SEBASTIAN, Lothar (An den Wieen 54, Duisburg, 47239, DE)
SCHÜRMANN, Klaus (Jüchener Straße 45, Jüchen, 41363, DE)
SEBASTIAN, Lothar (An den Wieen 54, Duisburg, 47239, DE)
| 1 . Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus Kunststoff, insbesondere aus einem Faserverbundwerkstoff, in einer kontinuierlich arbeitenden Presse, mit mehreren Formwerkzeugen mit jeweils zumindest einem Formraum, wobei die Formwerkzeuge mit einer Formmasse befüllt werden, wobei die mit der Formmasse gefüllten Formwerkzeuge in Arbeitsrichtung der Presse hintereinander gemeinsam durch den Pressspalt der Presse geführt und dabei mit Pressdruck beaufschlagt werden, wobei die Formmasse aushärtet und wobei die Formwerkzeuge auslaufseitig der Presse entnommen und zum Entformen des Formteils geöffnet werden. 2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei die Formmasse in den Formraum der Formwerkzeuge eingebracht, z. B. eingespritzt wird, nachdem die Formwerkzeuge geschlossen und in den Pressspalt der Presse eingeführt wurden. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, zur Herstellung von Formteilen aus einem Faserverbundwerkstoff, wobei in die Formwerkzeuge vor dem Schließen und Einführen in den Pressspalt Fasern oder ein Faserhalbzeug eingebracht wird und wobei anschließend nach dem Schließen und vorzugsweise nach dem Einführen in den Pressspalt die Formmasse in den Formraum eingebracht, z. B. eingespritzt wird. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Formraum nach dem Schließen der Formwerkzeuge und vor oder während des Einbringens der Formmasse mit Unterdruck beaufschlagt wird. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Formwerkzeuge während des Durchlaufens durch den Pressspalt direkt über in d ie Formwerkzeuge integrierte Heizelemente beheizt werden. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Formwerkzeuge während des Durchlaufens durch den Pressspalt indirekt, z. B. über beheizbare Pressenplatten der kontinuierlichen Presse beheizt werden. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei zumindest fünf, vorzugs- weise zumindest acht Formwerkzeuge hintereinander gemeinsam durch die Presse geführt werden. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Formwerkzeuge bzw. die Formmasse in der Presse mit einer spezifischen Presskraft von 100 bis 550 N/cm2, vorzugsweise 250 bis 400 N/cm2 beaufschlagt werden. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Durchlaufzeit eines Formwerkzeuges durch die Presse 60 bis 300 sek., z. B. 100 bis 200 sek. beträgt und/oder wobei die Geschwindigkeit der Formwerkzeuge im Pressspalt 100 mm/sek. bis 500 mm/sek., z. B. 100 mm/sek. bis 300 mm/sek. beträgt. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Formmasse in der Presse beheizt wird und während des Aushärtens zumindest zeitweise eine Temperatur von z. B. 100 °C bis 200 °C aufweist. 1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Formwerkzeuge für einen kontinuierlichen Betrieb der Presse während des Transportes des Formwerkzeuges mit der Formmasse befüllt und/oder mit Unterdruck beaufschlagt werden. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Formwerkzeuge für einen quasi-kontinuierlichen Betrieb der Presse im ruhenden Zustand mit der Formmasse und/oder mit Unterdruck beaufschlagt werden. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die auslaufseitig aus der Presse entnommenen Formwerkzeuge nach dem Entnehmen der Formteile im geöffneten oder geschlossenen Zustand zum Presseneinlauf bzw. zu einer im Bereich des Presseneinlaufs angeordneten Beschickstation zurückgeführt werden, wobei die Formwerkzeuge vorzugsweise während des Zurückführens gereinigt werden. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die jeweils aus Oberwerkzeug und Unterwerkzeug zusammengesetzten Formwerkzeuge während des Pressens unter Zwischenschaltung der im Formraum ange- ordneten Formmasse durch einen Spalt voneinander beabstandet sind, wobei dieser Spalt ggf. während des Pressens überwacht wird. 15. Pressenanlage zur Herstellung von Formteilen aus Kunststoff, insbesondere Faserverbundwerkstoff, nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, mit - einer kontinuierlichen Presse (1 ) mit Pressenoberteil (2) und Pressenunterteil (3) mit einem Pressspalt (4), - mehreren Formwerkzeugen (12), welche jeweils aus zumindest Oberwerkzeug (13) und Unterwerkzeug (14) zusammengesetzt sind, zwischen denen ein Formraum gebildet wird und - einer Füllvorrichtung (1 9) zum Befüllen des Formraumes mit einer Formmasse. 16. Anlage nach Anspruch 15, wobei die kontinuierliche Presse (1 ) im Pressenoberteil (2) zumindest eine obere, z. B. beheizbare Pressenplatte (5) und im Pressenunterteil (3) eine untere, z. B. beheizbare Pressenplatte (6) aufweist, wobei die Formwerkzeuge (12) wälzgelagert und/oder gleitgelagert durch den zwischen den Pressplatten (5, 6) gebildeten Pressspalt (4) geführt werden. 17. Anlage nach Anspruch 15 oder 16, wobei im Pressenoberteil (2) und im Pressenunterteil (3) jeweils endlos umlaufende Pressbänder (16), z. B. Stahlbänder, geführt sind, welche wälzgelagert und/oder gleitgelagert an den Pressplatten (5, 6) abgestützt sind, wobei die Formwerkzeuge (12) von den Pressbändern (16) durch den zwischen den Pressbändern (16) gebildeten Pressspalt (4) transportiert werden. 