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Title:
METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING AN ADHESIVE TAPE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2017/207225
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for producing an adhesive tape. In said method, first a textile carrier tape material (1) is produced and fed in the longitudinal direction (L). The carrier tape material (1) is coated in at least some regions on at least one side with an adhesive (4). In addition, the carrier tape material (1) is divided in a separation device (7, 8) into individual adhesive tapes (2), each having at least one non-straight longitudinal edge (3a, 3b). According to the invention, the separation device (7, 8) operates without pressure. In a preferred embodiment, an ultrasonic and/or laser beam and/or water jet device is used as a separation device.

Inventors:
LEERMANN, Timo (Müngstener Str. 10, Wuppertal, 42285, DE)
RAMBUSCH, René (Müngstener Straße 10, Wuppertal, 42285, DE)
RUHNAU, Kay (Müngstener Str. 10, Wuppertal, 42285, DE)
Application Number:
EP2017/060984
Publication Date:
December 07, 2017
Filing Date:
May 09, 2017
Export Citation:
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Assignee:
CERTOPLAST TECHNISCHE KLEBEBÄNDER GMBH (Müngstener Straße 10, Wuppertal, 42285, DE)
International Classes:
C09J7/04; B23K26/08; B26D7/10; D06H7/22
Domestic Patent References:
WO2016128268A12016-08-18
Foreign References:
DE102014105609A12015-10-22
DE202016101692U12016-04-21
DE102014105609A12015-10-22
DE60031332T22007-08-30
DE202015103713U12015-07-27
Attorney, Agent or Firm:
NUNNENKAMP, Jörg (An der Reichsbank 8, Essen, 45127, DE)
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Claims:
Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Klebebandes (2), insbesondere eines Wickelbandes zur Bündelung von Kabeln in Automobilen, mit folgenden Verfahrensschritten: 1.1) ein textiles Trägerbandmaterial (1) wird hergestellt und in Längsrichtung (L) zugeführt;

1.2) das textile Trägerbandmaterial (1) wird zumindest einseitig mit einem Kleber (4) wenigstens bereichsweise beschichtet;

1.3) das textile Trägerbandmaterial (1) wird in einer Trenneinrichtung (7, 8) in einzelne Klebebänder (2) mit jeweils zumindest einer nicht geraden Längskante (3a, 3b) konfektioniert, wobei die Schritte 1.2) und 1.3) auch in umgekehrter Reihenfolge durchlaufen werden können, dadurch gekennzeichnet dass die Trenneinrichtung (7, 8) drucklos arbeitet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Trägerbandmaterial (1) als Gewebeband und/oder Vliesband produziert wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (7, 8) wenigstens eine Ultraschallschneideinrichtung (7, 8) und/oder eine Laserstrahlschneideinrichtung und/oder eine Wasserstrahlschneideinrichtung aufweist. 2

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (7, 8) in Querrichtung im Vergleich zum in Längsrichtung (L) zugeführte Trägerbandmaterial (1 ) verfahren wird, um die wenigstens eine nicht gerade Längskante (3a, 3b) des Klebebandes (2) herzustellen.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (7, 8) in Quer- und Längsrichtung (L) verfahren wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht gerade Längskante (3a, 3b) mit einem regelmäßigen Verlauf hergestellt wird, beispielsweise sinuskurvenartig, wellenförmig, zickzackförmig etc.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Trägerbandmaterial (1 ) wenigstens im Bereich der Trenneinrichtung (7, 8) zusätzlich quer verfahren wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber (4) als ein oder mehrere Klebstoffstreifen oder vollflächig auf das Trägerband (3) des hergestellten Klebebandes (2) aufgebracht wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (7, 8) mit Hilfe eines Stellelementes (10) in der Querrichtung beaufschlagt wird. 10. Vorrichtung zur Herstellung eines Klebebandes, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit einer Herstell- /Zuführeinheit (5) für ein textiles Trägerbandmaterial (1 ), ferner mit einer Be- schichtungseinheit (6) für Kleber (4) zur zumindest einseitigen Beschichtung des Trägerbandmaterials (1 ), und mit einer Trenneinrichtung (7, 8) zur Konfek- 3 tionierung einzelner Klebebänder (2) mit zumindest einer nicht geraden Längs¬ kante (3a, 3b), dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (7, 8) drucklos arbeitet.

