Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Bauteilen oder Profilen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bauteilen oder Profilen aus zumindest einer erstarrbaren plastischen Masse in einer Spritzgussanlage, welche stationäre Formkomponenten und gegenüber diesen bewegbare Formkomponenten aufweist, wobei die bewegbaren Formkomponenten zumindest eine Formkavität enthalten und die stationären Formkomponenten zumindest eine Angussstelle aufweisen, über welche die erstarrbare plastische Masse in den Bereich zwischen den stationären Formkomponenten und der/den Formkavität(en) in den bewegbaren Formkomponenten eingespritzt wird während die bewegbaren Formkomponenten mit der/den Formkavität(en) von der

Angussstelle wegbewegt werden. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Herstellung von Bauteilen oder Profilen aus zumindest einer erstarrbaren plastischen Masse in einer Spritzgussanlage, welche stationäre Formkomponenten und gegenüber diesen bewegbare Formkomponenten aufweist, welche zumindest eine Formkavität enthalten, wobei die stationären Formkomponenten einen beheizbaren Vorlaufteil und einen kühlbaren Nachlaufteil sowie zumindest eine Angussstelle im Bereich des Vorlaufteils und/oder des Nachlaufteils aufweisen.

Ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung sind beispielsweise aus der EP 2 205 420 Bl bekannt. Dieses unter der Bezeichnung EXJECTION® bekannte Verfahren dient zum Herstellen langgestreckter Profile oder Leisten aus einer erstarrenden plastischen Masse in einer Form mit einem unteren und einem oberen Formteil unter Einspritzen der plastischen Masse in eine Kavität in einem profilierten Formeinsatz, welcher sich auf einem linear beweglichen Schlitten befindet. Dabei wird die eingespritzte plastische Masse unter Fortschreiten und kontinuierlicher Verlängerung des gebildeten Profils bzw. der gebildeten Leiste und unter fortschreitender Erstarrung der Kunststoffmasse durch Wegbewegung des Schlittens von der Angussstelle aus der Form heraus transportiert. Die plastische Masse wird dabei solange eingespritzt, bis das Profil bzw. die Leiste seine bzw. ihre vorgesehene Länge erreicht hat. Der profilierte Formeinsatz bildet gemeinsam mit den den

Angusseinsatz aufweisenden oberen Formteilen bzw. Formeinsätzen lediglich zu Beginn und am Ende des Spritzvorganges geschlossene Kavitätsabschnitte. Während der

Bewegung des profilierten Formeinsatzes bleibt nach dem Füllen des ersten Endabschnittes der Formkavität die plastische Masse mit einem freien Frontabschnitt gegenüber dem oberen Formteil positioniert, wobei die Formkavität im Formeinsatz weiter aufgefüllt wird. Bei diesem bekannten Verfahren handelt es sich somit um eine Kombination aus einem Spritzgussprozess und einem Extrusionsprozess zur Herstellung langgestreckter Kunststoff - Fertigteile, insbesondere aus thermoplastischen Kunststoffmassen. Da der Bauteil unmittelbar von oberen stationären Formeinsätzen während der Linearbewegung des Schlittens mitgebildet wird erfordert die Herstellung einer qualitativ zufriedenstellenden Oberfläche in diesem Bereich eine besonders sorgfältige und heikle Abstimmung der Parameter des Spritzverfahrens. Diese Oberflächenbereiche unterscheiden sich jedoch optisch von der in der Kavität ausgebildeten Oberfläche des Bauteils.

Aus der DE 10 2015 003 206 AI sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Tapes aus Thermoplasten und Endlosfasern mittels der EXJECTION® Technologie bekannt. Es ist eine Düse vorgesehen, welcher zwei Spritzaggregate zugeordnet sind, wobei schüttfähiges Polymermaterial von zwei Spitzaggregaten alternierend zur Düse und von der Düse zu den durch eine Imprägnierungseinrichtung transportierten Fasern gefördert wird. Dabei wird aus dem schüttfähigen Polymermaterial eine Matrix gebildet, in die die Fasern eingebettet werden. Aus der WO 2016/097012 AI sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer elektrischen Leitung mit einem Leitungskern und mit einem diesen umgebenden Außenmantel bekannt. In einem kontinuierlichen Formgebungsverfahren werden mittels einer Werkzeugform einzelne Mantelabschnitte des Außenmantels sukzessive durch ein Umgeben des Leitungskerns mit einer erstarrbaren plastischen Masse ausgebildet. Der Außenmantel wird in zumindest einem Teilabschnitt mit einer in Leitungslängsrichtung veränderlichen Querschnitts-Geometrie gebildet. Die EP 2 746 026 A2 befasst sich mit einem Verfahren und einer Vorrichtung zum

Herstellen von Kunststoffvorformlingen aus einem thermoplastischen Kunststoff, wobei der geschmolzene thermoplastische Kunststoff kontinuierlich mit Druck in einen Heißkanal eines Heißkanalwerkzeuges eingebracht wird. Eine mehrere Kavitäten aufweisende Transporteinrichtung mit einer Fläche, welche Öffnungen der Kavitäten aufweist, wird über eine Fläche des Heißkanalwerkzeuges geführt, wobei immer wenigstens eine Öffnung einer Kavität über dem Heißkanal positioniert ist.

Die EP 2 712 721 AI befasst sich mit einem Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern, insbesondere von Kathetern, wobei dieses Verfahren ebenfalls auf der EXJECTION® Technologie basiert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren und die Vorrichtung der eingangs genannten Art weiter zu entwickeln und weiter zu verbessern, insbesondere um auch dickwandige Bauteile und Bauteile mit komplexer Geometrie - sowohl langgestreckte

Profile als auch Einzelteile in größerer Anzahl - qualitativ hochwertig ausgeprägt und mit einer gleichmäßigen Oberflächenqualität auf rationelle, kostengünstige Weise herstellen zu können. Das Verfahren und die Vorrichtung sollen ferner einen großen Freiheitsgrad bezüglich der Ausführung der Bauteilgeometrien ermöglichen.

