| JP2000343614 | LONG-SIZED EXTRUSION MOLDED PRODUCT AND ITS MANUFACTURE |
| JP2002127335 | ANTISTATIC PACKAGING MATERIAL |
| JP2012000973 | METHOD FOR MANUFACTURING LAMINATE AND LAMINATE |
HUBL, Bernhard (Edtfleck 12, Nussbach, A-4542, AT)
FISCHER, Bernhard (Liliengasse 10, Wartber, A-4554, AT)
GEBESMAIR, Karl (Weinmeisterstraße 14, Kirchdorf/Krems, A-4560, AT)
KRUMBÖCK, Erwin (Laaherstraße 81, Ansfelden, A-4052, AT)
HUBL, Bernhard (Edtfleck 12, Nussbach, A-4542, AT)
FISCHER, Bernhard (Liliengasse 10, Wartber, A-4554, AT)
GEBESMAIR, Karl (Weinmeisterstraße 14, Kirchdorf/Krems, A-4560, AT)
| Patentansprüche : 1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils aus extrudierbaren Kunststoffen, bei welchem zunächst ein erstes Profil (1) extrudiert und anschließend in einer Kalibriereinrichtung bis zum Erreichen eines formstabilen Zustands abgekühlt wird, anschließend in einer Aufextrusionszone (3, 18, 19) mindestens ein zweites Profil (2) aufextrudiert wird, gekennzeichnet durch eine Bearbeitung durch eine mechanische und/oder chemische Vorbehandlung, durch Änderung des Umgebungsdrucks und / oder durch eine Bestrahlung mit Laserstrahlung (40) zur Erwärmung des ersten Profils (1) in einer Vorbehandlungszone (4, 14, 15) wobei diese in Extrusionsrichtung (E) vor der Aufextrusionszone (3, 18, 19) liegt. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Profil (1) in der Vorbehandlungszone (4, 14, 15) durch mindestens ein Formwerkzeug (5) in einem mechanischen Trennverfahren, wie z.B. durch Fräsen, Raspeln, Kerben oder Schneiden, und / oder durch einen auslaufseitig befestigten Kamm eine Profilierung erhält. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Profil (1) in der Vorbehandlungszone (4, 14, 15) durch mindestens ein Formwerkzeug (5) in einem Umformungsverfahren, insbesondere durch Prägen, Rändeln oder Walzprägen eine Profilierung erhält. 4. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlung eine Veränderung der Oberfläche des ersten Profil (1) bis zu einer mittleren Tiefe von 0,5 mm bewirkt . 5. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlung unter Erwärmung ausgeführt wird und / oder das Formwerkzeug (5) unterhalb oder oberhalb der Erweichungstemperatur des Materials des ersten Profils (1) temperiert wird. 6. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Profil (1) in der Vorbehandlungszone (4, 14, 15) mit mindestens einer chemischen Substanz oder einer Mischung chemischer Substanzen in Kontakt gebracht wird, welche durch eine Reaktion mit dem ersten Profil (1), die Oberflächenbeschaffenheit verändert . 7. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf das erste Profil (1) in der Vorbehandlungszone (4, 14, 15) mindestens ein Haftvermittler mit oder ohne mindestens einem Zusatzstoff aufgebracht wird. 8. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung des ersten Profils (1) durch eine Laservorrichtung (41) mit mindestens einer Laserdiode erfolgt. 9. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufextrusion des zweiten Profils (2) auf das erste Profil (1) unter Erniedrigung des Umgebungsdrucks vor und/oder innerhalb der Aufextrusionszone (3, 18, 19) erfolgt. 10. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Aufextrusion des zweiten Profils (2) auf das erste Profil (1) eine Erhöhung des Umgebungsdrucks in dem Bereich nach der Aufextrusionszone (3, 18, 19) mittels insbesondere einer Druckkammer oder Druckluft erfolgt. 11. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Profil (1) in der Vorbehandlungszone (4, 14, 15) erhitzt wird. 12. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der in der Vorbehandlungszone (4, 14, 15) vorbehandelten Fläche des ersten Profils (1) größer, kleiner oder gleich der Breite des zweiten Profils (2) ist. 13. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Profil (1) und das zweite Profil (2) aus den gleichen KunstStoffkomponenten oder aus unterschiedlichen KunstStoffkomponenten bestehen können. Vorrichtung zum Herstellen eines Verbundprofils aus extrudierbaren Kunststoffen nach einem Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch mindestens eine Vorbehandlungsvorrichtung (6, 20, 21, 22) zur Bearbeitung des ersten Profils (1) durch eine mechanische und/oder chemische Vorbehandlung und/oder durch Änderung des Umgebungsdrucks in der Vorbehandlungszone (4, 14, 15). 15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlungsvorrichtung (6, 20, 21,22) und die Aufextrusionsvorrichtung (9, 23) in räumlich voneinander getrennten Vorrichtungen oder integriert in einer Kombinationsvorrichtung (16) angeordnet sind. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtung der Vorbehandlungsvorrichtung (6, 20, 21, 22) und/oder einer nachfolgenden Aufextrusionsvorrichtung (9, 23) und/oder einer Kombinationsvorrichtung (16) entsprechend der Oberkante und/oder den Seitenkanten des ersten Profils (1) erfolgt. 17. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Vorbehandlungsvorrichtung (6, 20, 21, 22) und/oder mindestens eine nachfolgende Aufextrusionsvorrichtung (9, 23) und/oder mindestens eine Kombinationsvorrichtung (16) mit dem ersten Profil (1) gekoppelt wird, die a) beweglich gelagert und federnd an das erste Profil (1) angelegt wird, und/oder b) lagerichtig zum ersten Profil (1) positioniert wird und/oder c) die Zuordnung zum ersten Profil (1) durch eine Anschlagfläche (7), welche mit einer Kante des ersten Profils (1) zusammenwirkt, gewährleistet wird. 18. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass in der Vorbehandlungsvorrichtung (6, 20, 21, 22) und/oder kurz vor dem Düsenausgang (8) der Aufextrusionsvorrichtung (9, 23) und/oder in der Kombinationsvorrichtung (16) mindestens ein justierbares und/oder beschichtetes Formwerkzeug (5), insbesondere messerartige Schneiden oder eine Walze mit scharfkantigen Profilierungen, angeordnet ist. 19. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Formwerkzeug (5) in dem Bereich, der sich nicht im Eingriff mit dem ersten Profil (1) angeordnet ist, durch eine a) Kühlvorrichtung, insbesondere eine Luft- oder Wasserkühlung, oder eine b) Heizvorrichtung, insbesondere eine Heizfläche, eine Heißluft-Vorwärmung oder durch eine Strahlungsquelle, unterhalb oder oberhalb der Erweichungstemperatur des ersten Profils (1) temperiert wird. 20. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass in und / oder an der Vorbehandlungsvorrichtung (6, 20, 21, 22) mindestens eine Heizvorrichtung (24, 25), insbesondere eine Heizplatte, Heißluft-Vorwärmung oder eine Strahlungsquelle, und / oder eine Laservorrichtung (41) angeordnet ist. 21. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass in der Vorbehandlungsvorrichtung (6, 20, 21, 22) und/oder der Kombinationsvorrichtung (16) sich mindestens eine Zufuhrvorrichtung (12), a) mit einem variablen Abstand zum Düsenausgang (8) der Aufextrusionsvorrichtung (9, 23) oder der Kombinationsvorrichtung (16), um die Kontakt zeiten mit der behandelten Oberfläche zu kontrollieren, b) zur Auftragung mindestens einer chemischen Substanz oder einer Mischung chemischer Substanzen und/oder c) zur Auftragung mindestens eines Haftvermittlers mit oder ohne mindestens einen Zusatzstoff angeordnet ist. 22. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Umgebungsdruck vor und/oder innerhalb der Aufextrusionszone (3, 18, 19) in mindestens einer Hohlkammer (13), welche durch a) unmittelbaren Kontakt des ersten Profils (1) mit der Aufextrusionsvorrichtung (9, 23) und/oder der Vorbehandlungsvorrichtung (6, 20, 21, 22) und/oder der Kombinationsvorrichtung (16) einlaufseitig und seitlich abgedichtet wird und sich b) auslaufseitig bis zum Düsenausgang (8) erstreckt, mittels einer Pumpvorrichtung erniedrigt wird. 23. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Umgebungsdruck nach und/oder innerhalb der Aufextrusionszone (3, 18, 19), insbesondere durch Luftdruck oder mittels einer Druckkammer, erhöht wird. 24. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet dass die Vorbehandlungsvorrichtung (6, 20, 21, 22) und/oder die Aufextrusionsvorrichtung (9, 23) und/oder die Kombinationsvorrichtung (16) a) an den Randbereichen der Kontaktfläche auf das erste Profil (1) angelegt wird und/oder b) einlaufseitig auf dem ersten Profil (1) aufliegt und dadurch Wärme auf das Profil (1) überträgt und/oder c) die Kontaktfläche mit dem Profil (1) entgegengesetzt zur Extrusionsrichtung (E) variabel verlängert werden kann, um die Eindringtiefe der Wärme und somit die Schichtdicke mit erhöhter Temperatur durch längere Kontakt zeiten zu erhöhen. 25. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Aufextrusionsvorrichtung (9, 23) und/oder der Kombinationsvorrichtung (16) zum ersten Profil (1) in Richtung der Auslaufseite hin zunimmt. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 14 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass nach der zweiten Extrusionsvorrichtung weitere Kühl- und Kalibriervorrichtungen mit weiteren darauf folgenden Vorbehandlungsvorrichtungen und/oder weiteren Aufextrusionsvorrichtungen und/ oder Kombinationsvorrichtungen folgen . Profil aus formstabilem Kunststoff herstellbar mit einem Verfahren gemäß den Ansprüche 1 bis 13. |
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils nach Anspruch 1 und eine Vorrichtung zur
Herstellung eines Verbundprofils nach Anspruch 13. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verbundprofil mit den Merkmalen des Anspruchs 27.
Es ist bekannt, dass die Herstellung eines Verbundprofils aus mindestens zwei thermoplastischen KunstStoffkomponenten in einem fortlaufenden Arbeitsgang mittels Koextrusion erfolgen kann. Hierzu ist es üblich, dass zunächst ein erstes Profil in einem ersten Extrusionsvorgang aus einer Düse extrudiert und in einer anschließenden Kalibriereinrichtung bis zum
Erreichen eines formstabilen Zustandes abgekühlt wird.
Anschließend wird in einem weiteren Extrusionsvorgang ein zweites Profil auf das erste Profil ein- bzw. aufextrudiert . Die Haftung zwischen den Profilen wird durch Wechselwirkung zwischen den beiden Komponenten mittels Physisorption bzw. Chemisorption erreicht.
Aus der EP 0 455 670 AI ist bekannt die Kontaktfläche eines bis zum Erreichen eines formstabilen Zustandes abgekühltem Profils wieder zu erhitzen, so dass die Kontaktfläche des Profils erweicht wird.
Die bekannten Verfahren und Vorrichtungen haben den Nachteil, dass sie hinsichtlich der Materialwahl eingeschränkt sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die Haftfähigkeit zwischen verschiedenen KunstStoffkomponenten bei einem
Verfahren oder einer Vorrichtung der eingangs genannten Art zu verbessern .
Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des
Anspruchs 1 angegebenen Merkmale und durch die im
kennzeichnenden Teil des Anspruchs 12 angegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte und bevorzugte Ausgestaltungen der
Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Lösung zeichnet sich dadurch aus, dass ein erstes Profil (d.h. ein Kunststoffextrusionsprofil ) , welches in einer
Kalibriereinrichtung bis zum Erreichen eines formstabilen Zustands abgekühlt wurde, in einer Vorbehandlungszone, insbesondere mittels einer Vorbehandlungsvorrichtung,
bearbeitet wird. Die Vorbehandlungszone liegt in
Extrusionsrichtung vor einer Aufextrusionszone . In der
Aufextrusionszone wird in einem weiteren Extrusionsvorgang, insbesondere mittels einer Aufextrusionsvorrichtung mindestens ein zweites Profil aufextrudiert . Die Bearbeitung erfolgt durch ein mechanisches Fertigungsverfahren und/oder durch eine chemische Vorbehandlung und/oder durch eine Änderung des
Umgebungsdrucks und führt im Endergebnis zu einer Verbesserung der Haftfähigkeit zwischen den einzelnen
KunstStoffkomponenten .
Die Vorbehandlung erfolgt somit explizit nach der
Kalibrierung. Das erste Profil ist an dieser Stelle weitgehend abgekühlt. Die Vorbehandlung erfolgt bevorzugt sehr nahe
(zeit- und wegmäßig), bevor das zweite Profil aufextrudiert wird .
Auch kann eine Verbesserung der Verbindung zwischen dem ersten Profil und dem zweiten Profil durch eine der genannten
Vorbehandlungsmethoden oder eine Kombination aus mehreren oder allen Methoden erreicht werden, je nach den
Materialeigenschaften der verwendeten Komponenten.
