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Title:
METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING A COMPOSITE CAR BODY COMPONENT WITH UV-HARDENED PLASTIC
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2018/046118
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for producing a composite car body component (100) which comprises at in in regions, several layers (110, 120, 130) made of different materials. Said method comprises the following steps: - constructing the layers (110, 120, 130), at least one layer (130) being made from UV hardened duroplastic material; - moulding the layers (110, 120, 130), wherein the layer (130) formed from UV hardened duroplastic material is simultaneously hardened with UV-light via light-conducting fibres embedded therein. The invention furthermore relates to a device (200) suitable for carrying out said method.

Inventors:
JÄSCHKE ANJA (DE)
Application Number:
PCT/EP2017/000986
Publication Date:
March 15, 2018
Filing Date:
August 16, 2017
Export Citation:
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Assignee:
AUDI AG (DE)
International Classes:
B29C70/48; B29C35/08; B29C44/12; B29C70/46; B29C70/78; B29C70/84; B29C70/86; B29K101/10; B29K105/06; B29L31/30
Foreign References:
US20050173010A12005-08-11
GB2423279A2006-08-23
US20100243152A12010-09-30
EP2000276A22008-12-10
EP1626851A12006-02-22
DE102009034724A12011-02-03
Attorney, Agent or Firm:
AUDI AG (DE)
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Claims:
Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung eines Karosserieverbundbauteils (100, 300), das wenigstens bereichsweise mehrere Lagen (1 10, 120, 130; 310, 320) unterschiedlicher Werkstoffe aufweist, umfassend:

- Aufbau der Lagen (110, 120, 130; 310, 320), wobei wenigstens eine Lage (130, 320) aus UV-härtendem duroplastischem Kunststoff gebildet wird;

- Verpressen der Lagen (1 10, 120, 130; 310, 320), wobei gleichzeitig die aus UV-härtendem duroplastischem Kunststoff gebildete Lage (130, 320) über darin eingebettete lichtleitende Fasern mit UV-Licht ausgehärtet wird.

Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Verpressen mithilfe eines mit UV-Lampe (250, 450) ausgestatteten Werkzeugs (200, 400) erfolgt.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die lichtleitenden Fasern zugleich Verstärkungsfasern sind.

Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass für den Aufbau der Lagen (1 10, 120, 130; 310, 320) wenigstens ein mit UV- härtendem Kunststoff vorimprägnierter oder nassgetränkter flächiger Faserhalbzeugzuschnitt mit lichtleitenden Verstärkungsfasern verwendet wird.

Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass für den Aufbau der Lagen (1 10, 120, 130; 310, 320) ein trockener flächiger Faserhalbzeugzuschnitt mit lichtleitenden Verstärkungsfasern verwendet wird, der dann beim Verpressen von eingespritztem UV- härtenden Kunststoff infiltriert wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Karosserieverbundbauteil (100) urformend in einem

Presswerkzeug (200) hergestellt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Karosserieverbundbauteil (300) durch Patchen eines vorgefertigten Karosseriebauteils (310) hergestellt wird.

Verfahren nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der UV-härtende duroplastische Kunststoff beim Verpressen zunächst aufgeschäumt und dann ausgehärtet wird.

Verfahren nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Aufbau der Lagen (1 10, 120, 130; 310, 320) wenigsten auch ein Insert platziert wird, welches dann in das

herzustellende Karosserieverbundbauteil (100, 300) eingebettet wird.

Vorrichtung, insbesondere Presswerkzeug (200) oder Pressstempel (400), zur Herstellung eines Karosserieverbundbauteils (100, 300), das wenigstens bereichsweise mehrere Lagen (1 10, 120, 130; 310, 320) unterschiedlicher Werkstoffe aufweist, wobei wenigstens eine Lage (130, 320) aus duroplastischem UV-härtendem Kunststoff mit darin eingebetteten lichtleitenden Fasern gebildet wird, umfassend:

- ein Werkzeug (210, 220; 410) mit einer Kavität (230, 430); und

- wenigstens eine UV-Lampe (250, 450), die beim Verpressen die aus UV-härtendem Kunststoff gebildete Lage (130, 320) über die darin eingebetteten lichtleitenden Fasern mit UV-Licht beaufschlagen kann.