Description:
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Klebebandes

Beschreibung:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Klebebandes und insbesondere eine Wickelbandes zur Bündelung von Kabeln in Automobilen mit folgenden Verfahrensschritten: 1 .1 ) ein textiles Trägerbandmaterial wird hergestellt und in Längsrichtung zugeführt;

1 .2) das textile Trägerbandmaterial wird zumindest einseitig mit einem Kleber wenigstens bereichsweise beschichtet;

1 .3) das Trägerbandmaterial wird in einer Trenneinrichtung in einzelne Klebebänder mit jeweils zumindest einer nicht geraden Längskante konfektioniert, wobei die Schritte 1 .2) und 1 .3) auch in umgekehrter Reihenfolge durchlaufen werden können. In diesem Fall wird das Trägerbandmaterial in der Trenneinrichtung in die einzelnen Klebebänder mit jeweils zumindest einer nicht geraden Längskante konfektioniert und werden anschließend die einzelnen Klebebänder bzw. die einzelnen Trägerbänder zumindest einseitig mit dem Kleber beschichtet, und zwar wenigstens bereichsweise.

Im Allgemeinen wird das Trägerbandmaterial zumindest einseitig mit dem Kleber wenigstens bereichsweise entsprechend dem Verfahrensschritt 1 .2) beschichtet. Anschließend erfolgt dann die Konfektionierung in die einzelnen Klebebänder mit Hilfe der Trenneinrichtung. Dabei wird bei dem jeweiligen Klebeband zumindest eine nicht gerade Längskante mit Hilfe der Trenneinrichtung erzeugt.

Im gattungsbildenden Stand der Technik nach der DE 10 2014 105 609 A1 wird die Herstellung eines hochabriebfesten technischen Klebebandes beschrieben, welches mit einem bandförmigen doppellagigen Träger ausgerüstet ist. Dabei wird wenigstens eine Bandkante bzw. Längskante des Klebebandes in Form eines von einer geraden Linie abweichenden Musters ausgeführt. Das erfolgt mit Hilfe eines Trenn prozesses.

Im Detail greift die bekannte Lehre nach der DE 10 2014 105 609 A1 hierzu auf eine Trenneinrichtung zurück, die mit mindestens einem Zick-Zack-Messer zur Herstellung der betreffenden Längskante arbeitet. Durch die gewählte Zick-Zack- Auslegung der Längskante des hergestellten Klebebandes soll insgesamt die Handeinreißbarkeit bzw. Quereinreißbarkeit auch bei abriebfesten Klebebändern verbessert bzw. überhaupt erst erreicht werden. Das lässt sich im Kern darauf zurückführen, dass infolge des Trennprozesses mit den Zick-Zack-Messern insbesondere in der Nähe der Längskante liegende äußere Kettfäden bei einem textilen Trägerbandmaterial aus einem Gewebematerial im Bereich zugehöriger Zähne zerschnitten oder doch zumindest angerissen werden. Gleichzeitig werden die Schussfäden auf unterschiedliche Längen gekürzt. Jedenfalls soll durch die gezielte Randverletzung die Kanteneinreißbarkeit verbessert werden. Außerdem wird geltend gemacht, dass die Reißfestigkeit gezielt verringert wird. Schließlich wird als weiterer Vorteil des Zick-Zack- Randbeschnittes eine positive Beeinflussung der Bruchkraft, Reißdehnung und Weiterreißfestigkeit des bekannten Klebebandes erläutert.

Neben den beschriebenen Vorteilen ist das bekannte Verfahren entsprechend der DE 10 2014 105 609 A1 aber auch mit Nachteilen behaftet. So lassen sich mit Hilfe des beschriebenen und für die Randverletzung des jeweiligen Klebebandes sorgenden Zick-Zack-Messers nur ganz bestimmte Geometrien an der

Längskante realisieren. Dadurch ist eine flexible Anpassung an beispielsweise unterschiedliche Breiten der Klebebänder, verschiedene Materialien bei der Herstellung des textilen Trägerbandes etc. nicht möglich. Tatsächlich setzt eine solche Anpassung den Einsatz und die Verwendung eines anderen Zick-Zack- Messers mit abweichender Geometrie voraus. Beispielsweise wird man tendenziell mit umso ausgeprägteren Zähnen an der betreffenden Längskante des Klebebandes arbeiten oder arbeiten müssen, je größer die Breite und auch Reißfestigkeit des jeweiligen Trägerbandmaterials ausgelegt ist, um dennoch die Handeinreißbarkeit sicherzustellen.