18. Anlage nach Anspruch 16 oder 17, wobei zwischen oberer Pressenplatte (5) und unterer Pressenplatte (6) und/oder im Bereich der Presszylinder (10) und/oder an den Formwerkzeugen (12) Wegaufnehmer zur Bestimmung des Pressspaltes (4) und/oder zur Bestimmung des Spaltes zwischen Oberwerkzeuge (13) und Unterwerkzeug (14) angeordnet sind. 19. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 18, wobei die Formwerkzeuge (12) eine Breite von zumindest 1 m, vorzugsweise zumindest 2 m, und/oder eine Länge von zumindest 2 m, vorzugsweise zumindest 3 m, aufweisen. 20. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 19, wobei die Füllvorrichtung (19) zumindest einen Spritzkopf aufweist, mit dem die Formmasse in den Formraum der geschlossenen Formwerkzeuge (12) eingespritzt wird. 21 . Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 20, wobei die Füllvorrichtung (19) zumindest eine Unterdruckquelle (20) aufweist oder dass eine separate Unter- druckquelle vorgesehen ist, mit der der Formraum der geschlossenen Formwerkzeuge (12) vor und/oder während des Einspritzens der Formmasse evakuierbar sind. 22. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 21 , wobei die Füllvorrichtung (19) bzw. deren Spritzkopf und/oder Unterdruckquelle (20), zumindest bereichsweise in Pressenlängsrichtung bzw. entlang der Arbeitsrichtung mit den durch den Pressspalt (4) geführten Formwerkzeugen (12) verfahrbar ist. 23. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 22, wobei die Formwerkzeuge (12) mit integrierten Heizelementen (21 ) versehen sind, wobei an die Formwerkzeuge (12) eine Heizvorrichtung (22) anschließbar ist, welche ggf. mit den Formwerkzeugen (12) verfahrbar ist. 24. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 23, mit einer Transportvorrichtung (24) für den Rücktransport der aus der Presse (1 ) entnommenen und ggf. mittels einer Entnahmevorrichtung (23) entleerten Formwerkzeuge (12) zum Presseneinlauf bzw. zu einer vor dem Presseneinlauf angeordneten Beschickvorrichtung (18), wobei die Pressenwerkzeuge (12) während des Rücktrans- portes vorzugsweise gereinigt werden, z. B. mit einer Reinigungsvorrichtung. 25. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 24, wobei in Pressenlängsrichtung und/oder Pressenquerrichtung jeweils eine Mehrzahl von Presszylindern (10) hintereinander bzw. nebeneinander verteilt sind, mit denen in Pressenlängsrichtung und/oder in Pressenquerrichtung ein variables Pressprofil, hinsichtlich Druck und/oder Pressspalt, einstellbar ist. |
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Formteilen aus Kunststoff, insbesondere aus einem Faserverbundwerkstoff.
Kunststoff meint z. B. duroplastische Kunststoffe, d. h. insbesondere Harze, z. B. Epoxidharze, Polyesterharze oder Polyurethanharze, die zunächst flüssig, zähflüssig oder pulverförmig vorliegen und unter Wirkung eines Härters und/oder durch Druck und/oder Wärme aushärten. Grundsätzlich umfasst die Erfindung aber auch die Herstellung von Formteilen aus thermoplastischen Kunststoffen, die z. B. erwärmt (als Schmelze) in die Form eingebracht werden und dann durch Kühlung aushärten. Besonders bevorzugt meint Kunststoff im Rahmen der Erfindung einen faserverstärkten Kunststoff und folglich einen Faserverbundwerkstoff, bei dem Fasern in eine Matrix aus Kunststoff eingebettet werden bzw. eingebettet sind. Bei den Fasern kann es sich bevorzugt um Glasfasern und/oder Carbonfasern bzw. Kohlefasern, aber auch um Keramikfasern, Metallfasern und/oder Naturfasern sowie entsprechende Kombinationen handeln. Die Fasern können lose, bevorzugt jedoch in Form von Halbzeugen, z. B. als Fasermatten oder dergleichen vorliegen. Formteile meint z. B. Formteile für die Kraftfahrzeugindustrie, z. B. Karosserieteile, oder Formteile für die Luft- und Raumfahrttechnik, z. B. Rumpf-, Flügelteile oder dergleichen für den Flugzeugbau. Ferner kann es sich um Komponenten für den Maschinenbau, z. B. Komponenten für den Kraftwerkbau, Anlagenbau und insbesondere Windkraftanlagen oder dergleichen handeln.
Bevorzugt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Faserverbundwerkstoffen im Wege des Spritzpressens, das auch als RTM-Verfahren (Resin Transfer Moulding) bezeichnet wird. Bei diesem Verfahren, das grundsätzlich bekannt ist, werden zunächst die Fasern (z. B. ein Faserhalbzeug) in ein Formwerkzeug eingelegt, das in der Regel aus Oberwerkzeug und Unterwerkzeug besteht. Nach dem Schließen des Werkzeuges wird die Formmasse (z. B. eine Zwei-Komponentenformmasse aus einem Harz und einem Härter) in den Formraum eingespritzt, so dass die Formmasse die Fasern als Matrix umschließt und unter Bildung des Formteils aushärtet. Vor und/oder während des Einspritzens der Formmasse kann die Form mit Unterdruck bzw. Vakuum beaufschlagt werden.
Die Herstellung von Formteilen aus Faserverbundwerkstoffen im Wege des Spritzpressens (Resin Transfer Moulding) wird z. B. in der DE 10 2007 046 734 A1 , DE 10 2007 023 229 A1 und der DE 10 2008 026 161 A1 beschrieben.