Description:
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines

Karosserieverbundbauteils mit UV-härtendem Kunststoff

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines

Karösserieverbundbauteils, das wenigstens bereichsweise mehrere Lagen aus unterschiedlichen Werkstoffen aufweist, wobei wenigstens eine der Lagen aus duroplastischem Kunststoff gebildet ist. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des

Verfahrens.

Mehrlagige bzw. mehrschichtige Verbundbauteile bieten die Möglichkeit Eigenschaften verschiedener Werkstoffe zu kombinieren (Mischbau). Ferner sind spezielle Funktionen (bspw. Gewichtseinsparung,

Belastungsverformung, Schall- und Schwingungsdämpfung usw.),

einstellbar. Solche Verbundbauteile eignen sich somit sehr gut als

Karosseriebauteile für den Fahrzeugbau. Karosseriebauteile sind bspw. räumlich geformte, flächige Außenhaut- oder Strukturbauteile.

Karosseriebauteile können aber auch Profilbauteile, insbesondere

Profilstrukturbauteile, sein.

Für die Herstellung von Verbundbauteilen mit duroplastischen Anteilen werden häufig heißhärtende duroplastische Kunststoffmaterialien verwendet. Hierbei handelt es sich zumeist um Harze (bspw. Epoxidharz, Polyesterharz oder Polyurethan) die flüssig oder zähflüssig sind (gegebenenfalls erst nach Verflüssigung) und dann beim Erwärmen vernetzen und aushärten. Eine solche Erwärmung ist allerdings nicht immer möglich, bspw. wenn andere Lagen des Verbundaufbaus wärmeempfindlich sind. Die Erwärmung ist außerdem mit Energiekosten verbunden. Ein weiterer Nachteil sind die bei dem Prozess entstehenden Eigenspannungen im Verbund, da die

unterschiedlichen Materialien auch unterschiedliche

Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen. Ein so hergestelltes Bauteil kann nach mehreren Klimazyklen einen Verzug aufweisen, was vorab bspw. durch konstruktive Toleranzausgleichsmaßnahmen berücksichtigt werden muss.

Daneben gibt es Harze, die durch ultraviolette Bestrahlung, d. h. mit UV- Licht, ausgehärtet werden können, ohne dass eine Erwärmung erforderlich ist. Allerdings muss die in einem Verbundaufbau auszuhärtende Lage einem ausreichend intensiven UV-Licht ausgesetzt werden können. Die

DE 10 2009 034 724 A1 schlägt hierzu ein Formwerkzeug aus transparentem Glas vor. Schattenstellen und Zwischenlagen sind damit allerdings nicht aushärtbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine

Vorrichtung zur Herstellung eines Karosserieverbundbauteils mit wenigstens einer duroplastischen Kunststofflage anzugeben, die wenigstens einen mit dem Stand der Technik einhergehenden Nachteil nicht oder zumindest nur in einem verminderten Umfang aufweisen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und durch die erfindungsgemäße

Vorrichtung mit den Merkmalen des nebengeordneten Patentanspruchs. Bevorzugte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich analog für beide Erfindungsgegenstände aus den abhängigen

Patentansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Figuren.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines

Karosserieverbundbauteils umfasst folgende Schritte: - Aufbau der Lagen, wobei wenigstens eine Lage aus einem UV-härtenden duroplastischen Kunststoff gebildet wird;

- Verpressen der Lagen, wobei gleichzeitig die aus UV-härtendem

duroplastischem Kunststoff gebildete Lage über darin eingebettete lichtleitende Fasern mit UV-Licht ausgehärtet wird.

Die Aushärtung des UV-härtenden duroplastischen Kunststoffs bzw. Harzes erfolgt also nicht von außen, sondern von innen, so däss immer eine optimale Aushärtung gewährleistet ist. In Bezug auf die Warmhärtung sind damit Karosserieverbundbauteile mit deutlich größeren Wanddicken herstellbar. Weitere Vorteile ergeben sich hinsichtlich Energieaufwand (die Aushärtung ist bei Raumtemperatur möglich) und Taktzeit (da keine

Aufwärmung erforderlich und eine schnellere Aushärtung möglich ist). Die erfindungsgemäß hergestellten Karosserieverbundbauteile sind verzugsarm und rückfederungsfrei. Ferner weisen die erfindungsgemäß hergestellten Karosserieverbundbauteile ansprechende Oberflächen ohne Einfallstellen oder dergleichen auf. Durch den Einsatz UV-härtenden Harzes ist außerdem ein Fügen ohne zusätzliche Haftvermittler möglich. Die Erfindung ist auch für Kleinserien sowie Versuchs- und Prototypenbauteile geeignet.

