| JP2003194516 | CREASE DETECTING DEVICE |
| WO/2004/065237 | PALLET AND METHOD AND APPARATUS FOR MAKING SAME |
| JP11170402 | FOLDING STRUCTURE OF PLASTIC CORRUGATED FIBERBOARD AND FOLDING METHOD |
DAHLMANNS, Kurt (Fliederstrasse 24, Gangelt, 52538, DE)
ECCARIUS, Michael (Schillerstrasse 9, Linnich, 52441, DE)
LEUFEN, Richard (Fahlenberg 9, Linnich, 52441, DE)
THOMAS, Martin (Haus-Horrig-Strasse 35, Hückelhoven, 41836, DE)
ALEF, Ulrich (Am Bachmannsgraben 68, Wegberg, 41844, DE)
DAHLMANNS, Kurt (Fliederstrasse 24, Gangelt, 52538, DE)
ECCARIUS, Michael (Schillerstrasse 9, Linnich, 52441, DE)
LEUFEN, Richard (Fahlenberg 9, Linnich, 52441, DE)
THOMAS, Martin (Haus-Horrig-Strasse 35, Hückelhoven, 41836, DE)
| P a t e n t a n s p r ü c h e 1. Verfahren zur Herstellung von behälterartigen Verbundverpackungen, bei dem ein bahnfδrmiges Material aus einem Verbund, der mindestens eine Lage aus Karton und mindestens eine Lage aus einem Kunststoff enthält, gefaltet, mit einer Siegelnaht versehen und in jeweils zur Ausbildung eines Behälters vorgesehene Abschnitte zertrennt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegelnaht (8) vor einer Zertrennung des bahnförmigen Materials (1) in einzelne Abschnitte erzeugt wird und daß das bahnförmige Material (1) mindestens entlang eines Teilbereiches seines Transportweges während der Durchführung des Faltvorganges in mindestens einer räumlichen Richtung auslenkbar geführt wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausbildung von Faltlinien das bahnförmige Material (1) gerillt wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnförmige Material (1) gefalzt wird. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, daß eine Faltung und Versiegelung zur Bereit- Stellung eines Behälters mit einer Querschnittfläche ausgewählt aus der Gruppe "im wesentlichen rechteckförmig, rund, gerundet, ellyptisch, polygonal eckig, polygonal gerundet" durchgeführt wird. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegelnaht (8) durch ein Verschmelzen von Kunststoffanteilen des behälterfδrmigen Materials (1) hergestellt wird. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung der Siegelnaht (8) nach einem Falten des bahnförmigen Materials und nach einem Zusammenlegen der gefalteten Struktur zu einem flachen schlauchartigen Gebilde durchgeführt wird. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegelnaht (8) nach einem Falten des bahnförmigen Materials (1) um einen Innenraum herum durchgeführt wird. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegelnaht aseptisch hergestellt wird. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnförmige Material (1) verdrehbar geführt ist . 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnförmige Material (1) quer zur Transportrichtung verschiebbar geführt ist. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnförmige Material (1) mindestens entlang eines Teiles eines Transportweges in lotrechter Richtung nach unten durchhängend transportiert wird. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnfόrmige Material (l) von mindestens zwei auslenkbaren Führungseinrichtungen geführt wird. 13. Vorrichtung zur Herstellung von behälterartigen Verbundverpackungen, die eine Transporteinrichtung für ein bahnförmiges Material aus einem Verbund aufweist, der aus mindestens einer Lage aus Karton und mindestens einer Lage aus einem Kunststoff besteht, sowie die mindestens eine Falteinrichtung für das bahnförmige Material, mindestens eine Siegeleinrichtung zur Erzeugung einer Siegelnaht und mindestens eine Trenneinrichtung zur Unterteilung des bahn- fδrmigen Materials in einzelne zur Ausbildung eines Behälters vorgesehene Abschnitte aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Transportrichtung des bahnförmigen Materials (1) die Siegeleinrichtung (7) vor der Trenneinrichtung angeordnet ist und daß das bahnförmige Material (1) entlang mindestens eines Teiles seines Transportweges in mindestens einer räumlichen Richtung auslenkbar geführt ist. 14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung eine Rilleinrichtung für das bahnförmige Material (1) aufweist. 15. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung eine Falzeinrichtung für das bahnförmige Material (1) aufweist. 16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Falteinrichtung zur Faltung des bahnförmigen Materials (1) für einen Behälter mit einer Querschnittfläche ausgewählt aus der Gruppe "im wesentlichen rechteckfδrmig, rund, gerundet, ellyptisch, polygonal ek- kig, polygonal gerundet" ausgebildet ist. 17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegeleinrichtung (7) zum Verschmelzen von Kunststoffen ausgebildet ist. 18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegeleinrichtung (7) zur Druckbeaufschlagung einer im wesentlichen zusammengefalteten Struktur ausgebildet ist . 19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegeleinrichtung (7) zur Beaufschlagung einer räumlichen Struktur, die einen Innenraum umschließt, ausgebildet ist. 20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnfδrmige Material (1) verdrehbar geführt ist. 21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das bahnförmige Material (1) quer zu seiner Transportrichtung verschieblich geführt ist. 22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß ein Transportweg des bahnförmigen Materials (1) mindestens bereichsweise bogenförmig verläuft. 23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß entlang des Transportweges des bahnförmigen Materials (1) mindestens zwei auslenkbare Führungseinrichtungen für das bahnförmige Material (1) angeordnet sind. |
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von behälterartigen Verbundverpackungen, bei dem ein bahnförmiges Material aus einem Verbund, der mindestens eine Lage aus Karton und mindestens eine Lage aus einem Kunststoff enthält, gefaltet, mit einer Siegelnaht versehen und in jeweils zur Ausbildung eines Behälters vorgesehene Abschnitte zertrennt wird.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Vorrichtung zur Herstellung von behälterartigen Verbundverpackungen, die eine Transporteinrichtung für ein bahnförmiges Material aus einem Verbund aufweist, der aus mindestens einer Lage aus Karton und mindestens einer Lage aus einem Kunststoff besteht, sowie die mindestens eine Falteinrichtung für das bahnförmige Material, mindestens eine Siegeleinrichtung zur Erzeugung einer Siegelnaht und mindestens eine Trenneinrichtung zur Unterteilung des bahn- fδrmigen Materials in einzelne zur Ausbildung jeweils eines Behälters vorgesehene Abschnitte aufweist.
