Gebiet der Erfindung.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Metallartikeln aus Metallrohlingen, wobei der Metallrohling zwi- schen einander gegenüberstehenden und aus einer Anfangsposition in eine Endposition gegeneinander abrollbaren Walzenflachen zweier Walzen positioniert wird, wobei durch zumindest eine Aus- nehmung in einer Walzenflache eine Negar-vform des herzustellen- den Metallartikels eingerichtet ist, wobei die Positionierung des Metallrohlings in der Anfangsposition der Walzen im Bereich der Ausnehmung erfolgt, wobei dann die Walzen gegeneinander aus der Anfangsposition in die Endposition abgerollt werden, den Metall- rohling im Zuge des Abrollens im Wege der Kaltverformung zu dem Metallartikel formend, und wobei der geformte Metallartikel den Walzen entnommen wird. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens.

Die Erfindung bezieht sich auf die Metallbearbeitungstecnnik und kann bei der Herstellung von verschiedenen Erzeugnissen durch einen Walzvorgang verwendet werden.

Stand der Technik Bekannt ist der Kaltwalzverfahren zur Herstellung eines Er- zeugnisses aus Platinen, dadurch gekennzeichnet, dass man die Maßabweichung der Platine vom Nennwert bzw. Sollwert festlegt und die Stellung der Platine hinsichtlich der Walzen, die auf den an der Grundplatte angeordneten Drehelementen befestigt sind,

dementsprechend berichtigt, worauf die Platine durch die Walzen- ~ormungstlaechen plastisch verformt wird (SU, Al, 956119). Nach- teilig ist die Kompliziertheit der Herstellung von Erzeugnissen unterschiedlichen veraenderlichen Querschnittsflaechen.

Bekannt ist auch eine Vorrichtung zur Herstellung von Er- zeugnissen aus Platinen, bestehend aus gegenlaeufigen Walzen, die im Druckelementenbereich an den mit Hilfe von Gelenkstuetzen an der Grundplatte befestigten Drehhebeln angeordnet sind (DE, Al, 3 319G8). Diese Vorrichtung ist zur Herstellung von ovalen Schneiden geeignet. Die Anordnung ihrer Walzen ermoeglicht, Er- zeugnisse von geringeren Masswerten und gleichen Dicken in Quer- und Laengsrichtungen der Rohlingsplatte zu formen. Bei der Her- stellung von Erzeugnissen mit groesseren Laengsmasswerten und d komplizierter Konfiguration entstehen Probleme wegen der unregelmaessigen plastischen Rohlingsverformung, insbesondere in Bereichen der Dickenaenderung des Rohlings.

Bekannt ist auch ein Herstellungsverfahren von Erzeugnissen, bestehend in der Herstellung des plattenfoermigen Rohlings aus einer Platte mit unveraenderlicher Dicke und entgegengesetzten Breit-und Engflaechen ; in der Anordnung des Rohlings an den Walzen auf die Weise, dass die Breitflaechen der Platte nach den Walzen gerichtet sind und ihre Laengsrichtung den Walzendrehach- sen parallel ist und die Walzenformungsflaechen dabei den unter- schiedlichen Dicken des Erzeugnisses-der Laenge seiner Quer- richtung nach-entsprechen ; in der Stauchung des Rohlings durch Walzen, welche mittels der Hebel quer zur verhaeltnismaessigen Laengsrichtung der Rohlingsplatte ueber den Kreisumfang gedreht werden, der nach den Wenderadiusen der Bewegungen von Hebeln und Walzen gebildet ist, dabei wird die Rohlingsplatte durch die Walzenformungsflaechen in der Richtung von ihrer engen Unter- flaeche zu ihrer engen Oberflaeche verformt ; und schliesslich im

Herausheben des Erzeugnisses nach der Stauchung (RU, Cl, -7341005).

Bekannt ist auch eine Vorrichtung zur Herstellung von zeugnissen, bestehend aus einer Grundplatte, Drehhebeln und den Walzen, an denen eine Rohlingsplatte angeordnet wird und deren Formungsflaechen den unterschiedlichen Dicken des Erzeugnisses- der Laenge seiner Querrichtung nach-entsprechen und die an den auf der Grundplatte gelenkig befestigten Drehhebeln entgegenge- setzt zueinander befestigt sind (RU, Cl, 2041005). Dieses Verfahren und diese Vorrichtung sind zur Herstellung von Langer- zeugnissen, z. B. von Messerschneiden, durch einen einzigen ; stich nach unten geeignet. Die Walzen werden durch die Drehhebel nach unten gedreht, deren Gelenkdrehachsen der Laengsrichtung der Rohlingsplatte, welche der Laengsrichtung des herzustellenden Erzeugnisses entspricht, parallel sind. Die Walzenformungs- flaechen sind so ausgefuehrt, dass man Erzeugnisse mit unter- schiedlicher Dicke-der Laenge ihrer Querrichtung nach-, doch mit gleicher Dicke-der Laenge ihrer Laengsrichtung nach- herstellen kann. Durch diese technische Loesung kann man die Ab- laufzeit des Kaltwalzens von Erzeugnissen dank der Laengsverfor- mung von denen durch Walzen vermindern, dabei kommt das platte- sche Metallfliessen des Rohlings in der Kreisrichtung vom unseren Plattenrand zum oberen Plattenrand zustande, deswegen wird eine r. icht vollstaendige Formgebung von Schneiden, die durch die--k- kenstreuung der Rohlingsplatte verursacht ist, ausgeschlossen.