Das ultraviolette Licht wird über lichtleitende Fasern bzw. Lichtleitfasern, die in die Kunststoff- bzw. Harzschicht eingebettet sind, in die auszuhärtende Kunststofflage eingebracht und über die Faserenden und/oder

Fasermantelflächen abgestrahlt. Auf diese Weise wird eine intensive und umfassende UV-Ausleuchtung der zu härtenden Lage ermöglicht. Die lichtleitenden Fasern bzw. Lichtleitfasern in der duroplastischen

Kunststoffschicht können später auch für eine gezielte Effektbeleuchtung des hergestellten Karosserieverbundbauteils verwendet werden und können somit eine Mehrfachfunktion haben. Die lichtleitenden Fasern sind bspw. Glas- oder auch Kunstfasern. Da die bei optischen Fasern zur Totalreflektion erforderliche Beschichtung nicht vorhanden sein muss, treten bei Glasfasereinbettung in eine Kunststoffmatrix Streuverluste auf, die zur Polymerisation der umgebenden Kunststoffmatrix genutzt werden können. Diese Streuung vermindert zwar die Reichweite in den Fasern, führt aber zur Aushärtung der Matrix. Die eingeleitete Intensität bestimmt dabei die durchhärtbare Materialdicke und gegebenenfalls auch die Aushärtungsgeschwindigkeit. Beispielsweise sind mit 50 W/cm 2 mehrere Zentimeter Materialdicke aushärtbar.

Die anderen Lagen können bspw. aus Kunststoff, Fasermaterial,

Faserverbundmaterial, Metall, Pappe, Holz, Gummi bzw. Elastomer oder dergleichen gebildet sein. Bei wenigstens einer Lage kann es sich auch um eine Schaum- oder Wabenstruktur oder dergleichen handeln (bspw. zur Gewichtsreduktion oder als Crashenergieabsorber). Bei der Lage aus UV- härtendem duroplastischem Kunststoff bzw. Harz handelt es sich bspw. um eine Zwischenlage bzw. -schicht, die andere Lagen bzw. Schichten

miteinander verklebt. Erfindungsgemäß kann diese Zwischenlage selbst dann ausgehärtet werden, wenn die Nachbarlagen lichtundurchlässig sind. Auch Rohr-in-Rohr-Verbindungen mit UV-gehärteter

Kunststoffzwischenschicht sind möglich.

Das Verpressen der Lagen bzw. des Lagenaufbaus kann mithilfe eines mit UV-Lampe(n) ausgestatteten Werkzeugs erfolgen. Das Werkzeug ist bspw. ein Pressstempel. Das Werkzeug kann auch ein in einer Presse eingebautes Presswerkzeug mit Werkzeugoberteil, Werkzeugunterteil und dazwischen ausgebildeter Kavität sein. Die wenigstens eine im Werkzeug integrierte UV- Lampe ermöglicht die Aushärtung der wenigstens einen UV-härtenden Harzlage während des Pressvorgangs. Der Pressdruck oder ein

gegebenenfalls erforderlicher Gegendruck kann auch durch Aufblasen eines Ballons oder dergleichen oder durch Anlegen eines Vakuums erzeugt werden. Durch Aufblasen eines Ballons können auch Hohlstellen bzw. Hohlräume ausgebildet werden. Die lichtleitenden Fasern können als Einzelfasern oder Fäserrovings vorliegen, welche die UV-Harzlage durchziehen und auch eine

Verstärkungsfunktion haben können. Vorzugsweise handelt es sich um Kunst- oder Glasfasern, die insbesondere als Endlosfasern (Faserlänge > 50 mm) ausgebildet sind. Ungeachtet dessen kann das UV-härtende Harz mit Verstärkungsfasern angereichert sein, wofür alle geeigneten Fasern in Betracht kommen. Die betreffende Lage kann also aus einem

faserverstärkten Kunststoff mit duroplastischer Matrix gebildet sein.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die lichtleitenden Fasern zugleich auch die Verstärkungsfasern sind, welche vorzugsweise in einem Faserverbund (bspw. Gewebe, Gelege, auch UD-Gelege, Gestick, Geflecht, Vlies oder dergleichen) angeordnet sind. Bevorzugt sind als Verstärkungsfasern nur lichtleitende Fasern vorgesehen.