Ergänzend zu der mangelnden Flexibilität bei der Herstellung der Geometrie der Randverletzung sind solche Zick-Zack-Messer mit dem weiteren Nachteil verbunden, dass der Trenn- bzw. Schneideprozess zwischen einem Ober- und Untermesser erfolgen muss. Dabei kommt es zu einer elastischen oder auch plastischen Verformung des Trägerbandmaterials und wird dieses zumindest teilweise in Schnittrichtung verdrängt sowie rechtwinklig zur Bewegungsachse. Als Folge hiervon kann es zu einer dauerhaften Verformung des Trägerbandmaterials im Bereich der Schnittkante bzw. im Bereich der nicht geraden Längskante kommen. Außerdem werden bei einem solchen Schneideprozess unkontrollierte Rissbildungen beobachtet. Dies alles führt dazu, dass das solchermaßen hergestellte Klebeband nicht nur über die an sich wünschenswerte Randverletzung zur Verbesserung der Handeinreißbarkeit verfügt, sondern an sich positive mechanische Eigenschaften wie Reißfestigkeit, Abriebbeständigkeit etc. unter Umständen leiden bzw. in mehr oder minder unkontrollierter Art und Weise negativ beeinflusst werden. Hier setzt die Erfindung insgesamt ein.

Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein derartiges Verfahren zur Herstellung eines Klebebandes so weiter zu entwickeln, dass die Randverletzung der wenigstens einen nicht geraden Längskante des Klebebandes unter

Rückgriff auf eine flexible Geometrie hergestellt werden kann und das Trägerband bzw. Klebeband ansonsten hinsichtlich seiner mechanischen Eigenschaften möglichst nicht negativ beeinflusst wird. Schließlich soll das solchermaßen hergestellte Klebeband auch über einwandfreie Schnittkanten verfügen und sind etwaige Anhaftungen an der Trenneinrichtung zu vermeiden.

Zur Lösung dieser technischen Problemstellung ist bei einem gattungsgemäßen Verfahren im Rahmen der Erfindung vorgesehen, dass die Trenneinrichtung drucklos arbeitet. Das heißt, die Trenneinrichtung arbeitet derart, dass das Trägerbandmaterial im Bereich der Trenneinrichtung weder elastisch noch plastisch verformt wird. Dadurch entsteht eine glatte sowie gleichmäßige Schnittkante und folglich Längskante des solchermaßen konfektionierten Klebebandes und werden beispielsweise Ausfransungen oder eine unkontrollierte Rissbildung nicht beobachtet. Außerdem sorgt die drucklos arbeitende Trenneinrichtung dafür, dass etwaiges Schneidgut nicht an der Trenneinrichtung anhaftet.

Nach vorteilhafter Ausgestaltung wird das textile Trägerbandmaterial als Ge- webeband(material) und/oder Vliesband(material) produziert. Bei dem Ge- webebandmaterial bzw. Gewebeband handelt es sich vorteilhaft um ein Gewebeband, welches aus Kunststofffäden oder auch Naturfäden hergestellt wird. Beispielsweise mag das Gewebeband auf Basis von Polyester-, Polypropylen-, Viskose- oder Baumwollfäden hergestellt werden. Es sind aber auch Polyamidfäden oder sogar Glas- oder Karbonfäden denkbar.

Sofern das textile Trägerbandmaterial als Vliesbandmaterial ausgebildet ist, empfiehlt sich der Rückgriff auf beispielsweise ein Stapelfaservlies, Filament- vlies, Meltblown- sowie Spinnvlies. Außerdem kann das Vlies mechanisch, thermisch oder chemisch verfestigt sein. Bei der mechanischen Verfestigung der

einzelnen Fasern wird in der Regel mit Luft- oder Wasserstrahlen gearbeitet. Außerdem können zusätzliche Fäden eingenäht werden. Darüber hinaus lässt sich das Vliesbandmaterial durch Heißprägen mit strukturierten Walzen verfestigen. Ebenso werden Nähvliese von der Erfindung mit umfasst, also ein Vliesbandmaterial, welches mit einer Vielzahl parallel zueinander verlaufender Nähte übernäht worden ist.

Bei diesen vorteilhaft eingesetzten textilen Trägerbandmaterialien bzw. Geweben respektive Vliesen führt die drucklose Arbeit der Trenneinrichtung erfin- dungsgemäß insgesamt dazu, dass das fragliche Trägerbandmaterial durch das gleichsam Schneiden ohne Druck nicht verformt wird. Auch Ausfransungen werden vermieden. Dadurch werden mechanische Eigenschaften des Trägerbandmaterials gezielt und nur im Bereich der Schneidkante oder Schnittkante der nicht geraden Längskante verändert und ansonsten nicht.

