[0001] Die vorliegende Offenbarung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Hartmetallpresslingen. Die vorliegende Offenbarung befasst sich ferner mit der Herstellung von Rohlingen für das Sintern von Bauteilen aus Hartmetallen, insbesondere von Schneidwerkzeugen. Schneidwerkzeuge können etwa Schneideinsätze, Wendeschneidplatten und Ähnliches für das Drehen, Fräsen, Bohren und dgl. umfassen. [0002] Aus der WO 2017/158122 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur

Herstellung eines Hartmetallpresslings bekannt. Aus der WO 2018/069397 A1 und der WO 2013/024473 A1 sind Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Hartmetallpresslingen für Schneidwerkzeuge bekannt, die ein zentrales Durchgangsloch aufweisen. Das Durchgangsloch wird jeweils durch zwei einander gegenüberliegende Formkörper mit paralleler Zuführrichtung erzeugt.

[0003] Schneidwerkzeuge aus Hartmetallen werden allgemein bei hohen Temperaturen gesintert. Zur Herstellung formgenauer Zwischenprodukte, die auch als Presslinge, Rohlinge oder Grünlinge bezeichnet werden, sind verschiedene Verfahren bekannt. Ein Verfahren betrifft die urformende Herstellung mittels Spritzguss. Ein weiterer Ansatz betrifft das Herstellen genauer Querschnitte mittels Strangpressen, wobei diese Teile zusätzlich bearbeitet werden müssen, um die endgültige Werkzeugform zu erhalten. Ein anderer Ansatz betrifft die Herstellung von Presslingen mittels Pressen. Die vorliegende Offenbarung befasst sich primär mit dem Pressen von Hartmetallpulver bei hohem Druck zur Herstellung von Presslingen für die pulvermetallurgische Herstellung von Schneidwerkzeugen oder Ähnlichem.

[0004] Bei der mechanischen Bearbeitung mit Schneidwerkzeugen ist die Versorgung mit Kühlschmierstoffen (KSS) von hoher Bedeutung für die Produktivität, Werkzeugstandzeiten und die erzielbaren Genauigkeiten. Kühlschmierstoffe reduzieren einerseits die Reibung und tragen ferner dazu bei, Wärme von der Bearbeitungsstelle (vom Werkstück und vom Werkzeug) abzuführen. Schließlich können Kühlschmierstoffe auch Späne und sonstigen Abrieb von der Bearbeitungsstelle abführen.

[0005] Es besteht häufig der Wunsch, Kühlschmierstoffe so nahe wie möglich an die Bearbeitungsstelle heranzuführen. Auf diese Weise kann beispielsweise der KSS- Verbrauch optimiert werden. Dies kann aus Kostengründen sowie hinsichtlich einer etwaigen Umweltbelastung Vorteile mit sich bringen.

[0006] Für die Ausbringung der Kühlschmierstoffe am gewünschten Ort und mit gewünschter Richtung und/oder Strahlform gibt es etablierte Lösungen, beispielsweise das sogenannte Loc-Line System der Firma Lockwood Products, Inc., Lake Oswego, OR, USA. Das System umfasst flexible Arme mit integrierten Fluidkanälen, die dreidimensional verformbar sind und mit Düsen bestückt werden können.

[0007] Derartige Systeme eignen sich jedoch nicht für jegliche Art von Anwendung und nicht für jeden Werkzeugtyp. Beispielsweise bei der Innenbearbeitung stoßen solche Systeme an ihre Grenzen. Ein weiterer Ansatz besteht darin, direkt im Werkzeug Fluidkanäle vorzusehen. Auf diese Weise können die Kühlschmierstoffe sehr nahe an die Bearbeitungsstelle herangeführt werden. Ferner können die Kühlschmierstoffe das Schneidwerkzeug "von innen" kühlen.

[0008] Wie vorstehend bereits angedeutet, können Schneidwerkzeuge jedoch nicht mit beliebigen Freiheitsgraden hergestellt werden. Die verwendeten Werkstoffe (Hartmetalle und dergleichen) bedingen spezifische Verarbeitungsprozesse und Formgebungsprozesse.

[0009] Schneideinsätze mit integrierten Kühlkanälen sind beispielhaft aus der US 2002/0106250 A1 bekannt. Die DE 102013 111 741 A1 offenbart ein Zerspanungswerkzeug mit integriertem Kühlmittelkreislauf, wobei ein erster Kanal zur Zuführung und ein zweiter Kanal zur Rückführung von Kühlschmiermittel vorgesehen ist.

[0010] Die Integration von KSS-Kanälen in Schneidwerkzeuge ist bekannt. Es hat sich jedoch gezeigt, dass häufig aus fertigungstechnischen Gründen Kompromisse bei der Gestaltung erforderlich sind. Ferner ist die Ausbildung von KSS-Kanälen häufig mit zusätzlichen Fertigungsschritten und daher mit nicht unerheblichen Mehrkosten verbunden. Vorrichtungen (Werkzeuge) zur Erzeugung von Presslingen können nicht beliebig komplex gestaltet werden, so dass auch hier bei der Auslegung diverse Randbedingungen zu berücksichtigen sind.

[0011] Vor diesem Hintergrund liegt der Offenbarung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Hartmetallpresslingen für die Herstellung von Schneidwerkzeugen mit zumindest einem integrierten Durchgangsloch anzuge- ben, wobei sich das Durchgangsloch beispielsweise zur Nutzung als KSS-Kanal eignen soll. Das Durchgangsloch soll vorzugsweise innerhalb des Presslings und des auf dessen Basis erzeugten Schneidwerkzeugs günstig positioniert sein. Das Durchgangsloch soll eine möglichst effiziente Zuführung von KSS-Fluiden und ähnlichem ermöglichen. Die Erzeugung des Durchgangsloches sollte möglichst ohne großen Mehraufwand in den Pressvorgang zur Erzeugung des Presslings integriert werden können. Das Durchgangsloch sollte möglichst ohne Nachbearbeitung oder nur mit geringem Nachbearbeitungsaufwand im sich ergebenden Schneidwerkzeug nutzbar sein.

[0012] Das Verfahren betreffend wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von Hartmetallpresslingen, insbesondere zur Herstellung von Sinterrohlingen für Schneidwerkzeuge, gelöst, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

Bereitstellung einer Matrize, die eine Kavität zur Herstellung eines Presslings mit zumindest einer Schneide und zumindest einer einem Spanraum zugehörigen Spanleitstufe ausbildet, umfassend:

Bereitstellung eines beweglichen Formteils, insbesondere eines Stempels oder Schiebers, das mit einer Wirkfläche zumindest abschnittsweise eine Gestalt eines Presslings definiert, wobei das Formteil in einer ersten Zuführrichtung zuführbar ist,

Bereitstellung eines beweglichen Formkörpers mit einem stabförmigen Wirkabschnitt zur Erzeugung eines Durchgangslochs, wobei der stabförmige Wirkabschnitt insbesondere eine Stirn aufweist, wobei der Formkörper in einer zweiten Zuführrichtung zuführbar ist, wobei die erste Zuführrichtung und die zweite Zuführrichtung um einen Winkel von zumindest 45° zueinander geneigt sind,

Ausbildung des Presslings aus einem Hartmetallpulver, das in die Kavität eingebracht und dort in zumindest einer Hauptpressrichtung verdichtet wird, umfassend:

Zuführen des Formteils und des Formkörpers dergestalt, dass der Formkörper in der Kavität mit seinem Wirkabschnitt zur Ausbildung des Durchgangslochs in einem Anlagebereich am Formteil pulverdicht positioniert wird. [0013] Die offenbarungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise gelöst.

[0014] Die Vorrichtung betreffend wird die Aufgabe durch eine Vorrichtung zur Herstellung von Hartmetallpresslingen, insbesondere zur Herstellung von Sinterrohlingen für Schneidwerkzeuge, gelöst, wobei die Vorrichtung Folgendes aufweist, eine Matrize, die eine Kavität zur Herstellung eines Presslings mit zumindest einer Schneide und zumindest einer einem Spanraum zugehörigen Spanleitstufe ausbildet, umfassend: zumindest ein bewegliches Formteil, insbesondere ein Stempel oder Schieber, das mit einer Wirkfläche zumindest abschnittsweise eine Gestalt eines Presslings definiert, wobei das Formteil in einer ersten Zuführrichtung zuführbar ist, ein beweglicher Formkörper mit einem stabförmigem Wirkabschnitt zur Erzeugung eines Durchgangsloches, wobei der stabförmige Wirkabschnitt insbesondere eine Stirn aufweist, wobei der Formkörper in einer zweiten Zuführrichtung zuführbar ist, wobei die erste Zuführrichtung und die zweite Zuführrichtung um einen Winkel von zumindest 45° zueinander geneigt sind, wobei die Kavität mit einem Hartmetallpulver befüllbar ist, wobei die Vorrichtung zumindest eine Pressrichtung zur Verdichtung des in die Kavität eingebrachten Hartmetallpulvers aufweist, und wobei das Formteil und der Formkörper derart zuführbar sind, dass der Formkörper in der Kavität mit seinem Wirkabschnitt zur Ausbildung des Durchgangslochs in einem Anlagebereich am ersten Formteil pulverdicht positioniert ist.

[0015] Auch auf diese Weise wird die offenbarungsgemäße Aufgabe gelöst.

[0016] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung ist die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der hierin genannten Aspekte ausgebildet. Es versteht sich, dass das offenbarungsgemäße Verfahren und die offenbarungsgemäße Vorrichtung gleichermaßen ausgestaltet und weitergebildet sein können. Dies gilt insbesondere für nachfolgend erläuterte beispielhafte Ausgestaltungen, die grundsätzlich sowohl im offenbarungsgemäßen Verfahren als auch bei der offenbarungsgemäßen Vorrichtung anwendbar sind. Die Vorrichtung weist üblicherweise eine Steuereinheit (Ablaufsteuerung) zur Steuerung des Pressvorgangs auf. Auf diese Weise lassen sich Verfahrensaspekte und Vorrichtungsaspekte kombinieren.

[0017] Gemäß einem weiteren Aspekt bezieht sich die vorliegende Offenbarung auf Hartmetallpresslinge, die gemäß zumindest einer Ausführungsform des hierin beschriebenen Verfahrens erzeugt wurden.

[0018] Das Durchgangsloch kann grundsätzlich auch als Durchgangsöffnung, Durchgangsbohrung oder als (mit geschlossenem Querschnitt versehener) Kanal bezeichnet werden. In beispielhaften Ausgestaltungen dient das Durchgangsloch als KSS- Durchgangsloch. Mit anderen Worten dient das Durchgangsloch in beispielhaften Ausgestaltungen zur gezielten Zuführung von Kühlschmierstoffen (KSS-Fluid). Das Durchgangsloch ist insbesondere keine offene Rinne, Mulde oder Nut. Das Durchgangsloch weist zumindest abschnittsweise einen geschlossenen Querschnitt auf.