Für den Aufbau der Lagen bzw. Lagenaufbau kann ein mit UV-härtendem (duroplastischem) Kunststoff bzw. Harz vorimprägnierter flächiger

Faserhalbzeugzuschnitt (Prepregzuschnitt) oder nassgetränkter flächiger Faserhalbzeugzuschnitt mit lichtleitenden Verstärkungsfasern verwendet werden. (Ein vorimprägniertes Prepregmaterial benötigt allerdings

Aufschmelzwärme zur Verflüssigung des enthaltenen Harzmaterials.) Bei dem Faserhalbzeug handelt es sich bspw. um ein Kunst- und/oder

Glasfasern enthaltendes Gewebe, Gelege, auch UD-Gelege, Gestick, Geflecht, Vlies oder dergleichen (s. o.).

Alternativ kann ein trockener flächiger Faserhalbzeugzuschnitt mit bzw. aus lichtleitenden Verstärkungsfasern verwendet werden, der dann beim Verpressen durch eingespritzten UV-härtenden Kunststoff bzw. Harz infiltriert bzw. durchsetzt wird. Handelt es sich um eine Zwischenläge, so kann wenigstens eine Nachbarlage mit Löchern oder Kanälen ausgebildet sein oder mittels Kanülen oder dergleichen durchstochen werden, um den trockenen Faserhalbzeugzuschnitt zu erreichen.

Das erfindungsgemäße Verfahren beinhaltet die urformende bzw. originäre Herstellung eines Karosserieverbundbauteils in einem Presswerkzeug (s. o). Das erfindungsgemäße Verfahren kann dann bspw. folgende Schritte umfassen:

- Bereitstellen einer ersten und insbesondere auch einer zweiten Lage eines flächigen Materials, die bspw. aus den o. a. Lagenmaterialien bestehen und gegebenenfalls auch vorgeformt sein können;

- Bereitstellen wenigstens eines flächigen Faserhalbzeugzuschnitts (trocken, vorimprägniert oder nassgetränkt), der lichtleitende Fasern, insbesondere lichtleitende Verstärkungsfasern aufweist;

- Erzeugen eines Schicht- bzw. Lageaufbaus, welcher insbesondere eine zwischen erster und zweiter Lage befindliche Mittelschicht bzw. -läge des Faserhalbzeugzuschnitts aufweist;

- Zusammenpressen bzw. Verpressen des Lageaufbaus in dem

Presswerkzeug mit oder ohne Umformung (wobei an den Oberflächen kleine bzw. enge Radien realisierbar sind), gegebenenfalls Einspritzen des UV- härtenden Kunststoffs bzw. Harzes, und gleichzeitiges Aushärten der

Mittelschicht durch Einbringen von UV-Licht über die lichtleitenden Fasern.

Das erfindungsgemäße Verfahren beinhaltet auch das Patchen, d. h. das lokale Verstärken eines vorgefertigten Karosseriebauteils. Das vorgefertigte Karosseriebauteil ist bspw. ein flächiges Blech- oder FVK-Bauteil (FVK = faserverstärkter Kunststoff). Das vorgefertigte Karosseriebauteil kann auch ein metallisches Profilbauteil oder ein FVK-Profilbauteil sein. Das

erfindungsgemäße Verfahren kann dann bspw. folgende Schritte umfassen:

- Bereitstellen des vorgefertigten Karosseriebauteils, insbesondere eines vorgefertigten Karosseriestrukturbauteils;

- Bereitstellen wenigstens eines flächigen Faserhalbzeugzuschnitts (trocken, vorimprägniert oder nassgetränkt), der lichtleitende Fasern, insbesondere lichtleitende Verstärkungsfasern, aufweist;

- Aufbringen des Faserhalbzeugzuschnitts auf einem zu verstärkenden Bereich der Oberfläche des Karosseriebauteils durch Anpressen (bspw. mittels Pressstempel, s. o.) und gleichzeitiges Aushärten durch Einbringen von UV-Licht über die lichtleitenden Fasern.