Das führt dazu, dass beispielsweise die Reißfestigkeit des solchermaßen hergestellten Klebebandes in Längsrichtung zwar verringert ist, allerdings nur um maximal 30 % gegenüber einem vergleichbaren Trägerband mit gerader Längskante. Die Reißfestigkeit wird dabei nach DIN EN 14410 an einem Material ohne Randverletzung oder Randstrukturierung gemessen. Jedenfalls lässt sich erfindungsgemäß durch den drucklosen Schneidvorgang mit Hilfe der Trenneinrichtung die Abnahme der Reißfestigkeit gegenüber dem vergleichbaren Trägerband mit gerader Längskante auf Werte bis maximal 30 % geringerer Reißfestigkeit gezielt einstellen. Das kann darauf zurückgeführt werden, dass die drucklos arbeitende Trenneinrichtung bei dem Schneidvorgang eine glatte und gleichmäßige Schnittkante ohne Ausfransungen sowie ohne unkontrollierte Rissbildung erzeugt.

Gleichwohl sorgt die Strukturierung des Klebebandes an der zumindest einen nicht geraden Längskante bzw. die hiermit verbundene Randverletzung insgesamt dafür, dass das solchermaßen hergestellte Klebeband quer-einreißbar bzw. handeinreißbar ausgebildet ist. Das heißt, für das Hand- bzw. Quereinreißen werden Kräfte im Bereich von 10 N/cm beobachtet. Details hierzu werden in der DE 600 31 332 T2 der Firma Scapa beschrieben. Dabei verfügt das betreffende Trägerband bzw. das Trägerbandmaterial typischerweise über ein Flächengericht von ca. 50 bis ca. 50 g/m 2 . Als Auftragsgewicht für den Kleber empfiehlt die Erfindung Wert von 20 g/m 2 bis 200 g/m 2 .

Die drucklos arbeitende Trenneinrichtung ist im Detail so aufgebaut, dass sie wenigstens eine Ultraschallschneideinrichtung aufweist. Eine solche Ultraschallschneideinrichtung arbeitet mit speziellen Schneiden bzw. Messern, die auch als Sonotroden bzw. Schneidsonotroden bezeichnet werden. Durch die Anregung dieser Schneiden bzw. Messer oder auch der Sonotroden mit Ultraschallfrequenzen im typischen Frequenzbereich von 20 bis 40 kHz werden mechanische Schwingungen im Schneidmesser bzw. der Sonotrode erzeugt. Als Folge hiervon sorgt die schnelle Schwingung des Schneidmessers bzw. der Sonotrode dafür, dass das fragliche Trägerbandmaterial ohne Druck zerteilt wird. Außerdem wird das Trägerbandmaterial beim Schneidvorgang nicht verformt und bleibt auch nicht an der Klinge haften. Dadurch wird eine glatte und gleichmäßige Schnittkante ohne Ausfransungen erzeugt.

Als weiterer Vorteil ist zu berücksichtigen, dass Ultraschallschneideinrichtungen bzw. die drucklos arbeitende Trenneinrichtung im Allgemeinen in Querrichtung im Vergleich zur Längsrichtung des Trägerbandmaterials verfahren wird und auch verfahren werden kann. Dadurch können praktisch beliebige Geometrien der nicht geraden Längskante hergestellt werden. Beispielsweise lässt sich die

Längskante mit einem regelmäßigen nicht geraden Verlauf im Sinne von sinus- kurvenartig, wellenförmig oder auch zickzackförmig realisieren. Das geschieht meistens derart, dass die Trenneinrichtung in der Querrichtung im Vergleich zum in Längsrichtung zugeführten und durchlaufenden Trägerbandmaterial verfahren wird.

Grundsätzlich kann die fragliche Trenneinrichtung selbstverständlich nicht nur in Querrichtung sondern ergänzend auch in Längsrichtung verfahren werden. Außerdem ist es möglich, dass das Trägerbandmaterial nicht nur in Längsrichtung gefördert wird, sondern zusätzlich und wenigstens im Bereich der Trenneinrichtung quer verfahren wird oder verfahren werden kann. Im Regelfall wird man jedoch so arbeiten, dass das Trägerbandmaterial in der Längsrichtung gefördert wird und die Trenneinrichtung demgegenüber in Querrichtung verfahren wird.

Auf diese Weise lassen sich einfach, schnell und flexibel ganz unterschiedliche Geometrien der Randstrukturierung der nicht geraden Längskante des Klebebandes realisieren. Tatsächlich sorgt die fragliche Trenneinrichtung bzw. die Ultraschallschneideinrichtung im Beispielfall nicht nur für die beschriebene Randverletzung des solchermaßen konfektionierten Klebebandes, sondern insgesamt dafür, dass das fragliche Klebeband aus dem in Längsrichtung zugeführten Trägerbandmaterial insgesamt herausgeschnitten wird.

