Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffelementes aus Fasern, insbesondere aus Mineralfasern, vorzugsweise aus Steinwolle, wobei das Dämmstoffelement zwei große, beabstandet und im Wesentlichen parallel zueinander angeordnete Oberflächen und zwei quer zu einer Förderrichtung aus¬ gerichtete und die großen Oberflächen verbindende Seitenflächen aufweist und wobei die Fasern im Wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausge¬ richtet sind, bei dem eine primäre Faserbahn mäandrierend in Schlaufen als se- kundäre Faserbahn abgelegt wird, wobei die Schlaufen Stege ausbilden, die in dem Dämmstoffelement mit ihrer Längsachse im Wesentlichen parallel zur Flä¬ chennormalen der großen Oberflächen ausgerichtet werden. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung eines Dämmstoffelementes aus Fa¬ sern, insbesondere aus Mineralfasern, vorzugsweise aus Steinwolle, wobei das Dämmstoffelement zwei große, beabstandet und im Wesentlichen parallel zuein¬ ander angeordnete Oberflächen und zwei quer zu einer Förderrichtung ausgerich¬ tete und die großen Oberflächen verbindende Seitenflächen aufweist und wobei die Fasern im Wesentlichen rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichtet sind, mit einer Pendelvorrichtung, die eine primäre Faserbahn mäandrierend in Schlaufen als sekundäre Faserbahn ablegt, wobei die Schlaufen Stege ausbilden, die in dem Dämmstoffelement mit ihrer Längsachse im Wesentlichen parallel zur Flächennormalen der großen Oberflächen ausgerichtet sind.

Wärme- und oder Schalldämmstoffe werden aus unterschiedlichen Materialien hergestellt. Neben Hartschäumen stellen Fasern und daraus hergestellte Faser¬ materialien das Hauptausgangsmaterial für Wärme- und/oder Schalldämmstoffe dar. Unter den Dämmstoffen aus Fasermaterialien stellen Wärme- und/oder Schalldämmstoffe aus Mineralfasern eine bedeutende Gruppe in diesem techni¬ schen Gebiet dar.

Dämmstoffe aus Mineralfasern werden handelsüblich in Glaswolle- und Steinwol¬ le-Dämmstoffe unterschieden. Steinwolle-Dämmstoffe zeichnet eine höhere Tem-

peraturbeständigkeit aus, so erreichen diese gewöhnlich einen Schmelzpunkt von 1000 ⁰ C nach DIN 4102 Teil 17. Somit können nachfolgend Schlackenwolle- Dämmstoffe ebenso wie Hybridfasern der Gruppe der Steinwolle-Dämmstoffe zu¬ gerechnet werden.

Steinwolle-Dämmstoffe werden aus silikatischen Schmelzen hergestellt, die erhöh¬ te Gehalte an Erdalkalien, neben nennenswerten Mengen Eisen- und Aluminium¬ oxiden enthalten. Die Umformung in Mineralfasern erfolgt gewöhnlich mit Hilfe von leistungsfähigen Mehrrad-Zerfaserungsmaschinen, die sich am Eingang einer Sammelkammer befinden, an deren gegenüberliegendem Ende ein luftdurchlässi- ges Förderband oder eine dementsprechende Trommel-Fördereinrichtung ange¬ ordnet ist.

Mit Hilfe eines Ventilators werden große Luftmengen als Kühl- und Fördermittel an der Zerfaserungsmaschine vorbei durch die Sammelkammer und die Förderein- richtungen hindurch gesaugt und über Reinigungsanlagen an die Außenluft abge¬ geben. Mit Hilfe dieses Luftstroms werden die gebildeten Mineralfasern von ihrem Entstehungsort abtransportiert und als eine mehr oder weniger geschlossene im¬ prägnierte primäre Faserbahn abgelegt.

Mehrrad-Zerfaserungsmaschinen weisen gewöhnlich vier Walzen auf, die versetzt untereinander angeordnet sind. Die hohlen Walzen rotieren mit hohen Drehzahlen um horizontale Hohl-Achsen. Die heiße Schmelze wird nacheinander auf die Män¬ tel der vier Walzen geleitet. Die erste Walze dient lediglich dazu, einen aufgrund der Kohäsionskräfte runden Schmelzenstrahl aufzufangen, zu beschleunigen und dabei zu einer dünnen Schicht auszuziehen.

Unter der Wirkung der Fliehkraft lösen sich Tropfen aus den jeweils an den Wal¬ zen anhaftenden Schmelzen und werden unter Mitwirkung der peripher an den Walzenmänteln vorbeigeleiteten Luft entweder zu Mineralfasern oder nichtfaseri- gen Partikeln umgeformt. Die Bildung von Mineralfasern auf der ersten Walze ist unerwünscht, dennoch tritt sie regelmäßig auf, ohne dass besondere Maßnahmen zu einer Imprägnierung mit Bindemitteln getroffen werden. Als Bindemittel dienen

überwiegend duroplastisch aushärtende Gemische von Phenol-, Formaldehyd- Harnstoffharzen, denen geringe Mengen an haftvermittelnden Stoffen wie bei¬ spielsweise Silane zugesetzt werden. Auch Zusätze von Polysachariden zu diesen Harzgemischen sind praktisch erprobt. Die Verwendung der beispielhaft genann¬ ten Bindemittel hat den Vorteil, dass sich diese in Wasser lösen oder zumindest kolloidal dispergieren und anschließend gut in der Fasermasse verteilen lassen.

Die Bindemittel-Lösungen bzw. -Dispersionen werden durch die Hohlwellen der drei letzten Walzen wie auch ergänzend über jeweils peripher an den Wadenum¬ fängen angeordnete Düsen in den Faserbildungsraum eingeleitet. Zusammen mit den Bindemitteln können auch Zusatzmittel wie hydrophobierende und zumeist auch gleichzeitig staubbindende Stoffe transportiert und in den Faserbildungsraum eingespeist. Auf diese Weise werden beispielsweise mit Wasser nicht mischbare Mineralöle gefördert.

Die nahezu explosionsartige Verdampfung und die dementsprechende Verteilung des Wassers führen zu einer ausreichenden Abkühlung der gebildeten Mineralfa¬ sern. Die Binde- und Zusatzmittel werden in feinste Tröpfchen dispergiert. Die Bindemittel schlagen sich nunmehr als viskose klebrige Masse auf den Mineralfa¬ sern nieder.

Die Bindemittel-Anteile in den Dämmstoffelementen werden je nach dem einge¬ setzten Herstellungsverfahren zwischen ca. 2 bis ca. 4,5 Masse-% oder zwischen ca. 6 bis 8 Masse-% variiert. Da die mittleren Faserdurchmesser ca. 6 bis 8 μm betragen und die Faserlängen unter 1 cm liegen, ist es einleuchtend, dass nur ein Teil der Mineralfasern im Idealfall über ein Bindemitteltröpfchen mit einer oder gar mehreren Mineralfasern verbunden ist. Höhere Bindemittelanteile verbieten sich in der Regel, weil die Gehalte an organischen Bestandteilen die angestrebte Klassifi¬ zierung als nichtbrennbare Baustoffe im Sinne der DIN 4102 Teil 1 gefährden. Des weiteren verringert eine stärkere Bindung die freie Beweglichkeit der einzelnen Mineralfasern, was das elastisch-federnde Verhalten des Dämmstoffelements re¬ duziert, bzw. dessen Sprödbrüchigkeit begünstigt. Nicht zuletzt stellen die Binde-

mittel einen erheblichen Kostenfaktor dar, wobei auch noch die Verluste mit grö¬ ßeren spezifischen Einsatzmengen überproportional ansteigen.