[0019] Das offenbarungsgemäße Verfahren und die offenbarungsgemäße Vorrichtung erlauben die Integration des Durchgangslochs in dem Pressling während des Pressvorgangs. Mit anderen Worten muss das Durchgangsloch nicht spanend durch einen nachgelagerten Bearbeitungsschritt erzeugt werden.

[0020] Die Bereitstellung des beispielsweise als Stempel oder Schieber gestalteten Formteils sowie des weiteren Formkörpers, der das Durchgangsloch definiert, kann dergestalt erfolgen, dass der Formkörper und folglich das Durchgangsloch günstig in Bezug auf die Schneide und die Spanleitstufe des Presslings positioniert sind.

[0021] Die pulverdichte Positionierung des Wirkabschnitts, insbesondere der Stirn, des Formkörpers in Bezug auf den Anlagebereich des Formteils erlaubt die Erzeu- gung eines durchgehenden Loches, ohne dass eine etwaige verbleibende Restwand oder "Haut" vor der Mündung des Durchgangslochs entfernt werden muss.

[0022] Die pulverdichte Anlage des Wirkabschnitts des Formkörpers im Anlagebereich des Formteils dient zur Ausbildung des Durchgangslochs. Auf diese Weise kann eine Mündung des Durchgangslochs in Richtung auf das Formteil erzeugt werden. Die pulverdichte Anlage zwischen den Wirkabschnitt des Formkörpers und dem Anlagebereich des Formteils erfolgt innerhalb der Kavität. Mit anderen Worten umgibt beim Verdichten das Hartmetallpulver einen Kontaktbereich zwischen dem Formteil und dem Formkörper, in dem die pulverdichte Anlage erfolgt.

[0023] Die Zuführrichtungen des Formteils und des Formkörpers sind zueinander um mindestens 45° geneigt. Dies umfasst Neigungswinkel zwischen 45° und 135°, also einen Winkel von 90° +/-45°. Anders gesagt sind die Zuführrichtungen des Formteils und des Formkörpers stumpfwinklig zueinander geneigt. In beispielhaften Ausgestaltungen sind die Zuführrichtungen des Formteils und des Formkörpers zueinander orthogonal oder im Wesentlichen orthogonal (entsprechend einem Neigungswinkel von 90° bzw. senkrecht zueinander).

[0024] Gemäß den vorstehenden Ausgestaltungen liegt keine Parallelität zwischen der ersten Zuführrichtung und der zweiten Zuführrichtung vor. Demgemäß sind Winkel von 0°, 180° und Vielfachen davon nicht von der Neigung von zumindest 45° zwischen den Zuführrichtungen des Formteils und des Formkörpers umfasst.

[0025] Die Spanleitstufe kann auch als Spanleitfläche bezeichnet werden und ist beispielsweise eine direkt hinter der Werkzeugschneide eingearbeitete Stufe. Die Spanleitstufe dient üblicherweise dazu, anfallende Späne zu führen und zu brechen. Eine günstige Spanabführung erhöht die Betriebssicherheit (Vermeidung von langen Spänen). Auch die thermischen Bedingungen bei der Bearbeitung lassen sich dadurch günstig beeinflussen. [0026] Unter "pulverdicht" ist im Rahmen der vorliegenden Offenbarung eine Anlage vom Formkörper am Formteil mit einem sehr kleinen Restspalt zu verstehen. Die Größe des zulässigen Restspaltes orientiert sich an der Größe (zum Beispiel mittlerer Durchmesser, zu erwartender kleinster Durchmesser) des verwendeten Hartmetallpulvers. Es soll zuverlässig verhindert werden, dass Partikel oder Körner des Pulvers in den Spalt zwischen Formkörper und Formteil eindringen. Der Restspalt ist an übliche Korngrößen bzw. Granulat-Größen des verwendeten Hartmetallpulvers angepasst. Beispielsweise liegt das Hartmetallpulver in kompakten, granulären Partikeln (beispielsweise Granulat-Kugeln) vor, wobei übliche mittlere Durchmesser etwa 50 pm (Mikrometer) bis 500 pm (Mikrometer) betragen.

[0027] Während des Pressvorgangs werden diese Kugeln zwar in Hartmetallpulver mit kleinerem Korndurchmesser zerteilt. Dieses Hartmetallpulver ist jedoch nur bedingt rieselfähig. Folglich ist ein Eindringen in den "pulverdichten" Spalt nicht sehr wahrscheinlich, so dass insgesamt die gewünschte Prozessfähigkeit gewährleistet ist.

[0028] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung umfasst die pulverdichte Po- sitionierung/Anlage einen Spalt von maximal 15 pm (Mikrometer) zwischen dem Wirkabschnitt des Formkörpers und dem Anlagebereich des Formteils. Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung umfasst die pulverdichte Positionierung/Anlage einen Spalt von maximal 10 pm (Mikrometer) zwischen dem Wirkabschnitt des Formkörpers und dem Anlagebereich des Formteils. Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung umfasst die pulverdichte Positionierung/Anlage einen Spalt von maximal 5 pm (Mikrometer) zwischen dem Wirkabschnitt des Formkörpers und dem Anlagebereich des Formteils.

[0029] In bestimmten Ausgestaltungen nutzen das Verfahren und die Vorrichtung genau regelbare Achsen für die Positionierung des Formteils und des Formkörpers in der Matrize. Beispielhaft beträgt die Positioniergenauigkeit +/- 1 pm (Mikrometer).

[0030] Das Zuführen umfasst allgemein die Positionierung des Formteils und des Formkörpers in Zusammenhang mit der Formgebung des Presslings. Dies kann den eigentlichen Verdichtungsvorgang (Pressbewegung) betreffen. Es kann sich jedoch auch um Bewegungen handeln, die nicht unmittelbar an der Verdichtung beteiligt sind (Positionierbewegung, gegebenenfalls auch Entformen).

[0031] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung ist der Formkörper zumindest in seinem Wirkabschnitt stabförmig gestaltet. Die stabförmige Gestalt ist an die gewünschte Gestalt des Durchgangslochs angepasst. Der Formkörper ist beispielsweise als Schieber gestaltet, der das Durchgangsloch ausbildet. Die Zuführrichtung des Formkörpers definiert die Haupterstreckungsrichtung des Durchgangslochs, zumindest in beispielhaften Ausgestaltungen. Der Wirkabschnitt ist beispielhaft als Projektion entlang der Zuführrichtung des Formkörpers gestaltet, wobei auch eine Verjüngung vorstellbar ist.

[0032] In einer beispielhaften Ausgestaltung wird eine Innenkontur des Durchgangslochs zumindest überwiegend, insbesondere ausschließlich, durch die Gestaltung des Formkörpers mit dem Wirkabschnitt bestimmt, wobei eine Stirn des Presslings im Bereich einer Mündung des Durchgangslochs in Richtung auf das Formteil durch das Formteil definiert wird.

[0033] In einer beispielhaften Ausgestaltung weist der Formkörper zumindest in seinem Wirkabschnitt ein Längen-Durchmesser-Verhältnis von zumindest 3:1 auf. In einer beispielhaften Ausgestaltung weist der Formkörper zumindest in seinem Wirkabschnitt ein Längen-Durchmesser-Verhältnis von zumindest 5:1 auf. In einer beispielhaften Ausgestaltung weist der Formkörper zumindest in seinem Wirkabschnitt ein Längen-Durchmesser- Verhältnis von zumindest 8:1 auf. Gemäß diesen Ausführungsformen ist zumindest der Wirkabschnitt stabförmig mit ausgeprägter Längserstreckung gestaltet.

[0034] Der Formkörper ist in seinem Wirkabschnitt beispielsweise zylindrisch mit entlang der Längserstreckung im Wesentlichen konstanten Querschnitt gestaltet. Dies kann gleichwohl Entformschrägen und Ähnliches umfassen. Es ist grundsätzlich auch vorstellbar, den Formkörper in seinem Wirkabschnitt konisch oder anderweitig mit einer Verjüngung in Richtung auf den Anlagebereich zu gestalten. Solange der Formkörper entformbar ist, sind solche Gestaltungen denkbar. Daher kann der Formkörper grundsätzlich auch Stufen (Durchmessersprünge), Absätze und Ähnliches umfassen. Der Quer- schnitt des Formkörpers im Wirkbereich ist beispielsweise kreisrund, oval, polygonal, als Gleichdick oder in ähnlicher Weise gestaltet. Runde oder ovale Querschnitte eignen sich gegebenenfalls für die beim Pressvorgang auftretenden Belastungen.

[0035] Das Formteil ist beispielsweise als Stempel (Stempelteil) oder als Schieber gestaltet. Das Formteil kann im Rahmen der vorliegenden Offenbarung grundsätzlich auch als Gegenstück, Anlagestück oder Raststück für den Formkörper bezeichnet werden. Beim Hartmetallpressen gibt es zuweilen keine scharfe Abgrenzung zwischen Stempeln und Schiebern. Üblicherweise ist ein Schieber ein Bauteil, das während des Pressvorgangs nicht bewegt wird. Die erforderlichen Kräfte zum Pressen/Verdichten des Hartmetallpulvers werden in erster Linie durch einen oder mehrere Stempel erzeugt. Es ist jedoch nicht ausgeschlossen, dass primär als Schieber fungierende Bauteile während des Pressvorgangs bewegt werden, zumindest in einem begrenzten Umfang. Umgekehrt ist nicht ausgeschlossen, dass Stempel zumindest zeitweise während des Pressvorgangs fixiert (also nicht bewegt) werden. Dem Fachmann ist jedoch trotz dieser Unschärfe die Unterteilung in Schieber und Stempel geläufig, so dass auch im Rahmen der vorliegenden Offenbarung hiervon zur Beschreibung bestimmter Ausgestaltungen Gebrauch gemacht wird.

[0036] Eine Schneide oder Schneidkante des Presslings liegt regelmäßig in einer Hauptrennebene oder sonstigen Formteilung, zumindest abschnittsweise. Eine Hauptrennebene wird beispielsweise durch einen Stempel und ein weiteres (feststehendes oder bewegliches Formteil) definiert. Daher ergeben sich regelmäßig auf Basis der Hauptpressrichtung (zumindest eines Stempels oder Hauptstempels) bestimmte Randbedingungen für den Verlauf der Schneide und der sich daran anschließenden Spanleitstufe.

[0037] Die Schneide ist üblicherweise orthogonal oder stumpfwinklig zur Hauptpressrichtung orientiert. Da die Zuführrichtung des Formkörpers und die Zuführrichtung des Formteils offenbarungsgemäß ebenso stumpfwinklig (umfassend auch orthogonal) zueinander orientiert sind, kann ein durch das Durchgangsloch gebildeter KSS-Kanal günstig an die der Schneide benachbarte Spanleitstufe herangeführt werden. [0038] Die Spanleitstufe ist beispielhaft als komplex geformte Spanleitstufe gestaltet, zumindest in bestimmten Ausgestaltungen. Dies umfasst beispielhaft eine Spanmulde mit einer Krümmung in mehreren Ebenen (3D-Krümmung). Ferner kann dies eine Kombination mehrerer Schneiden und folglich mehrerer Spanleitstufen umfassen.