Da die Formmasse in der Regel nicht nur durch den Härter oder z. B. Wärme, sondern insbesondere auch unter Druck aushärtet, ist es erforderlich, die Werkzeughälften gegeneinander zu verspannen . Dazu ist es möglich, das Formwerkzeug bzw. die Werkzeughälften in einer Presse zu montieren, so dass die Formmasse nach dem Einlegen der Fasern und nach dem Schließen in das geschlossene Werkzeug eingespritzt wird. Solche Pressen arbeiten im Taktbetrieb. Nach dem Pressen bzw. Aushärten ist es dann erforderlich, die Presse zunächst zu öffnen, das Formteil zu entnehmen und die Werkzeuge in der Regel zu reinigen, bevor dann der nächste Zyklus beginnen kann. Die wirtschaftliche Fertigung von verhältnismäßig großen Komponenten, z. B. Karosserieteilen für Kraftfahrzeuge bzw. für die Luft- und Raumfahrttechnik ist schwierig.
Im Übrigen sind kontinuierliche Pressen bekannt, die insbesondere zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten, aber auch zur Herstellung von Kunststoff- platten oder Kunststoffmatten verwendet werden. Bei derartigen kontinuierlich arbeitenden Pressen, die z. B. als Doppelbandpressen ausgebildet sein können, wird die Formmasse, z. B. eine Fasermatte oder auch eine Kunst- stoffmasse, unmittelbar durch den Pressspalt der Presse geführt, so dass auslaufseitig aus der Presse Platten bzw. Plattenstränge oder Matten bzw. Mattenstränge auslaufen. Die Herstellung von Formteilen aus Kunststoff in einer kontinuierlichen Presse wird in der US 4,824,354 beschrieben. Dort werden die Oberwerkzeuge im Pressenoberteil im Umlauf und die Unterwerkzeuge im Pressenunterteil im Umlauf geführt, so dass Oberwerkzeug und Unterwerkzeug im Einlaufbereich der Presse automatisch zusammengeführt werden. Im Einlaufbereich werden dann plattenförmige Halbzeuge in die Formwerkzeuge eingelegt, welche im Zuge des Durchlaufens durch die Presse umgeformt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, welches die wirtschaftliche Herstellung von hochwertigen Formteilen aus Kunststoff, insbesondere g roßformatigen Formteilen aus Faserverbundwerkstoff, ermöglicht.
Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus Kunststoff, insbesondere aus einem Faserverbundwerkstoff, in einer kontinuierlich arbeitenden Presse, mit mehreren Formwerkzeugen mit jeweils zumindest einem Formraum, wobei die Formwerkzeuge mit einer Formmasse befüllt werden, wobei die mit der Formmasse gefüllten Formwerkzeuge in Arbeitsrichtung der Presse hintereinander gemeinsam durch den Pressspalt der Presse geführt und dabei mit Pressdruck beaufschlagt werden, wobei die Formmasse aushärtet und wobei die Formwerkzeuge auslaufseitig der Presse entnommen und zum Entformen des Formteils geöffnet werden.
Im Falle von duroplastischen Kunststoffen wird die Formmasse vorzugsweise nicht nur mit Druck, sondern außerdem mit Wärme beaufschlagt. Im Falle von thermoplastischen Kunststoffen wird die Formmasse nicht nur mit Druck beaufschlagt, sondern außerdem z. B. gekühlt.
Es besteht grundsätzlich die Möglichkeit, die Formmasse in die noch offenen oder auch bereits in die geschlossenen Formwerkzeuge einzubringen, bevor die Formwerkzeuge in die Presse bzw. in deren Pressspalt eingeführt werden. Besonders bevorzugt wird die Formmasse jedoch in den Formraum der Formwerkzeuge eingebracht, z. B. eingespritzt, nachdem die Formwerkzeuge geschlossen und in den Pressspalt der Presse eingeführt wurden. Bevorzugt betrifft die Erfindung die Herstellung von Formteilen aus einem Faserverbundwerkstoff, wobei in die Formwerkzeuge vor dem Schließen und Einführen in den Pressspalt Fasern oder ein Faserhalbzeug eingebracht werden und wobei anschließend nach dem Schließen und vorzugsweise nach dem Einführen in den Pressspalt die Formmasse in den Formraum eingebracht, z. B. eingespritzt wird.
Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, dass sich Formteile aus Kunststoff und insbesondere einem Faserverbundwerkstoff, besonders wirtschaftlich in einer kontinuierlich arbeitenden Presse herstellen lassen. Kontinuierliche Pressen s i nd g ru nd sätzl ich be kan nt, z . B . i n der Au sführungsform als Doppelbandpressen. Die Erfindung hat nun erkannt, dass sich durch den Pressspalt einer solchen Presse nicht nur unmittelbar eine Formmasse, z. B. eine Fasermatte oder auch eine Kunststoffmasse zum Herstellen von Platten oder Plattensträngen hindurchführen lässt, sondern dass sich auch eine Mehrzahl von Pressenwerkzeugen hintereinander (und ggf. auch nebeneinander) und folglich gemeinsam bzw. gleichzeitig durch den Pressspalt hindurchführen lassen, so dass in wirtschaftlicher Weise in einem kontinuierlichen Betrieb hochwertige Komponenten für z. B. die Fahrzeugindustrie oder auch die Luft- und Raumfahrttechnik oder den Maschinenbau hergestellt werden können, und zwar insbesondere im Wege des Spritzpressens. Die Formwerkzeuge können auslaufseitig vollständig aus der Presse entnommen werden, so dass sich die ausgehärteten Formteile einfach und wirtschaftlich entformen lassen. Die Formwerkzeuge lassen sich dann ohne weiteres reinigen, da sie nicht fest in einer Presse montiert sind, sondern vollständig entnommen werden und somit gut handhabbar sind. Anschließend lassen sich die Formwerkzeuge zum Presseneinlauf zurückführen und dann in einem nächsten Zyklus wieder befüllen und durch die Presse hindurchführen. Die Reinigung der Pressenwerkzeuge kann z. B. während des Zurückführens der Formwerkzeuge erfolgen. Da im Zuge des Zurückführens in der Regel eine Strecke zurückgelegt werden muss, die zumindest der Pressenlänge entspricht, kann diese Strecke und die für den Rücktransport erforderliche Zeit ausgenutzt werden, um die Werkzeuge zu reinigen. Die Anlage kann dann besonders wirtschaftlich arbeiten.