An der Vorbehandlungsvorrichtung ist vorteilhafterweise mindestens ein Formwerkzeug zur Aufbringung einer Profilierung auf und/oder in dem ersten Profil in der Vorbehandlungszone angeordnet. Mit Vorteil kann die Profilierung des ersten
Profils durch Formwerkzeuge, z.B. auslaufseitig angeordnet, mittels eines mechanischen Trennverfahrens erzeugt werden. Dies kann mit Vorteil durch Schleifen und Aufrauen der
Kontaktfläche geschehen oder auch durch messerförmiges Schneiden, welche Rillen und/oder Aufwerfungen erzeugen und / oder durch einen auslaufseitig befestigten Kamm. Alternativ oder zusätzlich können noch weitere mechanische Trennverfahren wie beispielsweise Fräsen, Raspeln und Kerben eingesetzt werden .
Weiterhin kann die Profilierung des ersten Profils auch durch eine auslaufseitig befestigte Walze mit einem gewünschten Profilierungsmuster , welches in das erste Profil gedrückt wird. Alternativ oder zusätzlich können noch weitere
Umformungsverfahren für die Vorbehandlung, wie beispielsweise Rändeln, Stempeln oder Prägen verwendet werden.
Vorteilhaft ist es, wenn die Vorbehandlung eine Veränderung der Oberfläche des ersten Profil bis zu einer mittleren Tiefe von 0,5 mm bewirkt. Damit wird die Oberfläche im Mikrobereich vorbehandelt. Dies ist im Unterschied zu dem Aufbringen von Noppen oder dem Einbringen von Nuten zu sehen.
Die Formwerkzeuge in der Vorbehandlungszone sind mit Vorteil justierbar gelagert, um die Eindringtiefe und Art der
Profilierung auf dem ersten Profil zu steuern. Weiterhin ist es von Vorteil die Formwerkzeuge zu beschichten. Hierbei ist zu beachten, dass der Abstand der Aufextrusionsvorrichtung vom ersten Profil in Richtung der Auslaufseite hin zunimmt, um die entstandenen Aufwerfungen der Profilierung nicht zu zerstören. Dabei ist es sinnvoll, wenn nach dem Profilieren der
Kontaktfläche die entstandenen Aufwerfungen und Einkerbungen nicht wieder eingeebnet werden. Das kann z.B. durch einen geeigneten Abstand zwischen Profil und Düse bewirkt werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird das
Formwerkzeug unterhalb oder oberhalb der Erweichungstemperatur des Materials des ersten Profils temperiert und / oder die Vorbehandlungszone vorgewärmt (z.B. durch Infrarot oder
Laserstrahlung). Damit kann z.B. eine bessere
Verbindungsfestigkeit durch die Kombination einer Vorwärmung der Oberfläche des ersten Profils mit einem mechanischen Fertigungsverfahren erreicht werden. Die Vorwärmung erfolgt vorteilhafterweise in der Vorbehandlungsvorrichtung noch vor einer Profilierung durch ein Formwerkzeug. Diese Abfolge ist nicht zwingend und kann, je nach Bedarf, angepasst werden. Ein Erhitzen dieses Bereichs, vorzugsweise in einem
Temperaturrahmen von 100°C bis 250°C, kann beispielsweise durch eine Heizfläche und Kontakt über Wärmeleitung, über Heißluftwärme oder eine Strahlungsquelle erfolgen. Die Wärme wird über eine Fläche auf das erste Profil übertragen und kann in seiner Breite dem aufextrudierten zweiten Profil
entsprechen. Diese Zuordnung ist allerdings nicht zwingend. Die Breite der auf jeglicher Art vorbehandelten Fläche des ersten Profils kann ebenso größer oder kleiner der Breite des zweiten Profils sein.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn das erste Profil in der
Vorbehandlungszone mit mindestens einer chemische Substanz oder einer Mischung chemischer Substanzen in Kontakt gebracht wird, welche durch eine Reaktion mit dem ersten Profil die Oberflächenbeschaffenheit verändert. In der
Vorbehandlungsvorrichtung ist vorteilhafterweise eine
Zufuhrvorrichtung für chemische Substanzen angeordnet. Der Kontakt des ersten Profils mit den chemischen Substanzen erfolgt mit Vorteil mittels eines filzartigen Verschlusses der Zuführöffnung oder mittels einer entsprechenden Düse und
Dosierpumpe. Alternativ kann beispielsweise auch ein
Sprühverfahren verwendet werden. Der Abstand der Zuführöffnung zum Düsenausgang des zweiten Profils ist variabel einstellbar, um die Kontakt zeiten der aufgebrachten Substanz mit dem ersten Profil vor dem Auftragen des zweiten Profils zu kontrollieren. Die chemische Substanz (oder auch eine Mischung von
Substanzen) ist so zu wählen, dass es zu einer chemischen Reaktion mit dem ersten Profil kommt. Durch solch eine Art des „Ätzens" wird die Oberflächenbeschaffenheit des ersten Profils verändert und das Profil erhält eine Mikroprofilierung . Die Verbindungsfestigkeit wird durch diese Vergrößerung der
Kontaktfläche der beiden KunstStoffkomponenten verbessert.
Neben mechanischen Fertigungsverfahren eignen sich somit auch chemische Verfahren zur Vorbehandlung, um die Haftfestigkeit von KunstStoffkomponenten zu erhöhen. Grundsätzlich sind mechanische und chemische Verfahren miteinander kombinierbar.
Ebenfalls ist es vorteilhaft, wenn auf das erste Profil in der Vorbehandlungszone mindestens ein Haftvermittler mit oder ohne mindestens einen Zusatzstoff aufgebracht wird. Das Verfahren erfolgt vorteilhafterweise analog zur Aufbringung der
chemischen Substanz. Gerade bei KunstStoffkomponenten mit deutlich unterschiedlichen physikalischen und chemischen
Eigenschaften ist dieses Verfahren von Vorteil.
Eine weitere Verbesserung der Verbindungsfestigkeit kann durch Auftragen eines Haftvermittlers mit inerten Zusatzstoffen erreicht werden. Dem Haftvermittler werden, je nach Bedarf, in unterschiedlicher Körnigkeit KunstStoffkomponenten zugefügt. Die physikalischen und chemischen Eigenschaften dieser
Zusatzstoffe werden an die Erfordernisse der zu verbindenden Profile angepasst. Dadurch wird eine erhöhte Wechselwirkung zwischen den einzelnen Komponenten erreicht. Weiterhin wird die Haftfestigkeit durch die größere Oberfläche und zusätzlich aufgebrachte Profilierung positiv beeinflusst.