[0039] Die pulverdichte Anlage des Formkörpers am Formteil kann eine bündige Anlage einer Stirn des Formkörpers am Anlagebereich des Formteils umfassen. Beispielhaft sind die Stirn und der dieser zugewandte Abschnitt des Anlagebereichs eben/planar gestaltet. Aneinander angepasste Konturen/Krümmungen sind grundsätzlich auch vorstellbar, solange der zur pulverdichten Anlage erforderliche Spalt gewahrt wird.

[0040] Es ist jedoch grundsätzlich auch vorstellbar, dass die pulverdichte Anlage des Formkörpers am Formteil ein Einrücken der Stirn des Formkörpers in eine Ausnehmung im Formteil umfasst. Auch hier ist ein Spalt (beispielsweise Umfangsspalt) vorgesehen, der die pulverdichte Anlage gewährleistet.

[0041] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung wird der Formkörper derart in der Kavität positioniert, dass das sich ergebende Durchgangsloch auf den Spanraum ausgerichtet wird. Auf diese Weise ergibt sich eine günstige Zuführrichtung für das KSS-Fluid. Das KSS-Fluid kann die Schneide erreichen. Das KSS-Fluid kann den Spanraum benetzen, dort Wärme abführen und ebenso zur Entfernung von Spänen beitragen.

[0042] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung wird der Formkörper derart in der Kavität positioniert, dass das sich ergebende Durchgangsloch auf die Spanleitstufe ausgerichtet wird, und dass der Querschnitt des Durchgangslochs um mindestens 20% über der Spanleitstufe hervortritt, bei Betrachtung einer Austrittsöffnung entlang einer Ebene, die orthogonal zur Richtung der Schnittbewegung ist und die Schneide berührt. Die Ansichtsebene ist beispielhaft orthogonal zu dieser Ebene und parallel zur Richtung der Schnittbewegung. [0043] Bei einem Bearbeitungswerkzeug zur spanenden Bearbeitung liegt regelmäßig eine definierte Relativbewegung zwischen Werkstück und Werkzeug vor. Ein charakteristischer Bestandteil dieser Bewegung ist die Schnittbewegung, die in Zusammenhang mit der Schnittgeschwindigkeit, einem relevanten Bearbeitungsparameter, steht. Die Richtung der Schnittbewegung ist auch die Richtung, in der sich die Hauptschnittkraft auf das Schneidwerkzeug aufbaut, zumindest in beispielhaften Ausgestaltungen.

[0044] Mit einer Überlappung von mindestens 20 % wird gewährleistet, dass zumindest eine Teilmenge des KSS-Fluides den Spanraum und die (aus Sicht des Durchgangslochs gegebenenfalls hinter dem Spanraum liegende) Schneide erreichen kann.

[0045] In einer beispielhaften Ausgestaltung tritt der Querschnitt des Durchgangslochs um mindestens 50 % bei Betrachtung gemäß den obigen Konventionen über die Spanleitstufe hervor. In einer beispielhaften Ausgestaltung tritt der Querschnitt des Durchgangslochs um mindestens 80 % bei Betrachtung gemäß den obigen Konventionen über die Spanleitstufe hervor. In einer beispielhaften Ausgestaltung tritt der Querschnitt des Durchgangslochs vollständig (um 100 %) bei Betrachtung gemäß den obigen Konventionen über die Spanleitstufe hervor. Es versteht sich, dass das Durchgangsloch nicht zu weit "oberhalb" und entfernt von der Spanleitstufe angeordnet sein sollte. In einer beispielhaften Ausgestaltung liegt daher ein Schnittpunkt einer Längsachse des Durchgangslochs mit der Austrittsöffnung (Mündung) des Durchgangslochs in Richtung auf den Spanraum oberhalb der Spanleitstufe, aber weniger als das Dreifache oder Zweifache des wirksamen Durchmessers des Querschnitts des Durchgangslochs in der Mündung oberhalb der Spanleitstufe. Anders formuliert ist es in beispielhaften Ausgestaltungen vorgesehen, das Durchgangsloch mit seinem wirksamen Querschnitt knapp oberhalb der Spanleitstufe anzuordnen.

[0046] Anzumerken ist, dass der Begriff "oberhalb der Spanleitstufe" darauf bezogen ist, dass die Spanleitstufe selbst eine Basis/einen Boden definiert, auf den Bezug genommen wird. Es versteht sich, dass im Betrieb eine Anordnung "oberhalb der Spanleitstufe" bei Betrachtung eines globalen Bezugs (Schwerkraft, Hallenboden) unterhalb oder seitlich über der Spanleitstufe gegeben sein kann. [0047] Das Durchgangsloch ist in einer beispielhaften Ausgestaltung zumindest teilweise auf die Spanleitstufe ausgerichtet. Dort kann das KSS-Fluid zur Wärmeabführung beitragen. Ferner kann das KSS-Fluid reibungsmindernd wirken, so dass das Abführen und Brechen von Spänen erleichtert wird.

[0048] Der Spanraum ist ein einer Schneide benachbarter Freiraum, der insbesondere hinter der Schneide angeordnet ist. Der Spanraum dient zur Umlenkung und zum Brechen der Späne. Mit anderen Worten ist der Spanraum ein Freiraum oberhalb der Spanleitstufe. Während der Bearbeitung werden die Späne im Spanraum geformt und über den Spanraum abgeführt. Daher ist auch die Spanleitfläche einer hohen thermischen Belastung ausgesetzt. Es ist daher von Vorteil, das Durchgangsloch zumindest teilweise auf den Spanraum auszurichten.

[0049] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung wird der Formkörper derart in der Kavität positioniert, dass eine Längsachse des sich ergebenden Durchgangslochs unter einem Winkel von 45° bis 90°, insbesondere unter einem Winkel von 60° bis 90°, zur Richtung der Schnittbewegung orientiert ist. Das Durchgangsloch liegt beispielsweise orthogonal, zumindest in einem Winkel von 45° (stumpfwinklig) zur Richtung der Schnittbewegung. Das Durchgangsloch ist also nicht parallel oder spitzwinklig zur Richtung der Schnittbewegung orientiert. Dies sorgt für eine günstige Zuführrichtung für das KSS-Fluid.

[0050] Der Winkel von 45° bis 90° umfasst einen Bereich von 90° +/- 45°. Der Winkel von 60° bis 90° umfasst einen Bereich von 90°+/- 30°. Beispielhaft beträgt der Winkel zwischen der Längsachse des Durchgangslochs und der Richtung der Schnittbewegung 75° bis 90°, dies umfasst Winkel von 90° +/- 15°.

[0051] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung wird der Formkörper derart in der Kavität positioniert, dass eine Längsachse des sich ergebenden Durchgangslochs unter einem Winkel von 0° bis 45°, insbesondere parallel, zu einer Ebene ausgerichtet ist, die als gemittelte Ebene einer Spanleitstufengeometrie definiert ist. Dies umfasst Winkel von 0° +/- 45°. Die gemittelte Ebene der Spanleitstufengeometrie ist beispielhaft orthogonal oder im Wesentlichen orthogonal zur Richtung der Schnittbewegung ausgerichtet. Die Längsachse des Durchgangslochs ist parallel oder spitzwinklig zur gemittelten Ebene der Spanleitstufengeometrie ausgerichtet.

[0052] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung wird der Formkörper derart in der Kavität positioniert, dass das sich ergebende Durchgangsloch in einem Winkel zwischen 0° und 45° (0° +/- 45°), insbesondere parallel, zu einer Haupterstreckungsrichtung eines Schafts des Presslings orientiert ist. Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausgestaltung ist das sich ergebende Durchgangsloch in einem Winkel zwischen 0° und 30° (0° +/- 30°) zur Haupterstreckungsrichtung des Schafts orientiert. Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausgestaltung ist das sich ergebende Durchgangsloch in einem Winkel zwischen 0° und 15° (0° +/- 15°) zur Haupterstreckungsrichtung des Schafts orientiert.

[0053] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung ist die Zuführrichtung des Formkörpers orthogonal zur Hauptpressrichtung der Kavität. Wenn die Hauptpressrichtung vertikal orientiert ist, ist gemäß dieser Ausführungsform die Zuführrichtung des Formkörpers horizontal. Der Formkörper kann als horizontaler Schieber bezeichnet werden.

[0054] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung ist der Formkörper in der Kavität in der neutralen Phase im Pressling oder zumindest benachbart zur neutralen Phase im Pressling angeordnet. Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung ist der Formkörper in der Kavität zumindest im Wesentlichen in der neutralen Phase im Pressling oder zumindest benachbart zur neutralen Phase im Pressling angeordnet.

[0055] Dies gilt zumindest näherungsweise. Die neutrale Phase ist derjenige Abschnitt des Hartmetallpulvers in der Kavität, der beim Verdichten des Hartmetallpulvers nicht oder nur minimal bewegt wird. Beim Verdichten des Hartmetallpulvers wird das Pulver im Randbereich des Presslings, auf das beispielsweise ein Stempel unmittelbar einwirkt, um beträchtliche Wege verfahren. Im Zentrum der Kavität gibt es jedoch einen Bereich (neutrale Phase), in dem das Hartmetallpulver während des Pressvorgangs nur wenig bewegt wird, verglichen mit Pulver im Randbereich. Es ist vorstellbar, das Presswerkzeug (Vorrichtung) und den Pressling derart zu gestalten, dass der Formkörper in einem Bereich mit nur geringer Pulverbewegung beim Verdichten angeordnet wird. Dies reduziert etwaige auf den Formkörper einwirkende Kräfte während des Verdichtens. Insbesondere dann, wenn der Formkörper orthogonal oder anderweitig stumpfwinklig in Bezug auf eine Hauptpressrichtung platziert ist, lässt sich durch (zumindest näherungsweise) Anordnung in der neutralen Phase die Belastung des Formkörpers beim Verdichten reduzieren.

[0056] Es versteht sich, dass der Begriff neutrale Phase nicht zwingend darauf abstellt, dass es im mikroskopischen Bereich keinerlei Bewegung geben darf. Stattdessen ist darunter ein Bereich in der Kavität zu verstehen, der bei gegebenen Bedingungen nur minimale Bewegungen/Verschiebungen erfährt.