Derartige Verbundverpackungen werden beispielsweise verwendet, um in einer Ausführungsform als Kartonverpackung eine Aufnahme von flüssigen Lebensmitteln zu dienen. Ein umfangreiches Anwen- dungsgebiet besteht beispielsweise in der Verpackung von Milch oder von Fruchtsäften. Gemäß anderen Anwendungsbeispielen folgt eine Verpackung von Nahrungsmitteln, beispielsweise von Suppen, Soßen oder Gemüse. Ebenfalls gibt es Anwendungen, bei denen stückige Produkte oder Produkte mit stückigen Anteilen verpackt werden. Anwendungen können sich somit auf fließfähige, schüttfähige, oder pasteuse Produkte beziehen.
Hinsichtlich der Herstellung derartiger Verbundverpackungen sowie der Durchführung des Füllvorganges sind im wesentlichen zwei unterschiedliche Verfahren bekannt. Gemäß einem Verfahren wird einer Einrichtung, die sowohl die Behälterherstellung als auch den Füllvorgang durchführt, ein vorbereitetes bahnfδrmiges Material zugeführt und alle einzelnen Prozeßschritte werden in dieser Einrichtung vorgenommen. Eine derartige kombinierte Prozeßdurchführung weist zwar Kostenvorteile auf, führt aber zu einer äußerst komplexen Einrichtung, die sich als stδrungsanfällig erweist.
Gemäß einer anderen Ausführungsform werden zunächst gefaltete und bereits mit einer Längsnaht versehene Halbfertigprodukte für die Verpackungen hergestellt, die im Bereich eines vorgesehenen Bodens sowie im Bereich eines vorgesehenen oberen Endes der späteren Verpackung noch offen sind und flach gefaltet zur Fülleinrichtung transportiert werden können. Die Halbfertigprodukte sind bereits außenseitig fertig bedruckt und gegebenenfalls mit Ausgießern versehen. Im Bereich der Fülleinrichtung erfolgt in der Regel zunächst ein Verschließen des Bodenbereiches durch eine Quernaht, anschließend eine Befüllung mit dem Füllgut und danach eine Versiegelung im Bereich des oberen Endes des Behälters, beispielsweise in Form eines Giebels, eines Flachgiebels sowie gegebenenfalls unter Verwendung eines Klapp- oder Schraubverschlusses .
Die Herstellung der Halbfertigprodukte der Verpackung und die Aufstellung der Fülleinrichtung können örtlich getrennt und gegebenenfalls mit großen Entfernungen relativ zueinander erfolgen. Insbesondere ist es möglich, die Herstellung der Halbfer- tigprodukte bei einem Verpackungshersteller durchzuführen . und die Abfüllung bei einem Produkthersteller vorzunehmen.
Die Herstellung der Halbfertigprodukte für die Verpackungen erfolgt in der Regel derart, daß zunächst von einem rollenfδrmig bevorrateten bahnfδrmigen Material nach der Durchführung eines Bedrückens der Außenflächen und nach einem Durchführen von RiIl- oder Falzvorgängen ein Zerschneiden in Einzelabschnitte erfolgt. Die Einzelabschnitte werden dann gefaltet und anschließend mit einer Längsnaht versehen, die sich von einem für die spätere Verpackung vorgesehenen Bodenbereich bis in einen oberen Endbereich der späteren Verpackung erstreckt. Die Längsnaht wird häufig durch ein Verschweißen von Kunststoffanteilen der Verbundverpackung durchgeführt. Nach einer Herstellung dieser einzelnen Halbfertigprodukte für die Verpackungen werden die Halbfertigprodukte gestapelt und in vorgebbaren Gruppierungen abtransportiert.
Die Herstellung der Halbfertigprodukte für die Verpackungen erfolgt mit einer äußerst großen Geschwindigkeit, um hohe Ausstoßraten pro Zeiteinheit zu unterstützen. In einem vorangehend noch nicht erwähnten ersten Verfahrensschritt werden aus bahnfδrmigen Lagen von Kartonage und unter Verwendung von Metallfolien sowie unter Aufbringung von Kunststoffbeschichtungen, beispielsweise aus Polyethylen, die bahnförmigen Ausgangsmaterialien für die Verbundverpackungen hergestellt. Diese Verfahrensschritte können in kontinuierlichen Verfahren mit sehr hohen Transportgeschwindigkeiten der Einzelkomponenten durchgeführt werden.
Es hat sich nunmehr erwiesen, daß eine weitere Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit insbesondere durch die Prozeßschritte des Faltens der Materialzuschnitte sowie des Anbringens der sich in Längsrichtung erstreckenden Siegelnähte begrenzt ist. Durch Detailoptimierungen konnten zwar auch hier bereits deutliche Produktionsfortschritte erreicht werden, es können aber noch nicht alle Anforderungen erfüllt werden, die an eine störungsar- me, zuverlässige und zugleich auch preiswerte Produktion gestellt werden. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren der einleitend genannten Art derart zu verbessern, daß eine gesteigerte Produktionsgeschwindigkeit unterstützt wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Siegelnaht vor einer Zertrennung des bahnfδrmigen Materials in einzelne Abschnitte erzeugt wird und daß das bahnförmige Material mindestens entlang eines Teilbereiches seines Transportweges während der Durchführung des Faltvorganges in mindestens einer räumlichen Richtung auslenkbar geführt wird.
Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der einleitend genannten Art derart zu konstruieren, daß eine gesteigerte Produktionsgeschwindigkeit erreicht wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in einer Transportrichtung des bahnförmigen Materials die Siegeleinrichtung vor der Trenneinrichtung angeordnet ist und daß das bahnförmige Material entlang mindestens eines Teiles seines Transportweges in mindestens einer räumlichen Richtung auslenkbar geführt ist.