Alternativ oder zusätzlich kann der Umgebungsdruck in der Vorbehandlungszone verringet werden. Das Verfahren erfolgt vorteilhafterweise analog zur Druckerniedrigung des
Umgebungsdrucks in der Aufextrusionszone . Eine
Druckerniedrigung in der Vorbehandlungszone ermöglicht
beispielsweise ein Entfernen vorher aufgebrachter
leichtflüchtiger Substanzen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform erfolgt die Aufextrusion des zweiten Profils auf das erste Profil unter Erniedrigung des Umgebungsdrucks vor und/oder innerhalb der Aufextrusionszone . Der Umgebungsdruck in der Aufextrusionszone wird vorteilhafterweise in mindestens einer Hohlkammer, welche durch den unmittelbaren Kontakt des ersten Profils mit der Aufextrusionsvorrichtung einlaufseitig und seitlich
abgedichtet wird und sich auslaufseitig bis zum Düsenausgang erstreckt, verringert. Die Druckerniedrigung erfolgt mit Vorteil mittels einer entsprechenden Pumpvorrichtung, die beispielsweise über Bohrungen oder Schlitze mit dem Hohlkörper verbunden ist. Eine Druckerniedrigung verringert die Gefahr von Lufteinschlüssen zwischen den beiden
Kunststoffkomponenten, welche die Haftfestigkeit negativ beeinflusst. Gerade bei einer Profilierung der Oberfläche des ersten Profils ist diese Gefahr deutlicher ausgeprägt. Somit wird durch das Anlegen eines Unterdrucks die Haftfestigkeit der einzelnen Komponenten erhöht.
Die Beaufschlagung mit Unterdruck bewirkt, dass keine
Luftblasen in der Kontaktfläche zwischen den beiden Profilen eingebettet werden. Luftblasen können das Anhaften des zweiten Profils stören. Der Bereich unmittelbar vor dem Aufbringen des zweiten Profils wird druckmäßig evakuiert. Außerdem kann eine Evakuierung das „Ansaugen" des zweiten Profils auf die
vorbehandelte Oberfläche fördern.
Alternativ oder zusätzlich kann auch eine Erhöhung des
Umgebungsdrucks nach der Aufextrusionszone vorteilhaft sein. Die Erhöhung erfolgt insbesondere mittels einer Druckkammer oder Druckluft. Durch eine Druckerhöhung werden Verteilung und Kontakt des zweiten Profils mit dem ersten Profils maximiert .
Die Verbindungsfestigkeit einzelner KunstStoffkomponenten kann vorteilhafterweise durch eine gezielte Veränderung des
Umgebungsdruckes während oder nach der Auftragung des zweiten Profils. Grundsätzlich ist dieses Verfahren auch mit
mechanischen und chemischen Verfahren kombinierbar.
Auch ist es vorteilhaft, wenn das erste Profil in der
Vorbehandlungszone erhitzt wird.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist die Breite der in der Vorbehandlungszone vorbehandelten Fläche des ersten Profils größer, kleiner oder gleich der Breite des zweiten Profils . Auch ist es vorteilhaft, wenn das erste Profil und das zweite Profil aus den gleichen KunstStoffkomponenten oder aus
unterschiedlichen KunstStoffkomponenten bestehen. Im ersten Fall ergibt sich eine einfachere Verfahrensgestaltung, im zweiten Fall lässt sich das Gesamtprofil besser an
Beanspruchungsanforderungen anpassen .
Die Aufgabe wird auch durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst. Dabei dient mindestens eine
Vorbehandlungsvorrichtung zur Bearbeitung des ersten Profils durch eine mechanische und/oder chemische Vorbehandlung und/oder durch Änderung des Umgebungsdrucks in der
Vorbehandlungszone. Vorteilhaft ist es dabei, wenn die
Vorbehandlungsvorrichtung und die Aufextrusionsvorrichtung in räumlich voneinander getrennten Vorrichtungen oder integriert in einer Kombinationsvorrichtung angeordnet sind. Bei einer getrennten Anordnung lassen sich z.B. unterschiedliche
Vorbehandlungen konstruktiv leicht realisieren. Bei einer kompakten Bausweise kann die Vorrichtung insgesamt
platzsparend ausgebildet werden.
Die Kombinationsvorrichtung liegt mit Vorteil einlaufseitig in der Vorbehandlungszone auf dem ersten Profil auf und überträgt dadurch Wärme. Weiterhin ist es vorteilhaft, die Kontaktfläche der Kombinationsvorrichtung mit dem ersten Profil
entgegengesetzt zur Extrusionsrichtung variabel zu verlängern. Durch längere Kontakt zeiten erhöht sich die Eindringtiefe der Wärme und somit die Schichtdicke mit erhöhter Temperatur. Das Formwerkzeug zur Profilierung wird mit Vorteil direkt vor den Düsenausgang der Kombinationsvorrichtung angeordnet. Der
Vorteil dieses Verfahrens ist, dass ein Erhitzen der
Oberfläche des ersten Profils durch die Düse und ohne eine zusätzliche Wärmequelle erfolgt. Somit kann die Abwärme der Kombinationsvorrichtung effizient genutzt werden. Hierbei ist zu beachten, dass der Abstand der Kombinationsvorrichtung zum ersten Profil in Richtung der Auslaufseite zunimmt, um die entstandenen Aufwerfungen der Profilierung nicht zu zerstören. Eine vorteilhafte Ausgestaltung ergibt sich, wenn die Ausrichtung der Vorbehandlungsvorrichtung und/oder einer nachfolgenden Aufextrusionsvorrichtung und/oder einer
Kombinationsvorrichtung entsprechend der Oberkante und/oder den Seitenkanten des ersten Profils erfolgt.
Auch ist es vorteilhaft, wenn mindestens eine
Vorbehandlungsvorrichtung und/oder mindestens eine der
nachfolgenden Aufextrusionsvorrichtung und/oder mindestens eine Kombinationsvorrichtung mit dem ersten Profil gekoppelt wird, die a. beweglich gelagert und federnd an das erste Profil angelegt wird, und/oder b. lagerichtig zum ersten Profil positioniert wird und/oder c. die Zuordnung zum ersten Profil durch eine Anschlagfläche, welche mit einer Kante des ersten Profils zusammenwirkt, gewährleistet wird.
Für eine mechanische Bearbeitung ist es vorteilhaft, wenn in der Vorbehandlungsvorrichtung und/oder kurz vor dem
Düsenausgang der Aufextrusionsvorrichtung und/oder in der Kombinationsvorrichtung mindestens ein justierbares und/oder beschichtetes Formwerkzeug, insbesondere messerartige
Schneiden oder eine Walze mit scharfkantigen Profilierungen, angeordnet ist.