Die Anteile an Zusatzmitteln liegen im Mittel bei ca. 0,2 Masse-%, somit reicht die Masse nur aus, um wenige Nanometer dicke Filme auf den einzelnen Mineralfa- sern auszubilden.

Der Gehalt an Feuchtigkeit in der Fasermasse ist gering. Damit wird einerseits verhindert, dass die Bindemittel im Verlauf der weiteren Verfahrensschritte verlau¬ fen oder sich bei der späteren Aushärtung deutlich in den äußeren Zonen anrei- ehern und nicht zuletzt wird Energie bei der Trocknung eingespart.

Die hohe spezifische Leistung jeder der drei faserbildenden Walzen von bis zu 21 Schmelze pro Stunde führt unmittelbar zu Interaktionen zwischen den Mineralfa¬ sern in Form von Agglomerationen der stärker mit Binde- und Zusatzmitteln im- prägnierten Mineralfasern, die nun ihrerseits die zentralen Bereiche von Flocken bilden. Die weniger gebundenen Mineralfasern haken sich an diesen zentralen Agglomerationen an, während völlig ungebundene, wenn auch zumeist mit Zu¬ satzmitteln imprägnierte Mineralfasern eigene Flocken bilden.

Einzelne Mineralfasern wie letztlich auch die Flocken werden bei den hohen, wenn auch turbulenten Strömungen unmittelbar um die Zerfaserungsmaschine wie auch im Verlauf der Flugbahn durch die Sammelkammer tendenziell in Strömungsrich¬ tung ausgerichtet. Die allseits umströmten, wenn auch untereinander lose verbun¬ denen Flocken werden dabei leicht abgerundet.

Größere nicht faserige Partikel sind häufig kugelförmig und werden aufgrund ihrer Masse und Gestalt nach außen getragen und prallen entweder in kurzer Entfer¬ nung von den Zerfaserungsmaschinen auf die Begrenzungswände der Sammel¬ kammer, wo sie einen Teil ihrer Energie verlieren und nach unten aus dem Mas- senstrom heraus fallen. Kleinere Partikel folgen in ihrer Flugbahn anfänglich der Fasermasse. Mit dem Verlust an kinetischer Energie fallen sie jedoch nach unten und werden auf diese Weise von dem eigentlichen Fasermassenstrom getrennt.

Dieser enthält aber noch größen-ordnungsmäßig 30 Masse-% nicht faseriger Par¬ tikel mit in der Masse geringen Durchmessern < 125 μm.

Auch mit Bindemitteln angereicherte Mineralfasern prallen auf die Wände der Sammelkammer auf und bleiben dort aufgrund der Klebrigkeit haften bzw. vergrö- ßem sich, bis sie aufgrund ihres Eigengewichts und ihrer Form abgerissen wer¬ den. Diese flächigen Gebilde werden leicht in dem Luftstrom mitgerissen und ge¬ langen so in den Fasermassenstrom.

Von Bedeutung sind netzartige Gebilde aus bindemittelfreien Mineralfasern, die vor allem auf der ersten Walze entstehen. Aufgrund ihrer offenen Formen und ih¬ rer geringen Massen bewegen sie sich zumeist mit deutlich geringerer Geschwin¬ digkeit oberhalb des Fasermassenstroms. Sie werden später in der Faserbahn und den daraus hergestellten Dämmstoffelementen von der durch die organischen Bindemittel zumeist bräunlich gefärbte Fasermasse durch ihre fehlende Einfär- bung als weiße Schichten oder Einschlüsse deutlich sichtbar und sind für erhebli¬ che Abminderungen der mechanischen Festigkeiten der Dämmstoffelemente mit verantwortlich.

Weitere Inhomogenitäten in den aufgesammelten Faserbahnen entstehen auch dadurch, dass längere Mineralfasern an den Wänden anhaften, in denen sich nichtfaserige Partikel verfangen, die Gebilde sich ablösen und dadurch in den Fa¬ sermassenstrom gelangen.

Die mit Binde- und Zusatzmitteln imprägnierte Fasermasse wird auf unterschiedli- che Art aufgesammelt und zu Faserbahnen zusammengeführt. Bei der früher vor¬ herrschenden Direktaufsammelung wurde der Fasermassenstrom auf eine in glei¬ cher Richtung angeordnete, langsam laufende Fördereinrichtung geleitet. Diese Fördereinrichtung befindet sich zumeist unterhalb der Ebene der Zerfaserungsma- schine. Die Breite der Sammelkammer und die der Fördereinrichtung entsprechen der Breite der Faserbahn zuzüglich eines kleinen Zuschlags.

Bei dem konstanten Fasermassenstrom wird die Fördergeschwindigkeit im Hin¬ blick auf die angestrebte Rohdichte und der Dicke der daraus herzustellenden Dämmstoffelemente gesteuert. Unter der Wirkung der durch die Fördereinrichtung hindurchgesaugten Luft legen sich die mehr oder minder zusammenhängenden Flocken flach übereinander und bilden dadurch selbst einen Filter, dessen Wider- stand mit der Dicke der abgelegten Faserbahn steigt; die Dichte der Faserbahn wird dabei kaum verändert. Mit der Erhöhung des Luftwiderstands verringert sich die Sogwirkung der Luftströmung, was eine freie Ausrichtung der herabfallenden Flocken begünstigt. Die auf diese Weise gebildete primäre Faserbahn ist in sich in Richtung aller drei Raumachsen relativ inhomogen.

Die primäre Faserbahn wird anschließend durch Walzen oder Bänder kontinuier¬ lich in vertikaler Richtung auf die gewünschte Dicke und damit auch auf die erfor¬ derliche Rohdichte zusammengedrückt.

Die Faserbahn wird abschließend zwischen die Druckbänder eines Härteofens geführt. In diesem Ofen wird gleichzeitig Heißluft in vertikaler Richtung durch die Faserbahn geführt, so dass diese innerhalb kurzer Zeit ausreichend hoch erwärmt, die Feuchte verdampft und das Bindemittel ausgehärtet und damit verfestigt wird.

Die den Härteofen verlassende Faserbahn kann als endlose Dämmstoffbahn be¬ zeichnet werden, die entlang ihrer Seitenflächen besäumt und anschließend in einzelne Dämmstoffplatten als Dämmstoffelemente aufgeteilt wird. Es können von der endlosen Dämmstoffbahn auch größere Länge abgelängt werde, die anschlie¬ ßend aufgewickelt und einfoliert werden.

In den daraus gewonnenen Dämmstoffelementen sind die Mineralfasern im we¬ sentlichen parallel zu den großen Oberflächen der Dämmstoffelemente ausgerich¬ tet. Eine bevorzugte Orientierung der einzelnen Mineralfasern in Bezug auf die beiden horizontalen Raumachsen ist nicht vorhanden oder so wenig ausgeprägt, dass sich keine wesentliche Anisotropie der mechanischen Eigenschaften zeigt.