Gelöst wird die gestellte Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit folgenden

Schritten: a) Einspritzen von erstarrbarer plastischer Masse in einen in den bewegbaren Formkomponenten gebildeten Verteilerkanal und von diesem über

Anbindungen

bi) entweder abschnittsweise in eine einzige Formkavität

b ₂ ) oder nacheinander in einzelne Formkavitäten,

c) wobei der Verteilerkanal im Bereich der Angussstelle sowie in einer entgegen der Bewegungsrichtung der bewegten Formkomponenten an der einen Seite der Angussstelle befindlichen Vorlaufzone und in einer in der Bewegungsrichtung der bewegten Formkomponenten an der anderen Seite der Angussstelle befindlichen Nachlaufzone von zumindest einer stationären, temperierbaren Formkomponente mitumschlossen wird,

d) wobei im Verteilerkanal ein kontinuierlicher Verteilerkanal-Massestrang mit Anbindungs-Massesträngen gebildet wird, welcher unter zunehmender Abkühlung sowie Erstarrung und zunehmender Länge gemeinsam mit den befüllten Formkavitäten bzw. Formkavitätsabschnitten von der Angussstelle weg transportiert wird,

e) wobei der Verteilerkanal-Massestrang mitsamt den Anbindungs- Massesträngen nach seinem Erstarren und nach Öffnen der Formkavität bzw. der Formkavitäten von dem bzw. den Bauteil(en) abgetrennt wird und f) der Bauteil bzw. die Bauteile ausgeworfen wird bzw. werden.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die bewegbaren Formkomponenten entweder eine langestreckte Formkavität oder in einer Reihe

angeordnete einzelne Kavitäten enthalten und einen als Vertiefung ausgeführten

Verteilerkanal aufweisen, welcher über Anbindungen entweder mit der langestreckten Formkavität oder mit den einzelnen Kavitäten verbunden ist,

wobei der Verteilerkanal bei geschlossener Form im Bereich des Vorlaufteils und des Nachlaufteils vom Vorlaufteil und vom Nachlaufteil mitumschlossen ist.

Die Erfindung eröffnet durch das Einspritzen der plastifizierten Masse in einen

Verteilerkanal die Möglichkeit, über die Anbindungen sowohl Einzelkavitäten als auch Kavitätsab schnitte von langestreckt ausgeführten Kavitäten zu befüllen. Dadurch lassen sich auch Bauteile mit komplexer Geometrie qualitativ hochwertig ausbilden. Die bis auf die lokalen Ansatzstellen der Anbindungen umschlossenen Kavitäten ermöglichen das Herstellen von Bauteilen mit einer einheitlichen, tadellosen Oberfläche. Das

erfindungsgemäße Verfahren weist daher die Vorteile der aus dem Stand der Technik bekannten EXJECTION® Technologie auf ohne mit deren Nachteilen behaftet zu sein.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Verfahren ein

diskontinuierliches Verfahren, bei welchem die bewegbaren Formkomponenten linear bewegt werden. Ein diskontinuierliches Verfahren ermöglicht die Herstellung von Bauteilen endlicher Länge oder von Einzelbauteilen einer durch die Anzahl der einzelnen Formkavitäten begrenzten Anzahl.

Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens als kontinuierliches Verfahren, bei welchem bewegbare Formkomponenten fortlaufend unmittelbar aneinandergefügt werden, befüllt werden, der/die Bauteile entformt wird bzw. werden und die Formkomponenten zum neuerlichen Befüllen zur Angussstelle rückgeführt werden. Besonders bevorzugt ist ein kontinuierliches Verfahren, bei welchem die bewegbaren Formkomponenten entlang eines geschlossenen Kreises bewegt werden. Diese Varianten ermöglichen die Herstellung eines„endlosen" Profils oder die Herstellung einer großen Anzahl von einzelnen Bauteilen, wobei diese Anzahl nicht durch die Anzahl der Formkavitäten begrenzt ist. Ein kontinuierliches Herstellverfahren wird dann beendet, wenn das Profil die gewünschte Länge erreicht hat oder wenn die erwünschte Stückanzahl an einzelnen Bauteilen erreicht ist.

Um die eingespritzte erstarrbare plastische Masse in jenem Bereich, in welchem vorrangig ein Befüllen der Formkavität(en) über die Anbindungen im Verteilerkanal erfolgt, im plastischen Zustand zu halten ist es vorteilhaft, wenn die die Vorlaufzone

mitumschließende bzw. die Vorlaufzone bildende Formkomponente bei Thermoplasten als Formmasse beheizt, bei Duroplasten oder Elastomeren als Formmasse gekühlt wird.

In der Nachlaufzone, unmittelbar an der anderen Seite der Angussstelle, ist es von Vorteil, wenn die plastische Masse im Verteilerkanal, den Anbindungen und der/den

Formkavität(en), bei Thermoplasten als Formmasse gekühlt wird, um den

Erstarrungsvorgang zu unterstützen, bei Duroplasten oder Elastomeren als Formmasse vorerst beheizt wird, um ein chemisches Vernetzen der Masse zu erzielen. Die den

Verteilerkanal in der Nachlaufzone umschließende Formkomponente wird daher entweder gekühlt oder beheizt. Bei der bevorzugten Ausführung des diskontinuierlichen Verfahrens befüllt die erstarrbare plastische Masse über die Anbindungen abschnittsweise eine langgestreckte Formkavität oder einzelne, in einer Reihe verlaufende Formkavitäten, die in zumindest einem Formeinsatz ausgebildet sind, welcher auf einem linear bewegbaren Schlitten angeordnet ist.

Beim diskontinuierlichen Verfahren werden nach dem Befüllen der Formkavität bzw. sämtlicher Formkavitäten die bewegbaren Formkomponenten angehalten, die Zufuhr von plastischer Masse gestoppt und es folgen die Schritte e) und f) aus Anspruch 1.

Beim kontinuierlichen Verfahren gemäß der Erfindung ist besonders vorteilhaft, wenn die erstarrbare plastische Masse über die Anbindungen abschnittsweise eine kreisförmig umlaufende Formkavität oder entlang eines Kreises aufeinanderfolgende einzelne

Formkavitäten befüllt, wobei die Formkavität bzw. die einzelnen Formkavitäten innerhalb von Formeinsätzen vorgesehen ist bzw. sind, welche am kreisförmigen Außenumfang einer Dreheinheit der Kreisform folgend unmittelbar aneinander anschließen. Das kontinuierliche Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht eine besonders hohe Produktivitätssteigerung. In diesem Zusammenhang ist es besonders vorteilhaft, dass in Schritt e) der erstarrte Verteilerkanal- Massestrang und die erstarrten Anbindungs- Massestränge nach dem Austreten der Formeinsätze aus der Nachlaufzone durch sukzessives Öffnen der Formeinsätze fortlaufend abgetrennt werden. Besonders vorteilhaft ist ferner, dass auf Schritt e) folgend die Formeinsätze nacheinander komplett geöffnet werden, entweder der in der jeweiligen Kavität gebildete Bauteil ausgeworfen wird, oder der in der kreisförmig umlaufenden Formkavität kontinuierlich gebildete Bauteil abschnittsweise entformt wird, wobei anschließend die Formeinsätze der Reihe nach geschlossen werden und während der kontinuierlichen Drehbewegung der Dreheinheit nacheinander wieder in die Vorlaufzone eintreten.