Dabei kann das zur Profilierung verwendete Formwerkzeug unterhalb der Erweichungstemperatur des ersten Profils gekühlt werden. Dies kann z.B. durch Luftkühlung oder eine
entsprechende Wasserkühlung erfolgen. Alternativ kann es aber auch zweckmäßig sein die Formwerkzeuge mit einer Beschichtung zu versehen und sie zu erhitzen. Durch eine geeignete
Beschichtung wird ein Anhaften von Kunststoff auf dem
Formwerkzeug vermieden. Die Wärmeübertragung kann mit Vorteil durch eine Heizfläche, Heißluftwärme oder eine
Strahlungsquelle erfolgen. Auch kann in der Vorbehandlungsvorrichtung mindestens eine Heizvorrichtung, insbesondere eine Heizplatte, eine Heißluft- Vorwärmung oder eine Strahlungsquelle, angeordnet sein.
Eine Temperatur der Formwerkzeuge zwischen 20 und 60 Kelvin oberhalb der Erweichungstemperatur des ersten Profils ist vorteilhaft. Dadurch schmilzt das erste Profil im
Eingriffsbereich der Formwerkzeuge auf. Die Vorteile dieses Verfahrens sind, neben einer Profilierung mit deutlich
geringerem Kraftaufwand, eine bessere Haftfestigkeit, welche durch Verschweißen der nun erweichten profilierten Oberfläche mit dem zweiten Profil erreicht wird.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn in der
Vorbehandlungsvorrichtung und/oder der Kombinationsvorrichtung mindestens eine Zufuhrvorrichtung, a) mit einem variablen Abstand zum Düsenausgang der
Aufextrusionsvorrichtung oder der Kombinationsvorrichtung, um die Kontakt zeiten mit der behandelten Oberfläche zu
kontrollieren, b) zur Auftragung mindestens einer chemischen Substanz oder einer Mischung chemischer Substanzen und/oder c) zur Auftragung mindestens eines Haftvermittlers mit oder ohne mindestens einen Zusatzstoff angeordnet ist.
Für Veränderung des Druckniveaus ist es vorteilhaft, wenn der Umgebungsdruck vor und/oder innerhalb der Aufextrusionszone in mindestens einer Hohlkammer welche durch a) unmittelbarem Kontakt des ersten Profils mit der
Aufextrusionsvorrichtung und/oder der
Vorbehandlungsvorrichtung und/oder der Kombinationsvorrichtung einlaufseitig und seitlich abgedichtet wird und sich b) auslaufseitig bis zum Düsenausgang erstreckt, mittels einer Pumpvorrichtung erniedrigt wird. Auch ist es vorteilhaft, wenn der Umgebungsdruck nach und/oder innerhalb der Aufextrusionszone, insbesondere durch Luftdruck oder mittels einer Druckkammer, erhöht wird.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung werden die
Vorbehandlungsvorrichtung und/oder die
Aufextrusionsvorrichtung und/oder die Kombinationsvorrichtung a) an den Randbereichen der Kontaktfläche auf das erste Profil angelegt und/oder b) einlaufseitig auf dem ersten Profil zur Übertragung von Wärme auf das Profil aufgelegt und/oder c) die Kontaktfläche mit dem Profil entgegengesetzt zur
Extrusionsrichtung variabel verlängert, um die Eindringtiefe der Wärme und somit die Schichtdicke mit erhöhter Temperatur durch längere Kontakt zeiten zu erhöhen.
Die Aufextrusionsvorrichtung wird vorteilhaferweise in den Randbereichen der Kontaktfläche an das Profil angelegt. Die Schmelze des zweiten Profils wird durch den Massendruck in den entstanden Profilierungsformen verteilt. Dadurch wird eine zusätzliche Verankerung erreicht. Es wird eine deutlich höhere Haftfestigkeit im Vergleich zu einer reinen Verschweißung ohne Profilierung erzielt. Ein weiterer Vorteil dieses Verfahrens ist, dass die Auftragung auf ein schon formstabiles Profil erfolgt, so dass die Formgenauigkeit des ersten Profils unbeeinträchtigt bleibt.
In einer weiteren vorteilhaften Vorrichtung nimmt der Abstand der Aufextrusionsvorrichtung und/oder der
Kombinationsvorrichtung zum ersten Profil in Richtung der Auslaufseite hin zu.
Zur Stabilisierung des Gesamtprofils ist es vorteilhaft, wenn nach der zweiten Extrusionsvorrichtung weitere Kühl- und
Kalibriervorrichtungen mit weiteren darauf folgenden Vorbehandlungsvorrichtungen und/oder weiteren
Aufextrusionsvorrichtungen und/oder Kombinationsvorrichtungen folgen .
Die Aufgabe wird auch durch ein Profil aus formstabilem
Kunststoff gemäß Anspruch 27 gelöst.
Ein Vorteil dieses Verfahrens und der Vorrichtung ist, dass die oben beschriebenen Ausführungsformen sowohl alleinstehend, als auch in jeglichen Kombinationsmöglichkeiten angewandt werden können. Weiterhin ist es möglich, die Verfahren und Vorrichtungen beliebig für mehr als zwei Profile zu
kombinieren, um ein komplexeres Produkt zu erhalten. Dadurch wird gewährleistet, dass je nach den Materialeigenschaften der einzelnen KunstStoffkomponenten, ein möglichst wirtschaftlich effizientes Verfahren unter gleichzeitiger verbesserter
Qualität des Produktes erzielt wird.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die
Figuren der Zeichnung an mehreren Ausführungsbeispielen, insbesondere Fig. 1, näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines ersten
Ausführungsbeispiels der Erfindung;
Fig. 2 eine schematische Darstellung der
Vorbehandlungsvorrichtung von Fig. 1 ;
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer
Vorbehandlungsvorrichtung mit einer
Heißluftvorwärmung;
Fig. 4 eine schematische Darstellung eines Formwerkzeugs;
Fig. 5 eine schematische Darstellung eines zweiten
Ausführungsbeispiels der Erfindung;
Fig. 6 eine schematische Darstellung eines dritten
Ausführungsbeispiels der Erfindung; eine schematische Darstellung eines vierten Ausführungsbeispiels der Erfindung; ein vergrößerter Ausschnitt des Ausführungsbeispiels von Fig. 7; eine schematische Darstellung eines Profils; eine schematische Darstellung einer fünften
Ausführungsform mit einer Laservorrichtung zur
Erwärmung; eine Detaildarstellung der fünften Ausführungsform gemäß Fig. 10; eine Variante der fünften Ausführungsform.