Aber bei der Herstellung von Erzeugnissen mit komplizierter-n- figuration, veraenderlichen Querschnittsflaechen und veraenderlicher in der Laengsrichtung Dicke aus einer Platiné, welche eine und diesselbe Dicke im Rahmen der Zulassungsmasswer- ten hat, entstehen Probleme, die mit der Formaenderung des Er- zeugnisses nach seiner plastischen Verformung verbunden sind. Es wird dadurch bedingt, dass die Form des Erzeugnisses bei gleich- zeitiger Einwirkung durch die profilierte Walzenformungsflaeone

auf die Rohlingsplatte, insbesondere auf ihre Zonen mit groesse- rer Verformung, wo die Dicke des herzustellenden Erzeugnisses kleiner sein soll, und auf dieselben mit kleinerer Verformung, wo die Dicke des herzustellenden Erzeugnisses groesser sein soll, verzerrt wird, gekennzeichnet hauptsaechlich durch Biegungen in der Laengsrichtung des Rohlings. Ausserdem muss man bei der Her- stellung von Erzeugnissen mit komplizierter Konfiguration durch dieses Verfahren entweder im technologischen Verarbeitungsgang die Platte mittels der Aenderung ihrer Dicke vor dem Walzenvor- gang vorlaeufig vorbereiten oder bereits nach der Herstellung des Erzeugnisses seine Flaechen nachfolgend verarbeiten, infolgedes- sen der Metallaufwand vermehrt wird, und der Arbeitsaufwand der Herstellung des Erzeugnisses erhoeht wird.

Technisches Problem der Erfindung.

Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Metallartikeln aus im wesentlichen guaderförmigen Metallrohlingen anzugeben, welche es erlauben, komplex geformte Metallartikel in einem Bearbeitungsschritt auf einfache Weise herzustellen.

Die durch die Erfindung zu loesende Aufgabe besteht insbe- sondere darin, ein solches Kuehl-bzw. Kaltwalzenverfahren und die Vorrichtung fuer dessen Verwirklichung zu schaffen, welche die Herstellung von Erzeugnissen mit komplizierten Konfiguratio- nen, Dicken, die sich in der Quer-und Laengsrichtungen veraen- dern, ermoeglichen.

Grundzuge der Erfindung Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Ausneh- mung in Richtungen parallel zu einer Walzenachse zumindest in einem Teilbereich sowie in Abrollrichtung der Walzen mit

variablem Verlauf der Tiefe ausgebildet ist. Dadurch lassen sich sehr komplexe Metallgegensrände, nämlich mit variablem Dickenverlauf in zwei Raumrichtungen, in einem Zuge aus einem Merallrohling, selbst aus einem in keinster Weise vorbearbeiteten quaderförmigen Metallrohling, herstellen. Variabler Verlauf der Tiefe in Richtung parallel zu einer Walzenachse in einem Teilbe- reich meint, daß der Verlauf nicht notwendigerweise über die ganze Breite (orthogonal zur Walzenachse) variabel ist. Die Tiefe der Abstand zwischen zwei Hauptflächen der Ausnehmung. Die Neaativform kann ausschließlich in einer Walze eingerichtet sein.

Dann weist die andere Walze keine formgebende Oberflächenstruktur auf. Die Negativform kann aber auch in zwei Ausnehmungen geteilt sein, welche dann jeweils in einer Walze eingerichtet und ei :. an- der zugewandt sind. Es versteht sich, daß die Kinematik des Ab- r-llens dann so gesteuert wird, daß die beiden Ausnehmungen im Zuge des Abrollens gleichsam wieder so zusammengefügt werden, daß ein Metallgegenstand mit der äußeren Gestalt der Negativform er- halten wird.

Vorzugsweise ist der Verlauf der Tiefe der Ausnehmung in Richtung parallel zu einer Walzenachse abnehmend, vorzugsweise monoton abnehmend. Vorzugsweise ist der Verlauf der Tiefe in Ab- rcllrichtung der Walzen abnehmend, vorzugsweise monoton abneh- mend. Hierdurch wird ein zweidimensionales und kontinuierliches Fließen des Metalls im Zuge einer einzigen Abrollbewegung erreicht.

Vorzugsweise ist die Anordnung so getroffen, daß in der Anfangsposition der Walzenflächen und bei Positionierung des Me- tallrohlings definierte Spalte in Höhe der maximalen Tiefe in Abrollrichtung jeweils zwischen Hauptflächen der Ausnehmung und Hauptflächen des Metallrohlings eingerichtet sind. In diesen Zu- sammenhangen kann es sich empfehlen, eine Stützvorrichtung für

den Metallrohling einzurichten, welche den Metallrohling im Be- reich der Ausnehmung in definierter Weise positioniert stütze.

Die Erfindung lehrt schließlich eine Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12.

Das technische Ergebnis bzw. der Vorteil, das bei der Ver- wirklichung dieses Verfahrens erhalten wurde, ist Arbeitsauf- wandsverringerung bei der Herstellung von Erzeugnissen mit kom- plizierten Konfigurationen sowie deren Qualitaetserhoehung.

Das technische Ergebnis bzw. der Vorteil, der bei der Ausfuehrung von der Vorrichtung erhalten wurde, ist Erweiterung ihrer funktionellen Moeglichkeiten und ihres Arsenals von technischen Mitteln fuer die Herstellung von Erzeugnissen mir komplizierten Konfigurationen, was durch den vorlaeufigen Walzenanzug und die fortlaufende Stauchung des Rohlings durch Walzen von Zonen maximaler Verformung des Rohlings zu den Zonen seiner minimalen Verformung erreicht wird.