Durch die Möglichkeit, die Randverletzung mit flexibler Geometrie herstellen zu können, lassen sich nicht nur beliebige Breiten des erfindungsgemäßen Klebebandes aus dem Trägerbandmaterial herausschneiden, sondern kann auch die jeweils nicht gerade Längskante an die spezifischen Anforderungen angepasst werden. So wird man tendenziell bei einem hohen Flächengewicht des Trägerbandmaterials bzw. des daraus hergestellten Trägerbandes für das Klebeband

mit einer ausgeprägten Randstrukturierung arbeiten, um dennoch die Handeinreißbarkeit zu gewährleisten. Vergleichbares gilt für den Fall, dass beispielsweise besonders feste Kettfäden bei einem Gewebebandträger zum Einsatz kommen, die ansonsten, das heißt ohne Randverletzung, eine Handeinreißbarkeit des konfektionierten Klebebandes nicht zulassen.

Tatsächlich kann die nicht gerade Längskante mit ihrem sinuskurvenartigen, wellenförmigen oder auch zickzackförmigen Verlauf so charakterisiert werden, dass die auf diese Weise erzeugten Aussparungen an der entsprechend struk- turierten Längskante des konfektionierten Klebebandes durch jeweils beidseitige Flanken und einen Fuß der Aussparung begrenzt werden. Je größer nun die Fläche der Aussparung bzw. der Aussparungen je Längeneinheit des Trägerbandes bzw. des solchermaßen konfektionierten Klebebandes gestaltet ist, desto mehr wird tendenziell die Handeinreißbarkeit positiv beeinflusst.

Darüber hinaus spielt eine sogenannte Fußtiefe für die Handeinreißbarkeit natürlich eine besondere Rolle. Bei dieser Fußtiefe handelt es sich um den Abstand des Fußes der Aussparung von der geraden Längskante. Je größer die Fußtiefe, desto eher wird wiederum die Handeinreißbarkeit positiv beeinflusst. Folglich stehen verschiedenartige Parameter zur Verfügung, um die Geometrie der Randstrukturierung bzw. Randverletzung der nicht geraden Längskante des solchermaßen konfektionierten Klebebandes flexibel an das Material und insbesondere die Festigkeit des Trägerbandes des Klebebandes anpassen zu können. Eine solche Flexiblität eröffnet der gattungsbildende Stand der Technik nach der DE 10 2014 105 609 A1 ausdrücklich nicht.

Die gleichen Vorteile und Wirkungen werden beobachtet, wenn die Trenneinrichtung alternativ oder zusätzlich zu der Ultraschallschneideinrichtung mit einer Laserstrahlschneideinrichtung ausgerüstet ist. In diesem Fall arbeitet die

Trenneinrichtung nicht nur drucklos, sondern sogar berührungslos. Dabei kann als Laserstrahlschneideinrichtung vorteilhaft eine solche eingesetzt werden, welche mit einem CO2-Laser und/oder einem YAG (Yttrium-, Aluminium- und Granat)-Laser Wärmeenergie im Bereich der Schneidfläche erzeugt und so die Trennung des Trägerbandmaterials unter Berücksichtigung der jeweils nicht geraden Längskante bewirkt. Tatsächlich arbeiten die beiden vorgenannten Laser jeweils im Infrarotbereich mit Wellenlängen mit mehr als 1 μιτι. So liegt die Ausgangswellenlänge eines CO2-Lasers bei 10,6 μιτι, während die Wellenlänge des YAG-Lasers bei 1 ,06 μιτι angesiedelt ist. Prinzipiell können aber auch Excimer-Laser eingesetzt werden, die UV-Licht emittieren.