[0057] Ein Vorteil dieser Gestaltung ist darin zu sehen, dass beim Verdichten des Hartmetallpulvers nur geringe Scherkräfte auf den stabförmigen Wirkabschnitt des Formkörpers einwirken, zumindest in beispielhaften Ausgestaltungen. Dies verhindert Beschädigungen oder gar ein Brechen des Formkörpers beim Verdichten

[0058] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung wird der Spanraum des Presslings zumindest abschnittsweise durch die Wirkfläche des beweglichen Formteils definiert. Mit anderen Worten definiert das Formteil einerseits den Spanraum und folglich auch die Spanleitstufe. Eine andere Fläche des Formteils kann hingegen als Anlagebereich für den Formkörper dienen. Auf diese Weise kann eine günstige Orientierung des Durchgangslochs in Richtung auf Spanraum und Spanleitstufe erfolgen.

[0059] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung wird der Spanraum des Presslings zumindest abschnittsweise durch ein weiteres bewegliches Formteil definiert. Gemäß dieser Ausführungsform dient das (erstgenannte) Formteil teilweise zur Ausbildung der Geometrie des Presslings und ferner auch als Anlagebereich für den Formkörper. Das weitere (letztgenannte) Formteil bildet zumindest abschnittsweise die Spanleitstufe und den Spanraum aus, gegebenenfalls auch eine Schneidengeometrie. Aus Sicht der Stirn des beispielsweise stabförmigen Formkörpers ist das erstgenannte Formteil zwischen dem Formkörper und dem letztgenannten Formteil angeordnet. Auf diese Weise lässt sich eine günstige Ausrichtung des Durchgangslochs in Richtung auf Schneide, Spanleitstufe und Spanraum bewirken.

[0060] Wenn zumindest ein (erstes) Formteil die Anlagefläche für den Formkörper und zumindest ein (zweites) Formteil die Spanleitstufe und den Spanraum definiert, können die Formteile grundsätzlich auch unterschiedliche Zuführrichtungen umfassen. Beispielhaft weist das erste Formteil eine vertikale Zuführrichtung auf. Beispielhaft weist das zweite Formteil eine horizontale Zuführrichtung auf. Es ist auch vorstellbar, dass beide Formteile parallele Zuführrichtungen haben.

[0061] Wenn zumindest ein (erstes) Formteil die Anlagefläche für den Formkörper und zumindest ein (zweites) Formteil die Spanleitstufe und den Spanraum definiert, ist es vorstellbar, ein Formteil als Stempel und ein anderes Formteil als Schieber zu gestalten. Es ist jedoch auch vorstellbar, beide Formteile als Stempel zu gestalten. Dies umfasst Gestaltungen, bei denen eines der beiden Formteile ein Vertikalstempel und ein weiteres der beiden Formteile ein Horizontalstempel/Querstempel ist.

[0062] In einer beispielhaften Ausgestaltung, bei Verwendung eines ersten Formteils und eines zweiten Formteils, ist die Zuführrichtung des Formkörpers orthogonal zur Zuführrichtung des ersten Formteils und orthogonal zur Zuführrichtung des zweiten Formteils, unabhängig davon, ob die Zuführrichtung des ersten Formteils und des zweiten Formteils parallel oder orthogonal zueinander sind.

[0063] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung werden zumindest der Spanraum und das Durchgangsloch hinsichtlich ihrer Geometrie in der Matrize nachbearbeitungsarm oder nachbearbeitungsfrei ausgebildet. Vorzugsweise gilt dies für den gesamten Pressling. Auf diese Weise kann das Durchgangsloch mit seiner günstigen Orientierung ohne großen Mehraufwand innerhalb des Presszyklus erzeugt werden. Es versteht sich, dass es gleichwohl weitere obligatorische Bearbeitungsschritte gibt, beispielsweise das Sintern zur Erzeugung des Schneidwerkzeugs auf Basis des Presslings (Grünlings).

[0064] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung wird der Formkörper derart in der Kavität positioniert, dass im Pressling eine dem Spanraum zugewandte Austrittsöffnung des Durchgangslochs in einer Fläche am Pressling angeordnet ist, die unter einem Winkel von 0° bis 45° (0° +/- 45°), insbesondere unter einem Winkel von 0° bis 30° (0° +/- 30°), zur Richtung der Hauptpressrichtung orientiert ist. Die Austrittsöffnung kann auch als Mündung bezeichnet werden. Im Bereich der Austrittsöffnung kommt die Stirn des Formkörpers zur Anlage am/im Formteil. In einer beispielhaften Ausgestaltung ist die Fläche der Austrittöffnung parallel oder nahezu parallel zur Hauptpressrichtung.

[0065] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung werden das Formteil und der Formkörper vor dem Befüllen der Kavität mit dem Hartmetallpulver in eine pulverdichte Relativposition gebracht. Die pulverdichte Relativposition muss nicht notwendigerweise der finalen Relativposition nach dem Pressvorgang entsprechen. Dies umfasst beispielhaft eine pulverdichte Positionierung der Stirn des Formkörpers an einer ebenen Fläche des Formteils, wobei das Formteil gleichwohl später mit seiner ebenen Fläche entlang der Stirn bewegt werden kann. In einer beispielhaften Ausgestaltung wird jedoch zumindest der Formkörper in Bezug auf die Matrize vor dem Befüllen der Kavität in eine pulverdichte Zwischenposition oder sogar finale Endposition in der Kavität gebracht.

[0066] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung werden das Formteil und der Formkörper nach dem Befüllen der Kavität mit dem Hartmetallpulver in eine pulverdichte Relativposition gebracht. Dies umfasst beispielsweise eine Gestaltung, bei der Hartmetallpulver in der Kavität zunächst durch den Formkörper verdrängt wird, bis dieser eine pulverdichte Zwischenposition oder sogar finale Endposition in der Kavität erreicht. Sodann kann das Formteil zugeführt und in die Kavität eingefahren werden. Das Formteil ist beispielsweise dazu ausgestaltet, Pulver vor der Stirn des Formkörpers zu verdrängen. Dies erfolgt aufgrund der engen, pulverdichten Relativlage, die gleichwohl eine Relativbewegung zwischen Formteil und Formkörper erlaubt.

[0067] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung werden nach dem Befüllen der Kavität mit dem Hartmetallpulver zumindest das Formteil oder der Formkörper aktiv verfahren. Beispielhaft dient das Formteil als Stempel, der weiter zur Verdichtung des Hartmetallpulvers beiträgt. Die Bewegung des Formteils und/oder des Formkörpers kann in einer pulverdichten Relativposition erfolgen.

[0068] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung umfasst der Schritt des Zuführens des Formteils und des Formkörpers ein Einrücken der Stirn des Formkörpers in eine Rastausnehmung im Formteil, wobei die Rastausnehmung vorzugsweise pulverdicht verschlossen wird.

[0069] Neben einer bündigen Anlage ist auch ein zumindest abschnittsweises Einrücken des Formkörpers mit seinem Wirkabschnitt in eine Ausnehmung am Formteil vorstellbar. Aufgrund der unterschiedlichen Zuführrichtungen werden auf diese Weise das Formteil und der Formkörper miteinander verriegelt. Es ergibt sich eine zumindest teilweise formschlüssige Lagesicherung. Auf diese Weise kann beispielsweise der Formkörper während des Pressvorgangs teilweise durch das Formteil abgestützt werden.

[0070] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung weist das Formteil einen Verschluss für die Rastausnehmung auf, der die Rastausnehmung bei nicht eingerücktem Formkörper pulverdicht verschließt. Auf diese Weise kann das Eindringen von Pulver in die Rastausnehmung bei noch nicht eingerücktem Formkörper vermieden oder minimiert werden. Auf diese Weise können also das Formteil und der Formkörper bis nahe an ihre finale Endposition herangefahren werden, ohne dass sich Hartmetallpulver in der Rastausnehmung sammelt.

[0071] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung ist der Verschluss als nachgiebiger Verschluss gestaltet. In einer beispielhaften Ausgestaltung wird der Verschluss beim Einrücken des Formkörpers verdrängt. In einer beispielhaften Ausgestaltung wird der Verschluss beim Einrücken des Formkörpers komprimiert. Beispielhaft ist der Verschluss als gefederter Kolben oder gefederte Klappe gestaltet, wobei der Verschluss beim Einrücken des Formkörpers durch den Formkörper bewegt wird. Es ist grundsätzlich auch vorstellbar, den Verschluss als elastischen Verschluss zu gestalten, der beim Einrücken des Formkörpers durch den Formkörper komprimiert oder anderweitig verformt wird.

[0072] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung umfasst der Schritt des Zuführens des Formteils und des Formkörpers eine pulverdichte Anordnung der Stirn des Formkörpers in Bezug auf den Anlagebereich am Formteil. Mit anderen Worten kann sich also eine bündige oder nahezu bündige Anlage der Stirn des Formkörpers am/im Anlagebereich des Formteils ergeben. Ein Zielabstand zwischen der Stirn des Formkörpers und dem Anlagebereich des Formteils ist größer 0, aber kleiner als eine durchschnittliche oder minimale Korngröße des Hartmetallpulvers. Idealerweise kann also bei einer gegebenen pulverschichten Anordnung kein Hartmetallpulver in einem Zwischenraum (Restspalt) zwischen der Stirn des Formkörpers und dem Anlagebereich eintreten, zumindest in beispielhaften Ausgestaltungen.

[0073] Eine bündige Anlage der Stirn des Formkörpers an einer Anlagefläche des Anlagebereichs des Formteils kann auch ein Zwischenschritt sein, wenn später das Formteil zumindest teilweise in eine Rastausnehmung am Formteil einrückt. Der Zwischenschritt erlaubt bereits eine pulverdichte Relativbewegung. Auf diese Weise kann beispielsweise der Formkörper zielgerichtet mit seiner Stirn gegenüber der Rastausnehmung positioniert werden, indem das Formteil relativ zum Formkörper bewegt wird.

[0074] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung nimmt der Formkörper entlang seiner Zuführrichtung zumindest eine Anlageposition ein, in der das Formteil bei einer Bewegung in seiner Zuführrichtung relativ zur Stirn des Formkörpers verfahren wird, und dort etwaige Pulverpartikel verdrängt. Mit anderen Worten kann also das Formteil ähnlich einem Abzieher während der Relativbewegung zwischen Formteil und Formkörper die Stirn des Formkörpers freiräumen. [0075] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung ist die Zuführrichtung des Formteils parallel zur Hauptpressrichtung. Demgemäß kann das Formteil als Stempel, zumindest als Vorpressstempel, vorgesehen sein.

[0076] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung ist die Zuführrichtung des Formteils orthogonal zur Hauptpressrichtung. Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung ist die Zuführrichtung des Formteils orthogonal zur Zuführrichtung des Formkörpers. Das Formteil kann beispielhaft als seitlicher Schieber mit stabförmigem Wirkabschnitt gestaltet sein.

[0077] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung ist das Formteil ein Stempel. Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausgestaltung trägt das Formteil zumindest teilweise zur Verdichtung des Hartmetallpulvers bei.