Die Loesung im bevorzugten Detail der gestellten Aufgabe mir der Erreichung des genannten technischen Ergebnisses durch das bekannte Verfahren, bestehend in der Herstellung des plattenfoermigen Rohlings aus einer Platte mit unveraenderlicher Dicke und entgegengesetzten Breit-und Engflaechen ; in der Anordnung des Rohlings an den Walzen auf die Weise, dass die Breitflaechen der Platte nach den Walzen gerichtet sind und ihre Laengsrichtung den Walzendrehachsen parallel ist und die Walzen- formungsflaechen dabei den unterschiedlichen Dicken des Erzeug- nisses-der Laenge seiner Querrichtung nach-entsprechen ; in der Stauchung des Rohlings durch Walzen, welche mittels der Hebel quer zur verhaeltnismaessigen Laengsrichtung der Rohlingsplatte ueber den Kreisumfang gedreht werden, der nach den Wenderadiusen der Bewegungen von Hebeln und Walzen gebildet ist, dabei wird die

Rohlingsplatte durch die Walzenformungsflaechen in der Richtung von ihrer engen Unterflaeche zu ihrer engen Oberflaeche verformt ; erfolgt erfindungsgemaess dadurch, dass man bei der Anordnung eines Rohlings zwischen den Walzen eine Stuetze zufuehrt, dadurch wird die Rohlingsplatte zwischen den Walzenformungsflaechen festgehalten sowie ein Spalt zwischen den Breitflaechen der Roh- ngsplatte und den Walzenformungsflaechen gebildet, und unter Vorhandensein dieses Spaltes waehlt man einen kleineren Walzen- formungsflaechenabstand auf der Ebene der engen Unterflaeche der Rohlingsplatte in der Zone ihrer maximalen Verformung als der Walzenformungsflaechenabstand auf der Ebene der engen Unter- flaeche der Rohlingsplatte in der Zone ihrer minimalen Verfor- mung ; die Walzenformunasflaechen werden mit den Walzprofilen ge- waehlt, die den unterschiedlichen Dicken des Erzeugnisses-der Laenge seiner Laengsrichtung nach-entsprechen, und bei der Stauchung des Rohlings durch die Walzen wird die Rohlingsplatte zuerst in der Zone ihrer maximalen Verformung, die der minimalen Dicke des Erzeugnisses-der Laenge seiner Laengsrichtung nach- entspricht, durch die Walzenformungsflaechen verformt, weiterhin wird die Rohlingsplatte in den Zonen ihrer Zwischenverformunaen, die fortlaufend der Dickenvergroesserung des Erzeugnisses-der Laenge seiner Laengsrichtung nach-entsprechen, durch die Wal- zenformungsflaechen fortlaufend verformt, und endgueltig wird die Rohlingsplatte in der Zone ihrer minimalen Verformung, die der maximalen Dicke des Erzeugnisses-der Laenge seiner Laengsrich- tung nach-entspricht, durch die Walzenformungsflaechen verformt.

Zusaetzliche Varianten der Verwirklichung des Verfahrens sind moeglich, dabei ist es aber bevorzugt, dass -man bei der Herstellung eines Rohlings das Rohlingsplat- tenprofil in Uebereinstimmung mit dem Erzeugnisprofil sowie der Bedingung der Gleichheit von Querschnittsflaechen (bzw. Volumens) des Erzeugnisses vor und nach der Stauchung waehlt.

-man bei der Anordnung der Rohlingsplatte zwischen den Walzen einen Spalt zwischen den Breitilaechen der Rohlingsplatte und den Walzenformungsflaechen bildet, indem der Abstand 1 zwi- schen den Walzenformungsflaechen auf der Ebene der engen Unter- laeche der Rohlingsplatte in der Zone ihrer maximalen Verformung und der Abstand L zwischen den Walzenformungsflaechen auf der Ebene der engen Unterflaeche der Rohlingsplatte in der Zone ihrer minimalen Verformung in Uebereinstimmung mit folgenden Bedingun- gen waehlt : 1 = S + A und L = 2S-t xmin + A, wo S-Dicke der Rohlingsplatte, t xmin-minimale Dicke des Erzeugnisses-der Laenge seiner _aengsrichtung nach-auf der Ebene der engen Unterflaeche der Rohlingsplatte, A-Toleranzwert fuer Herstellungsfehler der Rohlingsplat- tendicke und fuer ihre Oberflaechenguete, -man die Rohlingsplatte zwischen den Walzen unter Bedingung a der Winkelstellung a von Radius des Hebels mit der Walze hin- sichtlich der Oberflaeche angeordnet, die der engen Unterflaeche der Rohlingsplatte parallel ist ; und diese Anordnung soll =folgenden Bedingungen entsprechen : a = arccos 01- (S-t xmin + A)/ (2R)], wo R-Hebellaenge mit der Dicke der nicht formungsgebenden Walzenzylinderflaeche.

-man die nicht formungsgebende Walzenzylinderflaeche vor der Stauchung des Erzeugnisses durch Walzen vorlaeufig mit der Druckkraft mindestens 20-vom Wert der fuer die Verformung einer Rohlingsplatte erforderlichen Druckkraft zusammenpresst.

