dem Trockner nachgeordnete separate Nachbehandlungsräume dargestellt sind,

Fig. 2: eine perspektivische Darstellung des ersten Nachbehandlungsraums aus Fig. 1 , der einen Vibrationsförderer mit einer Einhausung umfasst, durch die temperiertes Gas zirkuliert wird,

Fig. 3: eine perspektivische Darstellung des Vibrationsförderers aus Fig. 2 zusammen mit der daran angeschlossenen Heizluftanlage zum Zirkulieren von Heizluft bzw. -gas durch die Einhausung des Vibrationsförderers, Fig. 4: eine Schnittansicht des temperierten Konditionierbehälters für den zweiten Nachbehandlungsraum, die die aktiv temperierbare Behälterwandung zeigt,

Fig. 5: eine perspektivische Explosionsdarstellung der Granulierkammer des lln- terwassergranulierers aus Fig. 1 , die die tangentialen Zu- und Abläufe für das Prozesswasser der Granulierkammer sowie die in der Granulierkammer angeordneten Strömungserzeuger in Form eines Pumpenrads zeigt,

Fig. 6: eine perspektivische Schnittansicht durch die vom Prozesswasser des Untergranulierers abgeschreckten Pellets, wobei die Temperaturverteilung in den Pellets für unterschiedliche Prozesswassertemperaturen und unterschiedliche Verweildauern dargestellt ist,

Fig. 7: eine Darstellung der sich bildenden Oberflächenstrukturen bei unterschiedlichen Prozesswassertemperaturen, und

Fig. 8: eine Darstellung der Nukleusbildung der an der Oberfläche eingefrorenen Pellets und die Auswirkung der Nukleusbildung auf die nachfolgende Kristallisierung.

Wie Fig. 1 zeigt, umfasst die Vorrichtung zum Herstellen von PET-Pellets einen lln- terwassergranulierer 2, in dessen Granulierkammer 2a über eine Lochplatte 1 Polymerschmelzestränge gelangen, die in der Granulierkammer 2a von einem rotierenden Messerkopf 2c, dessen Messer an der Lochplatte 1 entlangstreichen, zu Pellets granuliert werden.

Die Granulierkammer 2a wird dabei vom Prozesswasser durchströmt, das zusammen mit den granulierten Pellets über eine Abflussleitung 3a abgeführt und einem Trockner 4 zugeführt wird, in dem das Prozesswasser von den Pellets abgeschieden wird. Der genannte Trockner 4 kann beispielsweise ein Zentrifugaltrockner sein, bei dem rotierende Förderpaddel in einem stehenden, zylindrischen Sieb das Pellets- Prozesswasser-Gemisch nach oben fördern und dabei zentrifugieren. Das Prozesswasser wird über das Sieb ausgeschieden, während die Pellets aus dem Pelletauslass an einem oberen Endabschnitt des Trockners austreten können, um den Nachbehandlungsstationen zugeführt zu werden.

Das im Trockner 4 abgeschiedene Prozesswasser wird über einen Rückführleitung 7 einem Filtersystem 8 zugeführt, von dem aus das Prozesswasser über eine Zufuhrleitung 9 erneut der Granulierkammer 2a zugeführt wird, so dass sich ein Prozesswasserkreislauf ergibt.

Im Bereich des Wasserfilters 8 oder an anderer Stelle der Prozesswasserrückführung zwischen Trockner 4 und Granulierkammer 2a kann eine Temperiervorrichtung 14 vorgesehen sein, um das Prozesswasser mit der gewünschten Prozesswassertemperatur T _p der Granulierkammer 2a zuzuführen. Am Rande sei klargestellt, dass das Prozesswasser kein klares Wasser im Sinne von H2O sein muss, sondern in an sich bekannter Weise Zusätze enthalten kann bzw. eine für Granulierer geeignete Flüssigkeit sein kann.