Nach einem weiteren Vorschlag ist vorgesehen, dass der Formraum nach dem Schließen der Formwerkzeuge und vor oder während des Einbringens der Formmasse mit Unterdruck bzw. Vakuum beaufschlagt wird. In der beschriebenen Weise lassen sich Formteile aus herkömml ichen Materialien und insbesondere herkömmlichen Faserverbundwerkstoffen herstellen. Es handelt sich bevorzugt um duroplastische Formteile, die auf Basis eines Harzes oder auf Basis mehrerer Harze und in der Regel eines Härters oder mehrerer Härter hergestellt werden. Die Formmasse härtet jedoch in der Regel nicht nur aufgrund des Härters aus, sondern besonders bevorzugt unter Anwendung von Druck und auch Wärme. Das bedeutet, dass die Formwerkzeuge im Rahmen der Erfindung vor dem Einlaufen in die Presse und/oder während des Durchlaufens der Presse beheizt werden. So liegt es im Rahmen der Erfindung, dass die Formwerkzeuge während des Durchlaufens durch den Pressspalt direkt beheizt werden, und zwar über Heizelemente, welche in die Formwerkzeuge integriert sind. Dabei kann es sich beispielsweise um Widerstandsheizelemente oder auch um Heizkanäle handeln, die von einem Heizmedium durchflössen sind. Alternativ oder ergänzend besteht die Möglichkeit, die Formwerkzeuge während des Durchlaufens durch den Pressspalt indirekt, z. B. über beheizbare Pressplatten und folglich Heizplatten der kontinuierlichen Presse zu beheizen. Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, dass die bekannten kontinuierlich arbeitenden Pressen, z. B. Doppelbandpressen für die Herstellung von Holzwerkstoffplatten oder dergleichen in der Regel mit beheizbaren Pressplatten ausgerüstet sind. Es besteht die Möglichkeit, die durch den Pressspalt hindurchlaufenden Pressenwerkzeuge indirekt über diese beheizbaren Pressplatten zu beheizen. Diese indirekte Beheizung kann auch mit der direkten Beheizung kombiniert werden.
Sofern thermoplastische Kunststoffe verarbeitet werden, können die Werkzeuge auch direkt oder indirekt, z. B. mit gekühlten Pressplatten, gekühlt werden.
Um einen "echten" kontinuierlichen Betrieb einer solchen kontinuierlichen Presse zu gewährleisten, liegt es im Rahmen der Erfindung, dass die Formwerkzeuge während des Transportes der Formwerkzeuge durch die Presse mit der Formmasse befüllt und/oder mit Unterdruck beaufschlagt werden . Es ist dann nicht erforderlich, die Presse stets zu stoppen und anzufahren, sondern es besteht die Möglichkeit, die Formmasse in die "laufenden" Formwerkzeuge einzuspritzen, vorzugsweise im Einlaufbereich bzw. im vorderen Bereich der kontinuierlich arbeitenden Presse. Dieses lässt sich beispielsweise dadurch realisieren, dass in Pressenlängsrichtung verfahrbare Spritzköpfe und ggf. Unterdruckvorrichtungen vorgesehen sind, welche über einen bestimmten Teilabschn itt entlang der Pressenlängsrichtung synchron m it den Formwerkzeugen und folglich mit der Pressengeschwindigkeit verfahrbar sind. Kontinuierlicher Betrieb meint im Rahmen der Erfindung jedoch auch einen "quasi-kontinuierlichen" Betrieb, bei welchem die Formmasse im ruhenden Zustand der Formwerkzeuge in den Formraum eingefüllt wird.
Gegenstand der Erfindung ist auch eine Pressenanlage zur Herstellung von Formteilen aus Kunststoff und insbesondere Formteilen aus Faserverbundwerkstoff nach einem Verfahren der beschriebenen Art. Eine solche Pressen- anläge weist eine kontinuierlich arbeitende Presse mit Pressenoberteil und Pressenunterteil und mit einem Pressspalt sowie mehrere Formwerkzeuge auf, welche jeweils aus zumindest Oberwerkzeug und Unterwerkzeug zusammengesetzt sind, zwischen denen ein Formraum gebildet wird. Ferner weist die Pressenanlage zumindest eine Füllvorrichtung zum Befüllen des Formraums mit einer Formmasse auf. Grundsätzlich kann mit kontinuierlich arbeitenden Pressen unterschiedlicher Bauart gearbeitet werden. In der Regel sind im Pressenoberteil und/oder Pressenunterteil Presszylinder oder dergleichen Kraftelemente vorgesehen. Bevorzugt wird eine kontinu ierl ich arbeitende Presse verwendet, die im Pressenoberteil zumindest eine obere Pressenplatte, vorzugsweise beheizbare Pressenplatte, und im Pressenunterteil zumindest eine untere Pressenplatte, besonders bevorzugt beheizbare Pressenplatte aufweist, wobei die Formwerkzeuge wälzgelagert und/oder gleitgelagert durch den zwischen den Press- platten gebildeten Pressspalt geführt werden. Die obere Pressenplatte und/oder die untere Pressenplatte können mit einer Mehrzahl von Presszylindern beaufschlagt werden. Bei einer Wälzlagerung werden vorzugsweise Rollstangen bzw. ein Rollstangenteppich oder auch ein Rollenteppich oder ein vergleichbarer Wälzkörperteppich verwendet. Diese Technologie ist bei kontinuierlich arbeitenden Pressen für die Herstellung von Holzwerkstoffplatten oder Kunst- stoffplatten bekannt. Die Rollstangen können bevorzugt an (äußeren) Ketten im Umlauf geführt werden. Man kennt aber auch andere Wälzkörperaggregate bzw. Wälzkörperteppiche, die ebenfalls zum Einsatz kommen können, z. B. Wälzkörperteppiche aus einer Vielzahl