Bei einer bevorzugten Ausführung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, welche die Herstellung von Bauteilen nach einem diskontinuierlichen Verfahren gestattet, weist die Vorrichtung als bewegbare Formkomponente einen linear bewegbaren Schlitten auf, welcher mit zumindest einem Formeinsatz versehen ist, der die langgestreckte Formkavität oder die einzelnen Formkavitäten enthält, über deren Erstreckung der Verteilerkanal als im Formeinsatz gerade verlaufende Vertiefung ausgebildet ist. Die langgestreckte Formkavität im Formeinsatz kann zur Herstellung von geraden Profilen gerade verlaufen, sie kann jedoch auch insgesamt bogenförmig gekrümmt sein und derart die Herstellung von leicht bogenförmig gekrümmten Bauteilen gestatten.

Bei einer bevorzugten Ausführung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, die eine kontinuierliche Herstellung von Bauteilen gestattet, weist die Vorrichtung als bewegbare Formkomponente eine Dreheinheit mit einem kreisförmigen Außenumfang auf, auf welcher der Kreisform folgend unmittelbar aneinander anschließende Formeinsätze angeordnet sind, die entweder jeweils eine Formkavität oder gemeinsam eine einzige kreisförmig

umlaufende Formkavität enthalten, wobei der Verteilerkanal als kreisförmig umlaufende Vertiefung über sämtliche Formeinsätze verläuft.

Sowohl bei der Ausführungsvariante mit einem Schlitten als auch bei jener mit einer Dreheinheit weisen der Vorlaufteil und der Nachlaufteil dem Formeinsatz bzw. den

Formeinsätzen zugewandte freie Randabschnitte mit Randflächen auf, welche bei geschlossener Form den Verteilerkanal dicht abdecken. Somit ist in jenen Bereichen der Form, in welchen die erstarrbare plastische Masse eingespritzt wird, sichergestellt, dass die Kavität bzw. Kavitäten mit erstarrbarer plastischer Masse über den Verteilerkanal und die Anbindungen befüllt wird bzw. werden und dass der Nachlaufteil die erstarrbare plastische Masse im Verteilerkanal sowie auch in den Anbindungen und in der/den Kavität(en), je nachdem ob die Masse ein Thermoplast oder ein Elastomer bzw. Duroplast ist, entweder kühlt oder beheizt. Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführung der Erfindung ist der Vorlaufteil gegenüber dem Nachlaufteil abgesetzt bzw. tiefer gesetzt, sodass der Verteilerkanalspalt im Bereich unterhalb des Vorlaufteiles dünnwandiger ist als im Bereich unterhalb des Nachlaufteiles. Der Druck der eingespritzten Masse kann dadurch in den bereits gefüllten Abschnitten der Formkavität länger aufrechterhalten werden.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Vorrichtung eine Prägeeinrichtung mit Prägestempeln auf, die lokal in den Verteilerkanal im Bereich der Anbindungen einfahrbar sind. Die Prägestempel sorgen daher über Druck auf die Masse in den Anbindungen gezielt für eine Erhöhung des Druckes in der Kavität nach dem Befüllen. Auf diese Weise können vor allem dickwandigere Bereiche der Kavität optimal mit erstarrbarer plastischer Masse befüllt werden.

Bei einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung weist die Prägeeinrichtung

Prägestempel auf, die in die Kavität bzw. die Kavitäten einfahrbar sind. Diese Maßnahme erlaubt es, die erstarrbare plastische Masse insbesondere in jenen Bereichen, in welchen voluminösere Elemente des Bauteils ausgebildet werden, beim Abkühlen lokal stärker zu verdichten, sodass die Volumenschwindung entsprechend verringert wird.

Besonders vorteilhaft ist die Betätigung der Prägeeinrichtung mittels einer Prägeleiste, die an einer stationären Formkomponente angeordnet ist, wobei die Prägestempel in einer bewegbaren Formkomponente derart positioniert sind, dass sie bei der Bewegung dieser Formkomponente nacheinander in ihre Prägeposition bringbar sind.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist eine Fließbremseinrichtung mit einer an einer stationären Formkomponente angeordneten, stationären Betätigungsleiste und mit in einer bewegbaren Formkomponente gelagerten Schiebern vorgesehen, welche nacheinander aus dem Verteilerkanal im Bereich der des Vorlaufteils gefahren werden, sobald ein Abschnitt des Verteilerkanals die Düse in

Richtung Nachlaufteil passiert hat. Dadurch wird die Masse in der Kavität besser mit Druck versorgt, nachdem der jeweilige Abschnitt des Verteilerkanals unter der Düse

durchgefahren ist.

Insbesondere bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer Dreheinheit, also beim Durchführen des kontinuierlichen Verfahrens, ist es von Vorteil, wenn zur Sicherstellung einer ständigen Versorgung des Verteilerkanals und der Kavitäten mit erstarrbarer Masse zwei Spritzaggregate eingesetzt werden. Eine entsprechend ausgeführte Vorrichtung weist daher zwei Spritzaggregate und einen Kanalblock mit zwei von den Spritzaggregaten mit erstarrbarer plastischer Masse versorgbare Düsen auf, wobei von jeder Düse ein Kanal ins Zentrum des jeweiligen Kanalblockes verläuft. Hier kann nun bei einer Ausführungsform der Erfindung über ein Umschaltventil abwechselnd einer der beiden Kanäle mit einem weiteren Kanal, welcher zur Angussstelle im Bereich des Vorlauf- und Nachlaufteiles verläuft, verbunden sein. Bei einer alternativen Ausführung sind im Zentrum des

Kanalblockes über Nadelverschlussdüsen die beiden Kanäle gleichzeitig oder abwechselnd mit einem weiteren Kanal, welcher zur Angussstelle im Bereich des Vorlauf- und

Nachlaufteiles verläuft, verbindbar. Vor allem diese Ausführungsvariante gestattet es, über eine entsprechende Betätigung der Nadelverschlussdüsen beim Wechsel der

Spritzaggregate einen konstanten Druck der erstarrbaren plastischen Masse sicherzustellen. Eine weitere, vorteilhafte Ausführungsvariante der Erfindung erlaubt das Herstellen von Bauteilen aus zwei unterschiedlichen erstarrbare plastischen Massen in einem Zwei- Komponenten- Verfahren. Bei dieser Vorrichtung sind zwei Düsen vorgesehen, die beide im Vorlaufteil positioniert sind oder Bestandteil einer Einheit der Spritzgussmaschine sind, wobei jede Düse mit einer entsprechend zusammengesetzten separaten erstarrbaren plastischen Masse versorgbar ist.

Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden nun anhand der Zeichnung, die schematisch mehrere Ausführungsbeispiele darstellt, näher beschrieben. Dabei zeigen

Fig. la bis lc Ansichten eine Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in unterschiedlichen Verfahrens Stadien , Fig. ld eine Querschnittsdarstellung im Bereich einer Düse,

Fig. 2 eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer zu Fig. lc analogen Darstellung, Fig. 3 eine dritte Ausführungsform in der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer zu Fig. lc analogen Darstellung, Fig. 4a bis 4c eine vierte Ausführungsform in zu Fig. la bis lc analogen Darstellungen,

Fig. 5, 5a und 5b Ansichten einer Ausführungsvariante einer Prägevorrichtung,

Fig. 6, 6a und 6b Ansichten einer weiteren Ausführungsform einer Prägevorrichtung,

Fig. 7 eine Ansicht einer weiteren Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen

Vorrichtung in einer Querschnittsdarstellung,

Fig. 7a eine Schnittdarstellung entlang der Linie Vlla-VIIa der Fig. 7,

Fig. 8, Fig. 9, Fig. 10 und Fig. 11 Ansichten von Ausführungen mit zwei Spritzaggregaten in Schnittdarstellungen,

Fig. 12 eine Ansicht einer weiteren Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen

Vorrichtung mit zwei Düsen in einer zu Fig. lc anlogen Darstellung,

Fig. 13 eine Ansicht einer weiteren Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen

Vorrichtung in einer zu Fig. lb anlogen Darstellung und

Fig. 13a bis 13c Ansichten einer Ausführungsvariante einer Fließbremseinrichtung.

In sämtlichen Figuren sind von einer Spritzgussmaschine nur jene Komponenten dargestellt, die an der Formgebung der herzustellenden Bauteile mittelbar oder unmittelbar beteiligt sind. Positionsbezeichnungen in der nachfolgenden Beschreibung wie oben, unten, links, rechts und dergleichen beziehen sich auf die Darstellungen in den Figuren.

Die in den Figuren la bis lc, 2, 3, 4a bis 4c, Fig. 12 und Fig. 13 dargestellten

Ausführungsvarianten der Erfindung sind Varianten zur Herstellung eines oder mehrerer Bauteile in einem diskontinuierlichen Verfahren. Bei diesen Varianten der Erfindung sind zwei Formteile vorgesehen, welche zum Öffnen und Schließen voneinander weg und aufeinander zu bewegbar sind. Zu dem einen oberen Formteil gehört ein an diesem auf nicht gezeigte Weise befestigter Formeinsatz 1, durch welchen sich eine von einem in den Figuren nur angedeuteten Spritzaggregat 5 wegführende Düse 2 mit einem Düsenloch 2a erstreckt, durch welches im Betrieb der Spritzgussmaschine plastifizierte Masse unter Druck austritt. Im Formeinsatz 1 sind ein eine Vorlaufzone bildender Vorlaufteil 3 und ein eine Nachlaufzone bildender Nachlaufteil 4 eingesetzt, wobei bei den in den Figuren gezeigten Ausführungsvarianten die Düse 2 zwischen dem Vorlaufteil 3 und dem

Nachlaufteil positioniert ist. Sowohl der Vorlaufteil 3 als auch der Nachlaufteil 4 sind insbesondere mehrteilig ausgeführt und in an sich bekannter Weise mit Kanälen zum Durchleiten eines Temperiermediums versehen. Im Vorlaufteil 3 befinden sich ferner Heizelemente 13 zum Erhalten der eingespritzten Masse im Schmelzezustand, wenn es sich um eine thermoplastische Masse handelt. Bei einer alternativen Ausführungsvariante der Erfindung erstreckt sich die Düse durch den Vorlaufteil, der Nachlaufteil schließt nach der Düse unmittelbar an. Am zweiten unteren Formteil ist ein langgestreckter Schlitten 6 in Richtung des Pfeiles PI in den Figuren und in Richtung seiner Läng sers treckung linear verschiebbar angeordnet. In der Längserstreckung des Schlittens 6 ist in diesem ein Formeinsatz 7 positioniert, welcher bei den in Fig. la bis lc, 3, 4a bis 4c und 12 dargestellten Ausführungsvarianten eine einzige, langgestreckte Formkavität 8, bei der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform eine Vielzahl von nacheinander, in Reihe angeordneten Formkavitäten 8' enthält. Die

Formkavität 8 ist beispielsweise derart ausgebildet, dass in ihr ein langgestreckter Bauteil, beispielsweise eine Leiste oder ein Profil, hergestellt wird. Die Formkavitäten 8' sind beispielsweise dafür vorgesehen, eine Vielzahl gleicher Einzelteile herzustellen. Die Formkavität 8 ist in insbesondere regelmäßigen Abständen über Anbindungen 9 mit einem Verteilerkanal 10 auf der Oberseite des Formeinsatzes 7 in Verbindung, jede Formkavität 8' ist insbesondere mit je einer Anbindung 9 - einem Verbindungskanal - mit einem

Verteilerkanal 10 verbunden. Der Verteilerkanal 10 ist eine im Wesentlichen über die Längsersterstreckung der Formkavität 8 bzw. über die Erstreckung der Reihe von

Formkavitäten 8 ' verlaufende Vertiefung im Formeinsatz 7. Der Verteilerkanal 10 weist bei den dargestellten Ausführungen zwischen den Anbindungen 9 verengte bzw. seichte

Abschnitte 10a, an den Mündungsbereichen der Anbindungen 9 vertiefte Abschnitte 10b auf. In sämtlichen Abschnitten 10a, 10b weist der Verteilerkanal 10 vorzugsweise eine über seine Läng sers treckung konstante Breite auf, die an die Fließfähigkeit der erstarrbaren plastischen Masse und die jeweilige Geometrie der Formkavität 8 bzw. der Formkavitäten 8' angepasst wird und in der Größenordnung von einigen Millimetern beträgt. Das

Düsenloch 2a der Düse 2 weist bei der gezeigten Ausführung einen Durchmesser auf, der geringer ist als die Breite des Verteilerkanals 10.