Der UV-härtende duroplastische Kunststoff kann beim Verpressen zunächst aufgeschäumt und dann erst ausgehärtet werden. Zum Aufschäumen kann dem UV-härtenden Harzmaterial ein Treibmittel beigemischt werden. Ebenso können dem UV-härtenden duroplastischen Kunststoff auch Füllstoffe, wie bspw. Metallspäne, Granulate, Hohlkügelchen oder dergleichen zugesetzt werden. Beim Aufbau der Lagen kann auch wenigsten ein Insert platziert werden, dass dann beim Verpressen und Aushärten des UV-härtenden Harzes in das herzustellende Karosserieverbundbauteil eingebettet wird. Das Insert dient später bspw. als Lasteinleitungselement (Schraubpunkt, Schweißlasche oder dergleichen) und kann z. B. aus Metall, Keramik, Kunststoff,

Kunstverbundmaterial oder dergleichen gebildet sein.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung, wobei es sich insbesondere um ein Presswerkzeug oder einen Pressstempel handelt, weist auf:

- ein Werkzeug, bspw. Oberwerkzeug, Unterwerkzeug oder Stempelkopf, mit einer Kavität oder dergleichen; und - wenigstens eine UV-Lampe, die so ausgebildet und im Werkzeugteil, insbesondere in der Kavitätswandung, angeordnet ist, dass damit beim Verpressen die aus UV-härtendem Kunststoff gebildete Lage (innerhalb der Kavität) über die darin eingebetteten lichtleitenden Fasern mit UV-Licht beaufschlagt werden kann.

Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die Figuren näher erläutert. Die in den Figuren gezeigten und/oder nächfolgend erläuterten Merkmale können, auch unabhängig von bestimmten Merkmalskombinationen, die Erfindung weiterbilden. Ferner sind die in den Figuren gezeigten und/oder nachfolgend erläuterten Merkmale übergreifend zu weiteren

Ausführungsformen der Erfindung kombinierbar.

Fig. 1 zeigt schematisch in einer Schnittdarstellung eine erste

Ausführungsmöglichkeit der Erfindung zur originären Herstellung eines mehrlagigen Karosserieverbundbauteils in einem

Presswerkzeug.

Fig. 2 zeigt schematisch in einer Schnittdarstellung eine zweite

Ausführungsmöglichkeit der Erfindung zur Herstellung eines mehrlagigen Karosserieverbundbauteils durch lokales Verstärken („Patchen") eines vorgefertigten Karosseriebauteils.

Fig. 1 zeigt die Herstellung eines dreilagigen Karosserieverbundbauteils 100, aus einer ersten Lage 1 10, bspw. einem Blech (z. B. mit einer Wanddicke von 0,5 mm bis 5,0 mm), und einer zweiten Lage 120, bspw. einem CFK- Material. Die beiden Lagen 1 10/120 werden durch eine dazwischen befindliche Mittellage 130 verbunden bzw. verklebt. Die einzelnen Lagen bzw. Schichten 1 10/120/130 haben beispielhaft eine inhomogene Dicke. Die mittlere Lage 130 ist von lichtleitenden Fasern o. ä. durchzogen. Die Herstellung erfolgt in einem Presswerkzeug 200, das ein

Werkzeugoberteil 210, ein Werkzeugunterteil 220 und eine zwischen diesen Werkzeugteilen 210/220 ausgebildete Kavität 230 aufweist. Die einzelnen Lagen 1 10/120/130 werden außerhalb des Presswerkzeügs 200 zu einem Lagenaufbau angeordnet, der in die Kavität 230 eingelegt wird, oder direkt in der Kavität 230 des geöffneten Presswerkzeugs 200 zu einem Lagenaufbau drapiert. Die mittlere Lage 230 wird dabei durch wenigstens einen trockenen Faserhalbzeugzuschnitt, in den lichtleitende Fasern eingearbeitet sind oder der aus lichtleitenden Verstärkungsfasern (bspw. Kunst- oder Glasfasern) besteht, gebildet. Die einzelnen Lagen 1 10/120/130 können vorgeformt sein oder beim Schließen des Presswerkzeugs 200 umgeformt werden. Nach dem Schließen des Presswerkzeugs 200 werden die Lagen 110/120/130 verpresst. Gleichzeitig oder kurz davor wird über die Kanäle 240 ein UV- härtendes duroplastisches Harzmaterial zwischen die beiden äußeren Lagen 1 10/120 bzw. in die mittlere Lage 130 eingespritzt, welches den