Im Regelfall arbeitet man jedoch mit CO2- oder YAG-Lasern, weil das textile Trägerbandmaterial die auf diese Weise jeweils erzeugte Ausgangswellenlänge mehr oder minder ausgeprägt absorbiert. Dabei beruht die Funktionsweise des betreffenden Infrarot-Lasers bzw. der Infrarot-Laserstrahleinrichtung darauf, dass durch den hohen Energieeintrag mit Hilfe des Laserstrahls Wärmeenergie im Bereich der zu erzeugenden Schneidkante in dem Maße erzeugt wird, dass das fragliche Trägerbandmaterial verdampft und unmittelbar getrennt werden kann. In diesem Zusammenhang kann zusätzlich dafür gesorgt werden, dass die Absorption der Infrarotstrahlen durch beispielsweise Farbzusätze erhöht wird. Da überwiegend schwarz eingefärbtes Trägerbandmaterial für die Herstellung des erfindungsgemäßen Klebebandes Verwendung findet, ist mit einer besonders hohen Absorption der Infrarotstrahlung zu rechnen, insbesondere derjenigen, wie sie von einem VAG-Laser emitiert wird. Jedenfalls ist auch eine mit einer Laserstrahlschneideinrichtung ausgerüstete Trenneinrichtung dazu in der Lage, in Quer- und Längsrichtung verfahren zu werden. Das heißt, es werden die gleichen Möglichkeiten und Vorteile wie bei einer Ultraschallschneideinrichtung in diesem Zusammenhang beobachtet.

Dabei gilt für Laserstrahlschneideinrichtungen zusätzlich, dass die auf diese Weise hergestellte nicht gerade Längskante nicht nur glatt und gleichmäßig ausgebildet ist, sondern bei einem beispielsweise eingesetzten Gewebe als Trägerbandmaterial die einzelnen Gewebefäden im Bereich der nicht geraden Längskante zusätzlich noch miteinander verschmolzen werden, so dass eine unkontrollierte Rissbildung erst recht nicht auftreten kann. - Der Einsatz einer Ultraschallschneideinrichtung bzw. einer Laserstahlschneideinrichtung zur Konfektionierung von Klebebändern aus Trägerbandmaterial ist zwar grundsätzlich durch die DE 20 2015 103 713 U1 der Anmelderin bekannt. Allerdings wird hier mit geraden Längskanten gearbeitet und nicht mit einer Randstrukturierung.

Eine weitere denkbare Alternative bei der Realisierung der Trenneinrichtung sieht vor, dass in Abänderung oder zusätzlich zu der Ultraschallschneideinrichtung bzw. Laserstrahlschneideinrichtung bei der Trenneinrichtung einer Wasserstrahlschneideinrichtung eingesetzt wird. Bei einer solchen Wasserstrahlschneideinrichtung wird das zu trennende Trägerbandmaterial zwischen wenigstens einer Düse und einer gegenüber liegenden Wasserstrahlauffangvorrichtung mit einer Auffangöffnung für den seitens der Düse erzeugten Wasserstrahl hindurchgeführt. Auch in diesem Fall lässt sich die Trenneinrichtung bzw. Wasserstrahleinrichtung problemlos in Querrichtung im Vergleich zu dem in Längsrichtung geförderten Trägerband verfahren, so dass wiederum eine Strukturierung der Längskante auf flexible Art und Weise gelingt. Eine solche Wasserstrahlschneideinrichtung wird man typischerweise bei textilen Trägerbandmaterialien einsetzen, die hydrophob sind oder eine entsprechende hydro- phobe Ausrüstung in Gestalt beispielsweise einer wasserabweisenden Be- schichtung aufweisen. Grundsätzlich können hiermit natürlich auch Trägerbandmaterialien geschnitten werden, die das Wasser der Wasserstrahlschneideinrichtung ganz oder teilweise aufnehmen. Dann ist allerdings ein nachfolgender Trocknungsvorgang erforderlich.

Der Kleber für das erfindungsgemäße Klebeband kann als ein oder mehrere Klebestreifen bzw. Klebstoffstreifen auf das Trägerbandmaterial bzw. das Trägerband aufgebracht werden. Selbstverständlich liegt auch eine vollflächige Beschichtung des Trägerbandmaterials bzw. des Trägerbandes im Rahmen der Erfindung. Typischerweise handelt es sich bei dem Kleber um einen Schmelzkleber, welcher beispielsweise mit Hilfe einer oder mehreren Düsen in geschmolzenem Zustand auf das durchlaufende Trägerbandmaterial aufgebracht wird und während der weiteren Förderung des Trägerbandmaterials erstarrt. Prinzipiell kann der fragliche Kleber aber auch nach der Trenneinrichtung auf die jeweiligen Trägerbänder zur Konfektionierung des jeweiligen Klebebandes aufgebracht werden. Selbstverständlich liegt es auch im Rahmen der Erfindung, andere Kleber, beispielsweise Dispersionskleber, einzusetzen. - Gegenstand der Erfindung ist auch eine Vorrichtung, welche zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens besonders geeignet ist und im Anspruch 10 beschrieben wird.