Um aber bei dieser Struktur auf Druck beanspruchbare Dachdämmplatten mit An¬ fangsfestigkeiten von mehr als 40 kPa bei 10 % Stauchung herstellen zu können, sind Rohdichten von mehr als ca. 180 kg/m ³ erforderlich. Die Querzugfestigkeit rechtwinklig zu den großen Oberflächen bleibt dennoch gering, zumal Ansamm¬ lungen von bindemittelfreie Mineralfasern wie Trennschichten wirken.

Durch die wesentlich gesteigerten Leistungen der Zerfaserungsmaschinen und die Kombination von zwei oder drei Zerfaserungsmaschinen mit nur einer Sammel¬ kammer bzw. Herstellungslinie wird nur eine möglichst dünne primäre Faserbahn mit Flächengewichten von nur 100 - 200 g/m ² , aber mit sehr hohen Förderge- schwindigkeiten bis ca. 7 m/s abgezogen. Die Breiten dieser Faserbahnen liegen zwischen ca. 1 ,8 m bis ca. 4 m.

Die primären Faserbahnen werden anschließend mit Hilfe einer hin und her pen¬ delnden Vorrichtung in Schlaufen quer auf einer weiteren luftdurchlässigen und nunmehr deutlich langsamer fördernden Fördereinrichtung abgelegt, die zumeist aus Rollenbahnen mit einem Antriebssystem besteht. Über die Amplituden der Pendelbewegungen und bedingt durch die Länge der Vorrichtung können beliebig breite Faserbahnen gebildet werden.

Die nacheinander mäandrierend abgelegten Schlaufen liegen geringfügig versetzt und in schräg zur Förderrichtung übereinander. Inhomogenitäten in der primären Faserbahn werden dadurch in der sekundären Faserbahn gleichmäßiger verteilt. Die Faserflocken und damit auch die einzelnen Mineralfasern sind aber dadurch bevorzugt quer zu der neuen Förderrichtung ausgerichtet. Die Verbindungen zwi- sehen den Mineralfasern sind in dieser Richtung deutlich intensiver als quer dazu. Die abgerundeten Kanten der Flocken sind dementsprechend quer zu der Förder¬ richtung orientiert. Die Rohdichte der sekundären Faserbahn ist trotz der Belas¬ tung durch das Eigengewicht ohne zusätzliche Bearbeitungen nur unwesentlich höher als die Rohdichte der primären Faserbahn während der Aufsammlung. Die Mineralfasern bilden somit nur ein lockeres Gefüge aus. Im Bereich der großen Oberflächen der sekundären Faserbahn sind als Folge der hohen Förderge¬ schwindigkeiten und der Pendelbewegungen der Feuchtigkeitsgehalt in der Fa-

serbahn ebenso wie die Klebrigkeit der Bindemittel leicht reduziert. Zwischen den einzelnen Schlaufen der Faserbahn befinden sich Bereiche mit ungebundenen Mineralfasern.

Um auf Druck beanspruchbare Dämmstoffelemente mit verringertem Eigengewicht herzustellen, werden zunächst die Schlaufen der sekundären Faserbahn verdich¬ tet und aufgefaltet sowie gleichzeitig verfaltet. Die Auf- und Verfaltung der Schlau¬ fen erfolgt durch eine kontinuierliche horizontale Stauchung der Faserbahn in För¬ derrichtung im Verhältnis ca. 2 : 1 bis 3,5 : 1 und durch eine kontinuierliche Kom¬ pression in vertikaler Richtung von ca. 2 : 1 bis ca. 3 : 1. Um die für die Stau- chungsvorgänge erforderlichen Kräfte zu übertragen, wird die sekundäre Faser¬ bahn zunächst durch zwei aufeinanderzulaufende Rollenbahnen gefördert und in vertikaler Richtung zusammengepresst und verdichtet. Erst jetzt können die für die horizontale Stauchung erforderlichen Kräfte von außen nach innen übertragen werden.

Nach diesem Verfaltungsprozess liegen viele Mineralfasern, insbesondere im Be¬ reich der großen Oberflächen und den darunter befindlichen Bereichen parallel zu den großen Oberflächen der sekundären Faserbahn.

Eine derartige sekundäre Faserbahn weist eine nicht ausreichend hohe Druckfes¬ tigkeit auf und auch die Querzugfestigkeit rechtwinklig zu den großen Oberflächen ist gering.

Quer zu der horizontalen Verfaltung sind die Mineralfasern überwiegend recht- winklig zu den Seitenflächen der sekundären Faserbahn ausgerichtet, so dass die sekundäre Faserbahn in dieser Richtung große Druck- und Querzugfestigkeiten aufweist.

Durch ein Auftrennen der sekundäre Faserbahn in Scheiben parallel zu der hori- zontalen Stauchungsrichtung werden sogenannte Lamellenplatten ausgebildet.

In der DE 197 34 532 A1 wird die kontinuierliche Herstellung einer endlosen

Dämmstoffbahn beschrieben, bei der die Mineralfasern zumindest in einem Kem- bereich überwiegend rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichtet sind. Diese Dämmstoffbahn wird aus einer direkt aufgesammelten primären Faserbahn mit flach liegenden Mineralfasern dadurch erzeugt, dass die primäre Faserbahn zunächst um 90 Grad abgewinkelt wird, so dass die Mineralfasern im wesentlichen lotrecht ausgerichtet sind. Anschließend werden von dieser Faserbahn Abschnitte mit einer Länge abgetrennt, die entweder der maximalen Durchlaufhöhe eines Härteofens von maximal ca. 200 mm oder einer geringeren Dämmstoffdicke ent¬ sprechen. Die einzelnen Abschnitte werden anschließend wieder zu einer ge- schlossenen sekundären Faserbahn zusammengefügt.

Das Umbiegen der primären Faserbahn führt im Bereich der innen liegenden gro¬ ßen Oberfläche zu einer Verdichtung und im Bereich der äußeren Oberfläche zu einer Zugbeanspruchung der Mineralfasern. Daher weist der abgetrennte Ab- schnitt in beiden Oberflächenbereichen unterschiedliche Rohdichten auf. Durch die geringen Längen der Abschnitte ist eine schnelle Verfahrensführung möglich, die aber unter anderem zu einer großen Anzahl von schwachen Verbindungen zwischen den einzelnen Abschnitten der sekundären Faserbahn bzw. des daraus gebildeten Dämmstoffelements. Sofern die einzelnen Abschnitte der sekundären Faserbahn durch von außen wirkende Stauchvorrichtungen aneinander gepresst werden sollen, kommt es zu einer flachen Lagerung der Mineralfasern in den gro¬ ßen Oberflächen und den darunter angeordneten Bereichen, wodurch die ge¬ wünschte Verbesserung der mechanischen Eigenschaften verhindert werden, so¬ weit diese oberflächennahen Bereiche in der sekundären Faserbahn verbleiben.

Bei dem voranstehend beschriebenen Verfahren ist es darüber nachteilig, dass die einzelnen Abschnitte nicht identisch ausgebildet werden, so dass die einzelnen Abschnitte nachbearbeitet, insbesondere nachgeschnitten werden müssen. Die Wirtschaftlichkeit des vorbekannten Verfahrens ist daher zweifelhaft.

In der US 5 981 024 wird ein Verfahren zur Herstellung einer endlosen Dämm¬ stoffbahn beschrieben, das im Prinzip auf der kontinuierlichen Auffaltung von je-

weils nur zwei quer auf einer Fördereinrichtung leicht versetzt übereinander abge¬ legten primären Faserbahnen beruht. Durch hohe Fördergeschwindigkeiten ist der Winkel zwischen den Randbereichen der beiden Faserbahnen klein.