Das in Figur 1 dargestellte erste Profil 1 wurde in einer vorangehenden, aus Gründen der Einfachheit nicht näher
gezeigten, Kalibriereinrichtung weitestgehend abgekühlt und ist formstabil. Somit wird eine negative Beeinträchtigung der Formgenauigkeit des ersten Profils 1 vermieden. Die
Extrusionsrichtung E ist in Fig. 1 durch einen Pfeil
dargestellt .
Das erste Profil 1 kann durch hier nicht dargestellte
Führungsflächen und/oder -rollen lagekonstant geführt werden. Die Vorbehandlung des Profils 1 erfolgt in der
Vorbehandlungszone 4. Die Vorbehandlungsvorrichtung 6 ist beweglich gelagert und wird federnd an das erste Profil 1 angelegt. Alternativ kann sie auch lagerichtig zum ersten Profil 1 positioniert sein. Die Zuordnung zum ersten Profil 1 wird durch eine Anschlagfläche 7, die hier nicht, aber in Figur 2 dargestellt ist, gewährleistet. Sie wirkt mit einer Kante des ersten Profils 1 zusammen. Die Ausrichtung der Vorbehandlungsvorrichtung 6 und der nachfolgenden Aufextrusionsvorrichtung 9 auf die entsprechende Oberkante des ersten Profils 1 ist nicht zwingend und kann alternativ oder zusätzlich auf den Seitenkanten des ersten Profils 1 erfolgen.
Das erste Profil 1 wurde in einer Kalibriereinrichtung
abgekühlt und ist formstabil, um eine negative
Beeinträchtigung der Formgenauigkeit zu vermeiden. Das erste Profil 1 wird z.B. durch Führungsflächen und/oder -rollen lagekonstant geführt.
Das erste Profil 1 wird an der Oberfläche in der
Vorbehandlungsvorrichtung 6, vorzugsweise in einem
Temperaturbereich von 100°C bis 250°C, erhitzt. Dadurch wird ein Erweichen der Oberfläche des ersten Profils 1 erzielt. Die Wärmeübertragung erfolgt über eine (hier nicht, aber in Fig. 2 dargestellte) Heizvorrichtung 24 und wird über die Heizfläche auf das erste Profil 1 übertragen. Die Heizfläche entspricht in der Breite dem zweiten Profil 2.
Diese Übereinstimmung der Breite der Heizfläche 24 mit dem zweiten Profil 2 ist nicht zwingend und kann nach Bedarf vergrößert oder verkleinert werden. Auch die angegebene
Wärmeübertragung kann beispielsweise durch Heißluftwärme oder eine Strahlungsquelle ersetzt werden.
Auslaufseitig ist an der Vorbehandlungvorrichtung 6 ein
Formwerkzeug 5 angeordnet, welches auf der erhitzten
Oberfläche des ersten Profils 1 eine Profilierung hinterlässt. Dies geschieht durch messerförmige Schneiden, welche Rillen und/oder Aufwerfungen erzeugen. Alternativ kann die
Profilierung auch durch Schleifen und Aufrauen der Oberfläche geschehen oder durch eine auslaufseitig befestigte Walze mit einem gewünschten Profilierungsmuster . Weiterhin können andere Umformungs- oder Trennverfahren wie beispielsweise Rändeln, Prägen, Fräsen und Raspeln vorteilhaft sein. Die Fläche des Formwerkzeugs 5 kann der Breite des zweiten Profils 2 entsprechen. Diese Zuordnung der Breite ist
allerdings nicht zwingend und kann nach Bedarf vergrößert oder verkleinert werden. Das Formwerkzeug 5 ist justierbar gelagert um die Eindringtiefe und Art der Profilierung auf dem ersten Profil 1 zu steuern. Es kann, je nach Bedarf, mit einer
Beschichtung versehen werden.
Alternativ kann es vorteilhaft sein, die Formwerkzeuge 5 unterhalb der Erweichungstemperatur des ersten Profils 1 zu kühlen. Dies kann z.B. durch Luftkühlung oder eine
entsprechende Wasserkühlung erfolgen. Weiterhin kann es aber auch zweckmäßig sein, die Formwerkzeuge 5 mit einer
Beschichtung zu versehen und sie zu erhitzen.
Das Auftragen eines zweiten Profils 2 erfolgt im Anschluss an die Vorbehandlungsvorrichtung 6 in der Aufextrusionszone 3. Die Aufextrusionsvorrichtung 9 wird in den Randbereichen der Kontaktfläche an das erste Profil 1 angelegt. Die Schmelze des zweiten Profils 2 wird durch den Massendruck in den entstanden Profilierungsformen verteilt. Hierbei ist zu beachten, dass der Abstand der Aufextrusionsvorrichtung 9 zum ersten Profil 1 im dargestellten Ausführungsbeispiel in Richtung der
Auslaufseite hin zunimmt, um die entstandenen Aufwerfungen der Profilierung nicht zu zerstören.
Die Fig. 2 zeigt die in Fig. 1 beschriebene
Vorbehandlungsvorrichtung 6 in einer perspektivischen Ansicht. Es sindd deutlich das auslaufseitige Formwerkzeug 5, die
Heizvorrichtung 24 und die seitliche Anschlagfläche 7 zu erkennen. Die Extrusionsrichtung E ist in Fig. 2 durch einen Pfeil dargestellt.
Die Fig. 3 zeigt eine alternative Vorbehandlungszone 14 mit einer Vorbehandlungsvorrichtung 20 in einer weiteren
Ausführungsform, wobei unveränderte Elemente mit den gleichen Bezeichnungen wie in der Figur 1 versehen sind. Die
Wärmeübertragung dieser Heizvorrichtung 25 erfolgt hier durch Heißluftvorwärmung . Die Extrusionsrichtung (E) ist in Fig. 3 durch einen Pfeil dargestellt.
Die Fig. 4 zeigt eine alternative Vorbehandlungsvorrichtung 21, wobei unveränderte Elemente mit den gleichen Bezeichnungen wie in der Figur 1 versehen sind. Die die Anschlagfläche 7, welche eine Zuordnung zum Profil 1 ermöglicht, ist deutlich erkennbar. Die Profilierung durch ein Formwerkzeug 5 erfolgt hier über eine auslaufseitig befestigte Walze mit einem
Profilierungsmuster . Die Heizvorrichtung 24 entspricht der in Fig. 1 dargestellten Variante.
Die Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung, wobei unveränderte
Elemente mit den gleichen Bezeichnungen wie in der Figur 1 versehen sind. Bezüglich einer entsprechenden Erläuterung wird auf die obige Ausführung der Figur 1 verwiesen. Aus Gründen der Einfachheit wurde nur ein Ausschnitt der veränderten
Vorbehandlungsvorrichtung 22 näher gezeigt.