Im Ergebnis werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Klebebandes beschrieben, mit deren Hilfe ein Klebeband und insbesondere Wickelband zur Bündelung von Kabeln in Automobilen hergestellt werden kann, welches über besondere Festigkeit und Abriebfestigkeit verfügt, zugleich aber auch handeinreißbar gestaltet ist. Tatsächlich wird die Handeinreißbarkeit durch die zumindest eine nicht gerade Längskante des betreffenden Klebebandes entweder grundsätzlich zur Verfügung gestellt oder begünstigt. Für die Herstellung der nicht geraden Längskante schlägt die Erfindung eine spezielle Trenneinrichtung vor, die drucklos arbeitet. Dadurch wird das Trägerband- material bzw. das Trägerband im Bereich der auf diese Weise erzeugten nicht geraden Längskante weder verformt, noch werden in diesem Bereich unkontrollierte Risse, Ausfransungen etc. beobachtet, wie dies beim Stand der Technik möglich ist und nicht ausgeschlossen werden kann. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.

Inn Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen:

Fig. 1 die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Klebebandes schematisch,

Fig. 2 einen vergrößerten Ausschnitt aus der Fig. 1

Fig. 3 das mit Hilfe der Vorrichtung nach den Fig. 1 und 2 hergestellte

Klebeband in Aufsicht und

Fig. 4 eine Detailansicht des Klebebandes nach Fig. 3.

In der Fig. 1 ist eine Vorrichtung dargestellt, mit deren Hilfe aus einem textilen Trägerbandmaterial 1 ausgangsseitig ein oder mehrere Klebebänder 2 hergestellt werden. Das auf diese Weise produzierte betreffende Klebeband 2 ist in den Fig. 3 und 4 bildlich wiedergegeben. Das textile Trägerbandmaterial 1 liegt als flächige textile Bahn vor und wird in Längsrichtung L in mehrere der Klebebänder 2 geschnitten, wie dies nachfolgend im Detail erläutert wird.

Das Klebeband 2 verfügt in seinem grundsätzlichen Aufbau über einen Träger bzw. ein Trägerband 3. Auf den Träger respektive das Trägerband 3 ist ein Kleber 4 aufgebracht. Im Rahmen des Ausführungsbeispiels nach der Fig. 3 ist der Kleber 4 als Klebstoffstreifen ausgebildet, was nur beispielhaft gilt. Denn grundsätzlich kann mit Hilfe der nachfolgend noch zu beschreibenden Vorrichtung auch eine vollflächige Beschichtung des Trägers bzw. Trägerbandes 3 erreicht werden.

Das textile Trägerbandmaterial 1 wird zunächst einmal in einer Herstell- /Zufuhreinheit 5 produziert und der in der Fig. 1 dargestellten Vorrichtung in der Längsrichtung L zugeführt. Im Ausführungsbeispiel handelt es sich bei der Her- stell-/Zufuhreinheit 5 um eine Vorratseinheit 5, von der ausgehend das textile Trägerbandmaterial 1 in der Längsrichtung L gefördert wird. Anschließend wird das textile Trägerbandmaterial 1 nach dem Abwickeln von der Vorratseinheit 5 in die einzelnen Klebebänder 2 geschnitten bzw. werden die einzelnen Klebebänder 2 konfektioniert. Ausgehend von der Vorratseinheit 5 wird das textile Trägerbandmaterial 1 zunächst einer Beschichtungseinheit 6 zugeführt. Das kann über eine oder mehrere in der Fig. 1 dargestellte Umlenkrollen erfolgen, über die das textile Trägerbandmaterial 1 geführt wird und dann die Beschichtungseinheit 6 erreicht. Bei der Beschichtungseinheit 6 handelt es sich um eine oder mehrere Düsen 6, mit deren Hilfe der Kleber 4 entweder vollflächig oder als ein oder mehrere Klebstoffstreifen auf das Trägerbandmaterial 1 aufgebracht wird.

Das solchermaßen beschichtete textile Trägerbandmaterial 1 wird anschließend in einer Trenneinrichtung 7, 8 in die einzelnen Klebebänder 2 konfektioniert. Dabei erzeugt die Trenneinrichtung 7, 8 bei dem Trennvorgang jeweils zumindest eine nicht gerade Längskante 3a, 3b am zugehörigen Träger bzw. Trägerband 3 des Klebebandes 2. Das erkennt man insbesondere in den Fig. 3 und 4. Tatsächlich ist die jeweilige nicht gerade Längskante 3a, 3b ausweislich der Fig. 4 und im Ausführungsbeispiel sinuskurvenartig oder wellenförmig gestaltet und verfügt über einen regelmäßigen Verlauf.