[0078] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung ist das Formteil ein Schieber. Bei einem Schieber handelt es sich insbesondere um ein Formteil, das während eines Pressvorgangs zur Verdichtung des Hartmetallpulvers nicht oder nur unwesentlich bewegt wird. Hinsichtlich der Erzeugung der notwendigen Anpresskraft liefert ein Schieber nur einen untergeordneten Beitrag. Unwesentlich sind beispielsweise Bewegungen des als Schieber gestalten Formteils innerhalb der Matrize während des Pressvorgangs, deren Betrag weniger als ein Zehntel des Hubes eines Hauptstempels umfasst.

[0079] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung wird neben dem Formteil zumindest ein weiteres Formteil verwendet, das als Stempel gestaltet ist, wobei das als Stempel gestaltete weitere Formteil vorzugsweise eine Zuführrichtung aufweist, die parallel oder senkrecht zur Zuführrichtung des Formteils ist. Dies trägt dem Umstand Rechnung, dass die Schneide und der Spanraum mit der Spanleitstufe gegebenenfalls auch durch Formteile definiert werden, die nicht zur pulverdichten Anlage mit dem Formkörper genutzt werden. Bei diesen weiteren Formteilen kann es sich um Hauptstempel (Vertikalstempel), Seitenstempel (Querstempel), grundsätzlich aber auch um Schieber handeln. [0080] Gemäß einer beispielhaften Ausgestaltung des Verfahrens oder der Vorrichtung ist das Formteil als Vorpress-Stempel und das weitere Formteil als Stempel ausgestaltet, mit paralleler Zuführrichtung, wobei der Vorpress-Stempel und der Formkörper in der Kavität durch das eingebrachte Hartmetallpulver hindurch aufeinander zu bewegt werden, um pulverdicht relativ zueinander positioniert zu werden, umfassend zumindest ein teilweises Verdichten des Hartmetallpulvers durch den Vorpress-Stempel, wobei später der Stempel zur Vollendung des Verdichtungsvorgangs parallel zum Vorpress-Stempel, jedoch mit größerem Verdichtungshub, bewegt wird, und wobei vorzugsweise der Stempel einen erheblichen Abschnitt eines Bereichs im Pressling ausformt, der das Durchgangsloch entlang seiner Längserstreckung abschließt.

[0081] Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass einerseits die pulverdichte Anlage des Formkörpers am Formteil ermöglicht ist, und dass andererseits während des Haupt-Pressvorgangs ein beträchtlicher Abschnitt des Presslings in dem gewünschten Maße unter Druck gesetzt wird.

[0082] In einer beispielhaften Ausgestaltung ist der Formkörper in der neutralen Phase positioniert, so dass das dortige Hartmetallpulver beim Verdichten nur in geringem Maße bewegt wird.

[0083] Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale der Offenbarung nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Offenbarung zu verlassen.

[0084] Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Es zeigen:

Fig. 1 : eine Draufsicht auf ein an einem Halter aufgenommenes Schneidwerkzeug;

Fig. 2: eine gebrochene Seitenansicht des Schneidwerkzeugs gemäß Fig. 1 ; Fig. 3: eine perspektivische frontale Ansicht auf das Schneidwerkzeug gemäß den Figuren 1 und 2;

Fig. 4: eine weitere Ansicht gemäß Fig. 3 mit teilweise geschnittener Darstellung des Schneidwerkzeugs, zur Veranschaulichung eines Durchgangslochs;

Fig. 5: eine frontale Ansicht auf das Schneidwerkzeug gemäß den Figuren 3 und 4, wobei die Ansichtsebene senkrecht zu einer Achse des Durchgangslochs ist;

Fig. 6: eine weitere auf Fig. 5 basierende frontale Ansicht des Schneidwerkzeugs, zur Veranschaulichung verschiedener denkbarer Positionen des Durchgangslochs;

Fig. 7: einen Längsschnitt durch das Schneidwerkzeug gemäß den Figuren 3-6, wobei die Schnittebene in der Achse des Durchgangslochs liegt;

Fig. 8: eine vereinfachte Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung eines Hauptmetallpresslings, die eine Matrize umfasst;

Fig. 9: eine auf Fig. 8 basierende weitere Darstellung der Vorrichtung, wobei oberhalb der Matrize ein Fühlschuh zum befüllen einer Kavität mit einem Hartmetallpulver angeordnet ist;

Fig. 10: eine weitere Darstellung der Vorrichtung gemäß den Figuren 8 und 9, wobei als Stempel gestaltete Formteile zum Verdichten des Hartmetallpulvers in eine Ausgangsstellung gefahren sind;

Fig. 11 : eine auf Fig. 10 basierende Darstellung der Vorrichtung, wobei zumindest ein als Stempel gestaltetes Formteil und ein Formkörper mit stabförmigem Wirkabschnitt zumindest teilweise in die Kavität eingefahren sind;

Fig. 12: eine auf Fig. 11 basierende Darstellung der Vorrichtung, wobei das Formteil und der Formkörper eine pulverdichte Relativposition in der Kavität einnehmen;

Fig. 13: eine auf Fig. 12 basierende Detaildarstellung der Relativposition zwischen Formteil und Formkörper zur Veranschaulichung einer beispielhaften Ausgestaltung der pulverdichten Positionierung; Fig. 14: eine weitere auf Fig. 12 basierende Detaildarstellung der Relativposition zwischen Formteil und Formkörper zur Veranschaulichung einer weiteren beispielhaften Ausgestaltung der pulverdichten Positionierung;

Fig. 15: eine auf Fig. 12 basierende Darstellung der Vorrichtung, wobei beteiligte Stempel in der Kavität der Matrize eine Endposition zur Verdichtung des Hartmetallpulvers erreicht haben, wodurch ein Pressling ausgebildet wird;

Fig. 16: eine auf Fig. 15 basierende Darstellung der Vorrichtung, wobei der Formkörper aus einem am Pressling gebildeten Durchgangsloch herausgefahren wird;

Fig. 17: eine auf Fig. 16 basierende Darstellung der Vorrichtung, wobei obere Stempelteile aus der Kavität herausgefahren werden;

Fig. 18: eine auf Fig. 17 basierende Darstellung der Vorrichtung, wobei mit einem unteren Stempel der Pressling aus der Kavität gebracht wird;

Fig. 19: eine vereinfachte Seitenansicht einer weiteren beispielhaften Ausgestaltung eines Presslings, der zwei Durchgangslöcher aufweist;

Fig. 20: eine vereinfachte perspektivische Ansicht eines weiteren Presslings mit einem Durchgangslochs, zur Veranschaulichung eines gegenüber der Vorrichtung gemäß den Figuren 8-18 abgewandelten Werkzeugkonzepts;

Fig. 21 : eine vereinfachte Ansicht einer weiteren Ausgestaltung einer Vorrichtung zur Herstellung eines Hartmetallpresslings, die gegenüber der Vorrichtung gemäß den Figuren 8-18 abgewandelt ist; und

Fig. 22: ein vereinfachtes Blockdiagramm zur Veranschaulichung einer beispielhaften Ausgestaltung eines Verfahrens zur Herstellung von Hartmetallpresslingen, insbesondere zur Herstellung von Sinterrohlingen für Schneidwerkzeuge.

[0085] Mit Bezugnahme auf die Figuren 1-7 werden beispielhafte Ausgestaltungen von Schneidwerkzeugen 10 veranschaulicht, deren Herstellung Gegenstand verschiedener Aspekte der vorliegenden Offenbarung ist. Wie vorstehend bereits dargelegt, lässt sich das in Fig. 1 in Draufsicht gezeigte Schneidwerkzeug 10 auf Basis eines Presslings (Grünlings) erzeugen, der unter hohem Druck durch Verdichtung eines Hartmetallpulvers erzeugt wurde. [0086] In den Figuren 1 und 2 ist angedeutet, dass das Schneidwerkzeug 10 bei der Anwendung an einem Halter 12 aufgenommen ist. Das Schneidwerkzeug 10 besteht zumindest in beispielhaften Ausgestaltungen aus Hartmetall-Werkstoffen. Das Schneidwerkzeug 10 umfasst einen Schaft 14, der in einer Aufnahme 16 des Halters 12 zur Klemmung des Schneidwerkzeugs 10 sitzt. Das Schneidwerkzeug 10 umfasst eine Schneide 20, an die sich eine Spanleitstufe 22 anschließt, vergleiche auch die perspektivischen Darstellungen in den Figuren 3 und 4. Die Spanleitstufe 22 kann auch als Spanmulde bezeichnet werden.

[0087] Den Figuren 2-4 ist entnehmbar, dass das Schneidwerkzeug 10 ein Durchgangsloch 26 aufweist, das im Ausführungsbeispiel einen KSS-Kanal 28 für Kühlschmiermittel ausbildet. Fig. 2 zeigt, dass dem KSS-Kanal 28 auf Seiten des Halters 12 eine KSS-Versorgung 30 zur Bereitstellung von KSS-Fluid zugeordnet ist. Auf diese Weise kann KSS-Fluid in den KSS-Kanal 28 eingebracht werden und diesen durch eine Austrittsöffnung 32 (Fig. 3 und Fig. 4) in Richtung auf die Spanleitstufe 22 und die Schneide 20 verlassen. Die perspektivischen Darstellungen der Figuren 3 und 4 veranschaulichen den Weg des KSS-Kanals 28 im Schneidwerkzeug 10.

[0088] Die Orientierung des KSS-Kanals 28 bzw. des diesen bildenden Durchgangslochs 26 wird mit ergänzender Bezugnahme auf die Figuren 5-7 veranschaulicht. Fig. 5 und Fig. 6 zeigen frontale Ansichten des Schneidwerkzeugs 10, wobei die Ansichtsebene zu einer Achse 34 des KSS-Kanals 28 senkrecht ist. Bei dieser Orientierung zeigt sich, dass die Austrittsöffnung 32 (bzw. ein Querschnitt) des Durchgangslochs 26 oberhalb der (frontalen) Schneide 20 als - in diesem Fall - höchster Punkt der Spanleitstufe 22 angeordnet ist, bei Betrachtung in Verlängerung des KSS-Kanals 28 bzw. von dessen Achse 34. Wie zuvor bereits angedeutet bezieht sich der Begriff "oberhalb" auf den höchsten Punkt der Spanleitstufe 22 in Verlängerung des KSS-Kanals 28, der gewissermaßen die Referenz für die gewählte Zuordnung bildet. Würde man von hinten entlang der Achse 34 durch den KSS-Kanal 28 hindurch in Richtung auf die Schneide 20 schauen, müsste der Querschnitt des KSS-Kanals 28 zumindest teilweise oberhalb des bei dieser Betrachtung sichtbaren Abschnitts der Schneide 20 sein, der vor dem KSS-Kanal 28 liegt. [0089] Fig. 6 zeigt ergänzend zu Fig. 5 weitere denkbare Positionen der Austrittsöffnung 32 bzw. des KSS-Kanals 28. Ein gestrichelter Kreis veranschaulicht eine Alternative Positionierung eines KSS-Kanals 36 mit einer Achse 38. Der KSS-Kanal 36 liegt mit seinem Querschnitt zumindest teilweise oberhalb der Spanleitstufe 22. In verschiedenen Ausgestaltungen ist eine Anordnung des Durchgangslochs 26 mit seinem Querschnitt bei der Austrittsöffnung 32 zumindest teilweise oberhalb der Spanleitstufe 22 und zumindest teilweise oberhalb der Schneide 20 vorgesehen.