kleiner Rollen, die hintereinander und nebeneinander angeordnet sind und durch eine Vielzahl von Kettengliedern miteinander verbunden sind. Auch diese können zum Einsatz kommen. Der obere Rollstangenteppich bzw. Wälzkörperteppich läuft dann unterhalb der oberen Pressenplatte und der untere Rollstangenteppich bzw. Wälzkörperteppich läuft dann oberhalb der unteren Pressenplatte in Arbeitsrichtung durch die Presse, so dass der Pressspalt zwischen oberen Wälzkörperaggregaten und unteren Wälzkörperaggregaten gebildet wird. Dabei liegt es im Rahmen der Erfindung, dass die Formwerkzeuge unmittelbar zwischen oberem Wälzkörperteppich und unterem Wälzkörperteppich durch die kontinuierliche Presse geführt werden. Optional kann die kontinuierlich arbeitende Presse im Pressenoberteil und im Pressenunterteil jeweils endlos umlaufende Pressbänder, z. B. Stahlbänder aufweisen, welche über Umlenkrollen einerseits im Pressenoberteil und andererseits im Pressenunterteil geführt sind. Die Pressbänder können gleitgelagert oder bevorzugt wälzgelagert an den jeweiligen Pressplatten abgestützt sein, wobei die Formwerkzeuge dann zwischen den Pressbändern und folglich auch von den Pressbändern durch den zwischen den Pressbändern gebildeten Pressspalt transportiert werden. Auch hier kann auf die bekannten Technologien, z. B. aus der Holzwerkstoff- plattenindustrie, zurückgegriffen werden. Sofern auf Stahlbänder bzw. Pressbänder verzichtet wird, welche die Formwerkzeuge durch die Presse transportieren können, besteht die Möglichkeit, die Formwerkzeuge über die Wälzkörperaggregate zu transportieren. Dazu können angetriebene Ketten an die Wälzkörperaggregate angeschlossen sein. Grundsätzlich besteht die Möglichkeit, dass die Formwerkzeuge auch über eigene Antriebe geführt werden bzw. durch die Presse h indurchgezogen werden. Bevorzugt bietet sich jedoch die beschriebene Lösung mit Pressbändern an.
Es besteht grundsätzlich die Möglichkeit, die Formwerkzeuge im "Closed Die Modus" durch die Presse hindurchzuführen. In diesem Modus sind die Formwerkzeuge vollständig geschlossen, d. h. Oberwerkzeug und Unterwerkzeug liegen unmittelbar aneinander an. Der Pressspalt ist dabei fest durch die Höhe der (inkompressiblen) Formwerkzeuge vorgegeben. Die Presse lässt sich dann verhältnismäßig einfach betreiben, da über die Erhöhung der Pressdruckes auf das Formwerkzeuge keine wesentliche Erhöhung des Pressdruckes innerhalb des Formraums erfolgen kann, da über die vollständig geschlossenen Formwerkzeuge ein Kraftschluss erfolgt. Bevorzugt werden die Formwerkzeuge jedoch im "Open Die Modus" durch die Presse hindurchgeführt. Bei diesem Modus liegen die Formwerkzeuge nicht unmittelbar aneinander an, sondern die Formwerkzeuge sind unter Zwischenschaltung der in den Formraum eingebrachten Formmasse (nach dem Einfüllen der Formmasse) durch einen (kleinen) Spalt beabstandet voneinander. In diesem Modus besteht nun die Möglichkeit, durch Regelung bzw. Steuerung von Pressspalt und/oder Pressdruck gezielt auf den Formprozess Einfluss zu nehmen, da beispielsweise durch Erhöhung des Pressdruckes auch Einfluss auf den Pressdruck im Formraum genommen werden kann. Es ist dann vorgesehen, den Spalt zwischen den Formwerkzeugen auf ein vorgegebenes Maß unter Berücksichtigung einer vorgegebenen Toleranz einzustellen. In diesem Zusammenhang ist es zweckmäßig, wenn Pressdruck und/oder Pressspalt der kontinuierlichen Presse über die Pressenlänge und/oder über die Pressenbreite variabel und definiert eingestellt werden. Es kann folglich ein über die Pressenlänge und/oder Pressenbreite variables Druckprofil und/oder eine über die Pressenlänge und/oder Pressenbreite variables Wegprofil eingestellt werden. Die Presse kann folglich druckgeregelt mit einem überwachten Wegfenster betrieben werden. Alternativ kann die Presse auch weggeregelt mit einem überwachten Druck- fenster betrieben werden. Die Presse weist folglich vorzugsweise zumindest in Pressenlängsrichtung eine Vielzahl von Presszylindern auf, welche z. B. gegen die obere Pressenplatte und/oder gegen die untere Pressenplatte arbeiten . Vorzugsweise weist die Presse jedoch auch in Pressenquerrichtung eine Mehrzahl von Presszylindern auf, z. B. zumindest drei Presszylinder, vorzugsweise fünf Presszylinder oder mehr. Auf diese Weise lässt sich das Pressprofil auch über die Pressenbreite variabel einstellen. So können z. B. Schräglagen der Pressengesenke ausgeglichen werden. Unter Berücksichtigung der Tatsache, dass eine Vielzahl von Formwerkzeugen durch die Presse hindurch- geführt werden, besteht beispielsweise auch die Möglichkeit, unterschiedliche Formteile zeitgleich in ein und derselben Presse zu fertigen, da sich z. B. in einem Teil der Presse Formwerkzeuge für die Herstellung eines bestimmten Formteils und einem anderen Teil der Presse Formwerkzeuge für die Herstellung eines anderen Formteiles befinden können. Durch die Einstellung der Pressencharakteristik kann dabei sogar gezielt unterschiedlich Einfluss auf den Herstellungsprozess ausgeübt werden.