Die gegenüber dem Stand der Technik vorgenommene Vertauschung der zeitlichen Durchführung der Prozeßschnitte des Erzeugens der Siegelnaht und des Zerteilens des bahnfδrmigen Materials in einzelne Zuschnitte führt zu erheblichen Vorteilen. Sowohl die Durchführung des der Versiegelung vorangehenden Faltvorganges als auch die Erzeugung der Siegelnaht selbst können in einem kontinuierlichen Prozeß bei einer kontinuierlichen Bewegung des zu beaufschlagenden Materials durchgeführt werden. Dies unterstützt zum einen deutlich erhöhte Transportgeschwindigkeiten des Materials bei der Prozeßdurchführung und somit drastisch verkürzte Prozeßzeiten. Aufgrund der kontinuierlichen Durchführung der zugehörigen Prozeßschritte können darüber hinaus die jeweiligen Prozeßparameter in einfacher Weise und mit äußerst hoher Genauigkeit konstant gehalten werden. Dies unterstützt eine sehr hohe Qualität der Prozeßdurchführung und ermöglicht somit bei einer vorgegebenen Produktqualität eine weitere Steigerung der Produktionsgeschwindigkeit .
Durch die auslenkbare Führung des bahnfόrmigen Materials während mindestens eines Teilbereiches seines Transportweges können Spannungen innerhalb des bahnfδrmigen Materials dadurch reduziert werden, daß das bahnfδrmige Material selbst zumindest einen Teil seiner räumlichen Positionierung vorgibt. In Abhängigkeit von der Wirkungsrichtung auftretender Spannungskräfte ist es dem bahnförmigen Material hierdurch beispielsweise möglich, eine Auslenkung in einer horizontalen oder einer vertikalen Richtung vorzunehmen, eine Verdrehbewegung durchzuführen oder eine zumindest abschnittweise bogenförmige Transportbahn zu durchlaufen. Je größer die innerhalb des bahnförmigen Materials enthaltenen Spannungen sind, um so stärker kann die jeweilige Auslenkung durchgeführt werden, um die Spannungen abzubauen. Es stellt sich hierdurch ein Kräftegleichgewicht ein, das zumindest zu große Spannungen innerhalb des bahnfδrmigen Materials vermeidet.
Die auslenkbare Führung des Materials reduziert insbesondere Bahnspannungsspitzen quer zur Bahn und vermeidet bzw. reduziert hierdurch MaterialSchädigungen während des Verformungsprozesses. Ebenfalls können Fehlfaltungen oder Fehlformungen vermieden werden, da Schwankungen der Bahnkante, ein Bahnflattern und Fehleinstellungen der Formwerkzeuge vermieden werden und darüber hinaus Variationen in den Materialeigenschaften berücksichtigt werden können.
Alternativ zu den vorstehend bereits erwähnten Materialien zur Herstellung von behälterartigen Verbundverpackungen kann das erfindungsgemäße Prinzip zur auslenkbaren Führung von bahnfδrmigen Materialien sowohl hinsichtlich des Verfahrens als auch hinsichtlich der Vorrichtung allgemein auch für beliebige andere ablaufende Materialbahnen angewendet werden. Insbesondere ist hierbei an Materialbahnen beispielsweise aus Papier, Karton, Kunststoff, Metall oder Verbunden oder Kombinationen dieser oder anderer Materialien gedacht. Das der Erfindung zugrunde liegende Problem der Erzeugung von Bahnspannungen tritt immer dann auf, wenn derartige Materialien an einer vorab definierten Stelle verformt werden bzw. in eine vorab definierte Kontur gebracht werden sollen und hierbei ein vorab definiertes Querschnittprofil erhalten. Die vorstehend erläuterte Anwendung für die Erzeugung eines schlauchförmigen Materials aus einer flachen Materialbahn ist hierfür ein Ausführungsbeispiel.
Besondere Vorteile erreichen das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung bei der Formgebung für Materialien mit geringer Elastizität und/oder Dehnbarkeit, sowie für Materialien, die aufgrund ihrer gegebenen Elastizität und/oder ihrer Dehnbarkeit während des Verformens zu einem Einschnüren neigen und dadurch das gewünschte Querschnittprofil nicht erreichen.
Eine bevorzugte Anwendung besteht in der Herstellung von Zuschnitten oder Mänteln für Behälter, die zur aseptischen Verpak- kung von Produkten, insbesondere von Lebensmitteln, vorgesehen sind.
Zur Vorbereitung der Faltlinien erweist es sich als zweckmäßig, daß zur Ausbildung von Faltlinien das bahnfόrmige Material gerillt wird.
Ebenfalls ist daran gedacht, daß das bahnförmige Material gefalzt wird.
Eine typische Anwendung besteht darin, daß eine Faltung und Versiegelung zur Bereitstellung eines Behälters mit einer im wesentlichen rechteckfδrmigen Querschnittfläche durchgeführt wird. Grundsätzlich sind auch beliebige andere Formen der Querschnittfläche möglich, beispielsweise dreieckig, polygonal oder gerundet.
Die Herstellung von Siegelnähten wird dadurch unterstützt, daß die Siegelnaht durch ein Verschmelzen von Kunststoffanteilen des bahnförmigen Materials durchgeführt wird. Für die Herstellung von aseptischen Siegelnähten ist dafür zu sorgen, daß das Produkt nicht in Kontakt mit offenen Schnittkanten kommen kann.
Gemäß einer vereinfachten Ausführungsform ist daran gedacht, daß die Herstellung der Siegelnaht nach einem Falten des bahnförmi- gen Materials und nach einem Zusammenlegen der gefalteten Struktur zu einem flachen schlauchartigen Gebilde durchgeführt wird.
Eine alternative Herstellungsvariante besteht darin, daß die Siegelnaht nach einem Falten des bahnförmigen Materials um einen Innenraum herum hergestellt wird.
Eine Pendelformstation zur Reduzierung von Spannungen innerhalb des bahnförmigen Materials kann dadurch bereitgestellt werden, daß das bahnförmige Material mindestens abschnittweise verdrehbar geführt ist.