Die Loesung der gestellten Aufgabe durch die bekannte Vor- richtung zur Herstellung von Erzeugnissen, bestehend aus einer Grundplatte, Drehhebeln, den Walzen, an denen eine Rohlingsplatte angeordnet wird und deren Formungsflaechen den unterschiedlichen Dicken des Erzeugnisses-der Laenge seiner Querrichtung nach- entsprechen und die an den auf der Grundplatte gelenkig befestigten Drehhebeln entgegengesetzt zueinander befestigt sind, erfolgt erfindungsgemaess dadurch, dass die Walzenformungs- flaechen mit den Profiln ausgefuehrt sind, die den unterschiedlichen Dicken des Erzeugnisses-der Laenge seiner Laengsrichtung nach-entsprechen ; es wird auch eine elastische Stuetze zugefuehrt, und mindestens an einer der Walzen gibt es einen Austritt, dessen Boden sich quer hinsichtlich des Unterrandes einer Walzenformungsflaeche befindet ; die elastische Stuetze ist am Walzenaustritt angeordnet, und sie ist von einer Seite am Drehhebel befestigt und von anderer Seite aus dem Wal- zenaustritt weiter der Walzenflaeche vorsteht ; die elastische Stuetze ist zum Festhalten der Rohlingsplatte zwischen den Wal- zenformungsflaechen mit dem Spalt dazwischen vor der Bewegung von Drehhebeln bei der Stauchung der Rohlingsplatte geeignet, dabei ist das Walzenformungsflaechenprofil so ausgefuehrt, dass man die Rohlingsplatte-der Laenge ihrer Laengsrichtung nach-von den Zonen ihrer groesseren Verformung zu den Zonen ihrer kleineren Verformung fortlaufend verformen kann.

Eine zusaetzliche Variante der Vorrichtung ist moeglich, dabei ist es aber bevorzugt, dass man einen Keilmechanismus und die Krafthebel zufuhren muss, deren Knueppelenden von einer Seite gelenkig mit den Drehhebeln und von anderer Seite gelenkig mit dem Plunger der Presse durch mindestens einen am Plunger der Presse angeordneten Keilmechanismus verknuepft werden koennen und dadurch die Stellung des Knueppelendes des mit dem Plunger gelenkig verknuepften Krafthebels in der Richtung nach der Laengsachse des Drehhebels geaendert werden kann ; die Ausfuehrung

des Keilmechanismus ermoeglicht, die nicht formungsgebenden Wal- zenzylinderflaechen zusammenzupressen und deren vorlaeufigen An- zug vor der Bewegung der Plungerpresse und vor der Verformung der Rohlingsplatte zu schaffen.

Die gestellte Aufgabe wurde dadurch geloest, dass man einen Spa---zwischen den Breitflaechen der Rohlingsplatte und den Wal- zenformungsflaechen vor der Stauchung der Platte geschaffen sowie die Walzenformungsflaechen auf die Weise ausgefuehrt hat, dass die Rohlingsplatte von den Zonen ihrer groesseren Verformung zu den Zonen ihrer kleineren Verformung fortlaufend verformt worden ist.

Die genannten Vorteile und die Eigentuemlichkeiten der vor- liegenden Erfindung werden durch das beste Verfahren deren Ver- wirklichung unter Berufung auf beigelegte Figuren erlaeutert.

Kurzbeschreibung von Zeichnungen Fig. 1 stellt in der Axonometrie den Rohling und das Erzeugnis dar ; Fig. 2-das Profil der Rohlingsplatte mit ihren Querschnitten vor der Stauchung ; Fig. 3-das Erzeugnis und seine Querschnitten nach der <BR> <BR> <BR> <BR> Fig. 3 - das Erzeugnis und seine Querschnitten nach der<BR> Stauchung;<BR> <BR> <BR> Fig. 4 - die ausgangsstellung des Rohlings hinsichtlich der Walzen ; Fig. 5-die Ausgangsstellung des Rohlings hinsichtlich der Walzenformungsflaechen, vergroessert auf der Fig. 4 ; Fig. 6--dasselbe wie es auf der Fig. 5, Ansicht von unten ohne Stuetze (umgedreht) ; Fig. 7-den kinematischen Vorrichtungsplan ; Fig. 8-den Rohling mit den Walzen am Anfang der plasti- schen Verformung der Platte ;

Fig. 9-dasselbe wie es auf der Fig. 8-in der Zwischenstellung ; Fig. 10-dasselbe wie es auf der Fig. 9-am Ende des Vorganges.

Bevorzugte Ausführungsform der Erfindung Die Verwirklichung der Erfindung, damit es leichter zu ver- stehen, wird am Beispiel der Herstellung von einer Messerschneide mit der veraenderlichen Dicke in ihren Laengs-und Querrichtungen gezeigt, obwohl dieses Verfahren und die Vorrichtung auch zur Herstellung von anderen Erzeugnissen verwendet werden koennen, z. B. zur Herstellung von einer Scheren-oder Pinzettenhaelfre u. s. w.

Das Verfahren (Fig. 1, 2) besteht in der Herstellung von einer Rohlingsplatte 1 (auf der Fig. 1 wird sie durch punktierte Linien gezeigt) aus einer Platte mit unveraenderlicher Dicke und entgegengesetzten Breit-2 und Engflaechen 3. Auf der Fig. 1 wird auch das durch das angemeldete Verfahren herzustellende Erzeugnis 4 (Fig. 3) mit veraenderlichen Dicken durch eine ununterbrochene Linie gezeigt. Die Achse X ist eine Laengsrichtung des Rohlings und des Erzeugnisses 4 und die Achse Y ist deren Querrichtung.