Es besteht im Übrigen die Möglichkeit, auch Formwerkzeuge unterschiedlicher Größe und insbesondere auch unterschiedlicher Höhe durch die Presse h ind u rchzufü h ren , indem dan n beispiel sweise Distanzstücke auf d ie "niedrigeren" Formwerkzeuge aufgelegt (oder untergelegt) werden.
Eine besonders wirtschaftliche Herstellung von Formteilen wird ermöglicht, weil eine Vielzahl von Formwerkzeugen "gleichzeitig" durch den Pressspalt h indurchgeführt werden und weil sich folgl ich eine Vielzahl von Formwerkzeugen gleichzeitig in der Presse befinden. So schlägt die Erfindung vor, dass bevorzugt zumindest fünf, besonders bevorzugt zumindest acht Formwerkzeuge in Arbeitsrichtung hintereinander gemeinsam durch die Presse geführt werden. Die Formwerkzeuge weisen dabei vorzugsweise eine Breite von zumindest 1 m, besonders bevorzugt zumindest 2 m und/oder Vorzugs- weise eine Länge von zumindest 2 m, besonders bevorzugt von zumindest 3 m auf. Grundsätzlich können auch mehrere Formwerkzeuge (geringerer Breite) nebeneinander durch die Presse geführt werden. Ferner schlägt die Erfindung vor, dass die Formwerkzeuge in der Presse mit einer spezifischen Presskraft von z. B. 1 00 bis 500 N/cm 2 , vorzugsweise 250 bis 400 N/cm 2 beaufschlagt werden.
Geht man beispielsweise davon aus, dass neun Gesenke hintereinander (gemeinsam) durch die Presse geführt werden sollen und dass ein Gesenk ca. 2,5 m breit und 4 m lang ist, so ergibt sich eine Pressenlänge von etwa 36 m.
Die Durchlaufzeit eines Formwerkzeuges durch die Presse soll etwa 60 bis 300 sek., z. B. 100 bis 200 sek. betragen. Die Geschwindigkeit der Formwerkzeuge im Pressspalt, welche z. B. durch d ie Geschwind ig keit der Pressbänder vorgegeben wird, kann 100 mm/sek. bis 500 mm/sek., z. B. 100 mm/sek. bis 300 mm/sek. betragen. Die Formwerkzeuge werden mit der Maßgabe beheizt, dass sich die Formmasse im Formraum auf die vom Materialtyp abhängige, erforderliche Temperatur aufheizt. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die Formmasse - z. B. bei duroplastischen Werkstoffen - in der Presse während des Aushärtens zumindest zeitweise eine Temperatur von 100 °C bis 200 °C aufweist. - Im Falle von thermoplastischen Kunststoffen können wesentlich geringere Temperaturen, ggf. sogar eine Kühlung, vorgesehen sein.
Die Füllvorrichtung, welche Gegenstand der erfindungsgemäßen Pressen- anläge ist, weist vorzugsweise zumindest einen Spritzkopf auf, mit dem die Fasern in dem Formraum der geschlossenen Formwerkzeuge eingespritzt werden. Ferner weist die Füllvorrichtung vorzugsweise zumindest eine Unterdruckquelle auf, mit der der Formraum der geschlossenen Formwerkzeuge vor und/oder während des Einspritzens der Formmasse evakuierbar ist. Die Unterdruckquelle kann Bestandteil der Füllvorrichtung sein, sie kann jedoch auch separat ausgebildet sein. Die Füllvorrichtung bzw. deren Spritzkopf und/oder die Unterdruckquelle, können - um den beschriebenen echten kontinuierlichen Betrieb zu ermöglichen - zumindest bereichsweise mit den durch den Pressspalt geführten Formwerkzeugen verfahrbar sein. Die Form- Werkzeuge können in der beschriebenen Weise mit integrierten Heizelementen versehen sein, wobei an die Formwerkzeuge eine Heizvorrichtung anschließbar sein kann, welche ggf. mit den Formwerkzeugen verfahrbar ist. Dieses bietet sich insbesondere bei einer direkten Beheizung der Formwerkzeuge an. Dann besteht die Möglichkeit eine externe Heizvorrichtung "zeitweise" anzuschließen und entlang der Presse zu verfahren. Die Heizvorrichtung kann jedoch auch in die Werkzeuge integriert oder an diese angeschlossen sein. Die elektrische Kontaktierung kann dann über flexible Zuleitungen oder über entlang der Presse verlaufende Kontaktschienen (z. B. mit Schleifkontakten) erfolgen. Auch eine induktive Beheizung ist möglich, wobei dann entsprechende Induktions- Vorrichtungen entlang der Pressenlängsrichtung angeordnet sind.
Bei der Herstellung von Faserverbundwerkstoffen muss im Übrigen nicht nur die Formmasse in den Formraum eingebracht werden, sondern es ist auch erforderlich, die Fasern bzw. Faserhalbzeuge in das Formwerkzeug einzulegen. Dieses erfolgt in der Regel vor dem Schließen des Formwerkzeuges und folglich auch vor dem Einlaufen in die Presse. Dazu kann eine (automatisierte) Beschickvorrichtung vorgesehen sein. Beschicken meint im Rahmen der Erfindung das Beschicken der Formwerkzeuge mit den Fasern oder Faserhalbzeugen. Das Einlegen der Fasern oder Faserhalbzeuge kann automatisiert oder auch manuell erfolgen.