Die Breite der abgelegten sekundären Faserbahn ist abhängig von der Exaktheit der Steuerung der Pendelvorrichtung. Es wird angestrebt, die Breite der sekundä¬ ren Faserbahn nicht wesentlich größer als die Breite der daraus herzustellenden Dämmstoffelemente auszubilden, um die Materialverluste durch ein erforderliches Besäumen beider Randbereiche gering zu halten, andererseits aber in sich ge¬ schlossene Seitenflächen auszubilden.

Die sekundäre Faserbahn wird anschließend in eine Vorrichtung gefördert, die aus zwei übereinander angeordneten Förderbändern besteht, zwischen denen die se¬ kundäre Faserbahn komprimiert wird. Die damit verbundene Verdichtung verbes¬ sert die Verbindung der primären Faserbahnen und steift die sekundäre Faser- bahn für die nachfolgende Auffaltung aus, so dass die aufgefalteten Lagen nicht in sich zusammenbrechen. So können beispielsweise zwei jeweils 700 g/m ² schwere primäre Faserbahnen eine sekundäre Faserbahn mit ca. 60 kg/m ³ ausbilden.

Die sekundäre Faserbahn wird anschließend einer sich unmittelbar anschließen- den Fördereinrichtung zugeführt, die um eine horizontale Querachse pendelt. Die pendelnden Bewegungen bewirken eine kontinuierliche Auffaltung der sekundären Faserbahn. Ein wesentlicher Schwachpunkt bei dieser Auffaltung der sekundären Faserbahn stellt die eingesetzte Pendelvorrichtung dar. Diese unterscheidet sich nur im ersten Anschein prinzipiell nicht von der ersten Pendelvorrichtung, die zum Querablegen der primären Faserbahn eingesetzt wird, wenngleich die beiden För¬ derbänder nicht neben-, sondern übereinander angeordnet sind und ebenfalls ü- ber jeweils am Ende befindliche Umlenkwalzen angetrieben werden. Diese Um¬ lenkwalzen werden bei der um einen festen Drehpunkt pendelnd bewegten Pen¬ delvorrichtung auf einem Abschnitt einer Kreisbahn hin und her bewegt.

Eine dünne Faserbahn mit schnellen Pendelbewegungen und dennoch mit exak¬ ten Seitenkanten versetzt übereinander auf einem horizontalen Förderband abzu-

legen ist in der WO 88 03 121 beschrieben. Als eine der dort beschriebenen Lö¬ sungen wird die Pendelvorrichtung mit Hilfe von Führungen und Führungsrollen im Drehpunkt verschiebbar gemacht. Die Pendelvorrichtung wird dabei in den Berei¬ chen der beiden Umkehrpunkte jeweils von einer Auflagefläche weg bewegt, um den Einfluss der stark abgebremsten und anschließend in entgegengesetzter Richtung beschleunigten Pendelvorrichtung auf die mit gleichbleibend hoher Ge¬ schwindigkeit herausgeführte Faserbahn zu reduzieren und die angestrebte exak¬ te Ausrichtung der Seitenkanten zu erreichen.

Die Führung der Faserbahn kann weiterhin durch das in der US 5 007 623 be- schriebene wechselseitige Vor- und Zurückspringen des jeweils die Faserbahn führenden Förderbandes der Pendelvorrichtung erreicht werden.

Die im Idealfall locker hintereinander stehend angeordneten Schlaufen werden durch die Reibungskräfte zweier auf die großen Oberflächen wirkenden Förder- bänder einer mit verringerter Fördergeschwindigkeit angetriebenen Fördereinrich¬ tung unverändert geschoben, so dass die aufrecht stehenden Schlaufen nunmehr in Längsrichtung der sekundären Faserbahn aufeinander zugeschoben werden. Hierbei bleibt die Höhe der aufgefalteten sekundären Faserbahn unverändert, so dass, um ausreichende Schubkräfte übertragen zu können, die Schlaufen wieder- um vertikal gestaucht und verdichtet werden müssen.

Die Struktur einer hierdurch ausgebildeten tertiären Faserbahn wird anschließend durch Verfestigung eines Bindemittels in einem Härteofen mittels Heißluft fixiert. Nach dem Besäumen der beiden äußeren Ränder der tertiären Faserbahn bildet diese eine endlose Dämmstoffbahn, die in einzelne Dämmstoffplatten aufgeteilt werden kann.

Diese Dämmstoffbahn ist im Längsschnitt als zumindest dreischichtige Struktur aufgebaut, die bei völlig symmetrischer Ausbildung in Bezug auf die horizontale Mittelachse eine bänderartige Anordnung der Mineralfasern in den Kernbereichen überwiegend rechtwinklig zu den großen Oberflächen aufweist.

In oberen und unteren Umlenkungsbereichen werden die vorkomprimierten primä¬ ren Faserbahnen und mit ihnen die Mineralfasern auch bei völlig gleichmäßiger Auffaltung mit immer flacher werdenden Winkeln zu den großen Oberflächen an¬ geordnet.

Hinzu kommt noch, dass die steife primäre oder sekundäre Faserbahn bei der Abwärtsbewegung der Pendelvorrichtung mit heruntergezogen wird oder unter der Wirkung der Schwerkraft leicht zurückkippt. Die Höhe der Auffaltungen ist zudem deutlich begrenzt, da die Schlaufen beispielsweise durch das Zusammensacken einzelner Abschnitte aufgrund unterschiedlicher Steifigkeiten keine stabilen For- men bilden können und es dadurch zumindest zu Schrägstellungen der aufgestell¬ ten Bereiche der Faserbahn bis hin zum Zusammenbruch der Schlaufen kommen kann.

Um auf Druck und/oder Zug belastbare Dämmstoffelemente mit höheren Rohdich- ten und entsprechenden Festigkeiten herstellen zu können, müssen über die äu¬ ßeren Bereiche der sekundäre Faserbahn erhebliche Kräfte übertragen werden. Durch die Einwirkungen der entsprechenden Druck- und Schubkräfte kommt es regelmäßig zu einer sekundären Schlaufenbildung.

Wegen der unsicheren Schlaufenbildungen im oberen Bereich der sekundären Faserbahn werden dort die Schlaufen bevorzugt entgegen der Förderrichtung ge¬ kippt.

Während Lamellenplatten mit einer mittleren Rohdichte von ca. 70 kg/m ³ bei La- borprüfungen ohne weiteres Querzugfestigkeiten von ca. 80 bis ca. 100 kPa auf¬ weisen, liegt das Festigkeitsniveau der nach den voranstehend beschriebenen Verfahren hergestellten Dämmstoffelemente um mehr als ca. 30 % darunter.

Ausgehend von dem voranstehend dargestellten Stand der Technik liegt der Er- findung die A u f g a b e zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzu¬ stellen, mit dem bzw. mit der mögliche Festigkeitsreserven von Faserbahnen bes¬ ser zu nutzen, um Dämmstoffelemente mit hohen Druckfestigkeiten und/oder ho-

hen Querzugfestigkeiten rechtwinklig zu den großen Oberflächen der Dämmstoff¬ elemente wirtschaftlich herzustellen.