Im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel der Fig. 1 erfolgt keine Profilierung durch ein mechanisches
Fertigungsverfahren. In der Vorbehandlungsvorrichtung 22 ist eine Zufuhrvorrichtung 12 zur Aufbringung eines
Haftvermittlers auf die Kontaktoberfläche angeordnet, um die Haftfestigkeit der einzelnen Profile zu erhöhen. Die
Auftragung erfolgt mittels eines filzartigen Verschlusses der Zuführöffnung. Diese Art der Auftragung ist aber nicht als zwingend anzusehen und kann je nach Bedarf beispielsweise mittels einer entsprechenden Düse mit Dosierpumpe oder einem Sprühverfahren erfolgen. Der Abstand der Zufuhröffnung zum hier nicht dargestellten Düsenausgang 8 des zweiten Profils 2 ist variabel einstellbar, um die Kontakt zeiten des
Haftvermittlers mit dem ersten Profil 1 vor dem Auftragen des zweiten Profils 2 zu kontrollieren.
Eine weitere Verbesserung der Verbindungsfestigkeit kann durch Auftragen eines Haftvermittlers mit inerten Zusatzstoffen erreicht werden. Dem Haftvermittler werden, je nach Bedarf, in unterschiedlicher Körnigkeit KunstStoffkomponenten und / oder mineralische Zuschlagstoffe zugefügt.
Alternativ oder zusätzlich kann die Haftfestigkeit zwischen den beiden Profilen auch durch Aufbringen einer chemischen Substanz (oder auch eine Mischung von Substanzen) erhöht werden. Sie ist/sind so zu wählen, dass es zu einer chemischen Reaktion mit dem ersten und / oder zweiten Profil kommt. Durch solch eine Art des „Ätzens" wird die Oberflächenbeschaffenheit des ersten Profils verändert und das Profil erhält eine
Mikroprofilierung . Das Verfahren erfolgt vorteilhafterweise analog zur Aufbringung des Haftvermittlers.
Grundsätzlich ist dieses Verfahren auch mit mechanischen
Verfahren oder dem in Fig. 6 erläuterten Verfahren unter gezielter Veränderung des Umgebungsdrucks kombinierbar.
Die Fig. 6 zeigt eine schematische Darstellung eines dritten Ausführungsbeispiels der Erfindung, wobei unveränderte
Elemente mit den gleichen Bezeichnungen wie in der Figur 1 versehen sind. Bezüglich einer entsprechenden Erläuterung wird auf die obige Ausführung der Figur 1 verwiesen. Aus Gründen der Einfachheit wurde nur ein Ausschnitt der
Aufextrusionsvorrichtung 23 näher gezeigt.
Im Unterschied zu den vorangehenden Beispielen erfolgt hier die Auftragung des zweiten Profils 2 in der Aufextrusionszone 18 unter einer Erniedrigung des Umgebungsdrucks. Der
Umgebungsdruck wird in einer Hohlkammer 13, welche durch den unmittelbaren Kontakt des ersten Profils 1 mit der
Aufextrusionsvorrichtung 23 einlaufseitig und seitlich
abgedichtet 30 wird und sich auslaufseitig bis zum
Düsenausgang 8 erstreckt, verringert. Die Druckerniedrigung erfolgt mittels einer entsprechenden (hier nicht
dargestellten) Pumpvorrichtung über Bohrungen 26. Der Einsatz von Bohrungen 26 ist nicht zwingend und kann auch über
Schlitze oder Vergleichbares erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann der Umgebungsdruck in der Vorbehandlungszone verringet werden. Das Verfahren erfolgt vorteilhafterweise analog zur Druckerniedrigung des
Umgebungsdrucks in der Aufextrusionszone .
Alternativ oder zusätzlich kann auch eine Erhöhung des
Umgebungsdrucks nach der Aufextrusionszone vorteilhaft sein. Die Erhöhung erfolgt insbesondere mittels einer Druckkammer oder Druckluft.
Grundsätzlich ist dieses Verfahren auch mit mechanischen und chemischen Verfahren kombinierbar.
Die Fig. 7 zeigt eine schematische Darstellung eines vierten Ausführungsbeispiels der Erfindung, wobei unveränderte
Elemente mit den gleichen Bezeichnungen wie in der Fig. 1 versehen sind. Bezüglich einer entsprechenden Erläuterung wird auf die Beschreibung der Fig. 1 verwiesen.
Im Unterschied zur ersten Ausführungsform in Fig. 1 sind die Vorbehandlungsvorrichtung und die Aufextrusionsvorrichtung in einer Kombinationsvorrichtung 16 integriert angeordnet. In der Vorbehandlungszone 15 ist das Formwerkzeug 5 zur Profilierung der Oberfläche des ersten Profils 1 direkt vor den
Düsenausgang 8 angeordnet. Die Kombinationsvorrichtung 16 liegt einlaufseitig auf dem ersten Profil 1 auf und überträgt dadurch Wärme auf das erste Profil 1. Die Länge der
Kontaktfläche der Kombinationsvorrichtung 16 mit dem ersten Profil 1 ist nicht zwingend festgelegt und kann je nach Bedarf entgegengesetzt zur Extrusionsrichtung variabel verlängert werden. Die Abwärme der Kombinationsvorrichtung 16 wird auf den Kontaktflächenbereich des ersten Profils 1 übertragen. Hierbei ist ebenfalls zu beachten, dass der Abstand der
Kombinationsvorrichtung 16 vom Profil in Richtung der
Auslaufseite zunimmt, um die entstandenen Aufwerfungen der Profilierung vor der Aufextrusionszone 19 nicht zu zerstören.
Ein vergrößerter Ausschnitt dieses Ausführungsbeispiels ist zum besseren Verständnis in Fig. 8 dargestellt. Das in Figur 9 schematisch dargestellte Profil zeigt das erste Profil 1 aus formstabilem Kunststoff mit einem zweiten
aufextrudierten Profil 2.
In den Fig. 10 bis 12 werden Ausführungsformen dargestellt, bei denen eine Bearbeitung in der Vorbehandlungszone 4 durch eine Bestrahlung mit Laserstrahlung 40 zur Erwärmung des ersten Profils 1 erfolgt. Auch wenn in den Fig. 10 bis 12 nur jeweils allein Laservorrichtungen 41 dargestellt sind, kann die Laserbearbeitung der Vorbehandlungszone 4 auch in
Kombination mit mindestens einer der anderen oben
beschriebenen Vorrichtungen oder einem der anderen oben
beschriebenen Verfahren betrieben werden.