Im Übrigen liegt es im Rahmen der Erfindung, wenn Faserverbundwerkstoffe hergestellt werden, die unterschiedliche Kunststoffkomponenten aufweisen. So können z. B. auch beschichtete Formteile hergestellt werden, bei denen einer- seits ein aushärtbares Harz und andererseits ein Lack oder eine Lackschicht in das Formwerkzeug eingebracht werden. Insofern können auch Mehrschicht- Faser- Verbund Werkstoffe hergestellt werden.
Außerdem kann die erfindungsgemäße Pressenanlage mit einer Transportvor- richtung für den Rücktransport der aus der Presse entnommenen und entleerten Formwerkzeuge zum Presseneinlauf ausgerüstet sein. Die Transportvorrichtung erstreckt sich vorzugsweise neben der kontinuierlichen Presse. Dabei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, dass die Formwerkzeuge selbstverständlich nach der Entnahme wieder für einen weiteren Formprozess zur Verfügung gestellt werden sollen. Der Rücktransport kann mit einer automatisierten Transportvorrichtung optimiert werden. Im Bereich des Pressenauslaufs ist vorzugsweise eine Entnahmevorrichtung vorgesehen, mit welcher die fertigen Formteile aus dem Formwerkzeug entnommen und die Formwerkzeuge vorzugsweise auch geöffnet werden können. Da im Bereich des Presseneinlaufs in der Regel eine Beschickvorrichtung vorgesehen ist, zum Beschicken der geöffneten Formwerkzeuge mit einem Faserhalbzeug oder dergleichen, ist die (Rück-)Transportvorrichtung vorzugsweise zwischen Entnahmevorrichtung und Beschickvorrichtung angeordnet. Besonders bevorzugt ist der (Rück-)Transportvorrichtung eine Reinigungsvorrichtung zugeordnet. Dabei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, dass es besonders vorteilhaft ist, wenn die Formwerkzeuge während des Rücktransportes gereinigt werden. Die Rücktransportstrecke und die Rücktransportzeit kann folglich besonders wirtschaftlich ausgenutzt werden. Es kann im Übrigen zweckmäßig sein, die Formwerkzeuge mit Sensoren auszurüsten, welche verschiedene Parameter messen. Dann ist es zweckmäßig, wenn ein Datenaustausch zwischen den Formwerkzeugen und der Pressenanlage bzw. an einer entsprechenden Steuerung der Pressenanlage vorgesehen ist. Dazu können geeignete Kommunikationsmittel an den Form- Werkzeugen angeordnet sein . So besteht n icht nur d ie Mögl ich keit, d ie Temperatur zu überwachen, sondern es besteht z. B. auch die Möglichkeit, den an den Gesenken gemessenen Spalt fortwährend aufzuzeichnen und ggf. in den Regelungsprozess oder Steuerprozess einfließen zu lassen. Der Datenaustausch kann jedoch nicht nur drahtlos, sondern auch drahtgebunden über geeignete Schleppkabel oder dergleichen erfolgen. Dieses kann beispielsweise dann zweckmäßig sein, wenn ohnehin Kabel oder dergleichen mitgeführt werden, um die Formwerkzeuge zu beheizen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 vereinfacht und schematisch eine Pressenanlage zur Herstellung von Kunststofffaserverbundwerkstoffen in einer Seitenansicht (ausschnittsweise) und
Fig. 2 eine Pressenanlage nach Fig. 1 mit einer stark vereinfachten Draufsicht.
Die Pressenanlage weist eine kontinuierlich arbeitende Presse 1 mit Pressenoberteil 2 und Pressenunterteil 3 sowie einem Pressspalt 4 auf. Im Pressen- Oberteil ist eine obere Pressplatte 5 vorgesehen. Im Pressenunterteil ist eine untere Pressplatte 6 vorgesehen. Das Pressengestell setzt sich im Wesentlichen aus unteren Trägern 7 und oberen Trägern 8 sowie zwischen den Trägern gehaltenen Pressenrahmen 9 zusammen. Im Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine Oberkolbenpresse, bei der die obere Pressenplatte 5 mit Presszylindern 10 beaufschlagt ist, welche sich gegen die Pressenrahmen 9 abstützen. Die untere Pressenplatte 6 liegt unter Zwischenschaltung einer Druckverteilplatte 1 1 auf den Pressenrahmen 9 auf. Zwischen der Pressenplatte 6 und Druckverteilverteilplatte 1 1 können thermische Isolierungen angeordnet sein. Gegenstand der Pressenanlage sind ferner eine Vielzahl von Formwerkzeugen 12, die sich jeweils aus Oberwerkzeug 13 und Unterwerkzeug 14 zusammensetzen. Die Formwerkzeuge 12 werden im Ausführungsbeispiel wälzgelagert durch den Pressspalt 4 hindurchgeführt. Dazu sind sowohl im Pressenoberteil 2 als auch im Pressunterteil 3 Rollstangen 15 bzw. Rollstangenteppiche an nicht dargestellten Ketten im Umlauf geführt. Die Rollstangen 15 stützen sich jeweils an den Pressplatten 5, 6 ab. Optional besteht die Möglichkeit, dass sowohl im Pressenoberteil 2 als auch im Pressenunterteil 3 endlos umlaufende Stahlpressbänder 16 geführt sind. Diese Stahlbänder 16 und die dazu gehörenden Umlenktrommeln 17 sind in der Figur lediglich angedeutet.