Ebenfalls erweist es sich als vorteilhaft, daß das bahnförmige Material mindestens abschnittweise quer zur Transportrichtung verschieblich geführt ist.
Gemäß einer weiteren AusführungsVariante ist daran gedacht, daß das bahnförmige Material mindestens abschnittweise bogenförmig in lotrechter Richtung nach unten durchhängend transportiert wird.
In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung sche- matisch dargestellt. Es zeigen:
Fig. l eine perspektivische Darstellung zur Veranschaulichung eines Faltvorganges zur Überführung eines bahnförmigen flachen Materials in ein gefaltetes schlauchartiges Material,
Fig. 2 eine schematische Darstellung zur Veranschaulichung von Faltlinien eines Zuschnittbereiches für einen Behälter, Fig. 3 eine schematische Seitenansicht eines Anlagenteiles zur Veranschaulichung eines Rill- und Stanzvorganges zur Vorbereitung einer Materialfaltung,
Fig. 4 eine schematische Seitenansicht eines Anlagenteiles zur Zerteilung einer breiten Bahn in Einzelbahnen, mit anschließender Querschneideeinrichtung für die Zerteilung des Schlauches in einzelne Behälterzuschnitte, zur Vorfaltung, Fertigfaltung und anschließenden Herstellung einer Siegelnaht, die sich in einer Längsrichtung erstreckt,
Fig. 5 eine schematische Seitenansicht eines Anlagenteiles zum Abtransport von Behälterzuschnitten,
Fig. 6 eine schematische Darstellung zur Veranschaulichung einer Faltung eines bahnfδrmigen Materials unter Verwendung einer auslenkbaren Führung,
Fig. 7 eine schematische Darstellung eines verschwenkbar angeordneten Führungselementes ,
Fig. 8 eine Darstellung des Führungselementes gemäß Fig. 7 in einer anderen Arbeitspositionierung und
Fig. 9 eine schematische Darstellung eines Führungselementes mit verdrehbar angeordneten Führungsrollen.
Fig. 1 zeigt eine Prinzipdarstellung zur Veranschaulichung des erfindungsgemäßen Grundprinzips. Ein bahnförmiges Material (1) wird entlang von Führungselementen (2) in einer Transportrichtung (3) bewegt. Die Transportrichtung (3) entspricht hierbei einer Längsrichtung (4) des bahnförmigen Materials (1) . In Längsrichtung (4) weist das bahnfδrmige Material (1) linienartige Materialschwächungen (5) auf. Die Materialschwächungen (5) können beispielsweise durch Rilllinien, einen Materialabtrag, eine Perforation oder eine thermische Beanspruchung hergestellt werden. Für eine Herstellung von quaderartigen Behältern werden typischerweise vier linienartige Materialschwächungen (5) hergestellt, um im Bereich dieser Materialschwächungen (5) Faltvorgänge des bahnförmigen Materials (1) zu unterstützen und die Lokalisierung von Faltlinien exakt vorzugeben. Bei anderen Geometrien der Querschnittfläche werden auch mehr oder weniger Faltlinien verwendet.
Die Führungselemente (2) haben die Aufgabe, den Faltvorgang des bahnförmigen Materials (1) um die Materialschwächungen (5) herum vorzugeben und kontrolliert durchzuführen. Im einfachsten Fall bestehen die Führungselemente (2) aus Schienen, an denen das bahnförmige Material (1) entlang geführt wird. Zur Verminderung von Reibungsverlusten ist insbesondere daran gedacht, im Bereich der Führungselemente (2) das bahnförmige Material (1) beaufschlagende Mittel, z.B. Rollen, zur Lineareinformung anzuordnen.
In Transportrichtung (3) sind typischerweise eine Mehrzahl von Führungselementen (2) hintereinander und relativ zueinander mit einem Abstand angeordnet. Zur Unterstützung eines kontinuierlichen Faltvorganges sind die Mittel zur Lineareinformung derart im Bereich der Führungselemente (2) positioniert, daß in Transportrichtung (3) hintereinander ein jeweils stärkerer Fortschritt des Faltvorganges vorgegeben wird. Als Resultat der Lineareinformung entsteht ein schlauchartig gefaltetes Material, das räumlich derart angeordnet ist, daß entweder eine innere Querschnittfläche umschlossen wird oder daß die Schlauchwandungen flach aufeinander gefaltet liegen.
Nach einem Abschluß der Lineareinformung ist das zur schlauchartigen Grundkontur gefaltete bahnförmige Material (1) dafür vorgesehen, eine Querschnittfläche quer zur Längsrichtung (4) bereitzustellen, die von geraden Wandungsabschnitten begrenzt ist. Typischerweise ist eine derartige Querschnittfläche quadratisch ausgebildet.
Nach einer Beendigung der Lineareinformung wird im Bereich einer Siegeleinrichtung (7) eine Siegelnaht (8) erzeugt, die sich in der Transportrichtung (3) erstreckt. Die Siegelnaht (8) kann beispielsweise durch ein Verschweißen von im bahnförmigen Material (1) enthaltenen Anteilen aus Kunststoff erfolgen. Ebenfalls ist es möglich, entsprechende Materialien zur Durchführung eines Schweißvorganges separat zuzuführen oder die Siegelnaht (8) durch ein Verkleben zu erzeugen.
Im Hinblick auf die bahnförmigen Materialien (1) können eine Vielzahl unterschiedlicher Materialien zur Verwendung kommen. Für die Herstellung von Verbundverpackungen werden typischerweise entsprechende Verbundmaterialien eingesetzt. Grundsätzlich können aber auch andere Materialbahnen gemäß dem in Fig. 1 dargestellten Prinzip bearbeitet werden, beispielsweise bahnfόrmige Materialien (1) aus Papier, Karton, Kunststoff, Metall oder Verbunden und/oder Kombinationen dieser Materialien.