Wie die Schnittdarstellung in Fig. ld zeigt, weist der Formeinsatz 7 mehrere,

beispielsweise zwei Backen 7a auf, die die Formkavität 8, bei mehreren Kavitäten 8 'diese, die Anbindungen 9 und den Verteilerkanal 10 umschließen, gegeneinander verspannbar sind und zum Öffnen der Kavität 8 bzw. Kavitäten 8' voneinander wegbewegbar sind. Oberhalb des Verteilerkanals 10 bilden die Backen 7a eine bei der gezeigten Ausführung im Querschnitt V-förmige Vertiefung, in welcher in der geschlossenen Lage der Form im Querschnitt gegengleich, daher vorzugsweise V-förmig, gestaltete untere, in

Schlittenlängsrichtung linear verlaufende Randabschnitte 3a, 4a des Vorlaufteils 3 und des Nachlaufteils 4 eingreifen. Schmale Randflächen 3b, 4b an den Randabschnitten 3a, 4a des Vorlaufteils 3 und des Nachlaufteils 4 verschließen den Verteilerkanal 10 von oben in jenen Bereichen, wo sich der Vorlaufteil 3 und der Nachlaufteil 4 jeweils während des

Einspritzungsvorganges der erstarrbaren plastischen Masse und der Linearbewegung des Schlittens 6 befinden.

Mittels einer Anzahl von Auswerfern 12 wird der hergestellte Bauteil bzw. werden die hergestellten Bauteile bei geöffneten Backen 7a der Form entnommen. Bei einer

Ausführung mit einer Anzahl von Formkavitäten 8' ist pro Formkavität 8' zumindest ein Auswerfer 12 vorgesehen.

Zur Linearbewegung des Schlittens 6 in Richtung des Pfeiles PI ist zumindest ein nicht gezeigter Antrieb, insbesondere ein Linearantrieb, vorgesehen, welcher in bekannter Weise, beispielsweise elektrisch, mechanisch, pneumatisch oder hydraulisch, betätigt wird. Fig. 3 zeigt eine Ausführungsform, bei der ein Bauteil hergestellt wird, welcher insgesamt leicht bogenförmig gekrümmt ist. Im Formeinsatz 7 wird durch eine entsprechende

Ausgestaltung der Backen eine insgesamt gebogene Kavität 8 mit Anbindungen 9 entsprechend variierender Längen zur Verfügung gestellt. Ansonsten entspricht diese Ausführung jener gemäß den Figuren la bis lc.

Die in Fig. 4a bis 4c gezeigte Ausführungsform entspricht weitgehend ebenfalls jener gemäß Fig. la bis lc, weist jedoch als Besonderheit einen gegenüber dem Nachlaufteil 4 abgesetzten bzw. tiefer gesetzten Vorlaufteil 3 auf, sodass der Verteilerkanalspalt im Bereich unterhalb des Vorlaufteils 3 dünnwandiger ist als im Bereich unterhalb des Nachlaufteiles 4. Der Druck der eingespritzten Masse kann dadurch in bereits gefüllten Abschnitten der Formkavität 8 länger aufrechterhalten werden als bei den anderen

Ausführungsvarianten.

Die grundsätzliche Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtungen gemäß den Figuren la bis lc, 2, 3, 4a bis 4c und Fig. 12 und der grundsätzliche Ablauf des

diskontinuierlichen Verfahrens wird nun anhand der Figuren la bis lc sowie der Figuren 4a bis 4c beschrieben.

Die Form wird geschlossen, die Schließkraft aufgebracht, der Schlitten 6 in seine

Startposition verfahren. Zu Beginn des Spritzvorganges, Fig. la und Fig. 4a, befindet sich der Schlitten 6 daher mitsamt dem Formeinsatz 7 in seiner Startposition, in welcher sich die Düse 2 beim vorderen Ende, hier das rechte Ende, der Formkavität 8 und daher auch beim vorderen Ende des Verteilerkanals 10 befindet. Nun wird erstarrbare plastische Masse über die Düse 2 unter hohem Druck eingespritzt und der Schlitten 6 in Bewegung versetzt, wobei über den Verteilerkanal 10 und die erste Anbindung 9 vorerst der vordere

Endabschnitt der Formkavität 8 aufgefüllt wird. Die erstarrbare plastische Masse, die innerhalb des Verteilerkanals 10 unterhalb des Vorlaufteils 3 etwas vordringt bildet unterhalb des Vorlaufteils 3 eine freie Massefront, Fig. lb und Fig, 4b, die im Wesentlichen auch während der Bewegung des Schlittens 6 in Richtung des Pfeiles PI erhalten bleibt. Während der Bewegung des Schlittens 6 wird die Formkavität 8 nacheinander über die Anbindungen 9 mit der erstarrbaren plastischen Masse befüllt. Der Verteilerkanal 10 sorgt daher für ein sukzessives Füllen der Formkavität 8 mit erstarrbarer plastischer Masse und für eine entsprechende Nachdruckphase. Die dünnwandigen Abschnitte 10a wirken als „Fließbremsen", bewirken eine Druckerhöhung, sodass die erstarrbare plastische Masse unter entsprechendem Druck in die Anbindungen 9 gelangt. Bei thermoplastischen Massen kühlt der mit Kühlmittel versorgte Nachlaufteil 4 sowohl die im Verteilerkanal 10 als auch die in den Anbindungen 9 befindlichen Massestränge, bei Massen aus Elastomeren oder Duroplasten wird der Nachlaufteil beheizt, um eine chemische Vernetzung des Kunststoffs zu erzielen. Beim Fortbewegen des Schlittens 6 tritt der Verteilerkanal 10 aus dem

Nachlaufteil 4, die im Verteilerkanal 10 und in den Anbindungen 9 befindlichen

Massestränge erstarren. Sobald die Formkavität 8 komplett (Fig. lc, Fig. 4c) bzw. die einzelnen Kavitäten 8' (Fig. 2) mit Masse gefüllt sind, wird der Schlitten 6 gestoppt. Es wird noch ein gewisser Nachdruck aufgebracht und anschließend die Zufuhr von plastischer Masse ebenfalls gestoppt. Nach einer Abkühlphase wird die Form geöffnet, der

Formeinsatz 7 wird durch Auseinanderfahren der Backen 7a geöffnet. Der Verteilerkanal- Massestrang mitsamt den Anbindungssträngen wird nun vor oder nach dem Auswerfen des gebildeten Bauteils bzw. der gebildeten Bauteile durch Abtrennen entfernt. Fig. 5 veranschaulicht gemeinsam mit den Schnittdarstellungen in Fig. 5a und Fig. 5b die Funktionsweise einer Prägeeinrichtung 14, die lokal auf die erstarrbare plastische Masse im Verteilerkanal 10 im Bereich der Anbindungen 9 wirkt. Fig. 5a ist ein Schnitt entlang der Linie Va - Va der Fig. 5, Fig. 5b ein Schnitt entlang der Linie Vb - Vb der Fig. 5.