[0090] In den Figuren 5-7 veranschaulicht das Bezugszeichen 40 eine Fläche, in der die Ausgangsöffnung 32 angeordnet ist. Im Ausführungsbeispiel ist die Fläche 40 orthogonal zur Achse 34 des Durchgangslochs 26 orientiert. Bei der gegebenen Gestaltung des Schneidwerkzeugs 10 lassen sich die Fläche 40 und die Austrittsöffnung 32 durch zwei einander kontaktierende Formteile (Formteil und Formkörper) mit unterschiedlichen Zuführrichtungen direkt in der Matrize erzeugen. Dies umfasst beispielsweise orthogonale Zuführrichtungen.

[0091] Ergänzend veranschaulichen Fig. 6 und Fig. 7 einen mit 42 bezeichneten Spanraum, der oberhalb der Spanleitstufe 22 gegeben ist. Die gewählte Darstellung durch gestrichelte Linien ist lediglich beispielhafter Natur. Die Schneide 20, die Spanleitstufe 22 und der Spanraum 42 werden bei der Bearbeitung mit dem Schneidwerkzeug 10 hoch belastet. Daher ist es von Vorteil, wenn das KSS-Fluid (vergleiche den Pfeil 48 in Fig. 7) mit günstiger Orientierung auf die Schneide 20, die Spanleitstufe 22 und den Spanraum 42 zugeführt werden kann.

[0092] Fig. 7 zeigt ergänzend durch einen mit 44 bezeichneten Pfeil eine Richtung der Schnittbewegung bei der Bearbeitung mit dem Schneidwerkzeug 10. Die Schnittbewegung 44 ist die Bewegung des Schneidwerkzeugs 10 relativ zu dem zu bearbeitenden Werkstück (in Fig. 7 nicht gezeigt). Das Bezugszeichen 46 veranschaulicht anhand einer gestrichelten Linie eine Ebene, die orthogonal zur Richtung der Schnittbewegung 44 ist und am höchsten Punkt der Spanleitstufe 22 - im vorliegenden Fall in Verlängerung der Achse 34 bzw. des KSS-Kanals 28 - die Schneide 20 berührt. Die Ebene 46 dient im Ausführungsbeispiel auch zur Veranschaulichung der globalen Orientierung der Spanleitstufe 22. [0093] Gemäß beispielhaften Ausgestaltungen sitzt das Durchgangsloch 26 mit seiner Austrittsöffnung 32 bzw. dem dortigen Querschnitt zumindest teilweise oberhalb der Ebene 46. Die Anordnung zumindest teilweise oberhalb der Ebene 46 betrifft beispielhaft mindestens 20 % des Querschnitts der Austrittsöffnung 32. Es versteht sich, dass auch weitere Werte wie 50 %, 80 % oder 100 % vorstellbar sind. Bei 100 % sitzt das Durchgangsloch 26 mit seiner Austrittsöffnung 32 vollständig oberhalb der Ebene 46. Die genannten Orientierungen erlauben es, einen Großteil des KSS-Fluides 48 gezielt der Schneide 20, der Spanleitstufe 22 und/oder dem Spanraum 42 zuzuführen.

[0094] Mit Bezugnahme auf die Figuren 8-18 werden Ansätze zur Fertigung von Rohteilen (Presslinge, Grünlinge) veranschaulicht, die sich zur Herstellung des Schneidwerkzeugs 10 gemäß den Figuren 1-7 oder vergleichbarer Schneidwerkzeuge eignen.

[0095] Fig. 8 veranschaulicht eine insgesamt mit 50 bezeichnete Vorrichtung zur Fertigung von Hartmetallpresslingen für die Herstellung von Rohlingen für Schneidwerkzeuge. Die Vorrichtung 50 umfasst eine Matrize 52, die bewegliche und unbewegliche Teile umfasst, um eine Kavität 54 auszubilden. In der Kavität 54 kann Hartmetallpulver verdichtet werden, um einen Pressling 60 auszubilden, dessen Gestalt Basis für die Herstellung des Schneidwerkzeugs 10 ist. Fig. 10 veranschaulicht ergänzend eine mit 56 bezeichnete Steuereinheit, die die Vorrichtung 50 und deren Komponenten zur Herstellung von Presslingen 60 in geeigneter Weise ansteuert.

[0096] Der Pressling 60 ist in Fig. 8 anhand einer gestrichelten Darstellung angedeutet. Der Pressling 60 umfasst ein Durchgangsloch 62, das in Richtung auf eine Schneide 64 bzw. eine Spanleitstufe 66 und einen gedachten Spanraum oberhalb der Spanleitstufe 66 ausgerichtet ist. Vergleiche hierzu die vorstehenden Bemerkungen in Zusammenhang mit den Figuren 5-7. Der Pressling 60 umfasst ferner einen Schaft 68.

[0097] Die Matrize 52 der Vorrichtung 50 umfasst zumindest ein feststehendes Formteil 70, das im Ausführungsbeispiel zumindest abschnittsweise einen Umfang des Presslings 60 definiert. Im feststehenden Formteil 70 ist eine Führung 72 für einen Formkörper 74 vorgesehen. Der Formkörper 74 ist beispielhaft als Schieber gestaltet. Der Formkörper 74 weist einen Wirkabschnitt 76 auf, der etwa stabförmig oder stiftförmig gestaltet ist. In Richtung auf die Kavität 54 ist eine Stirnfläche 78 vorgesehen, die einen Abschluss des Wirkabschnitts 76 bildet. Der Wirkabschnitt 76 definiert das Durchgangsloch 62 im Pressling 60. Die Matrize 52 weist beispielhaft weitere Formteile auf, etwa ein bewegliches Formteil 80, das beispielhaft als unterer Stempel 82 gestaltet ist.

[0098] In der in Fig. 8 gezeigten Konfiguration kann die Kavität 54 der Matrize 52 mit einem Hartmetallpulver 86 befüllt werden. Dies wird in Fig. 9 veranschaulicht. Zu Zwecken der Befüllung wird auf der dem unteren Stempel 82 gegenüberliegenden Seite der Kavität 54 ein sogenannter Füllschuh 84 zugeführt. Hartmetallpulver 86 kann aus dem Füllschuh 84 Schwerkraft unterstützt (vergleiche den Pfeil 88, der die Schwerkraft veranschaulicht) in die Kavität 54 hineinrieseln. Fig. 9 veranschaulicht ferner, dass der Formkörper 74 in eine Bereitschaftsstellung in Bezug auf die Kavität 54 bewegt wurde. Nach dem Befüllen mit dem Füllschuh 84 befindet sich eine zur Ausbildung eines Presslings genügende Menge des Hartmetallpulvers 86 in der Kavität 54 der Matrize 52.

[0099] Die anhand des Pfeils 88 veranschaulichte Orientierung (Schwerkraft) kann ferner im Rahmen der vorliegenden Offenbarung zur Definition von Begriffen wie oberhalb, Oberseite, unterhalb, Unterseite, seitlich, quer und dergleichen herangezogen werden. Der Pfeil 88 ist parallel zu einer Vertikalen. Orthogonal bzw. senkrecht zum Pfeil 88 erstreckt sich eine horizontale Ebene. Dem Fachmann ist bewusst, dass das Befüllen mit dem Füllschuh 84 im Regelfall "von oben" erfolgt.

[00100] Fig. 10 veranschaulicht einen Zustand der Vorrichtung 50, bei dem der Füllschuh 84 (Fig. 9) von der Oberseite der Matrize 52 wegbewegt wurde. Dadurch ist Platz für weitere Formteile gegeben, vergleiche ein bewegliches Formteil 92, das beispielhaft als oberer Stempel 94 gestaltet ist. Das Formteil 92 weist beispielhaft eine gestrichelt angedeutete Rastausnehmung 98 auf, dies ist jedoch nicht obligatorisch.

[00101] Das Formteil 92 weist eine Wirkfläche 100 auf, die die Gestalt des

Presslings 60 zumindest abschnittsweise definiert. Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 10 definiert die Wirkfläche 100 zumindest abschnittsweise die Spanleitstufe 66 und die Schneide 64, vergleiche hierzu Fig. 8 und ergänzend Fig. 17. Dem Formteil 92 ist im Ausführungsbeispiel ein weiteres bewegliches Formteil 102 benachbart, das beispielhaft als weiterer oberer Stempel 104 ausgeführt ist. Das Formteil 102 definiert einen Bereich des Presslings 60, in dem sich das durch den Wirkabschnitt 76 des Formkörpers 74 zu bildende Durchgangsloch 62 erstreckt.

[00102] Im Ausführungsbeispiel weist der Formkörper 74 eine horizontale Zuführrichtung 110 auf. Im Ausführungsbeispiel weist das Formteil 80 (unterer Stempel 82) eine vertikale Zuführrichtung 112 auf, nach oben gerichtet. Das Formteil 92 (oberer Stempel 94) weist eine vertikale Zuführrichtung 114 auf, nach unten gerichtet. Das Formteil 102 (oberer Stempel 104) weist eine vertikale Zuführrichtung 116 auf, nach unten gerichtet.

[00103] Wie vorstehend bereits angedeutet, dient die Steuereinrichtung 56 dazu, die Bewegung der verschiedenen beweglichen Komponenten der Vorrichtung 50 hochgenau und präzise zu steuern. Insbesondere Bewegungen des Formkörpers 74 sowie Bewegungen der Formteile 80, 92, 102 (vergleiche die Zuführrichtungen 110, 112, 114, 116) lassen sich präzise und hochgenau steuern, gegebenenfalls sogar im Mikrometer- Bereich.

[00104] Ferner veranschaulicht in Fig. 10 ein mit 118 bezeichneter Pfeil die Hauptpressrichtung 118 der Formteile 80, 92 und 102 in der Matrize 52 der Vorrichtung 50. Im Ausführungsbeispiel werden sowohl der untere Stempel 82 wie auch die oberen Stempel 94, 104 zumindest abschnittsweise aufeinander zubewegt. Es ergibt sich eine vertikal orientierte Hauptpressrichtung 118.