Der Rohling 1 kann durch beliebige Verfahren hergestellt weraen : durch das Scheren der Platte nach dem Plattenzuschnitt, das Stanzen u. s. w.

Der Rohling 1 wird zwischen den Walzen 5 zugefuehrt (Fig. 4, 5, 6). Die Breitflaechen 2 der Rohlingsplatte 1 sind dabei nach den Walzen 5 gerichtet. Die lange Laengsachse der Rohlingsplatte 1 soll in Uebereinsimmung mit ihrer Laengsrichtung parallel den Drehachsen der Walzen 5 (Gelenkachsen) sein. Die Formungsflaechen 6 der Walzen 5 entsprechen dabei den unterschiedlichen Dicken des Erzeugnisses 4-der Laenge seiner Querrichtung nach (zur Seite

des Randes der Messerspitze Fig. 1). Fuer die Bewegung der Walzen 5 gebraucht man die Hebel 7.

Bei der Anordnung des Rohlings 1 zwischen den Walzen 5 (Fig.

4) haelt die Stuetze 8 die Rohlingsplatte 1 zwischen den For- mungsflaechen 6 der Walzen 5 fest, dabei wird ein Spalt (Fig. 5, 6) zwischen den Breitflaechen 2 der Rohlingsplatte 1 und den Formungsflaechen 6 der Walzen 5 gebildet. Unter Vorhandensein dieses Spaltes waehlt man einen kleineren Abstand 1 zwischen den Formungsflaechen 6 der Walzen 5 auf der Ebene der engen Unter- flaeche 3 der Rohlingsplatte in der Zone ihrer maximalen Verfor- mung als der Abstand L zwischen den Formungsflaechen der Walzen auf der Ebene der engen Unterflaeche 3 der Rohlingsplatte 1 in der Zone ihrer minimalen Verformung. Es folgt daraus, dass die Stauchung des Rohlings 1 angefangen von Unterranden der Eng- flaeche 3 der Rohlingsplatte 1 vorgenommen wird.

Der Spalt zwischen der Rohlingsplatte 1 und den Formungs- flaechen 6 der Walzen 5 ist fuer die fortlaufende Einwirkung durch die Walzenformungsflaechen 6 auf den Rohling 1-je nach der erforderlichen Verformungsgroesse fuer jedes Erzeugnis 4- noetig. Zu diesem Zweck bestimmt man zuerst die Groesse der maximalen Verformung des Rohlings 1, nach dieser Groesse wird die Winkelstellung der Walzen 5 und die Rohlingsstellung 1 hinsichtlich der Formungsflaechen 6 der Walzen 5 festgelegt.

Werte der Spalte l und L (Fig. 5, 6) in der Ausgangsstellung des Rohlings 1 koennen daraus gewaehlt werden : 1 = S + A und L = 2S-t xmin + A, wo S-Dicke der Rohlingsplatte 1 (Fig. 1), t xmin-minimale Dicke des Erzeugnisses 4-der Laenge seiner Laengsrichtung nach-auf der Ebene der engen Unterflaeche

der Rohlingsplatte, diese Dicke soll am Anfang der Stauchung der Rohlingsplatte 1 durch die Walzen 5 erreicht werden, A-Toleranzwert fuer Herstellungsfehler der Dicke der Roh- lingsplatte 1 und fuer ihre Oberflaechenguete. Der Wert ist tuer die freie Anordnung der Rohlingsplatte 1 zwischen den Formung- flaechen 6 der Walzen 5 erforderlich und betraegt circa 0, 1... zu 5 mm je nach der Dicke der Rohlingsplatte 1. Je dicker die Rohlingsplatte 1 und groesser ihre Toleranzstreubereiche sind, desto groesser ist.

Der angefuehrten Laenge des Spaltes l = S + A zwischen den Formungsflaechen 6 der Walzen 5 enspricht (Fig. 4) die Winkel- stellung des Radiuses R des Drehhebels 7 hinsichtlich der Gera- den, die die Gelenkachsen verknuepft. a = arccos [1- (S-t xmin + A)/ (2R)], wo R-Hebellaenge mit der Dicke der nicht formungsgebenden Zylinderflaeche der Walze 5 (Fig. 4).

Somit muss man in der Zone der maximalen plastischen Verformung (der spitze Rand der Messerschneide auf der Fig. 1) einen minimalen (Fig. 6) Abstand 1 zwischen den Formungsflaechen 6 der Walzen 5 waehlen, indem der Spalt so sein soll, dass die Rohlingsplatte l frei zwischen den Formungsflaechen 6 zugefuehr werden kann. In der Zone der minimalen plastischen Verformung * : xmax (der breite Teil der Messerschneide neben dem Griff-auf der Fig. 1) muss man einen maximalen (Fig. 5, 6) Abstand L zwi- schen den Formungsflaechen 6 der Walzen 5 waehlen, um hier die Verformung des ganzen Erzeugnisses 4 abzuschliessen und die Platte nach der Stauchung am wenigstens zu verformen.

Zwischenwerte des Profils bzw. des Abstandes zwischen den Formungsflaechen 6 bei der Stauchung des Rohlings 1 sind leicht fuer jedes Erzeugnis 4 zu bestimmen, weil die Konfiguration der Rohlingsplatte l (Fig. 2, 3) in Uebereinstimmung mit der

Bedingung gewaehlt wird, dass die Querschnittsflaechen des Roh- lings 1 vor seiner Stauchung denselben von Erzeugnis 4 nach der Stauchung gleich sind.