Die L ö s u n g dieser Aufgabenstellung sieht bei einem erfindungsgemäßen Ver¬ fahren vor, dass zumindest die in der sekundären Faserbahn außenliegende und der Zuführung der primären Faserbahn zugewandte Seitenfläche des Dämmstoff¬ elements zumindest während der mäandrierenden Bildung der Schlaufen vor¬ zugsweise über annähernd ihre gesamte Fläche mit einem rechtwinklig zur Flä¬ chennormalen der großen Oberflächen des Dämmstoffelements ausgerichteten Druck beaufschlagt wird.

Seitens der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist als L ö s u n g vorgesehen, dass der Pendelvorrichtung eine Andruckvorrichtung nachgeschaltet ist, die zumindest die in der sekundären Faserbahn außenliegende und der Zuführung der primären Faserbahn zugewandte Seitenfläche des Dämmstoffelements zumindest während der mäandrierenden Bildung der Schlaufen vorzugsweise über annähernd ihre gesamte Fläche mit einem rechtwinklig zur Flächennormalen der großen Oberflä¬ chen des Dämmstoffelements ausgerichteten Druck an die vorhergehend gebilde¬ te Schlaufe andrückt.

Die Erfindung basiert auf der Überlegung, die Mineralfasern in einer möglichst steilen Lagerung in Bezug auf die großen Oberflächen auszurichten und dabei den Anteil an flach oder flach geneigten Fasern deutlich zu verringern oder diese An¬ teile der sekundären Faserbahn hinsichtlich einer Verbesserung der mechani¬ schen Festigkeiten zu nutzen.

Demzufolge ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen, dass primäre Faserbahn durch ein direktes Aufsammeln von mit Binde- und vorzugsweise Zu¬ satzmitteln imprägnierten Fasern hergestellt wird. Ausgangspunkt kann aber auch eine Faserbahn sein, die durch Übereinanderlegen von dünnen primären Faser- bahnen quer zur Förderrichtung hergestellt wird. Insbesondere aber wird die pri¬ märe Faserbahn in Fördereinrichtung pendelnd übereinander gelegt. Die einzel-

nen Fasern bzw. die daraus gebildeten Flocken sind somit in die gleichen Rich¬ tung orientiert.

Die Amplituden der gependelten Faserbahnen sind möglichst groß auszubilden, um die Zahl der Querfalten in der sekundären Faserbahn möglichst gering zu hal- ten.

Die aus einer oder mehreren übereinander liegenden Lagen bestehende primäre Faserbahn kann nachfolgend durch eine an sich bekannte Vorrichtung kompri¬ miert werden, um die Steifigkeit und damit die Standfestigkeit sowie die Druckfes- tigkeit der nachfolgend zu bildenden aufrecht stehenden Schlaufen zu erhöhen. Weiterhin kann dadurch ein möglichst enges Umbiegen der Faserbahnen in den Übergangsbereichen erreicht werden, so dass eine Schlingenbildung mit in den Schlingen liegenden Hohlräumen vermieden wird. Dadurch können die rechtwink¬ lig zu den großen Oberflächen ausgerichteten Schlaufen eng aneinander gedrückt werden. Die Kompression sollte die angestrebte Rohdichte des Dämmstoffele¬ ments jedoch um nicht mehr als ca. 15 % überschreiten.

Eine für die Komprimierung erforderliche Kompressionsvorrichtung kann schräg zur Förderrichtung angeordnet werden, um die primäre Faserbahn beispielsweise direkt in eine neutrale Ebene einer Auffaltungsvorrichtung zu fördern.

Zwischen der Kompressionseinrichtung und der Auffaltungsvorrichtung kann erfin¬ dungsgemäß eine Pendelvorrichtung angeordnet werden.

Die Auffaltungsvorrichtung besteht im wesentlich aus einer stabilen Haltevorrich¬ tung, die entsprechend der angestrebten Höhe der sekundären Faserbahn und der Durchsatzmenge oszillierend bewegt wird.

Die primäre Faserbahn wird durch beispielsweise pendelnd bewegte Rollensätze in und durch die Auffaltungsvorrichtung geführt. Der Abstand zwischen den Rol¬ lensätzen ist veränderlich. Ihre Fördergeschwindigkeit wird so eingestellt, dass die primäre Faserbahn einer leichten Zugbeanspruchung ausgesetzt wird. Die maxi-

male Dehnung beträgt dabei weniger als 20 %, vorzugsweise < 10 %. Durch die Reckung werden die Fasern zusätzlich ausgerichtet und die Gleichmäßigkeit der aufgestellten sekundären Faserbahn bzw. die Festigkeit der aus der sekundären Faserbahn hergestellten Dämmstoffelemente erhöht.

Die Pendelbewegung der Rollensätze verläuft vorzugsweise gegensinnig zu der oszillierenden Bewegung der Haltevorrichtung.

Darüber hinaus können die Rollensätze, zumindest aber Einlaufrollen der Auffal¬ tungsvorrichtung relativ zueinander verschoben werden, wodurch bei einer bei- spielhaft genannten Abwärtsbewegung der Auffaltungsvorrichtung die untere Ein¬ laufrolle, der untere Rollensatz oder eine beliebig gestaltete untere Fördereinrich¬ tung in Richtung der sekundären Faserbahn geschoben wird, um die Schlaufen aneinander zu drücken. Analog kann eine obere Einlaufrolle, der untere Rollensatz oder eine beliebig gestaltete untere Fördereinrichtung ganz oder in Teilen in ent- gegengesetzter Richtung bewegt werden.

Die Auffaltungsvorrichtung kann neben den Führungsrollen weitere Andruckele¬ mente auf. Diese sind in der Regel gleichsinnig mit der jeweiligen Führungsrolle angetrieben und verhindern ein Zurückfallen der aufgestellten Schlaufen der se- kundären Faserbahnen, insbesondere eine Aufweitung der Umlenkungsbereiche zu weniger verdichteten bis zu offenen Schlaufen.

Die Andruckelemente werden oberhalb und unterhalb der aufzustellenden Schlau¬ fen der sekundären Faserbahn soweit geführt, dass sie unter Berücksichtigung der oszillierenden Bewegungen der Auffaltungsvorrichtung immer im Kontakt mit der aufgestellten und zu verdichtenden sekundären Faserbahn bleiben.

Die Andruckelemente sind gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung als Wal¬ zen ausgebildet, die mit Hilfe von Linearmotoren, beispielsweise in Form von Hubeinrichtungen individuell ausgefahren werden, um beispielsweise eine Seiten¬ fläche der aufgestellten sekundären Faserbahn in Abhängigkeit von der Position der Auffaltungsvorrichtung individuell verdichten zu können. Die in der Auffal-

tungsvorrichtung außen angeordneten Andruckelemente können gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung weiter ausgefahren werden, um die Umlenkungs- bereiche der sekundären Faserbahn stärker zu verdichten als die zentralen Berei¬ che der Seitenfläche der sekundären Faserbahn. Ferner können durch diese Wei¬ terbildung die Schlaufen in den beiden äußeren Zonen der sekundären Faserbahn in der gewünschten Position fixiert werden.