Die Abschreckung der Pellets im Prozesswasser wird einerseits durch die Prozesswassertemperatur und andererseits durch die Verweilzeit der Pellets im Prozesswasser von der Granulierkammer 2a bis zum T rockner 4 bestimmt, wobei in der eingangs schon erläuterten Weise das Prozesswasser zur Erzeugung einer golfballartigen Oberflächenstruktur an den Pellets mit einer Prozesswassertemperatur T _p im Bereich von 40° bis 80° oder 45° bis 75° oder 50° bis 70° der Granulierkammer 2a zugeführt wird.

Die Zirkulationsgeschwindigkeit des Prozesswassers durch die Granulierkammer 2a und die Abflussleitung 3a wird durch entsprechende Fördermengen bzw. Abstimmung der Fördermenge auf den Rohrquerschnitt der Abflussleitung 3a derart hoch gewählt, dass die Pellets eine Verweilzeit im Prozesswasser von weniger als einer Sekunde oder auch weniger als 0,5 Sekunden oder weniger als 0,3 Sekunden erfahren. Insbesondere kann die Verweilzeit im Prozesswasser auch weniger als 0,1 Sekunden betragen. Um solche kurzen Verweilzeiten zu erreichen, kann einerseits die Länge der Abflussleitung 3a ausreichend kurz, beispielsweise weniger als 3 Meter oder weniger als einen Meter oder auch weniger als ein halber Meter gewählt werden und die genannte Abflussleitung 3a möglichst gerade, beispielsweise mit keiner oder nur einer Abkröpfung ausgebildet werden.

Alternativ oder zusätzlich kann eine kurze Verweilzeit auch durch Maßnahmen im Bereich der Granulierkammer 2a unterstützt werden. Wie Fig. 5 zeigt, kann die Zuleitung 9 für das Prozesswasser in die Granulierkammer 2a und auch die Abflussleitung 3a zum Ableiten des Prozesswasser-Pellet-Gemisches tangential zum Umfangsbereich der insgesamt etwa zylindrischen Granulierkammer angeordnet sein, wobei die Zuleitung 9 und die Abflussleitung 3 mit der Granulierkammer 2a in benachbarten Sektoren angeordnet sein können, so dass sich die Umfangsstrecke von der Öffnung der Zuleitung 9 in die Granulierkammer 2a bis zur Öffnung der Granulierkammer 2a in die Abflussleitung 3a weniger als 120°, beispielsweise etwa 90° betragen kann, vgl. Fig. 5.

Alternativ oder zusätzlich zu einer solchen tangentialen Anordnung der Zu- und Ableitungen kann auch im Inneren der Granulierkammer 2a ein die Strömungsverhältnisse des Prozesswassers beeinflussender Strömungserzeuger in Form eines Pum- penrads vorgesehen sein, um das Prozesswasser schnell durch die Granulierkammer zu fördern.

Ein solches Pumpenrad kann dabei an dem Messerkopf zum Granulieren der Schmelzestränge vorgesehen oder daran ausgebildet sein, beispielsweise in Form von Pumpenradschaufeln, die beispielsweise umfangsseitig am Messerkopf vorgesehen sein können, vgl. Fig. 5.

Um auch bei stark unterkühltem Prozesswasser keinen übermäßigen Wärmeentzug aus den Pellets heraus zu erzeugen, kann vorteilhafterweise der Abflussleitung 3 ein Gasinjektor 3b zugeordnet sein, um mit hoher Geschwindigkeit und/oder hohem Druck ein vorzugsweise reaktionsträges Gas, insbesondere Inertgas in die Abflussleitung 3a einzuspritzen, vorzugsweise an einem stromaufseitigen Ende der Abflussleitung 3a. Das sich hierdurch in der Abflussleitung 3a bildende Prozesswasser-Gas- Gemisch, welches zusätzlich auch noch die Pellets enthält, reduziert den Wärmeentzug aus den Pellets heraus stark.