Dargestellt sind der Übersichtlichkeit halber der aus der plastische Masse zu bildende Bauteil 24a, der Verteilerkanal- Massestrang 25a und einige Anbindungs-Massestränge 25b. Die Prägeeinrichtung 14 weist eine Prägeleiste 14a auf, die stationär, beispielsweise am Formeinsatz 1, positioniert ist. Die Prägeeinrichtung 14 weist ferner eine der Anzahl von Prägestempeln 15, entsprechend der Anzahl der Anbindungen 9, auf. Die Prägestempel 15 sind auf nicht gezeigte Weise im Schlitten 6 derart positioniert, dass sie bei der

Bewegung des Schlittens 6 von der Prägeleiste 14a nacheinander in ihre Prägeposition - sobald eine Kavität - bei Einzelkavitäten - oder ein Kavitätsab schnitt mit plastischer Masse befüllt ist - verschoben werden. Der gegenseitige Abstand der Prägestempel 15 ist auf den gegenseitigen Abstand der Anbindungen 9 abgestimmt. Die Schnittdarstellung in Fig. 5a zeigt die Position eines Prägestempels 15 in seiner unbetätigten Lage bei einem

Anbindungs-Massestrang 25b. Fig. 5b zeigt die Position eines Prägestempels 15 in seiner Prägelage, der Prägestempel 15 ist in die plastische Masse im Verteilerkanal 10 eingefahren und sorgt für eine Erhöhung des Druckes in der Kavität 8 nach dem Befüllen, insbesondere um ein optimales Befüllen von dickwandigeren Bereichen der Kavität 8 sicherzustellen.

Bestandteile einer weiteren Ausführungsvariante einer Prägeeinrichtung 14' und deren Funktionsweise sind in den Figuren 6, 6a und 6b dargestellt. Fig. 6a ist ein Schnitt entlang der Linie Via - Via der Fig. 6, Fig. 6b ein Schnitt entlang der Linie VIb - VIb der Fig. 6. Die Anordnung der hier nicht gezeigten Prägeleiste erfolgt analog zur bereits beschriebenen Ausführungsform, nämlich stationär. Die Prägestempel 15' befinden sich bei dieser Ausführungsform insbesondere vorpositioniert innerhalb des Formeinsatzes 7 bzw. eines der den Formeinsatz 7 bildenden Backens 7a, beispielweise horizontal orientiert. Bei der gezeigten Ausführung wird beispielsweise ein Bauteil 24' hergestellt, welcher in regelmäßigen voluminösere klotzartige Elemente 24' a aufweist zusammensetzt. Jeder Prägestempel 15' ist jenem Bereich der Formkavität 8 zugeordnet, welcher jeweils einen der voluminöseren, klotzartigen Elemente 24'a des Bauteils 24' bildet. Fig. 6a zeigt die Position eines Prägestempels 15' vor dem Prägen, Fig. 6b während des Prägens. Der

Prägestempel 15' drückt sich in die Masse im voluminöseren, klotzartigen Element 24'a. Die voluminöseren Elemente des Bauteils weisen eine größere Volumenschwindung auf als die dünnwandigen, stabförmigen Abschnitte, da sie langsamer abkühlen, eine

Druckversorgung der voluminöseren Bauteilelemente über die dünnwandigen,

stabförmigen Abschnitte wäre zeitlich nur sehr begrenzt möglich. Die Prägestempel 15' sorgen dafür, dass die Masse in den voluminöseren Elementen beim Abkühlen lokal stärker verdichtet wird, sodass die Volumenschwindung entsprechend verringert wird.

Die in den Figuren 7 und 7a dargestellte Ausführungsvariante der Erfindung ist eine Variante zur Herstellung eines oder mehrerer Bauteile in einem kontinuierlichen Verfahren. Fig. 7 und Fig. 7a veranschaulichen eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen

Vorrichtung mit einer Form mit einer Dreheinheit, wobei Fig. 7a eine Schnittdarstellung entlang der Linie Vlla-VIIa der Fig. 7 zeigt. Die Dreheinheit weist einen mittels einer nicht gezeigten Antriebseinheit in eine kontinuierliche Drehbewegung versetzbaren, mit einem kreisförmigen Außenumfang versehenen Träger 16 auf, an dessen Außenumfang eine

Vielzahl von Formeinsätzen 17 unmittelbar aneinander anschließend angeordnet ist, sodass sämtliche Formeinsätze 17 einen Formeinsatzkreis bilden. Über sämtliche Formeinsätze 17 verläuft, wenn sämtliche Formeinsätze 17 geschlossen sind, den Träger 16 kreisförmig umlaufend ein Verteilerkanal 10. An einem gegenüber der Dreheinheit stationären Teil der Vorrichtung, beispielsweise einem nicht gezeigten Kanalblock der Form, sind beim oberen Bereich des Trägers 16 bzw. der Dreheinheit ebenfalls stationär ein Vorlaufteil 3' und ein Nachlaufteil 4' positioniert. Analog zu den bereits beschriebenen Ausführungsformen befindet sich eine von einem Spritzaggregat 5 wegführende Düse 2 mit dem Düsenloch 2a vorzugsweise zwischen dem Vorlaufteil 3' und dem Nachlaufteil 4'. Der Vorlaufteil 3' und der Nachlaufteil 4' weisen konzentrisch zum Verteilerkanal 10' ausgebildete

kreisbogenförmig verlaufende untere Randabschnitte 3'a, 4'a, auf, deren Randflächen 3'b, 4'b, analog zu den bereits beschriebenen Ausführungen, bei geschlossener Form

gemeinsam mit dem Verteilerkanal 10' eine umschlossene Vorlauf- und Nachlaufzone bilden. Wie Fig. 7a zeigt, weisen auch die Formeinsätze 17 Backen 17a auf, die bei dieser Ausführung entsprechend des Kreisumfanges der Dreheinheit gestaltet sind, um, wenn sämtliche Formeinsätze 17 geschlossen sind, gemeinsam den kreisförmig umlaufenden, als Vertiefung ausgebildeten Verteilerkanal 10' zu bilden. Die Backen 17a jedes Formeinsatzes 17 beinhalten in der gegeneinander verspannten Lage jeweils zumindest eine separate Formkavität 8' sowie jeweils zumindest eine als Kanal ausgebildete Anbindung 9', welche in die zwischen den Backen 17a gebildete, einen Abschnitt des Verteilerkanals 10' bildende Vertiefung mündet.