Die aufgestellten Schlaufen der sekundären Faserbahn können somit über die Höhe und die Breite der Seitenfläche unterschiedlich verdichtet werden. Die Ver¬ dichtung der beiden äußeren Bereiche der Seitenfläche verringert hierbei die Ge¬ fahr, dass Fasern zwischen die aufgestellten Schlaufen gepresst werden und da¬ durch die sekundäre Faserbahn aufweiten. Auf diese Weise können Dämmstoff¬ elemente mit zumindest einer gegenüber dem Kern höher verdichteten Oberflä¬ chenzone hergestellt werden.

Die Andruckelemente können je nach der Bewegungsrichtung der Auffaltungsvor¬ richtung auch insgesamt verstellt werden. Hierbei kann beispielsweise das untere Andruckelemente in Richtung der Seitenfläche der sekundären Faserbahn vorge¬ schoben werden, um beispielsweise bei einer Aufwärtsbewegung der Auffaltungs¬ vorrichtung den unteren Teil der aufgestellten Schlaufen der sekundären Faser- bahn anzupressen und in der gewünschten Position zu halten. In dieser Stellung der unteren Andruckelemente befinden sich die oberen Andruckelemente im Ab¬ stand zur Seitenfläche der sekundären Faserbahn und führt eine nächste Schlaufe der primären Faserbahn an die Seitenfläche der sekundären Faserbahn heran. Durch diese Vorgehensweise werden die Faserbahn schonend behandelt, so dass unerwünschte Scherungen oder gar ein Aufreißen der Faserbahnen vermieden werden.

Die hier beispielhaft dargestellten Rollen können profilierte Außenmantelflächen aufweisen, die beispielsweise durch auf den Außenmantelflächen angeordnete Leisten oder versetzt zueinander angeordnete und schaffußähnlich ausgebildete Verdichtungselemente ausgebildet sind. Diese Profilierung sind dazu geeignet, die einzelnen Schlaufen der sekundären Faserbahn leicht gewellt auszubilden.

Ganz wesentlich für die Wirkungsweise der Auffaltungsvorrichtung ist die unbe¬ hinderte Umlenkung der primären Faserbahn. Eine der Auffaltungsvorrichtung vorzugsweise nachgeschaltete Fördereinrichtung besteht beispielsweise aus zwei einander gegenüberliegend angeordnete Rollenbahnen oder Förderbändern, de- ren Abstand zueinander einstellbar ist, um die sekundäre Faserbahn in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen zu komprimieren.

Die Fördereinrichtung ist ferner so auszubilden, dass eine Auslenkung der gesam¬ ten sekundären Faserbahn nach oben oder unten vermieden wird.

Die obere und untere Walzen der Andruckelemente sind vorzugsweise individuell oder in miteinander verbundenen Sätzen federnd gelagert, um ein Nachführen und Andrücken der aufgestellten Schlaufen der sekundären Faserbahn zu ermögli¬ chen. Eine Weiterbildung sieht vor, dass die Walzen oder vergleichbare Andruck- elemente mit druckgesteuerten Hubeinrichtungen ausgebildet sind. Mit Hilfe von Sensoren kann die Position der aufgestellten Schlaufen der sekundären Faser¬ bahn erfasst und bei unerwünschten Auslenkungen gegengesteuert werden.

Die Komprimierung der sekundären Faserbahn in ihrer Längsachsen- bzw. För- derrichtung durch die Andruckelemente kann durch das Zusammenfahren der bei¬ den Rollenbahnen oder Förderbänder der nachgeschalteten Fördereinrichtung unterstützt und ergänzt werden.

Sofern eine weitere Verdichtung der sekundären Faserbahn in ihrer Längsachsen- bzw. Förderrichtung angestrebt wird, kann die sekundäre Faserbahn in einer lang¬ samer laufenden Fördereinrichtung gestaucht werden.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass vor einem Här¬ teofen Horizontalsägen angeordnet sind, mit denen jeweils ein Entlastungsschnitt entlang von Grenzschichten zwischen den Bereichen, nämlich Umlenkungsberei- chen mit schräg bzw. parallel zu den großen Oberflächen der sekundären Faser¬ bahn verlaufenden Fasern und dem Kernbereich der sekundären Faserbahn

durchgeführt wird, in dem die Fasern rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichtet sind. Die hierbei abgetrennte Schicht verbleibt nach einem weiteren Merkmal der Erfindung in situ und wird im Härteofen gehärtet und mit dem Kern¬ bereich der sekundären Faserbahn verbunden.

Um Dämmstoffelemente mit höheren Querzugfestigkeiten, geringeren Materialver¬ lusten in wirtschaftlicher Weise herzustellen, kann vorgesehen sein, dass die Schichten mit den schräg und/oder parallel zu den großen Oberflächen der se¬ kundären Faserbahn verlaufenden Fasern abgetrennt und entfernt werden.

Die abgetrennten Schichten können beispielsweise zusammengeführt und zur Herstellung von Dämmplatten oder anderen Formkörpern mit entsprechenden Rohdichten verwendet werden.

Alternativ können die abgetrennten Schichten dem Herstellungsprozess der Fa- sern zugeführt oder auf der primären Faserbahn quer oder längs auf eine zweite Fördereinrichtung abgelegt werden. Die zusammengeführten Faserbahnen wer¬ den anschließend in einer Komprimiervorrichtung miteinander verbunden. Um die¬ sen Verbund zu verbessern, können Kontaktflächen zuvor mit einem Bindemittel besprüht oder auf eine andere geeignete Weise imprägniert werden.

Die abgetrennten Schichten können jedoch auch wieder zerkleinert und über die Sammelkammer dem Fasermassenstrom beigefügt werden.

Es besteht auch die Möglichkeit, nur eine Schicht von der Oberfläche der sekun- dären Faserbahn abzutrennen und auf eine der voranstehend beschriebenen Weisen zu verwerten und die zweite Schicht in situ zu belassen. Auf diese Weise können Dämmstoffplatten hergestellt werden, die in Bezug auf die eine große O- berfläche eine hohe Querzugfestigkeit und in Bezug auf die anderen großen Ober¬ flächen eine druckausgleichende Schicht aufweisen. Derartig aufgebaute Dämm- stoffplatten sind beispielsweise für die Herstellung von Wärmedämm- Verbundsystemen geeignet.

Hinsichtlich des erfindungsgemäßen Verfahrens sei nochmals auf nachfolgende vorteilhafte Ausgestaltungen verwiesen:

Es ist bei einer Weiterbildung des Verfahrens vorgesehen, dass die primäre Fa¬ serbahn vor der mäandrierenden Bildung der Schlaufen in Richtung ihrer Flächen- normalen ihrer großen Oberflächen komprimiert wird, so dass die Stege mit gerin¬ ge Höhe und hohen mechanischen Festigkeitswerten ausgebildet werden, die sich in engen Umlenkungsbereichen in der sekundären Faserbahn anordnen lassen.

Nach einem weiteren Merkmal dieser Weiterbildung ist vorgesehen, dass die pri- märe Faserbahn bis zu einer Rohdichteerhöhung von bis 15% einer Ausgangs¬ rohdichte der primären Faserbahn komprimiert wird.

Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, die primäre Faserbahn pendelnd als sekundä¬ re Faserbahn abzulegen, um eine gleichmäßige sekundäre Faserbahn auszubil- den.

Für eine schonende Förderung und einen kontinuierlichen Verfahrensablauf hat es sich weiterhin als vorteilhaft erwiesen, dass die sekundäre Faserbahn auf einer Fördereinrichtung abgelegt wird.