Wie Fig. 1 zeigt, werden aus dem Trockner 4 einerseits das abgeschiedene Prozesswasser und andererseits die immer noch warmen Pellets abgeleitet. Zusätzlich kann am oberen Ende des Trockners 4 ein Dampf- bzw. Nebelabfluss vorgesehen sein, um den Prozesswasserdampf bzw. -nebel einem Abscheider 5 bzw. Kondensator zuzuführen und ggf. anschließend durch einen Trockner bzw. Lüfter 6 zu führen.

Wie Fig. 1 zeigt, werden die aus dem Trockner 4 kommenden, getrockneten, immer noch warmen Pellets einem zweistufigen Nachbehandlungsprozess zugeführt, der zwei separate und voneinander unterschiedlich ausgebildete Nachbehandlungsräume 10 und 11 umfasst.

In dem ersten Nachbehandlungsraum 10 werden die Pellets bei nur sanft erhöhter Temperatur relativ kurz nachbehandelt, um die Nukleusbildung zu fördern, wobei die Pellets bei gleichmäßig warmgehaltener Umgebungsluft einer ersten Temperatur behandelt werden, die ein Stück weit oberhalb der Oberflächentemperatur der Pellets liegt. Die Gastemperatur T1 im ersten Nachbehandlungsraum 10 kann im Bereich von 130° bis 180° oder 140° bis 170° gefahren werden. Kommen die Pellets mit einer Oberflächentemperatur von 100° bis 140° oder 110° bis 130° oder etwa 120° in den genannten Nachbehandlungsraum 10, kann die Temperatur T1 der Raumluft des Nachbehandlungsraums 10 etwa 20° bis 40° oberhalb der genannten Oberflächentemperatur der Pellets gefahren werden.

Vorteilhafterweise können die Pellets im ersten Nachbehandlungsraum 10 über eine Zeitspanne t1 im Bereich von 15 bis 140 Sekunden, beispielsweise ein bis zwei Minuten behandelt werden. Wie Fig. 2 und Fig. 3 zeigen, kann der erste Nachbehandlungsraum 10 einen Vibrationsförderer beispielsweise in Form einer Schwingförderrinne mit einem Vibrationsantrieb umfassen, um die Pellets kontinuierlich durch den ersten Nachbehandlungsraum 10 zu fördern.

Der Vibrationsförderer 10a kann eine Einhausung 10b umfassen, um eine gleichmäßige Raumlufttemperatur um die Pellets herum sicherstellen zu können, wobei durch die Einhausung 10b Warmluft und/oder -gas von einer Warmluftvorrichtung 12 her zugeführt werden kann, vgl. Fig. 1 .

Wie Fig. 3 zeigt, kann die Warmluft der Warmluftvorrichtung 13 beispielsweise durch die perforierte Auflagefläche des Vibrationsförderers 10a hindurch zugeführt werden, um beispielsweise von unten durch die Auflagefläche hindurch auf die dort befindlichen Pellets geleitet zu werden, so dass die Pellets sozusagen von der Warmluft umspült werden. An einer Decke der Einhausung 10b kann die Warmluft aus der Einhausung 10b wieder entweichen und einem Trockner 12a zugeführt werden, um dann über einen Wärmetauscher 12b temperiert zu werden, um dann erneut die Pellets im ersten Nachbehandlungsraum 10, insbesondere innerhalb der Einhausung 10b zu beströmen.

Wie ein Vergleich der Figuren 2 und 3 zeigt, können die Pellets über eine Pellet- Zufuhr 10c an einem Ende des Vibrationsförderers 10a zugeführt und am gegenüberliegenden Ende über eine Pellet-Abfuhr 10d abgeführt werden, während die Warmluft quer zur Förderrichtung der Pellets über die Pellets geführt wird. Insbesondere kann die Warmluftzufuhr 12 von einer Unterseite des Vibrationsförderers 10a her zugeführt werden, vorzugsweise zentral und/oder verteilt über einen Warmluftverteiler 12b. Nachdem die Warmluft den Vibrationsförderer 10a umströmt und/oder durchströmt hat, kann die Warmluft an einer Oberseite der Einhausung 10b über eine Abluftöffnung 12d abgeführt und in der genannten Weise im Kreislauf zurückgeführt werden. Nach der erfolgten Behandlung im ersten Nachbehandlungsraum 10 werden die Pellets dem zweiten Nachbehandlungsraum 11 zugeführt, der einen Konditionierbehälter 11 a umfassen kann, vgl. Fig. 4, in dem die Pellets über eine längere zweite Zeitspanne t2 von einer Viertelstunde bis zwei Stunden oder ein bis zwei Stunden bei erhöhter Temperatur behandelt werden, vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 160° bis 230° oder 180° bis 205° oder 190° bis 200°.