Um Erzeugnisse 4 von komplizierten Konfigurationen (Fig. 1, zu bekommen, muss man ausser der Profilaenderung der Formungsflaechen 6, die der Dickenaenderung des Erzeugnisses 4- der Laenge seiner Querrichtung nach-entsprechen, die Formungs- flaechen 6 der Walzen 5 zusaetzlich mit den Profiln ausfuehren, die den unterschiedlichen Dicken des Erzeugnisses 4-der Laenge seiner Laengsrichtung nach-entsprechen. Es wird durch eine an- gemessene Profilierung sowohl in der Quer-, als auch Laengsrich- tung der Formungsflaechen 6 der Walzen 5-vor der Befestigung der Walzen an den Drehhebeln 7-erreicht. Je nach der Bewegung der Walzen 5 nach unten wird die Platte fortlaufend verformt, ange- fangen von den Zonen mit groesserer Verformung zu den Zonen mit kleinerer Verformung.

Nach der Anordnung der Rohlingsplatte 1 zwischen den Walzen 5 macht man ihre nicht formungsgebenden Zylinderflaechen mit der Druckkraft P AAA zu, und damit bildet man einen vorlaeufigen An- zug der Walzen 5 vor der Wechselwirkung der Formungsflaechen 6 der Walzen 5 mit dem Rohling l. Der vorlaeufige Anzug der Walzen 5 ermoeglicht die nachfolgende stossfreie Stauchung des Rohlings Von diesem Moment an werden die nicht formungsgebenden Zylin- derflaechen der Walzen 5 waehrend des ganzen Zyklus von Stauchung und Herausziehung des Rohlings 1 im Kontakt festgehalten. Durch den vorlaeufigen Anzug der Walzen 5 darf man die Stoerung der Plattenorientierung ausschliessen und Formverzerrung bei der Einwirkung durch die Formungsflaechen 6 auf den Rohling 1 dank den federnden Eigenschaften des ganzen Systems (Walzen 5, Hebel ,, Grundplatte) verringern. Der Wert der Druckkraft P AAA der vorlaeufigen Walzenpressung soll mindestens 20 vom Wert der maximalen Verformungskraft von Rohling 1 sein. Nach den Versuchen

stellte es sich heraus, dass der Wert P AAA auf Grund der wahren Spannungswerten sowie der Verformungsflaeche des Rohlings 1 ge- waehlt wird. Je hoeher Streckgrenze des Werkstoffes und je groesser die Verformungsflaeche des Rohlings sind, desto hoeher der Wert der Druckkraft P AAA der vorlaeufigen Walzenpressung sein soll. Gewoehnlich steht dieser Wert im Intervall vom 20 e bis zum 38 t von der maximalen vom System (Walzen 5, Hebel 7, Grundplatte) waehrend der Verformung des Rohlings 1 aufzunehmen- den Druckkraft.

Weiterhin wird die Stauchung des Rohlings 1 durch die Walzen vcrgenommen. Dafuer werden die Walzen 5 durch die Hebel" Fig. 4) quer hinsichtlich der Laengsrichtung der Rohlingsplatte nach den Radiusen R der nicht formungsgebenden Zylinderflaechen der Walzen 5 gedreht (ueber die Teilen der Kreisumfaenge mit dem Radius R und dem Mittelpunkt an der Stellung von Gelenken ; Radius R ist dem halben Abstand zwischen den Gelenken gleich), dabei wird der Rohling 1 durch die Formungsflaechen 6 der Walzen 5 plastisch verformt.

Zuerst verformt man die Rohlingsplatte 1 in der Zone, wo die Plattendicke bis zur Dicke t xmin (Fig. 1) maximal zu vermindern ist. Dann fortlaufend-jedoch ununterbrochen-wird die Stau- _hung der Rohlingsplatte 1 in der Zonen vorgenommen, wo ihre Dicke fortlaufend zunimmt. Fuer Messerschneiden kann die Dicke des Erzeugnisses t xmin gleich der Dicke t ymin sein. Fuer Er- zeugnisse 4, verschieden von Messern, koennen solche Zonen sich an verschiedenen Plaetzen hinsichtlich der Laengsrichtung des Rohlings 1 bzw. des Erzeugnisses 4 befinden ; jedoch das beschriebene Verfahren der Formgebung des Erzeugnisses 4 durch die Walzen 5 ist erhalten geblieben, widrigenfalls-wie es Ver- suchen gezeigt haben-wird die Form des Erzeugnisses 4 hinsichtlich seiner Laengsrichtung verzerrt. Zum Beispiel, bei der Herstellung der Messerschneide durch gewoehnl-ches Verfahren

ist das Erzeugnis 4 sabelartig geworden, und andere Arten von Erzeugnissen 4 erhalten Merkmale der Kruemmung in verschiedenen Richtungen hinsichtlich der Laengskruemmung, die mit der Dik- kenaenderung des Rohlings 1 beim Walzenvorgang-der Laenge der Laengsrichtung der Platte nach-verbunden ist.

Deshalb verformt man die Rohlingsplatte 1 bei der Stauchung des Rohlings durch die Walzen 5 zuerst durch die Formungsflaechen 6 der Walzen 5 plastisch in der Zone ihrer maximalen Verformung, die der minimalen Dicke t xmin des Erzeugnisses 4 (Fig. 1)-der Laenge seiner Laengsrichtung nach-entspricht. Dann wird die Rohlingsplatte 1 durch die Formungsflaechen 6 in den Zonen ihrer Zwischenverformungen fortlaufend verformt, die fortlaufend der Dickenvergroesserung des Erzeugnisses 4-der Laenge seiner Laengsrichtung nach-entsprechen. Endgueltig wird die Rohlings- platte l durch die Formungsflaechen 6 der Walzen 5 in der Zone ihrer minimalen Verformung, die der maximalen Dicke t xmax des Erzeugnisses 4-der Laenge seiner Laengsrichtung nach-ent- spricht, verformt.