Mittels einer Laservorrichtung 41 wird die Oberfläche des ersten Profils 1 erwärmt. Dabei kann insbesondere ein
Diodenlaser vorteilhafterweise verwendet werden. Die in Fig. 10 und 11 dargestellte Laservorrichtung 41 weist zwei Laserdioden auf .
Die Laserstrahlung 40 ist dabei auf eine rechteckige Fläche exakt fokussierbar (z.B. 5 x 10 mm) . Die Breite der erwärmten Fläche auf dem ersten Profil 1 ist exakt begrenzt und benötigt keine mechanisch wirkenden „Begrenzer".
Auch ist die spezifische Energieabgabe bzw. -einbringung über die bestrahlte Fläche konstant. Auch lässt sich eine
vergleichbar hohe Energiedichte (z.B. 4 W/mm 2 ) damit erzielen, die im Übrigen auch gut regelbar ist, indem z.B. der Stromfluss der Laservorrichtung 41 beeinflusst wird.
Die Oberflächentemperatur kurz vor der Kontaktstelle kann berührungslos mittels Pyrometer sehr genau gemessen werden. Diese Temperatur kann für eine Steuerung oder Regelung der Laservorrichtung 41 verwendet werden.
Die Baugröße des Diodenlasers ist im Vergleich zu den bekannten Verfahren und im Vergleich zur Koextrusionsdüse, der Aufextrusionsvorrichtung 9 selbst sehr klein (z.B. 30 x 15 x 3 mm) , so dass eine Anwendung unter sehr beengten
Platzverhältnissen möglich ist.
In Fig. 10 ist dargestellt, wie das erste Profil 1 die
Koextrusionsdüse als Aufextrusionsvorrichtung 9 durchläuft und mit dem zweiten Profil 2, einer Dichtlippe aus weichelastischem Kunststoff, versehen wird.
Einlaufseitig zur Koextrusionsdüse als Aufextrusionsvorrichtung 9 ist mindestens eine Laserdiode der Laservorrichtung 41 angeordnet. Aus dem Diodenlaser 41 werden energiereiche
Laserstrahlen 40 emittiert, welche eine rechteckige Fläche auf dem ersten Profil 1 erwärmen. Wird nur ein Diodenlaser 41 eingesetzt, ist die Oberflächentemperatur an der effektiven Kontaktstelle mit etwa 150°C begrenzt, weil während der kurzen Einwirkzeit der Laservorrichtung 14 auf das mit der
Extrusionsgeschwindigkeit (z.B. 2,0 bis 8 m/s) vorbeilaufende erste Profil 1 nur eine sehr geringe Eindringtiefe der Wärme in die Profilwandung bewirkt wird, und im Zeitraum bis zum
Erreichen der Kontaktstelle Wärme von der Oberfläche weg in tiefer liegende Schichten abgeleitet wird. Höhere Temperaturen ohne örtlicher Überhitzung können erreicht werden, wenn man mehrere Laserstrahler, hintereinander anordnet, so dass die Wärme in tiefere Schichten vordringt und die Abkühlung der Oberfläche durch kleiner werdende Wärmegradienten vermindert wird. Die Wärme kann umso schonender in die Profiloberfläche eingebracht werden, je näher die Laserbestrahlung an der
Kontaktstelle liegt, wobei dann auch die Eindringtiefe abnimmt.
In Fig. 12 ist eine weitere Ausführungsform dargestellt. Dabei weist die Aufextrusionsvorrichtung 9 (d.h. die
Koextrusionsdüse) einlaufseitig eine Ausnehmung auf, in die die Laserstrahlung 40 unter einem stumpfen Winkel einstrahlen kann. Die bestrahlte Fläche auf dem ersten Profil 1 wird infolge Schrägstellung des Diodenlasers 4 und dessen vergrößerten
Abstandes zum ersten Profil größer. Dadurch ist die Einwirkzeit der Wärme auf das erste Profil 1 länger und gleichzeitig die spezifische Energieeinbringung geringer. Die gleiche Energieeinbringung erfolgt über einen längeren Zeitraum, im Vergleich zur senkrechten Laseranordnung in obigem Beispiel. Das bedeutet, dass die Wärme in etwas tiefere Schichten vordringt und die Höchsttemperatur der
Oberfläche geringer ist, andererseits erfolgt deren Abkühlung etwas langsamer. Da die Erwärmung näher an der Kontaktstelle erfolgt und dadurch auch weniger Zeit für die Abkühlung zur Verfügung steht, ergeben sich vergleichsweise schonende
Verhältnisse .
Die Laserbestrahlung zur Vorwärmung weist im Vergleich zu den bekannten Vorwärmverfahren folgende Vorteile auf:
Guter energetischer Wirkungsgrad, weil eine Erwärmung an unerwünschten Stellen vermieden wird.
Hohe Reproduzierbarkeit einmal aufgefundener, optimaler Einstellungen .
Keine Markierungen auf dem Profil im Randbereich.
Anwendbarkeit unter engen Platzverhältnissen infolge kleiner Dimensionen des Diodenlasers.
Die gezeigte Laserbestrahlung kann selbstverständlich mit den anderen Vorbehandlungsvorrichtungen kombiniert werden, z.B. mit einem mechanischen Profilieren der Kontaktfläche oder einer Beaufschlagung mit einem Haftvermittler oder Lösungsmittel.
Weitere, nicht in einer Figur explizit dargestellte
Ausführungsbeispiele der Erfindung enthalten Vorrichtungen zum (a) Kühlen oder b Erhitzen der Formwerkzeuge 5 oder der
Aufbringung einer chemischen Substanz.
Weiterhin ist zu beachten, dass die oben beschriebenen
Verfahren sowohl alleinstehend, als auch in jeglichen
Kombinationen angewandt werden können. So kann beispielsweise nach einer Profilierung der Kontaktoberfläche nach dem
Ausführungsbeispiel von Fig. 1 die Auftragung des weiteren Profils im Unterdruck nach dem Ausführungsbeispiel von Fig. 6 erfolgen. Weiterhin könnte vor der Auftragung eines Haftvermittlers nach Fig. 5 eine Profilierung nach Fig. 1 erfolgen. Dies sind nur einige Beispiele der
Kombinationsmöglichkeiten .
Das erste Profil kann aus der gleichen KunstStoffkomponente wie das zweite Profil bestehen. Alternative können beide auch aus unterschiedlichen KunstStoffkomponenten bestehen.
Außerdem können die einzelnen Verfahren je nach Bedarf
mehrmals hintereinander in einem Arbeitsgang verwendet werden, um weitere Profile auf eine oder mehrere der Kanten des
Profils zu bringen.
Next Patent: DEVICE FOR DETERMINING VERTEBRA SPACING IN THE SPINAL COLUMN