Fig. 7a zeigt die Dreheinheit im Bereich der Düse 2, wobei der beispielhaft V-förmige Randabschnitt 3'a des Vorlaufteils 3 und der zwischen den beiden Backen 17a ausgebildete Verteilerkanal 10' zu sehen sind. Zum Betrieb der Vorrichtung wird die Dreheinheit über den Anrieb in eine kontinuierliche und konstante Drehbewegung versetzt. Analog zu den bereits geschriebenen

Ausführungsformen bildet sich beim Einspritzen von erstarrbarer plastischer Masse in der Vorlaufzone unterhalb des Vorlaufteils 3' im Verteilerkanal 10' eine freie Massefront während die einzelnen Kavitäten 8' über den Verteilerkanal 10' und die Anbindungen 9' nacheinander befüllt werden. Die gefüllten Kavitäten 8' werden in Drehrichtung (Pfeil P ₂ ) von der Düse 2 wegbewegt, wobei jeder Formeinsatz 17 mit fortschreitender Entfernung von der Angussstelle die Nachlaufzone unterhalb des gekühlten (bei Thermoplasten) oder beheizten (bei Elastomeren oder Duroplasten) Nachlaufteiles 4 'durchläuft. Die plastische Masse im Verteilerkanal 10', in den Anbindungen 9' und in der jeweiligen Kavität 8' beginnt abzukühlen. Schließlich tritt jeder Formeinsatz 17 aus dem Nachlaufteil 4' heraus und die plastische Masse kühlt weiter ab und erstarrt. Insbesondere nach etwa einem Viertel bis zur Hälfte des Umfanges der Dreheinheit wird jeder Formeinsatz 17 automatisch geöffnet, sodass der Massestrang im Verteilerkanal 10 mitsamt den Anbindungssträngen abgetrennt werden kann. Auch dieser Vorgang erfolgt kontinuierlich von Formeinsatz 17 zu Formeinsatz 17. Die Formeinsätze 17 werden anschließend nacheinander automatisch komplett geöffnet, der in der Kavität 8' gebildete Bauteil wird automatisch ausgeworfen. Fig. 7 zeigt beispielhaft einen unmittelbar ausgeworfenen Bauteil 24". Anschließend werden die Formeinsätze 17 der Reihe nach wieder automatisch geschlossen und gelangen während der kontinuierlich Drehbewegung der Dreheinheit nacheinander wieder in die Vorlaufzone unterhalb des Vorlaufteiles 3' und werden wieder einer nach dem anderen mit plastischer Masse befüllt.

Bei einer alternativen, gesondert nicht dargestellten Variante mit einer Dreheinheit wird von sämtlichen Formeinsätzen eine zusammenhängende kreisförmig umlaufende

Formkavität gebildet, sodass ein„endloses" Profil, insbesondere ein verformbares, aufwickelbares Profil, auch mit variierender Querschnittsgestaltung, herstellbar ist.

Bei einer weiteren alternativen, gesondert nicht dargestellten Variante zur Herstellung eines oder mehrerer Bauteile in einem kontinuierlichen Verfahren werden in einer

Transporteinrichtung einzelne Formeinsätze fortlaufend, beispielsweise linear, unmittelbar aneinandergefügt, befüllt, wie beschrieben, der/die Bauteile entformt, die Formeinsätze wieder geschlossen und zur Angussstelle rückgeführt.

Werden die Formeinsätze nach dem Auswerfen der Bauteile gegen anders gestaltete Formkavitäten aufweisende Formeinsätze getauscht und die Bauteile nacheinander wieder in diese Formeinsätze eingesetzt kann beispielsweise ein Anspritzen einer zweiten

Massekomponente über eine zweite Düse erfolgen. Alternativ kann eine zweite Dreheinheit mit entsprechenden Formeinsätzen vorgesehen werden. Analog zur Ausführung gemäß Fig. 4a bis 4c kann auch bei der Ausführung mit einer Dreheinheit ein abgesetzter Vorlaufteil 3' vorgesehen sein.

Die Dreheinheit wird insbesondere von einem Elektromotor mit oder ohne Getriebe in Drehbewegung versetzt, welcher über die Steuerung der Spritzgussmaschine oder separat angesteuert wird.

Während die erstarrbare plastische Masse kontinuierlich eingespritzt wird, werden gefüllte Kavitäten und der Verteilerkanal-Massestrang durch die Drehbewegung der Dreheinheit von der Düse wegbewegt. Diese Phasen laufen zwar räumlich nacheinander aber zeitlich simultan ab. Dadurch ergibt sich eine deutliche Produktivitätssteigerung gegenüber einem klassischen Spritzgussprozess.

Fig. 8 bis 11 zeigen Ausführungsvarianten einer kontinuierlichen Versorgung einer Dreheinheit mit erstarrbarer plastischer Masse. Sämtliche dieser Figuren zeigen von horizontal angeordneten Spritzaggregaten 5', 5" wegführende Düsen 2', 2". Die Düsen 2', 2" sind in einem Kanalblock 18 positioniert, welcher gemäß der Anordnung und Führung von Kanälen 19, 20, 21 entsprechend mehrteilig ausgeführt ist. Von jeder Düse 2', 2" führt ein Kanal 19, 20 ins Zentrum des jeweiligen Kanalblockes 18. Hier erfolgt eine Verbindung bzw. ein Übergang dieser beiden Kanäle 19, 20 in den Kanal 21, welcher in die Düse 2 im Bereich des Vorlauf- und Nachlaufteiles 3', 4' einmündet.

Bei der in Fig. 8 gezeigten Ausführungsform bilden Abschnitte der Kanäle 19, 20 gemeinsam mit dem Kanal 21 eine T-Kreuzung, an welcher ein in dieser Figur

angedeutetes Umschaltventil 22 dafür sorgt, dass abwechselnd der Kanal 21 vom

Spritzaggregat 5' und vom Spritzaggregat 5" mit Schmelze versorgt wird. Das

Umschlagventil 22 wird beispielsweise über Druckdifferenzen in den Spritzaggregaten 5', 5" entsprechend gesteuert. Bei der in Fig. 9 gezeigten Ausführungsvariante ist ein

Umschaltventil 22' vorgesehen, welches mit einer Kolbenstange und einem Kolben gekoppelt ist, sodass die Betätigung des Umschaltventils 22' hydraulisch oder pneumatisch erfolgen kann. Alternativ kann auch die Betätigung mittels eines Elektroantriebes vorgesehen sein. Bei dieser Ausführungsform erfolgt vorzugsweise die Umschaltung bzw. Freigabe der Kanäle 19, 20 über eine Steuerung, die den Schneckenweg in den Aggregaten 5', 5" berücksichtigt. Bei der in Fig. 10 gezeigten Ausführungsvariante wird der

Massestrom zum Kanal 21 über Nadelverschlussdüsen 23 geregelt. Bei dieser

Ausführungsform kann dem Kanal 21 auch die Masse aus beiden Kanälen 19, 20 zugeführt werden. Diese Maßnahme ist besonders vorteilhaft, da auf diese Weise der Druck beim Wechsel zwischen den Spritzaggregaten 5', 5" fortwährend konstant gehalten werden kann. Fig. 11 zeigt eine Ausführungsform, die von der Funktion her jener gemäß Fig. 8 entspricht, wobei hier die beiden Düsen 2', 2" im rechten Winkel zueinander angeordnet sind, die beiden Kanäle 19, 20 in L-Form zueinander verlaufen und der Kanal 21 von einem dieser L- Abschnitte abzweigt. Beim Umschaltventil 22' ist daher wieder eine T-Kreuzung gebildet.