Faserhalbzeugzuschnitt durchtränkt und infiltriert. Der

Faserhalbzeugzuschnitt kann dabei vollständig oder nur partiell beaufschlagt werden. (Alternativ kann der Faserhalbzeugzuschnitt zuvor mit Harzmaterial getränkt werden.)

Noch während des Pressvorgangs wird das UV-härtende Harzmaterial über die darin eingebetteten lichtleitenden Fasern mit UV-Licht beaufschlagt, so dass dieses ausgehärtet wird. Im Presswerkzeug 200 sind hierfür im

Randbereich der Kavität 230 mehrere UV-Lampen 250 in der

Kavitätswandung angeordnet. Das von den UV-Lampen 250 erzeugte UV- Licht wird direkt oder indirekt (bspw. mittels Linsen oder dergleichen) in die offenen Faserenden der lichtleitenden Fasern eingekoppelt. Nach dem Aushärten der Mittellage 130 kann das Presswerkzeug 200 geöffnet und das typischerweise verbaufertige Karosserieverbundteil 100 entnommen werden. Diese Verfahrensweise kann auch als One-Shot-Verfahren bezeichnet werden.

In dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die UV-gehärtete

Kunststofflage eine Mittellage. Ebenso kann diese jedoch auch eine

Außenlage bzw. Deckschicht bilden. Anstatt des gezeigten einfachen

Presswerkzeugs kann auch ein segmentiertes Werkzeug und/oder ein Werkzeug mit Schiebern zur Hinterschnittbildung eingesetzt werden. Fig. 2 zeigt die Herstellung eines Karosserieverbundbauteils 300 mit einem vorgefertigten Karosserieteil 310, bspw. ein metallisches Profilstrukturbauteil, welches in dem gezeigten Bereich eine flächige Verstärkungslage 320 aufweist, die an die Kontur des Bereiches angepasst ist. Die bereichsweise Verstärkung ermöglicht eine gezielte Stabilisierung von potentiellen

Schwachstellen, bspw. im Bereich von Fügeverbindungen.

Die Verstärkungslage 320 wird aus wenigstens einem

Faserhalbzeugzuschnitt, in den lichtleitende Fasern eingearbeitet sind oder der aus lichtleitenden Verstärkungsfasern (bspw. Kunst- oder Glasfasern) - besteht, gebildet. Der mit UV-härtendem Harz getränkte

Faserhalbzeugzuschnitt wird im betreffenden Bereich auf das Karosserieteil 310 aufgelegt und mithilfe eines Press- bzw. Andrückstempels 400, der sich der Kontur anpasst, angedrückt bzw. angepresst, wie durch den Kraftpfeil F veranschaulicht. Noch während des Pressvorgangs wird das UV-härtende Harzmaterial über die darin eingebetteten lichtleitenden Fasern mit UV-Licht beaufschlagt, so dass dieses ausgehärtet wird. Im Stempelkopf 410 des Pressstempels 400 sind hierfür in der Ausnehmung bzw; Kavität 430 mehrere UV-Lampen 450 angeordnet. Nach dem Aushärten der

Verstärkungslage 320 wird der Pressstempel 400 abgehoben. Die Verstärkungslage 320 ist nun dauerhaft mit dem Karosserieteil 310 verbunden.

Anstatt der einzelnen Verstärkungslage 320 können auch zwei oder mehr Verstärkungslagen vorgesehen sein, die mit einer Zwischenlage (analog zur Fig. 1 ) mit dem Karosserieteil 310 verbunden bzw. verklebt sind. Durch Modifikation der Harzrezeptur kann die aus UV-härtendem Harz gebildete Zwischenlage zusätzliche Funktionen erfüllen und bspw. als elastische Crashschicht (Verbundglaseffekt), Sperrschicht, Ausgleichsschicht für unterschiedliche Längenausdehnungen und/oder Korrosionsschutzschicht fungieren.