Fig. 2 zeigt einen typischen Abschnittsbereich des bahnförmigen Materials (1) , der zur Herstellung eines Behälters vorgesehen ist. Zu erkennen sind zunächst einmal die Materialschwächungen (5) , die auch bereits in Fig. 1 zu erkennen sind. Darüber hinaus sind Trennlinien (9) zu erkennen, entlang derer nach einer Faltung des bahnförmigen Materials (1) zum schlauchförmigen Material und nach einer Erzeugung der in Fig. 1 veranschaulichten Siegelnaht (8) eine Zertrennung des bahnförmigen Materials (1) in einzelne Zuschnitte durchgeführt wird. Darüber hinaus sind Querlinien (10) zu erkennen, die gleichfalls wie die Materialschwächungen (5) durch Falzungen, Rillungen oder Perforationen hergestellt sein können. Entlang der Querlinien (10) erfolgt eine Faltung der entsprechenden Zuschnitte derart, daß beim späteren Behälter ein Bodenbereich und ein oberer Abschlußbereich hergestellt werden.
Fig. 3 zeigt einen in prozeßtechnischer Hinsicht ersten Anlagenbereich für die Verarbeitung des bahnförmigen Materials (1) . Das bahnförmige Material (1) wird der Einrichtung auf Rollen (11) zugeführt. Zur Unterstützung eines kontinuierlichen Betriebes sind im Bereich einer Abrollung (12) zwei Rollen (11) angeordnet, wobei eine der Rollen (11) die Anlage mit dem aktu- eil zu verarbeitenden bahnfδrmigen Material (1) speist und die zweite der Rollen (ll) nach einem Verbrauch der ersten der Rollen (11) eine unmittelbare ProduktionsfortSetzung unterstützt. Die abgerollte Rolle (11) kann dann durch eine neue Rolle (11) ersetzt werden.
Im Bereich der Rollen (11) wird das bahnfδrmige Material (1) typischerweise fertig beschichtet und bereits bedruckt bevorratet. Bei einem Wechsel der Zufuhr des bahnförmigen Materials von der ersten Rolle (ll) zur zweiten Rolle (11) wird der Bahnanfang der neuen Rolle (11) mit dem Bahnende der vorherigen Rolle (11) innerhalb einer VerbindungsStation (13) zusammengefügt. Dies kann beispielsweise unter Verwendung eines Klebebandes erfolgen.
Aufgrund der vergleichsweise großen Masse der Rollen (11) sowie der gesamten Abrollung (12) erweist sich eine Steuerung oder Regelung einer Transportgeschwindigkeit des bahnfδrmigen Materials (1) durch Beeinflussung der Abrollung (12) als nicht ausreichend schnell genug. Es wird statt dessen mindestens eine Pendelwalze (14) verwendet, die mit geringer Massenträgheit kurzfristig die Bahnspannungsdifferenzen des bahnförmigen Materials (1) in Folge eines Rollenwechsels konstant halten kann.
Zur Vorgabe einer definierten Spannung innerhalb des bahnförmigen Materials (1) wird mindestens eine Zugwalze (15) verwendet. Zusätzlich ist im Bereich der Abrollung (12) eine Bremseinrichtung angeordnet. Durch das Zusammenwirken der Bremseinrichtung und der Zugwalze (15) wird die gewünschte Bahnspannung vorgegeben.
Eine konkrete Bereitstellung von Längeninformationen für das bahnförmige Material (1) wird von einem Steuerungssensor (16) durchgeführt. Unter Verwendung des Steuerungssensors (16) bzw. einer Mehrzahl von Steuerungssensoren (16) ist es möglich, Längenunterschiede im bahnförmigen Material (1) zu erfassen und diese Längenunterschiede durch eine Veränderung der relativen Bahnlage zu den Folgewerkzeugen durch eine geeignete Ansteuerung der Zugwalze (15) und damit durch eine Veränderung der Bahnspannung auszugleichen.
Die unter Verwendung der Zugwalze (15) erzeugte Bahnspannung kann von einem Bahnspannungssensor (17) erfaßt werden. Gemäß des dargestellten Ausführungsbeispiels werden zur Erzeugung der Zugspannung mehrere Zugwalzen (15) verwendet.
Bei einer Ausführungsform der vorstehend bereits erwähnten Verbindung des Endes der abgerollten Rolle (11) und des Anfanges der neuen Rolle (11) ist es in der Regel erforderlich, im Bereich der Verbindungsstation (13) während der Durchführung dieses Verbindungsvorganges einen Stillstand des bahnförmigen Materials (1) vorzugeben, um eine Stoß zu Stoß Verbindung herzustellen. Um während dieser Stillstandszeit keine Produktionsunterbrechung hervorzurufen, wird ein Rollenspeicher (18) verwendet. Der Rollenspeicher (18) beinhaltet eine Vielzahl von Rollen, über die das bahnförmige Material (1) geführt ist. Durch eine AbstandsVeränderung der Rollen relativ zueinander wird eine Speicherlänge des Rollenspeichers (18) verändert. Durch ein Zusammenfahren der Rollen kann somit auch bei einem Bannstilistand im Bereich der Verbindungsstation (13) der nachfolgenden Anlage bahnfδrmiges Material (1) zugeführt werden. Durch einen zeitweise schnelleren AbspulVorgang im Bereich der Abrollung (12) kann dann anschließend der Rollenspeicher (18) wieder aufgefüllt werden. Bei anderen Verfahren zum Rollenwechsel kann auch auf einen Bandstillstand und damit auf den Rollenspeicher (18) verzichtet werden.
Im Anschluß an den Rollenspeicher (18) wird das bahnförmige Material (1) zunächst einer Vorbrechstation (19) zugeführt. Die Verwendung einer derartigen Vorbrechstation (19) ist zweckmäßig, da in Folge der Lagerung des bahnförmigen Materials (1) auf den Rollen (11) die Fasern der aus Karton bestehenden Schichten derart ausgerichtet sind, daß eine Wölbung entsteht. Durch den Prozeßschritt des Vorbrechens kann dieser unerwünschte Effekt eliminiert bzw. zumindest minimiert werden. Das Vorbrechen im Bereich der Vorbrechstation (19) wird typischerweise derart durchgeführt, daß das bahnförmige Material im Bereich der Vorbrechstation (19) entgegen der Abwickelrichtung mit einem geringen Biegeradius umgelenkt wird. Dies kann unter Verwendung einer mit einem geringen Durchmesser versehenen Rolle bei einer Bahnführung gegen die Wickelrichtung realisiert werden. Durch eine Änderung des Vorbrechwinkels in der Vorbrechstation (19) ist es möglich, das resultierende Vor- brechmoment kontinuierlich dem aktuellen Durchmesser der Rolle (11) anzupassen. Hierzu wird eine entsprechende Steuerung verwendet .