[00105] Fig. 11 veranschaulicht einen Zustand, in dem der Formkörper 74 in seiner Zuführrichtung 110 in die Kavität 54 eingefahren ist, und dort Hartmetallpulver 86 verdrängt. Der Formkörper 74 ist mit seinem Wirkabschnitt 76 an einen Anlagebereich 124 herangefahren, der im Ausführungsbeispiel durch den oberen Stempel 94 definiert ist. Der Anlagebereich 124 entspricht bei dem anhand der Figuren 1-7 veranschaulichten Schneidwerkzeug 10 der Fläche 40, in der die Austrittsöffnung 32 des Durchgangslochs 26 angeordnet ist. Fig. 11 veranschaulicht ferner, dass im Ausführungsbeispiel die Stempel 82, 94, 104 nicht notwendigerweise synchron und gleichzeitig bewegt werden. Vielmehr zeigt der Pfeil 114, dass der Stempel 94 beispielsweise dem Stempel 104 vorausläuft. Ziel der Bewegung des Stempels 94 (Formteil 92) und der Bewegung des Formkörpers 74 ist eine günstige Relativposition, insbesondere eine pulverdichte Relativposition.

[00106] In Fig. 11 veranschaulicht ferner das Bezugszeichen 122 eine sogenannte neutrale Phase. Die neutrale Phase 122 ist ein Volumenbereich beim Pressprozess, in dem beim Verdichten des Hartmetallpulvers 86 nur relativ geringe Bewegungen stattfinden. Die Steuereinheit 56 der Vorrichtung 50 kann die Formteile 80, 92, 102 (also beispielsweise die Stempel 82, 94, 104) gezielt ansteuern, damit sich die neutrale Phase 122 in der Nachbarschaft des Wirkabschnitt 76 des Formkörpers 74 ergibt. Wenn also der Formkörper 74 in der neutralen Phase 122 positioniert ist, verringern sich während des Pressvorgangs Belastungen auf den Formkörper 74.

[00107] Fig. 12 veranschaulicht auf Basis von Fig. 11 einen Zustand, in dem der oberer Stempel 94 (Formteil 92) den Formkörper 74 pulverdicht kontaktiert. Der obere Stempel 94 ist nahezu oder vollständig an seine finale Endposition in der Kavität 54 eingefahren. Die Wirkfläche 100 bildet dort einen Abschnitt des Presslings 60 aus, beispielsweise die Schneide 64 und/oder die Spanleitstufe 66. Der pulverdichte Kontakt zwischen dem Formkörper 74 und dem Stempel 94 erlaubt die Ausbildung des Durchgangslochs 62 im Pressling, wobei das Durchgangsloch 62 während des Pressvorgangs in der Matrize 92 und nicht durch nachfolgende abtragende Prozesse erzeugt wird.

[00108] Fig. 12 veranschaulicht ferner, dass im Anschluss an die Pressbewegung des oberen Stempels 94 auch der weitere obere Stempel 104 (Pfeil 116) und der untere Stempel 82 (Pfeil 112) in der Hauptpressrichtung 118 zugeführt werden können, um das Hartmetallpulver 86 weiter zu verdichten. Die Stempel 94, 104 und 82 können zumindest zeitweise gleichzeitig bewegt werden. [00109] Die Figuren 13 und 14 veranschaulichen jeweils anhand einer Detaildarstellung der in Fig. 12 gezeigten Ansicht denkbare Gestaltungen der gewünschten pulverdichten Anlage zwischen dem Formteil 92 (oberer Stempel 94) und dem Formkörper 74.

[00110] in Fig. 13 ist gezeigt, dass der Formkörper 74 mit seinem Wirkabschnitt 76 und der frontalen Stirn 78 in die Rastausnehmung 98 einrücken kann. Sofern ein entsprechender Umfangsspalt hinreichend klein ist, ergibt sich eine pulverdichte Relativlage zwischen Formkörper 74 und Formteil 92. Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 13 ist in der Rastausnehmung 98 ein Verschluss 106 vorgesehen, der etwa als Verschlusskolben oder Verschlussklappe gestaltet ist. Der Verschluss 106 kann durch den Formkörper 74 gegen die Kraft eines Vorspannelements 108 in die Rastausnehmung 98 hineingedrückt werden.

[00111] Die Einrückbewegung wird durch einen mit 110 bezeichneten Pfeil veranschaulicht. Mit anderen Worten fährt in diesem Ausführungsbeispiel die Stirn 78 des Formkörpers 74 über den Anlagebereich 124 am Formteil 92 hinaus. Es ist jedoch auch vorstellbar, dass der Formkörper 74 mit seiner Stirn 78 während der Zuführbewegung temporär beim Anlagebereich 124 verharrt. Dies erlaubt nach dem Zuführen des Formkörpers 74 ein Heranführen des Formteils 92 in dessen Zuführrichtung 114, vergleiche hierzu Fig. 11 . Wenn die Stirn 78 in der Endposition des Formteils 92 genau gegenüber der Rastausnehmung 98 orientiert ist, kann der Formkörper 74 mit seiner Stirn 78 in die Rastausnehmung einfahren.

[00112] In beispielhaften Ausgestaltungen verschließt der Verschluss 106 die Rastausnehmung 98 pulverdicht, und zwar auch während der Zuführbewegung (Pfeil 114 in den Figuren 11 und 12) des Formteils 92. Mit anderen Worten kann der Verschluss 106 die Rastausnehmung 98 bündig verschließen, so dass sich das Hartmetallpulver 86 nicht dort ansammeln kann. Auf diese Weise wird verhindert, dass beim Einrücken der Formkörper 74 etwaiges Hartmetallpulver 86 in die Rastausnehmung 98 hineinschieben würde.

[00113] Fig. 14 veranschaulicht eine alternative Ausgestaltung. Gemäß dieser Ausführungsform wird bei dem Formteil 92 (oberer Stempel 94) auf eine Rastausneh- mung für den Mitnahmekörper 74 verzichtet. Stattdessen erfolgt die pulverdichte Positionierung durch eine bündige Anlage der Stirn 78 am Anlagebereich 124, der in Fig. 14 einer der Stirn 78 gegenüberliegenden Fläche des Formteils 92 entspricht. Das Formteil 92 ist beispielsweise in dem der Stirn 78 gegenüberliegenden Bereich eben oder plan gestaltet, so dass auch Relativbewegungen zwischen dem Formkörper 78 und dem Formteil 92 in der Zuführrichtung 114 des Formteils 92 vorstellbar sind, unter Wahrung der pulverdichten Anlage.

[00114] Auf diese Weise kann der Mitnahmekörper 74 mit seiner Stirn 78 in seiner Zuführrichtung 110 in eine Endposition in der Kavität 54 verfahren werden (vergleiche Fig. 11). Sodann kann das Formteil 92 in seiner Zuführrichtung 114 herangeführt werden und etwaiges Hartmetallpulver 86 vor der Stirn 78 des Formkörpers 74 verdrängen. Auch hierdurch ergibt sich eine pulverdichte Anlage und folglich die Möglichkeit zur integralen Erzeugung des Durchgangslochs 62 während des Pressvorgangs in der Matrize 52.

[00115] Der anhand der Figuren 8-12 und 15-18 veranschaulichte Pressvorgang mit der Vorrichtung 50 ist grundsätzlich mit jeder der anhand der Figuren 13 und 14 veranschaulichten Varianten kombinierbar.

[00116] Auf Basis der Darstellung in Fig. 12 veranschaulicht Fig. 15 einen Zustand, in dem sämtliche Formteile 80, 92, 102 (Stempel 82, 94, 104) ihre finale Endposition in Bezug auf die Kavität 54 und das dort aufgenommene Hartmetallpulver 86 erreicht haben. Ebenso befindet sich der Formkörper 74 in einer Endposition in Bezug auf die Kavität 54. Folglich ist das Hartmetallpulver 86 derart verdichtet, dass sich der gewünschte Pressling 60 ausbildet.

[00117] Die Figuren 16 und 17 veranschaulichen den beginnenden Entformvor- gang zur Gewinnung des erzeugten Presslings 60. In Fig. 16 wird zunächst der Formkörper 74 aus der Kavität 54 herausgefahren (vergleiche Pfeil 110). Es verbleibt im Pressling 60 das Durchgangsloch 62. Fig. 17 zeigt, dass die oberen Stempel 94, 104 vom Pressling 60 abgehoben und nach oben aus der Matrize 52 herausgeführt werden (vergleiche Pfeile 114, 116). Dabei werden die Schneide 64 und die Spanleitstufe 66 des Presslings 60 freigelegt. Sodann kann der Pressling 60 beispielhaft durch den unteren Stempel 82 angehoben und nach oben aus der Matrize 52 herausgeführt werden, vergleiche den Pfeil 112 in Fig. 18. In Fig. 18 wird zusätzlich durch eine gestrichelte Darstellung der gewonnene Pressling 60 außerhalb der Kavität 52 veranschaulicht. Der Pressling 60 weist ein integriertes Durchgangsloch 62 auf.

[00118] Fig. 19 veranschaulicht eine weitere beispielhaft Ausgestaltung eines Presslings 160, der für die Herstellung eines mit zwei Schneiden versehenen Wendeschneiders geeignet ist. Der Pressling 160 weist ein Durchgangsloch 162 auf, das als KSS-Kanal dienen kann. Das Durchgangsloch 162 ist auf eine Schneide 164 bzw. eine sich an die Schneide 164 anschließende Spanleitstufe 166 ausgerichtet. Ein mit 168 bezeichneter Pfeil veranschaulicht die Richtung der Schnittbewegung bei der Bearbeitung mit der Schneide 164. Das Durchgangsloch 162 liegt mit seinem Querschnitt im Bereich der Mündung in Bezug auf die Spanleitstufe 166 zumindest teilweise oberhalb einer Ebene, die orthogonal zur Richtung der Schnittbewegung 168 ist und die Schneide 164 berührt. Ein Schaft des Presslings ist mit 170 bezeichnet.

[00119] Im Ausführungsbeispiel ist der Pressling 160 punktsymmetrisch gestaltet. Folglich weist der Pressling 160 ferner ein Durchgangsloch 172 auf, das als KSS- Kanal dienen kann. Das Durchgangsloch 172 ist auf eine Schneide 174 bzw. eine sich an die Schneide 174 anschließende Spanleitstufe 176 ausgerichtet. Ein mit 178 bezeichneter Pfeil veranschaulicht die Richtung der Schnittbewegung bei der Bearbeitung mit der Schneide 174. Das Durchgangsloch 172 liegt mit seinem Querschnitt im Bereich der Mündung in Bezug auf die Spanleitstufe 176 zumindest teilweise oberhalb einer Ebene, die orthogonal zur Richtung der Schnittbewegung 178 ist und die Schneide 174 schneidet.