Nach einem weitem Merkmal er Erfindung ist vorgesehen, dass die sekundäre Faserbahn im Bereich der Fördereinrichtung in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen des Dämmstoffelements komprimiert wird. Hierdurch werden glatte Oberfläche und eine Verbesserung der mechanischen Eigenschaften in ein- facher Weise erzielt.

Um die Fasern in die gewünschte Richtung auszurichten ist vorgesehen, dass die primäre Faserbahn vorzugsweise unmittelbar vor der mäandrierenden Bildung der Schlaufen in ihrer Längsrichtung gedehnt wird.

Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass die Dehnung durch eine Erhö¬ hung der Fördergeschwindigkeit vor der mäandrierenden Bildung der Schlaufen ausgeführt.

Um die Gefahr des Aufreißens der primären Faserbahn zu verringern ist nach ei- nem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Dehnung auf eine Längenänderung von maximal 20%, insbesondere maximal 10% der Ausgangs¬ länge der primären Faserbahn beschränkt wird.

Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die in der sekundären Faserbahn außenliegende und der Zuführung der primären Faser¬ bahn zugewandte Seitenfläche des Dämmstoffelements über eine im Wesentli¬ chen parallel zur Flächennormalen der großen Oberflächen des Dämmstoffele¬ mentes bewegbare Andruckvorrichtung mit Druck beaufschlagt wird.

Die Ausbildung des sekundären Faservlieses erfolgt vorzugsweise dadurch, dass die Andruckvorrichtung gegensinnig zum pendeln der primären Faserbahn bewegt wird.

In besonders vorteilhafter Weise lassen sich die Eigenschaften des Dämmstoff- elementes dadurch einstellen, dass der Druck auf die in der sekundären Faser¬ bahn außenliegende und der Zuführung der primären Faserbahn zugewandte Sei¬ tenfläche in Abhängigkeit von Merkmalen, insbesondere einer gewünschten Roh¬ dichte des Dämmstoffelements eingestellt wird.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass der Druck auf die in der sekundären Faserbahn außenliegende und der Zuführung der primären Faserbahn zugewandte Seitenfläche über die Seitenfläche unterschiedlich, bei¬ spielsweise in Umlenkungsbereichen größer als in einem mittleren Bereich der Seitenfläche ausgeübt wird.

Eine einfache Rohdichtenerhöhung erfolgt dadurch, dass die sekundäre Faser¬ bahn in ihrer Längsachsenrichtung gestaucht wird. Hierdurch werden auch ergän-

zend die einzelnen Schlaufen aufeinander zugeschoben und miteinander verbun¬ den.

Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die im Be¬ reich zumindest einer großen Oberfläche des Dämmstoffelementes angeordneten, nicht rechtwinklig zu den großen Oberflächen ausgerichteten Fasern insbesondere schneidend und/oder schleifend entfernt werden, um ein Dämmstoffelement mit hoher Druck- und/oder Querzugfestigkeit auszubilden.

Zur Fixierung der Eigenschaften des Dämmstoffelementes ist vorgesehen, dass die sekundäre Faserbahn zur Aushärtung eines die Fasern verbindenden Binde¬ mittels einem Härteofen zugeführt wird.

Hierbei kann vorgesehen sein, dass die sekundäre Faserbahn nach dem Entfer¬ nen der nicht rechtwinklig zu den großen Oberflächen des Dämmstoffelementes verlaufenden Fasern dem Härteofen zugeführt wird.

Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die nicht rechtwinklig zu den großen Oberflächen des Dämmstoffelementes verlaufenden Fasern als zumindest eine Faserschicht durch zumindest einen Schnitt parallel zu den großen Oberflächen abgeschnitten wird.

Vorzugsweise wird die abgeschnittene Faserschicht zusammen mit der sekundä¬ ren Faserbahn durch den Härteofen gefördert. Die abgeschnittene Faserschicht wird dadurch fixiert und kann zu weiteren Produkten verarbeitet werden.

Alternativ kann vorgesehen sein, dass die abgeschnittene Faserschicht nach der Aushärtung des Bindemittels, insbesondere im Härteofen mit der sekundären Fa¬ serbahn verbunden wird.

Eine weitere Möglichkeit der Behandlung der abgeschnitten Faserschicht liegt dar¬ in, dass die abgeschnittene Faserschicht entfernt und zur Ausbildung eines Se-

kundärproduktes verwendet, insbesondere mit zumindest einer weiteren Faser¬ schicht zusammengeführt und verbunden wird.

Es besteht weiterhin die Möglichkeit, dass die abgeschnittene Faserschicht ent¬ fernt und zusammen mit der primären Faserbahn der mäandherenden Bildung der Schlaufen zugeführt wird.

Selbstverständlich kann auch vorgesehen sein, dass die abgeschnittene Faser¬ schicht entfernt, zerkleinert und einem Zerfaserungsaggregat, insbesondere einem Schmelzaggregat zur Bildung von Fasern zugeführt wird.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein Abschnitt einer erfindungs¬ gemäßen Vorrichtung dargestellt ist.

In der Figur ist ein Abschnitt einer Vorrichtung zur Herstellung eines Dämmstoff¬ elementes 1 aus Mineralfasern dargestellt. Das Dämmstoffelement 1 besteht aus einer sekundären Faserbahn 2, die mäandrierend in Schlaufen 3 angeordnet ist, wobei die Schlaufen 3 mit einer Pendelvorrichtung 4 aus einer primären Faser¬ bahn 5 gebildet werden.

Das Dämmstoffelement 1 bzw. die sekundäre Faserbahn 2 weisen zwei gegenü¬ berliegend angeordnete große Oberflächen 6 auf, wobei die Schlaufen 3 Stege 7 ausbilden, deren Längsachse rechtwinklig zu den großen Oberflächen 6 ausge¬ richtet sind. In den Stegen 7 liegt ein Verlauf der Mineralfasern rechtwinklig zu den großen Oberflächen 6 vor. Lediglich in Randbereichen unmittelbar unterhalb der großen Oberflächen 6 verläuft ein Teil der Mineralfasern schräg oder parallel zu den großen Oberflächen 6. Diese Bereiche entstehen durch die Umlenkung der primären Faserbahn 5 und werden demzufolge auch als Umlenkungsbereiche be¬ zeichnet.

Die Pendelvorrichtung 4 besteht aus einem Rollenförderer mit zwei Rollenbahnen 8, die jeweils mehrere Rollen 9 aufweisen, wobei die Rollenbahnen 8 der Pendel-

Vorrichtung 4 relativ zueinander verstellbar sind, um einen Druck auf die großen Oberflächen 10 der primären Faserbahn 5 auszuüben und die primäre Faserbahn 5 zu komprimieren.

Ergänzend weist die Vorrichtung eine Andruckvorrichtung 11 auf, die der Pendel- Vorrichtung 4 nachgeschaltet ist und die zumindest die in der sekundären Faser¬ bahn 2 außenliegende und der Zuführung der primären Faserbahn 5 zugewandte Seitenfläche 12 des Dämmstoffelements 1 zumindest während der mäandrieren- den Bildung der Schlaufen 3 vorzugsweise über annähernd ihre gesamte Fläche mit einem rechtwinklig zur Flächennormalen der großen Oberflächen 6 des Dämmstoffelements 1 ausgerichteten Druck an die vorhergehend gebildete Schlaufe 3 andrückt.