Der genannte Konditionierbehälter 11a kann hierfür eine beheiz- und/oder kühlbare Behälterwandung 11 b aufweisen, die über eine Temperiervorrichtung 11 c aktiv temperiert werden kann, vorzugsweise auf eine Temperatur im Bereich von 180° bis 205°. Die Temperiervorrichtung 11 c kann beispielsweise elektrische Heiz- und/oder Kühlelemente beispielsweise in Form von Peltierelementen umfassen. Alternativ o- der zusätzlich kann die Behälterwandung auch über eine Flüssig- und/oder Gastemperiervorrichtung beheizt und/oder gekühlt werden, beispielsweise mittels Temperierflüssigkeit und/oder Temperiergas bzw. -lüft, das bzw. die die Behälterwandung durchströmen und/oder umströmen kann.

Wie Fig. 6 zeigt, kann durch das Abschrecken der Pellets durch das unterkühlte Prozesswasser bei nur kurzer Verweildauer eine relativ gleichmäßige Kerntemperatur bis nahe an die Oberflächenschicht der Pellets erhalten bleiben, während die Oberflächenschicht selbst eine starke, golfballartige, raue Oberflächenstrukturierung erfährt. Betrachtet man beispielsweise die untere Darstellungsreihe der Fig. 6, ist ersichtlich, dass bei einem Verkürzen der Verweilzeit von beispielsweise 0,5 Sekunden auf 0,1 Sekunden der Übergangsbereich zwischen dem heißen Pelletkern und der eingefrorenen Oberflächenhaut der Pellets deutlich verkleinert werden kann, d.h. der warme Pelletkern erstreckt sich deutlich weiter bis in die äußeren Schichten des Pellets hinein.

Fig. 7 verdeutlicht dabei den Effekt einer stärkeren Unterkühlung des Prozesswassers auf die Oberflächenstruktur. Je stärker das Prozesswasser unter die Glasübergangstemperatur T _g des Polymers abgekühlt wird, desto stärker bildet sich eine golfballartige Oberflächenstruktur aus. Während sich bei Prozesswassertemperaturen oberhalb der Glasübergangstemperatur T _g , vgl. Fig. 7 links, gar keine Oberflächenstrukturierung ausbildet, kann bei Prozesswassertemperatur auf dem Niveau der Glasüberganstemperatur eine leichte Oberflächenstruktur erzielt werden, vgl. Fig. 7 Mitte. Eine starke Oberflächenstrukturierung ergibt sich dann durch eine deutliche Unterkühlung unter die Glasübergangstemperatur, vgl. Fig. 7 rechts. Je stärker die Unterkühlung, desto stärker bildet sich die golfballartige Oberflächenstruktur aus.

Fig. 8 verdeutlicht die Nukleusbildung in den solchermaßen vorbehandelten Pellets. Kommt das an der Oberfläche stark eingefrorene Pellet nach sehr kurzer Verweilzeit im Prozesswasser in den ersten Nachbehandlungsraum 10, kann sich ein großer Nukleus ausbilden, vgl. Fig. 8 links und Mitte. Bei einer solchermaßen starken Nukleusbildung kann die dann erfolgende Kristallbildung effektiv erfolgen, so dass Pellets mit hohem Kristallitgehalt gleichmäßig über das Pellet verteilt erzeugt werden kann, vgl. Fig. 8 rechts.