Bei den in den Figuren 8 bis 11 dargestellten Varianten ist der Kanalblock 18 vorzugsweise ein Bestandteil der Form und nicht ein Bestandteil der Spritzgussmaschine. Es ist jedoch auch möglich, den Kanalblock mit Umschalteinheit als eigenständige Baugruppe vorzusehen, die vor der Form auf einer festen Aufspannblatte der Spitzgussmaschine aufgebaut ist. Dies hat den Vorteil, dass dieselbe Umschalteinheit des Kanalblockes für mehrere Formen genutzt werden kann. Fig. 12 zeigt in einer zu Fig. lc analogen Ausführung und Darstellung eine

Ausführungsvariante der Erfindung, bei welcher Bauteile aus zwei unterschiedlichen erstarrbaren plastischen Massen in einem Zwei-Komponenten- Verfahren herstellbar sind. Es sind zwei Düsen 2 vorgesehen, die beide im Vorlaufteil 3 positioniert sind. Ansonsten entspricht diese Ausführungsform der in Fig. lc gezeigten. Durch die beiden Düsen 2 können somit zwei unterschiedlich zusammengesetzte plastische Massen über den

Verteilerkanal 10 in die Kavität 8 eingebracht werden, wobei die Massen entweder gleichzeitig oder abwechselnd eingespritzt werden können. Werden die plastischen Massen gleichzeitig eingespritzt entsteht ein Bauteil mit einer Außen- und einer Innenschicht aus unterschiedlichen Materialen. Werden die Düsen nebeneinander angeordnet, was hier nicht dargestellt ist, kann ein Bauteil gebildet werden, welcher einen Längsabschnitt aus einem härteren und einen dazu parallelen Längsabschnitt aus einem weichen Material aufweisen soll. Werden die plastischen Massen nacheinander eingespritzt, entsteht beispielsweise ein Bauteil mit unterschiedlicher Farbe oder Steifigkeit des Materials in einzelnen Längsabschnitten. Beispielsweise wird zuerst eine härtere Komponente am Beginn eines Bauteils eingespritzt, im mittleren Teil eine weiche, nachgiebige Komponente, und danach wieder eine harte, steife Komponente. Das Ergebnis ist ein Bauteil mit einer hohen

Flexibilität im mittleren Bereich. Mittels Nadelverschlussdüsen 23', die in Fig. 12 lediglich angedeutet sind, kann jeweils eine gezielte Unterbrechung des Massestromes erfolgen.

Bei einer Abwandlung der in Fig. 12 gezeigten Ausführung sind die zwei Düsen in einer separaten zur Spritzgussmaschine gehörenden Einheit untergebracht, in der Form befindet sich lediglich eine Düse, die entsprechend abwechselnd mit den beiden unterschiedlichen plastischen Massen versorgt wird.

Fig. 13 zeigt gemeinsam mit Fig. 13a bis 13c eine Einrichtung 26 mit als Fließbremsen wirkenden Schiebern 27. Die Einrichtung 26 weist eine stationäre Betätigungsleiste 26a mit einer Betätigungs- bzw. Steuerkurve 26b auf, die seitlich neben dem Düsenloch 2a, ein wenig in Richtung der Nachlaufzone versetzt, eine Schräge 26c aufweist. Die Position des Düsenloches ist in Fig. 13a mit einer gestrichelten Linie angedeutet. Der Schlitten 6 ist im Bereich des Verteilerkanals 10 mit den Schiebern 27 ausgestattet. Mittels einer

Steuervorrichtung werden dieser Schieber 27 betätigt, sobald der betreffende Abschnitt des Verteilerkanals 10 die Düse 2a in Richtung Nachlaufzone passiert hat. Dadurch vergrößert sich in der Nachlaufzone der Fließquerschnitt im Verteilerkanal 10 und ermöglicht eine bessere Druckübertragung in die bereits mit plastischer Masse gefüllten Abschnitte der Kavität 8. Die Schieber 27 wirken daher als Fließbremse im Verteilerkanal 10. In Fig. 13a sind sehr schematisch der Bauteil 24a und der Verteilerkanal-Massestrang 25a gezeigt. Fig. 13b zeigt einen Schieber 27 in seiner betätigten Position, Fig. 13c einen Schieber 27 in seiner unbetätigten Position.

Bei sämtlichen Ausführungsvarianten kann das Abtrennen der Verteilerkanal-Massestränge mitsamt den Anbindungs-Massesträngen sowie das Auswerfen des jeweiligen Bauteils bereits dann erfolgen, wenn der Erstarrungsprozess soweit fortgeschritten ist, dass diese Teile formstabil sind. Als erstarrbare plastische Massen im Rahmen der erfindungsgemäßen Verfahren kommen sämtliche plastisch verarbeitbaren Massen, nämlich Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere, in Frage. Je nach dem Typ der plastischen Masse sind die Düsen Heißkanaloder Kaltkanaldüsen.

Grundsätzlich ist es möglich, das Verfahren derart durchzuführen und die Vorrichtung derart auszugestalten, dass die Formkavität(en) an stationären Formkomponenten vorgesehen sind und mit zumindest einem bewegten Spritzaggregat über bewegbare Formkomponenten eingespritzt wird.

Bezugsziffernliste

1 Formeinsatz

2, 2', 2" Düse

2a Düsenloch

3, 3' Vorlauf teil

4, 4' Nachlaufteil

3a, 4a, 3'a, 4'a . Randab schnitt 3b, 4b, 3'b, 4'b Randflächen

5, 5', 5" Spritzaggregat

6 Schlitten

Formeinsatz a Backen

8, 8' Formkavität , 9' Anbindungen

10, 10' Verteilerkanal

10a, 10b Abschnitt

12 Auswerfer

13 Heizelement

14, 14' Prägeeinrichtung

14a Prägeleiste 5, 15' Prägestempel 6 Träger

7 Formeinsatz 7a Backen

8 Kanalblock , 20, 21 Kanäle, 22' Umschaltventil

, 23' Nadelverschlussdüse, 24', 24" Bauteil

' a klotzartiges Element " Bauteil

a Verteilerkanal-Massestrangb Anbindung-Massestrang

Fließbremseinrichtunga Betätigungsleisteb Steuerkurve

c Schräge

Schieber