In Transportrichtung hinter der Vorbrechstation (19) ist eine Bahnkantenseitenregelung (20) positioniert. Diese Bahnkantensei- tenregelung (20) gleicht einen Bahnversatz quer zur Längsrichtung aus, der beispielsweise durch die Verbindung der Bahnenden bei einem Wechsel von einer der Rollen (11) zur anderen der Rollen (11) auftreten kann.
Um im Bereich des bahnfδrmigen Materials (1) Perforationen zu erzeugen, die bei dem nach Durchlaufen aller Prozeßschritte hergestellten Behälter die Funktion von Öffnungshilfen besitzen, ist es möglich, einen Laser (21) zu verwenden. Ebenfalls ist es möglich, derartige Perforationen durch ein mechanisches Perforationswerkzeug (22) herzustellen. Unter Verwendung eines Nutwerkzeuges (23) werden die in Fig. 2 veranschaulichten Querlinien (10) als Knickfalten hergestellt. In Abhängigkeit von der Gestaltung der später herzustellenden Verpackung können vom Nutwerkzeug (23) auch diagonal zur Bahnlängsrichtung verlaufende Knickfalten hergestellt werden.
Von einem Längsnutwerkzeug (24) werden die in Fig. 2 dargestellten in Bahnlängsrichtung verlaufenden Materialschwächungen (5) hergestellt.
Bei einer Bevorratung von bereits fertig bedrucktem bahnförmigen Material (1) im Bereich der Rollen (11) ist es zwingend erforderlich, die vom Perforationswerkzeug (22) sowie vom Nutwerkzeug (23) durchgeführten Materialbearbeitungen exakt vorgegeben relativ zum Druckbild anzuordnen. Um diese exakte Anordnung relativ zueinander zu gewährleisten, erfaßt der Steuerungssensor (16) typischerweise eine Druckmarke, die bei einer Bedruckung des bahnförmigen Materials (1) von einer Druckmaschine aufgebracht wurde. Diese Druckmarke dient als Steuerungsreferenz für die folgenden Arbeitsschritte und ermöglicht eine Zuordnung relativ zum vorhandenen Druckbild. Entsprechend der vom Steuerungssensor (16) erfaßten Position der Druckmarke erfolgt von der Maschinensteuerung unter Berücksichtigung der Meßwerte der Bahnspannungs- Sensoren (17) ein entsprechender Antrieb der Zugwalzen (15) sowie der Werkzeuge (22, 23) bzw. des Lasers (21) .
Gemäß einer alternativen Ausführungsform ist es auch möglich, die quer bzw. diagonal verlaufenden Nuten und/oder die Längsnuten und/oder die Perforationen bereits vor einem Aufrollen des bahnförmigen Materials (1) auf die Rollen (11) zu erzeugen und entsprechend vorbereitetes Material auf den Rollen (11) im Bereich der Abrollung (12) anzuordnen. Die konkrete Art und Weise der Prozeßrealisierung wird hier von den örtlichen Gegebenheiten, den konkreten Produktionsanforderungen sowie der konkreten Produktgestaltung vorgegeben.
Nach einem Verlassen des in Fig. 3 dargestellten Anlagenteils wird das entsprechend vorbehandelte bahnförmige Material (1) dem in Fig. 4 dargestellten Anlagenteil zugeführt. Das bahnförmige Material (1) gelangt hier zunächst in den Bereich einer Längs- schneideinrichtung (25) , die das bahnförmige Material (1) in schmalere Einzelbahnen unterteilt. Der Verfahrensschritt ist erforderlich, da typischerweise quer zur Längsrichtung der Bahn nebeneinander mehrere der in Fig. 2 dargestellten Zuschnitte aufgebracht sind. Durch die Längsschneideinrichtung (25) wird das bahnförmige Material (1) typischerweise in Einzelbahnen unterteilt, die jeweils die in Fig. 2 dargestellte Bahnbreite besitzen. Im Bereich der Schneideinrichtung (25) können beispielsweise rotierende Schneidmesser angeordnet sein. Bei einer typischen Bahndimensionierung für herzustellende Verpackungen aus Verbundmaterial befinden sich beim Ausgangsmaterial vier Zuschnitte gemäß Fig. 2 nebeneinander. Es folgt somit eine Aufteilung des bahnförmigen Materials (1) in vier Einzelbahnen, zusätzlich wird typischerweise links und rechts ein Randstreifen abgeschnitten. Die Randabschnitte können von einer Absaugeinrichtung (26) wegtransportiert werden. Von einer Überwachungseinrichtung (27) wird die Lage aller erzeugten Nuten und Perforationen relativ zur bereits erwähnten Druckmarke erfaßt, überwacht und gegebenenfalls einer Meßdatenabspeicherung zugeführt. Bei erfaßten Abweichungen erfolgt von der Maschinensteuerung aus eine Einflußnahme auf die Bahnkantenseitenregelung (20) und/oder die Zugwalzen (15) .
Im Bereich einer Schälstation (28) werden vorbereitende Maßnahmen zur Herstellung der in Fig. 1 veranschaulichten Siegelnaht (8) durchgeführt, wobei sich diese vorbereitenden Maßnahmen auf die mechanische Bearbeitung des bahnfόrmigen Materials (1) beziehen. Gemäß einer typischen Ausführungsform beziehen sich diese mechanischen vorbereitenden Maßnahmen auf ein Schälen, Rillen, Umlegen und Bügeln. Eine derartige Prozeßdurchführung unterstützt insbesondere die Herstellung einer aseptischen Naht- kante, die durch eine Innenlage aus Polyethylen des bahnförmigen Materials (1) geschützt ist.