Dabei erkennt man in der Fig. 4 strichpunktiert einen geraden Verlauf der zugehörigen Längskante 3a, 3b, während durchgezogen die tatsächliche nicht

gerade Längskante 3a, 3b dargestellt ist. Durch den nicht geraden wellenförmigen oder sinuskurvenartigen Verlauf der Längskante 3a, 3b bilden sich jeweils Aussparungen 9 gegenüber dem gestrichelten geraden Verlauf der Längskante 3a, 3b aus. Diese jeweiligen Aussparungen 9 werden von jeweils Flanken 9a, 9b und einem Fuß 9c zwischen den beiden Flanken 9a, 9b begrenzt. In der Fig. 4 erkennt man dann noch eine sogenannte Fußtiefe T als Abstand des Fußes 9c der Aussparung 9 vom geraden Verlauf der betreffenden Längskante 3a, 3b. Mit Hilfe der nachfolgend noch im Detail zu beschreibenden Trenneinrichtung 7, 8 können beide Längskanten 3a, 3b bei der Herstellung bzw. Konfektionierung des Klebebandes 2 mit den entsprechenden Aussparungen 9 und daraus resultierend einer Strukturierung der jeweiligen Längskante 3a, 3b ausgerüstet werden. Es ist aber auch möglich, dass nur eine der beiden Längskanten 3a, 3b strukturiert wird, während die andere Längskante 3a, 3b gerade verläuft.

Von besonderer Bedeutung ist nun der Umstand, dass die Trenneinrichtung 7, 8 im Rahmen des Ausführungsbeispiels und erfindungsgemäß drucklos arbeitet, das heißt, dass das textile Trägerbandmaterial 1 mit Hilfe der Trenneinrichtung 7, 8 weder elastisch noch plastisch verformt wird. Dadurch werden in diesem Zusammenhang Ausfransungen, eine Rissbildung etc. im Bereich der jeweiligen Aussparung 9 nicht beobachtet.

Im Rahmen des beschriebenen Beispiels weist die Trenneinrichtung 7, 8 eine Ultraschallschneideinrichtung 7, 8 auf, die sich entsprechend der Darstellung nach der Fig. 1 aus einem als Schallmesser 7 ausgebildeten Schneidmesser einerseits und einem gegenüber liegenden Amboss 8 andererseits zusammensetzt. Dadurch, dass das Schneidmesser bzw. Schallmesser 7 mit Ultraschallschwingungen oberhalb von 20 kHz angeregt wird, erfährt das zwischen dem

Schneidmesser 7 und dem Amboss 8, hindurchgeführte textile Trägerbandmaterial 1 eine drucklose Beaufschlagung, welche zu einer glatten und gleichmäßigen Schnittkante korrespondiert, wie man sie in den Fig. 3 und 4 erkennt. Als Folge dieser glatten und gleichmäßigen Schnittkante stellen sich die jeweils nicht geraden Längskanten 3a, 3b des Klebebandes 2 ein.

Der wellenförmige bzw. sinuskurvenartige Verlauf der betreffenden Längskante 3a, 3b wird im Ausführungsbeispiel dadurch erzeugt bzw. zur Verfügung gestellt, dass die Schneidmesser bzw. Schallmesser 7 und ggf. auch der Amboss bzw. Schallamboss 8 in Querrichtung im Vergleich zur Längsrichtung L verfahren werden. Dazu werden die einzelnen Schneidmesser bzw. Schallmesser 7 mit Hilfe einer Stelleinrichtung 10 beaufschlagt, welche für das Verfahren der Schneidmesser bzw. Schallmesser 7 in Querrichtung sorgt. Grundsätzlich kann anstelle der dargestellten Ultraschallschneidrichtung 7, 8 aber auch mit einem Laser bzw. einer Laserstrahlschneideinrichtung gearbeitet werden, die ebenfalls mit Hilfe der Stelleinrichtung 10 quer zur Längsrichtung L verfahren wird, um die eine oder die beiden nicht geraden Längskanten 3a, 3b bei der Konfektionierung des Klebebandes 2 herzustellen. Auf diese Weise lassen sich Aussparungen 9 praktisch beliebiger Größe realisieren. Auch die Form und Orientierung der jeweiligen Flanken 9a, 9b kann je nach Geschwindigkeit der betreffenden Schneidmesser bzw. Schallmesser 7 in Querrichtung im Vergleich zur Geschwindigkeit des textilen Trägerbandmaterials 1 in Längsrichtung L variabel eingestellt werden. Eine Änderung des Hubes der Querbewegung resultiert in einer Variation der Fußtiefe T.