Nach der Stauchung des Rohlings 1 muss man den urspruengli- chen Anzug der Walzen 5 mit der Druckkraft P AAA (Kraft des vcr- laeurigen Anzuges) beibehalten, dadurch wird ein stossfreier Austritt des Erzeugnisses 4 aus den Formungsflaechen 6 erreicht und einen Zusammenstoss der nicht formungsgebenden Zylinder- flaechen der Walzen 5 direkt am Austritt des Erzeugnisses 4 ausgeschlossen.

Die Vorrichtung zur Herstellung des Erzeugnisses 4 besteht aus der Grundplatte 9, den Drehhebeln 7, den Walzen 5 (Fig.,).

Diese Vcrrichtung entspricht der oben in der Informationsquelle (RU, Cl, 2041005) beschriebenen Vorrichtung, die aber zusaetzl- zwecks der Verwirklichung des angemeldeten Verfahrens nachgear- beitet--t. Die Walzen 5 sind zur Anordnung der Rohlingsplatte-

dazwischen geeignet, die Formungsflaechen 6 der Walzen entspre- chen den unterschiedlichen Dicken des Erzeugnisses 4-der Laenge seiner Querrichtung nach. Die Walzen 5 sind an den auf der Grundplatte 9 gelenkig befestigten Drehhebeln entgegengesetzt zueinander befestigt.

Die Formungsflaechen 6 der Walzen 5 sind mit den Profiln ausgefuehrt, die den unterschiedlichen Dicken des Erzeugnisses 4 auch-der Laenge seiner Laengsrichtung nach-entsprechen. Es wird mindestens eine elastische Stuetze 8 zugefuehrt, und minde- stens an einer der Walzen 5 gibt es den Austritt 10. Der Boden dieses Austritts 10 liegt quer hinsichtlich des Unterrandes der Formungsflaeche 6 der Walze 5. Die elastische Stuetze 8 ist am Austritt 10 angeordnet, dabei ist sie von einer Seite am Drehhe- bel befestigt und von anderer Seite aus dem Austritt 10 weiter der Walzenflaeche 5 vorsteht. Der Austritt 10 kann an den Walzen 5 abseits von den profilierenden Flaechen 6 und mit dem Auswahl von Aussenflaechen 6 der Walzen 5 ausgefuehrt werden, um auf die Walzen 5 mit dem Austritt 10 durch die Druckkraft nicht einzuwirken. Die elastische Stuetze 8 ist zum Festhalten der Rohl ngsplatte 1 zwischen den Formungsflaechen 6 mit dem Spalt dazwischen vor der Bewegung von Drehhebeln 7 bei der Stauchung der Rohlingsplatte l geeignet.

Gemaess dem angemeldeten Verfahren ist das Profil der For- mungsflaechen 6 so ausgefuehrt, dass man die Rohlingsplatte 1- der Laenge ihrer Laengsrichtung nach-von den Zonen ihrer groesseren Verformung zu den Zonen ihrer kleineren Verformung fortlaufend verfomen kann.

Durch die Zufuehrung der elastischen Stuetze 8 kann man die Rohlingsplatte 1 mit dem Beibehalten vom Spalt zwischen der Roh- lingsplatte 1 und den Formungsflaechen 6 unterstuetzen und das fertige Erzeugnis 4 nach der Stauchung herausziehen.

Auf der Fig. 7 sind schematisch folgendes dargestellt : Ge- lenkstuetzen 11, Keil 12, Gleitstuetze 13, Schraube 14 des Schleppens des Keils 12, Plunger 15 der Presse, Krafthebel 16, Gelenke 17 des Plungers 15, Gelenke 18 der Drehhebel 7. Auf dem Plunger 15 der Presse ist rechts der Keilmechanismus fuer die Regulierung der Stellung des rechten Krafthebels 16 dargestellt, der aus einer zusaetzlichen Gleitstuetze 19, einem zusaetzlichen Keil 20, einer zusaetzlichen Schraube 21 des Schleppens des zu- saetzlichen Keiles 20 besteht.

Um den vorlaeufigen Anzug der Walzen 5 zu schaffen, wird die Vorrichtung (Fig. 7) mit dem Keilmechanismus und den Krafthebeln 16 versorgt, deren Knueppelenden von einer Seite gelenkig mit den Drehhebeln 7 und von anderer Seite gelenkig mit dem Plunger 15 der Presse durch mindestens einen am Plunger 15 der Presse ange- ordneten Keilmechanismus verknuepft werden, und dadurch die Stellung des Knueppelendes des mit dem Plunger 15 gelenkig ver- knuepften Krafthebels 16 in der Richtung nach der Laengsachse des Drehhebels 7 geaendert werden kann. Die Ausfuehrung des Keilme- chanismus ermoeglicht, die nicht formungsgebenden Zylinder- flaechen der Walzen 5 zusammenzupressen und deren vorlaeufigen Anzug vor der Bewegung der Presse des Plungers 15 und vor der Verformung der Rohlingsplatte 1 zu schaffen. Zwecks der Gleichfoermigkeit der Vorrichtung kann dieser Keilmechanismus auch links hinsichtlich der Walzen 5 angeordnet und mit anderem Krafthebel 16 bzw. anderem Drehhebel 7 verknuepft werden.