Im Bereich der Schälstation (28) werden die von der Längs- Schneideinrichtung (25) hergestellten Einzelbahnen, beim dargestellten Ausführungsbeispiel vier Einzelbahnen, zunächst einer Bahnkantenausrichteinrichtung (29) zugeführt. Hier erfolgt eine Ausrichtung der Einzelbahnen quer zur Längsrichtung. Anschließend wird an einer der jeweiligen Bahnkanten der jeweiligen Einzelbahnen von einer Schälstation (30) ein Streifen aus Polyethylen und Karton abgeschält. Der hierdurch entstehende schmale geschälte Randstreifen der Einzelbahn wird von einer Rilleinrichtung (31) mittig genutet und im Bereich einer Umlegvorrichtung (32) an dieser Nutkante um 180° umgelegt. Unter Verwendung einer Bügeleinrichtung (33) erfolgt abschließend ein Bügeln der umgelegten Naht. Hinter der Schälstation (28) ist eine Überwachungseinrichtung (34) angeordnet, die die Abmessungen der umgelegten Naht erfaßt, prüft und gegebenenfalls in der Meßdatenabspeicherung ablegt. In Abhängigkeit von den konkreten Meßergebnissen der Überwachungseinrichtung (34) erfolgt eine Positionierung der Bahnkantenausriehteinrichtung (29) .
Alternativ zur vorstehend erläuterten Herstellung einer schmalen Umlagenaht ist es auch möglich, im entsprechenden Bereich einen Streifen aus Polyethylen zu verwenden. Ebenfalls ist es möglich, eine Versiegelung der offenen Kartonkanten vorzunehmen. Eine weitere Variante ist die Verwendung eines Klebstoffes.
In Transportrichtung hinter der Überwachungseinrichtung (34) ist ein Spannungssensor (35) angeordnet, der die Bahnspannung vor einer Zugwalze (36) mißt. In Transportrichtung hinter der Zugwalze (36) ist eine Vorfaltstation (37) angeordnet. Die Vorfalt- station (37) dient dazu, die in Fig. 2 dargestellten Material- Schwächungen (5) , die typischerweise als Längsnuten ausgebildet sind, vorzubrechen und zu bügeln. Hierzu werden die Materialbahnen durch eine Formeinrichtung (38) transportiert und anschließend einer Bügelstation (39) zugeführt. In Transportrichtung hinter der Bügelstation (39) ist eine Entfalteinrichtung (40) positioniert, die nach der Durchführung der Vorformung und des Vorfaltens das bahnfδrmige Material wieder auffaltet und in eine flache Bandform zurückführt.
Gemäß der dargestellten Ausführungsform in Fig. 4 und somit nach einer schlaufenartigen Bandführung um eine weitere Zugwalze (41) , bevorzugt jedoch direkt, wird das bahnförmige Material einer oder mehreren Aktivierungsstationen (42) zugeführt. Im Bereich der Aktivierungsstation (42) werden die streifenförmigen Einzelbahnen an den jeweiligen beiden Bahnkanten erhitzt. Die Erhitzung kann beispielsweise durch Heißluft und/oder Plas- mabehandlung und/oder induktive Beaufschlagung und/oder eine Gasflamme erfolgen. Die Wahl der thermischen Quelle sowie die jeweilige Leistung der thermischen Quelle wird an eine jeweilige Bahngeschwindigkeit angepaßt. Die Anpassung kann beispielsweise durch eine kaskadenartige Zuschaltung von einzelnen Aktivierungsstationen (42) erfolgen. Ebenfalls ist es möglich, die Leistungsabgabe einzelner oder aller AktivierungsStationen zu variieren. Durch die Kombination der vorstehend beschriebenen Maßnahmen ist es insbesondere möglich, eine energetische Anlauframpe zu realisieren.
In Transportrichtung des bahnfδrmigen Materials (1) hinter der Aktivierungsstation (42) sind Zugwalzen (43) sowie ein weiterer Spannungssensor (44) zur Erfassung einer lokalen Bahnspannung angeordnet. Eine abschließende Bearbeitung des bahnförmigen Materials (1) erfolgt im Bereich einer Fertigfaltstation (45) . Die Fertigfaltstation (45) dient im wesentlichen dazu, das flache bahnfδrmige Material (1) in den gefalteten schlauchartigen Zustand zu überführen und die Siegelnaht (8) zu erzeugen.
Eine Ausrichtung der Materialbahnen erfolgt zunächst durch eine Bahnkantenregelung (46) . Anschließend erfolgt im Bereich einer Formstation (47) unter Verwendung der in Fig. 1 dargestellten Führungselemente (2) ein Umlegen des Materials entlang der in Fig. 2 dargestellten MaterialSchwächungen (5) . Die hierbei entstehende schmale Umlegenaht wird vor dem Verbinden der beiden Bahnkanten durch die Siegelnaht (8) zunächst von einem Finger (48) fixiert. Nach dieser Fixierung werden die beiden zuvor erhitzten Bahnkanten durch Anpreßrollen (49) miteinander verpreßt. Durch den Preßvorgang erfolgt eine Verschweißung des erhitzten Polyethylens der beiden äußeren Laschen zur Bereitstellung einer kraftschlüssigen Verbindung.
Nach der Durchführung dieses Verbindungsvorganges werden in einer Bügelstation (50) ausschließlich die beiden außen liegenden Nuten des zuvor hergestellten Packungsschlauches gebügelt, um ein Aufspringen der mantelartigen Kontur des Verpackungszu- schnittes bei einer späteren Verwendung sicherzustellen. Eine Abkühlung der erhitzen Streifen erfolgt unter Verwendung von Kühlwalzen (51) . In Transportrichtung des bahnförmigen Materials (1) zwischen den Anpreßrollen (49) und den Kühlwalzen (51) ist eine Qualitätserfassung (52) angeordnet. Die Qualitätserfassung (52) ermittelt unter Verwendung entsprechender Sensoren die Lage und die Abmessungen der Siegelnaht (8) und führt eine Abspeicherung dieser Meßinformationen in der Meßdatenabspeicherung durch. Die Qualitätserfassung (52) ist über eine zugeordnete Steuerung mit der Bahnkantenregelung (46) verbunden, um eine automatische Verstellung vorzunehmen.