[00120] Der Pressling 160 lässt sich mittels Pulverpressen mit einem Werkzeugkonzept fertigen, das beispielsweise an das Konzept der Vorrichtung 50 gemäß den Figuren 8-18 angelehnt ist. Andere Konzepte gemäß alternativen offenbarungsgemäßen Ausgestaltungen sind vorstellbar. [00121] Fig. 20 veranschaulicht anhand einer perspektivischen Darstellung eines Presslings 260 einen weiteren alternativen Ansatz für ein Werkzeug konzept. Der Pressling 260 ist dem zuvor bereits anhand der Figuren 8-18 veranschaulichten Pressling 60 zumindest ähnlich gestaltet. Der Pressling 260 weist ein Durchgangsloch 262 auf, das in günstiger Weise auf eine Schneide 264 des Presslings 260 mit einer der Schneide 264 benachbarten Spanleitstufe 266 ausgerichtet ist. Das Durchgangsloch 262 erstreckt sich entlang einer Achse 268. Ein Schaft des Presslings 260 ist mit 270 bezeichnet. Zur Ausbildung des Durchgangslochs 262 ist ein Formkörper 274 mit einem Wirkabschnitt 276 vorgesehen, dessen Stirn 278 während des Pressvorgangs der Schneide 264 bzw. der Spanleitstufe 266 zugewandt ist. Der Formkörper 274 ist beispielsweise als Schieber mit einer horizontalen Zuführrichtung 310 gestaltet.

[00122] In Fig. 20 ist der Pressling 260 in einer liegenden Orientierung gezeigt. Ergänzend wird auf ein mit 284, 286, 288 bezeichnetes kartesisches Koordinatensystem verwiesen. Der Pfeil 284 veranschaulicht eine horizontale Erstreckung (beispielsweise Längserstreckung). Der Pfeil 286 veranschaulicht eine Vertikale. Der Pfeil 288 veranschaulicht eine horizontale Erstreckung (beispielsweise Tiefenerstreckung). Die Pfeile 284, 288 definieren gemeinsam eine horizontale Ebene. Der Pfeil 286 ist orthogonal zu dieser horizontalen Ebene.

[00123] Ein Vergleich mit den Figuren 8-18 zeigt, dass der Pressling 260 um 90° gekippt ist. In Fig. 20 deutet ein Pfeil 282 einen unteren Stempel zur Herstellung des Presslings 260 an. Gleichermaßen deutet ein Pfeil 304 einen oberen Stempel an. Die Stempel 282 und 304 sind einander gegenüberliegend in einer Matrize (in Fig. 20 nicht gezeigt) vorgesehen und in der Vertikalen 286 aufeinander zu verfahrbar, um Hartmetallpulver zu verdichten, um den Pressling 260 auszubilden.

[00124] In der "liegenden" Konfiguration gemäß Fig. 20 werden die Schneide 264 und insbesondere die Spanleitstufe 266 durch ein seitlich zuführbares Formteil 292 geformt. Eine Wirkfläche 300 des Formteils 292 ist in Fig. 20 durch gestrichelte Linien dargestellt. Die Wirkfläche 300 entspricht der gewünschten Gestaltung der Spanleitstufe 266 bzw. der Schneide 264 und formt diese zumindest abschnittsweise in der Matrize aus. Die Zuführrichtung (vergleiche den Pfeil 314 in Fig. 20) ist im Ausführungsbeispiel parallel zur Richtung 288. Das Formteil 292 ist beispielhaft als seitlicher Schieber (Querschieber) oder als seitlicher Stempel (Querstempel 294) gestaltet.

[00125] Die Zuführrichtung 314 ist im Ausführungsbeispiel orthogonal zur Zuführrichtung 310 des Formkörpers 274. Das Formteil 292 weist einen Anlagebereich 324 auf, indem der Formkörper 274 mit seiner Stirn 278 pulverdicht zur Anlage kommen kann. Auch auf diese Weise kann bei einem horizontal zuführbarem Formteil 292 und einem horizontal zuführbarem Formkörper 274 ein Durchgangsloch 262 mit einer günstigen Orientierung im Pressling 260 erzeugt werden.

[00126] Fig. 21 veranschaulicht eine weitere beispielhaft Ausgestaltung einer Vorrichtung zur Herstellung von Hartmetallpresslingen. Die Vorrichtung ist insgesamt mit 350 bezeichnet. Die Vorrichtung 350 ist der anhand der Figuren 8-18 veranschaulichten Vorrichtung 50 grundsätzlich ähnlich gestaltet.

[00127] Die Vorrichtung 350 umfasst eine Matrize 352 zur Ausbildung einer Kavität 354, in der ein Pressling 360 aus Hartmetallpulver erzeugt werden kann. Der Pressling 360 weist ein Durchgangsloch 362 auf, das etwa als KSS-Kanal dienen kann. Das Durchgangsloch 362 ist günstig in Bezug auf eine Schneide 364 und eine der Schneide 364 benachbarte Spanleitstufe 366 orientiert. Der Pressling 360 weist einen Schaft 368 auf. Grundsätzlich eignet sich auch der Pressling 360 zur Herstellung von Schneidwerkzeugen 10, vergleiche beispielhaft die anhand der Figuren 1-7 veranschaulichte Ausgestaltung.

[00128] In grundsätzlich zuvor schon beschriebener Weise weist die Matrize 352 zumindest ein festes Formteil 370 auf, das beispielsweise einen Umfang des Presslings 360 definiert. Im festen Formteil 370 ist ferner eine Führung für einen Formkörper 374 vorgesehen, der einen Wirkabschnitt 376 aufweist, der das Durchgangsloch 362 ausbildet. Der Wirkabschnitt 376 weist eine Stirn 378 auf.

[00129] In grundsätzlich zuvor schon beschriebener Weise umfasst die Matrize 352 ein Formteil, das beispielsweise als unterer Stempel 382 mit einer Zuführrichtung 412 gestaltet ist. Ferner ist ein Formteil vorgesehen, das beispielsweise als oberer Stempel 394 mit einer Zuführrichtung 414 gestaltet ist. Der Stempel 394 weist eine Wirkfläche 400 auf, die im Ausführungsbeispiel zur Ausbildung der Schneide 364 und der Spanleitstufe 366 genutzt wird.

[00130] Ein Unterschied zwischen der Vorrichtung 50 gemäß den Figuren 8-18 und der Vorrichtung 350 gemäß Fig. 21 ist darin zu sehen, dass der Formkörper 374 mit seiner Stirn 78 nicht zur Anlage am Stempel 394 kommt, das mit seiner Wirkfläche 400 die Spanleitstufe 366 und die Schneide 364 ausbildet. Stattdessen weist die Matrize 352 ein weiteres Formteil auf, das beispielsweise als (weiterer) oberer Stempel 404 mit einer Zuführrichtung 416 ausgebildet ist. Der Stempel 404 definiert einen Abschnitt des Schafts 368 des Presslings 360, in dem sich das Durchgangsloch 362 erstreckt. Zusätzlich weist der Stempel 404 einen Anlagebereich 424 für den Formkörper 374 auf. Im Ausführungsbeispiel bildet ein Fortsatz 426 des Stempels 404 den Anlagebereich 424. Dort ist beispielsweise eine Rastausnehmung 398 ausgebildet, in die der Wirkabschnitt 376 mit der Stirn 378 eindringen kann.

[00131] Im Anlagebereich 424 kann der Formkörper 374 pulverdicht zur Anlage am Stempel 404 kommen. Die mit Bezugnahme auf Fig. 21 veranschaulichte Ausgestaltung der Vorrichtung 350 eignet sich beispielhaft für Presslinge 360, bei denen die Schneide 364 und die Spanleitstufe 366 von einer Mündung des Durchgangslochs 362 beabstandet sind, auch wenn dies in Fig. 21 nicht deutlich gezeigt ist.

[00132] Mit Bezugnahme auf Fig. 22 wird anhand eines Blockdiagramms eine beispielhafte Ausgestaltung eines Verfahrens zur Herstellung von Hartmetallpresslingen veranschaulicht. Das Verfahren eignet sich insbesondere zur Herstellung von Sinterrohlingen für Schneidwerkzeuge mit einem integrierten KSS-Kanal. Das Verfahren erlaubt eine günstige Ausrichtung des KSS-Kanals in Bezug auf eine Schneide und/oder eine Spanleitstufe des Schneidwerkzeugs. Mit einem Schritt S10 startet das Verfahren.

[00133] Ein Schritt S12 bezieht sich auf die Bereitstellung einer Matrize zur Ausbildung einer Kavität zur Herstellung eines Presslings durch Verdichtung eines Hartme- tallpulvers. Der Schritt S12 umfasst einen Teilschritt S14, der die Bereitstellung eines beweglichen Formteils umfasst, das mit einer Wirkfläche zumindest abschnittsweise eine Gestalt des Presslings definiert. Der Schritt S12 umfasst ferner einen Teilschritt S16, der die Bereitstellung eines beweglichen Formkörpers umfasst, der etwa als Schieber gestaltet ist und zur Ausbildung eines Durchgangslochs im Pressling dient. Das Formteil und der Formkörperweisen unterschiedliche Zuführrichtungen auf, die insbesondere stumpfwinklig oder gar orthogonal zueinander orientiert sind. Der Formkörper ist beispielsweise als Stempel oder Schieber gestaltet.

[00134] In einem Schritt S18 erfolgt die Zuführung des Formteils und des Formkörpers derart, dass sich eine pulverdichte Anlage des Formkörpers am Formteil ergibt. Auf diese Weise kann während des Pressvorgangs ein Durchgangsloch ausgebildet werden. Der Schritt S18 kann mit einem Befüllen der Kavität mit einem Hartmetallpulver kombiniert werden. Es ist grundsätzlich vorstellbar, die Kavität zunächst mit dem Hartmetallpulver zu befüllen und danach das Formteil und den Formkörper in die Kavität hineinzufahren. Die Zuführbewegung des Formkörpers und des Formteils kann zeitlich gestaffelt erfolgen. Zumindest teilweise ist eine zeitlich überlappende Zuführung vorstellbar. Wenn der Formkörper in der befüllten Kavität in eine Zielposition verfahren ist, kann das Formteil genutzt werden, um etwaiges Hartmetallpulver vor einer Stirn des Formkörpers zu verdrängen.

[00135] In einem weiteren Schritt S20 erfolgt ein Verdichten des Hartmetallpulvers, um den Pressling zu erhalten. Zu diesem Zweck werden üblicherweise ein Stempel oder mehrere Stempel verwendet. Grundsätzlich kann das Formteil als Stempel gestaltet sein und zum Verdichten beitragen. Ein weiterer Schritt S22 umfasst ein Entformen des Presslings. Dies umfasst beispielsweise in einem Teilschritt S24 ein Herausfahren des Formkörpers und in einem Teilschritt S26 ein Herausfahren des Formteils aus der Kavität.

[00136] Bei einem Schritt S28 endet das Verfahren. Der Pressling steht für weitere Fertigungsschritte (beispielsweise Sintern) zur Verfügung.