Die Vorrichtung (Fig. 7-10) funktioniert folgenderweise : Bei der Anordnung der Rohlingsplatte an der elastischen Stuetze 8 mit dem Beibehalten des Spaltes zwischen den Formungs- flaechen 6 macht man die Walzen 5 durch den Keil 12 und den zu- saetzlichen Keil 20 synchron zu. Danach presst man mit Hilfe von

dem zusaetzlichen Keil 12 die nicht formungsgebenden Zylinder- flaechen der Walzen 5 mit der Druckkraft P AAA min zusammen.

Beim Einwirkung mit dem Plunger 15 der Presse mit der Kraft p 1O Fig. 7) durch die Krafthebel 16 auf die Drehhebel 7 begin- nen die Walzen 5 nach unten zu drehen, dabei muss man den klein- sten aus den Spalten auswaehlen. Beim folgenden Schleppen der Drehhebel 7 beginnen die Walzenformungsflaechen 6 die Rohlings- platte 1 dank der Steigerung der von den beiden Seiten perpendi- r : ular zu den Breitflaechen 2 der Rohlingsplatte 1 (Fig. 8) ge- richteten Druckkraft P AAA zusammenzupressen, dabei beginnt die Formungsflaeche 6 der Walzen 5 auf die Zone der maximalen Verformung einzuwirken, die der minimalen Dicke t xmin des Er- zeugnisses 4 in seiner Laengsrichtung (Fig. 1) entspricht.

Bei weiterem Ablassen des Plungers 15 werden die Drehhebel 7 sowie die Walzen 5 weiter nach unten gedreht, die Formung- flaechen 6 erweitern fortlaufend die Einwirkungszonen (Fig. 1), die den zunehmenden Dicken des Erzeugnisses 4 in seiner Laengs- richtung-und im Beispiel mit der Messerschneide auch den ver- ringernden Dicken des Erzeugnisses 4 in seiner Querrichtung- entsprechen, und die Drehhebel nehmen eine horizontale Zwischen- lage ein (Fig. 9).

Bei der Abschliessung des Vorganges (Fig. 10) sinken sich die Drehhebel 7 unter der horizontalen Flaeche herab ; die For- mungsflaechen 6 lassen die Flaechen, die der maximalen Dicke r xmax in der Laengsrichtung und der minimalen Dicke t ymin in der Querrichtung des Erzeugnisses 4 (Fig. 1) entsprechen, des Roh- lings 1 frei. Am Austritt 10 unterstuezt die elastische Stuetze 8 das Erzeugnis 4 nach der Stauchung bis zum Herausziehen des Er- zeugnisses 4 aus den Walzen 5.

Durch den Keil 12, die Gleitstuetze 13, die Schraube 14 des Schleppens des Keils 12 (Fig. 7) kann man Einwirkungen von Mass- schwingungen der Ausgangsrohlingsplatte 1 und der Kraftparameter der Stauchung des Erzeugnisses 4 beseitigen (RU, C1, 2041005), deswegen koennen Rohlingsplatten 1 mit unterschiedlichen Dicken verwendet und das Sortiment der Erzeugnisse 4 erweitert werden.

Zur Herstellung von einer Messerschneide mit der Laenge von 250 mm und der Breite-35 mm aus der Rohlingsplatte 1 mit der Dicke 2, 5 mm gebraucht man eine hydraulische Presse mit der Kraft bis zum 1600 BBB. Die Druckkraft P AAA min (des voriaeufigen An- zuges der nicht formungsgebenden Zylinderflaechen der Walzen 5) setzt man von 780 BBB fest. Bei der Stauchung sind die maximale Krarr des Plungers 15 der Presse-430 BBB und die Druckkraft der Walzen 5-circa 3700 BBB. Die herzustellende Breite des Spit- zenrandes der Messerschneide wird nicht breiter als 0, 45 mm. Die Form der Messerschneide entspricht den an ihr erhobenen Forderungen voellig.

Bei der Herstellung durchaus nicht von Messerschneiden son- dern von anderen Erzeugnissen 4 sollen nur Profile der Rohlings- platte 1 sowie der Formungsflaechen 6 der Walzen 5 geaendert werden ; die Profile sollen einem konkreten Erzeugnis 4 entspre- chen und alle obengenannten Bedingungen ueber einen Spalt zwi- schen der Rohlingsplatte 1 und den Formungsflaechen 6 doch beibehalten. Das Profil der Formungsflaechen 6 der Walzen 5 muss dabei so ausgefuehrt werden, dass die Rohlingsplatte 1 dadurch von den Zonen ihrer groesseren Verformung-der Laenge ihrer Laengsrichtung nach-zu den Zonen ihrer kleineren Verformung fortlaufend verformt werden kann.

Industrielle Anwendbarkeit bzw. Verwendungszwecke

Die angemeldeten Herstellungsverfahren und Vorrichtung fuer dessen Verwirklichung koennen hoechsterfolgreich in Maschinen- baufabriken beim Walzen von hochwertigen Erzeugnissen mit komplizierten Konfigurationen und veraenderlicher Dicke in der Quer-und Laengsrichtung verwendet werden, z. B. von Scheren, Pinzette, Messern, Instrumenten fuer Chirurgie u. s. w.

AAA =, BBB = kN