In Transportrichtung des bahnförmigen Materials (1) hinter den Kühlwalzen (51) sind Zugwalzen (53) oder Zugriemen sowie eine Querschneideinrichtung (54) angeordnet. Die Querschneideinrichtung (54) ist typischerweise mit Quermessern ausgestattet. Besonders bevorzugt werden hierzu rotierende Messer verwendet. Die Querschneideinrichtung (54) zertrennt das schlauchartig gefaltete bahnförmige Material entlang der in Fig. 2 dargestellten Trennlinien (9) . Hierbei entstehen die bereits erwähnten Behälterzuschnitte als einzelne Zuschnitte. Die einzelnen Zuschnitte werden unter Verwendung von Abzugsrollen (55) oder Riemenführungen aus dem Bereich der Querschneideinrichtung (54) weggefördert.
Vor einer Durchführung des Schneidvorganges unter Verwendung der Querschneideinrichtung (54) ist es erforderlich, eine exakte Zuordnung des zu zertrennenden schlauchartig zusammengelegten bahnförmigen Materials in Längsrichtung zu den jeweiligen Messern vorzunehmen. Diese Zuordnung kann wiederum unter Verwendung der beim Druckvorgang aufgebrachten Steuerungsmarke erfolgen. Es ist auch möglich, die Position einer oder mehrerer Rill-Linien auszuwerten. Ein Sensor (56) erfaßt die Position dieser Steuerungsmarke oder anderer Markierungen und stellt die Meßinformationen einer Steuerung für den Antrieb der Querschneideinrichtung (54) bereit. Der Antrieb wird entsprechend geregelt, damit die Längen der Einzelzuschnitte und die Lage der erzeugten Schnitte relativ zum Druckbild innerhalb vorgegebener Toleranz- intervalle liegen. Insbesondere ist daran gedacht, für jede der unter Verwendung der Längsschneideinrichtung (25) hergestellten Einzelbahnen separate Querschneideinrichtungen (54) und Zugwalzen (53) zu verwenden.
Durch den Einsatz einer Ausschleusungsstation (57) ist es möglich, fehlerhafte Packungsmäntel basiert auf den Meßdaten, die von der Qualitätserfassung (52) bereitgestellt werden, auszusortieren oder für den Fall der Einhaltung der Qualitätsanforderungen weiter zu transportieren.
Packungsmäntel mit einer Qualität innerhalb des vorgegebenen Toleranzspektrums werden von einer Schuppenstation (58) schuppenartig übereinandergestapelt und in mehreren Bahnen entsprechend schuppenförmig abgelegt. Ein Abtransport der entsprechenden Stapel von Packungsmänteln erfolgt unter Verwendung einer Fördereinrichtung (59) , die typischerweise als ein Förderband ausgebildet ist.
Fig. 5 zeigt einen abschließenden Anlagenteil mit der Fördereinrichtung (59) sowie einer Packmaschine (60), in der die gestapelten Verpackungsmäntel in Umkartons verpackt werden. Typischerweise beinhaltet jeder dieser Umkartons etwa 300 Pak- kungsmäntel .
Fig. 6 zeigt eine schematische Draufsicht auf das bahnförmige Material (1) mit Führungselementen (2) , wobei die in Fig. 6 im rechten Zeichnungsbereich dargestellten beiden Führungselemente (2) jeweils zur auslenkbaren Führung des bahnförmigen Materials (1) ausgebildet sind.
Fig. 7 zeigt eines der Führungselemente (2) . Innerhalb einer Trageinrichtung (61) sind dabei Formelemente (62, 63) angeordnet, die jeweils mindestens eine Rolle (64, 65) drehbeweglich lagern. Die Formelemente (62, 63) weisen relativ zueinander einen Winkel (66) auf. Der Winkel (66) ist vom Anlagenbetreiber auswählbar und dann fest vorgegeben und definiert die gewünschte Verformung des bahnförmigen Materials (1) . Die aus den beiden Formelementen (62, 63) gebildete Baugruppe ist relativ zur Trageinrichtung (61) drehbeweglich angeordnet. Die jeweilige Rotationspositionierung der Formelemente (62, 63) relativ zur Trageinrichtung (71) ergibt sich durch die Spannungen im bahnförmigen Material (1) und die hierdurch hervorgerufenen Ausgleichsbewegungen des bahnförmigen Materials (1) zur Spannungsreduzierung.
Fig. 8 zeigt einen anderen Betriebszustand der Einrichtung gemäß Fig. 7. Es erfolgt hier eine Verdrehung der Formelemente (62, 63) relativ zur Trageinrichtung (61) .
Fig. 9 zeigt eine nochmals abgewandelte Ausführungsform eines Führungselementes (2) . Die Trageinrichtung (61) führt hierbei über Kugeln oder Rollen (67) eine Innenschale (68) . Die Innenschale (68) haltert im Bereich von Lagern (69) geführte Rollen (70) . Die Rollen (70) üben hierbei den unmittelbaren Kontakt zum bahnförmigen Material (1) entsprechend der Funktion der Rollen (64, 65) in Fig. 8 aus. Die Position der Lager (69) und somit der Rollen (70) relativ zur Innenschale (68) wird in Abhängigkeit vom durchzuführenden Formvorgang festgelegt und ist während des eigentlichen Prozeßablaufes unveränderlich. In Abhängigkeit von den einwirkenden Bahnspannungen wird die Innenschale (68) relativ zur Trageinrichtung (61) verdreht. Die Ausbildung sowohl der Trageinrichtung (61) als auch der Innenschale (68) in Form von offenen Kreisabschnitten bzw. Zylinderwandsegmenten ermöglicht ein Einsetzen des bahnförmigen Materials (1) durch den bereitgestellten Öffnungsbereich, vorzugsweise in lotrechter Richtung von oben oder zumindest mit einer entsprechenden Richtungs- komponente .