Die Andruckvorrichtung 11 weist eine Vielzahl von Andruckelementen 13 auf, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel jeweils aus einer Walze 14 und einem Line- armotor 15 bestehen. Über den Linearmotor 15 kann die Walze 14 an die Seiten¬ fläche 12 herangefahren werden, wobei über die Walze 14 der erforderliche Druck auf die Seitenfläche 12 übertragen wird.

Zu diesem Zweck ist vorgesehen, dass die Linearmotoren 15 zumindest teilweise federelastisch ausgebildet sind, um ein konstantes Anliegen der Walzen 14 an der Seitenfläche 12 zu gewährleisten. Über die Linearmotoren 15 können darüber auch unterschiedlich hohe Drücke auf Flächenbereiche der Seitenfläche 12 über¬ tragen werden, um beispielsweise in den Umlenkungsbereichen eine höhere Kompression der sekundären Faserbahn 2 zu erzielen.

Die Andruckelemente 13 sind an einer oszillierend bewegbaren Haltevorrichtung 16 angeordnet, wobei die Haltevorrichtung 16 eine Bewegungsrichtung parallel zu den Flächennormalen der großen Oberflächen 6 des Dämmstoffelementes 1 bzw. der großen Oberflächen 10 der primären Faserbahn 5 ausführt. Hierbei ist eine gegenläufige Bewegung der Pendelvorrichtung 4 zu der Haltevorrichtung 16 vor¬ gesehen. Demnach bewegt sich die Haltevorrichtung 16 nach unten, wenn die Pendelvorrichtung 4 nach oben auspendelt.

Der Andruckvorrichtung 11 nachgeschaltet ist eine Fördereinrichtung 17 für die sekundäre Faserbahn 2, wobei die Fördereinrichtung 17 aus zwei gegenüberlie¬ gend angeordneten und in ihrem Abstand zueinander einstellbaren Rollenbahnen 18 mit jeweils einer Vielzahl von Rollen 19 besteht.

In der Zeichnung nicht dargestellt ist ein der Fördereinrichtung 17 nachgeschalte¬ ter Härteofen, dem die sekundäre Faserbahn 2 zugeführt wird, um ein die Fasern der sekundären Faserbahn 2 bindendes Bindemittel auszuhärten, indem heiße Luft durch die sekundäre Faserbahn 2 geleitet wird. Ergänzend kann dem nicht näher dargestellten Härteofen eine nicht näher dargestellte Schneideinrichtung vorgeschaltet sein, mit der Teilbereiche der sekundären Faserbahn 2 unmittelbar unterhalb der großen Oberflächen 6 parallel zu den großen Oberflächen 6 abge¬ schnitten werden, um die Bereiche mit Mineralfasern zu entfernen, in denen die Mineralfasern parallel oder schräg, jedenfalls nicht rechtwinklig zu den großen Oberflächen 6 verlaufen.

Mit der voranstehend beschriebenen Vorrichtung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffelementes 1 aus Mineralfasern durchführbar, bei dem die primäre Faserbahn 5 in einer Pendelvorrichtung 4 zwischen zwei Rollenbahnen 8 kompri- miert und anschließend pendelnd in Schlaufen 3 zur Ausbildung der sekundären Faserbahn 2 angeordnet wird. Die Schlaufen 3 bilden hierbei Stege 7 aus, in de¬ nen die Mineralfasern rechtwinklig zu den großen Oberflächen 6 der sekundären Faserbahn 2 ausgerichtet sind. Benachbart angeordnete Stege 7 sind über Um- lenkungsbereiche miteinander verbunden, in denen die Mineralfasern schräg oder parallel zu den großen Oberflächen 6 der sekundären Faserbahn 2 ausgerichtet sind.

Die Pendelvorrichtung 4 ist mit der Andruckvorrichtung 11 kombiniert. Die An¬ druckvorrichtung 11 weist die Haltevorrichtung 16 mit den daran angeordneten Andruckelementen 13 auf und wird parallel zur Flächennormalen der großen O- berflächen 6 der sekundären Faserbahn 2 bzw. der großen Oberflächen 10 der primären Faserbahn 5 auf- und abbewegt. Hierbei liegen die als Walzen 14 aus-

gebildeten Andruckelemente 13 an der zuletzt gelegten Schlaufe 3 der sekundä¬ ren Faserbahn 2 an. Mit weiteren Walzen 14 wird die zu legende Schlaufe 3 an die zuvor gelegte Schlaufe 3 angedrückt, um einen möglichst dichten Verbund in der sekundären Faserbahn 2 zu erzielen.

Die primäre Faserbahn 5 wird in der Pendelvorrichtung 4 zwischen den Rollen¬ bahnen 8 auf eine Rohdichte komprimiert, die 10 % höher ist, als die Ausgangs¬ rohdichte der primären Faserbahn 5.

Darüber hinaus ist vorgesehen, dass eine der Pendelvorrichtung 4 vorgeschaltete und nicht dargestellte Fördereinrichtung eine gegenüber der Pendelvorrichtung 4 geringere Fördergeschwindigkeit aufweist, so dass die primäre Faserbahn 5 in der Pendelvorrichtung 4 ergänzend gedehnt wird. Hierbei ist eine Dehnung auf eine Längenänderung von 5 % der Ausgangslänge der primären Faserbahn 5 vorgese¬ hen.

In gleicher weise ist vorgesehen, dass die der Andruckvorrichtung 11 nachge¬ schaltete Fördereinrichtung 17 ausgangsseitig eine geringere Fördergeschwindig¬ keit aufweist, als eingangsseitig, so dass die sekundäre Faserbahn 2 sowohl im Bereich ihrer großen Oberflächen 6 geglättet, als auch in Längsachsenrichtung gestaucht wird.

Die voranstehend dargestellte Erfindung ist nicht auf das Ausführungsbeispiel be¬ schränkt. Neben Mineralfasern kann das erfindungsgemäße Verfahren auch in Verbindung mit organischem Fasermaterial durchgeführt werden, wenngleich es sich selbstverständlich insbesondere für die Herstellung von Dämmstoffelementen aus Mineralfasern, insbesondere aus Steinwolle und/oder Glaswolle eignet. Die mit diesem Verfahren hergestellte Dämmstoffbahn ist als endlos zu bezeichnen, da sie nur durch Unterbrechung des Faserschmelzprozesses unterbrochen wird. Ein entsprechend ausgebildete endlose Dämmstoffbahn kann abschließend in Dämmstoffplatten aufgeteilt werden. Längere Abschnitte mit einer Länge von bei¬ spielsweise 2 bis 6 m können alternativ gewickelt und in einer umhüllenden Folie verpackt werden. Die Verwendung der derart ausgebildeten Dämmstoffelemente

erstreckt über den gesamten Bereich der Wärme- und/oder Schalldämmung, ins¬ besondere in Gebäuden, wobei die Dämmstoffelemente sowohl im Dachbereich, als auch im Fassadenbereich oder für die Innenraumdämmung im Bereich von Wänden, Decken und Böden verwendbar sind. Durch die unterschiedlichen Aus¬ gestaltungsmöglichkeiten der Dämmstoffelemente mit oder ohne die beschrieben Schichten mit schräg und/oder parallel zu den großen Oberflächen 6 angeordne¬ ten Mineralfasern sind insbesondere Anwendung im Flachdachbereich als begeh¬ bare Dämmschicht oder auch in Wärmedämmverbundsystemen möglich.