Mit der lediglich beispielhaft dargestellten Pressenanlage lassen sich nun Formteile aus Kunststoff und insbesondere Faserverbundwerkstoffe kontinuierlich und folglich besonders wirtschaftlich herstellen. Vor dem Einlauf in die Presse 1 werden zunächst in die geöffneten Formwerkzeuge 12 Fasern bzw. Faserhalbzeuge, z. B. Fasermatten eingelegt. Dazu kann eine geeignete Beschickvorrichtung 18 für das Einbringen der Fasermatten vorgesehen sein. In Fig. 1 ist diese Beschickvorrichtung nicht dargestellt. Das dort links in die Presse einlaufende Formwerkzeug 12 wurde bereits mit einem Faserhalbzeug beschickt und geschlossen. Nach dem Beschicken werden die Formwerkzeuge 12 folglich geschlossen und in den Pressspalt 4 der kontinuierlichen Presse 1 eingeführt. Sobald die Formwerkzeuge 12 in den Pressspalt 4 eingelaufen sind und folglich mit Pressdruck beaufschlagt sind, wird die Formmasse, z. B. ein Harz mit einem Härter, d. h. eine Zwei-Komponentenformmasse, in den Form- räum der Formwerkzeuge 12 eingespritzt. Dazu ist eine lediglich angedeutete Befüllvorrichtung 19 vorgesehen, welche einen Spritzkopf aufweist. Dabei ist es zweckmäßig, wenn der Formraum nach dem Schließen der Formwerkzeuge und vor oder während des Ein bringens der Form masse mit Unterdruck beaufschlagt wird. Dazu ist eine ebenfalls lediglich angedeutete Unter- druckquelle 20 vorgesehen, welche ebenfalls an die Formwerkzeuge 12 im Einlaufbereich der Presse 1 anschließbar ist.
Dabei ist erkennbar, dass nacheinander eine Vielzahl von Formwerkzeugen 12 mit einer Fasermatte beschickt und anschließend in die Presse 1 einlaufen und mit der Formmasse befüllt werden, so dass eine Vielzahl von Formwerkzeugen 12 gemeinsam und in Arbeitsrichtung der Presse hintereinander den Pressspalt 4 durchlaufen. Mit der kontinuierlich arbeitenden Presse 1 werden folglich "zeitgleich" eine Vielzahl von Formteilen kontinuierlich hergestellt. Im Pressspalt 4 härtet die Formmasse (innerhalb der Formwerkzeuge 12) aus, und zwar insbesondere aufgrund des eingebrachten Härters, aber auch mittels Pressdruck und Wärme. Die Temperierung der Formmasse durch Beheizen der Formwerkzeuge 12 kann direkt und/oder indirekt erfolgen. In der Figur ist angedeutet, dass die Formwerkzeuge 12 mit integrierten Heizelementen 21 versehen sind, die als Widerstandsheizelemente oder auch als Heizkanäle für ein Heizmedium ausgebildet sein können. Einzelheiten sind in der Figur nicht dargestellt. Jedenfalls kann im Einlaufbereich der Presse eine lediglich angedeutete Heizvorrichtung 22 angeschlossen werden, um die Formwerkzeuge 12 direkt zu beheizen. Ergänzend besteht die Möglichkeit, die Formwerk- zeuge ind irekt über d ie beheizbaren Pressplatten 5, 6, und zwar unter Zwischenschaltung der Rollstangen 15 und der Stahlpressbänder 16 zu beheizen, d. h. auch die Rollstangen 15 und die Stahlpressbänder 16 werden entsprechend aufgeheizt. Nachdem die Formwerkzeuge auslaufseitig die Presse 1 verlassen, können die Formwerkzeuge 12 geöffnet und die fertigen Formteile entnommen werden, z. B. mit einer in Fig. 1 nicht dargestellten Entnahmevorrichtung 23.
Um einen "echten" kontinuierlichen Betrieb zu realisieren, liegt es im Rahmen der Erfindung, dass die Befüllvorrichtung 19 mit einem in Pressenlängsrichtung verfahrbaren Spritzkopf ausgerüstet ist, so dass die Formmasse während des Transportes in die geschlossenen Formwerkzeuge einspritzbar ist. Ebenso kann die Unterdruckquelle 20 verfahrbar sein. Sofern auch eine Heizvorrichtung 22 vorgesehen ist, kann auch diese verfahrbar sein, ggf. sogar über die gesamte Pressenlänge. Insbesondere bei der Befüllvorrichtung 19 und der Unterdruckquelle 20 reicht es jedoch in der Regel aus, wenn diese über einen verhältnismäßig kurzen Weg im Einlaufbereich der Presse mit den Formwerkzeugen (hin und her) verfahren werden. Die dargestellte Presse 1 arbeitet bevorzugt im "Open Die Modus", d. h. Oberwerkzeug 13 und Unterwerkzeug 14 liegen beim Durchlaufen durch die Presse bzw. beim Verpressen nicht direkt gegeneinander an, sondern sind durch einen (kleinen) Spalt beabstandet, und zwar unter Zwischenschaltung der im Formraum angeordneten Formmasse, d. h. nach dem Befüllen mit der Formmasse. Dieser Modus hat den Vorteil, dass tatsächlich durch Einstellung des Pressprofils in der kontinuierlichen Presse 1 auch der Pressvorgang innerhalb des Formraums beeinflusst werden kann. Daher ist es im Rahmen des Ausführungsbeispiels vorgesehen, dass eine Vielzahl von Presszylindern 10 hintereinander angeordnet sind, so dass über die Pressenlänge ein variables Pressprofil eingestellt werden kann. Auch in Pressenquerrichtung sind eine Mehrzahl von Presszylindern 10 nebeneinander angeordnet. Dieses ist nicht dargestellt.
Im Übrigen sind vorzugsweise Wegaufnehmer vorgesehen, welche den Pressspalt (zwischen oberer Pressenplatte und unterer Pressenplatte) bzw. den Spalt zwischen Oberwerkzeug und Unterwerkzeug überwachen . Die Wegaufnehmer sind nicht dargestellt. Sofern die Wegaufnehmer an den Formwerkzeugen angeordnet sind, erfolgt eine direkte Messung des Spaltes zwischen Oberwerkzeug und Unterwerkzeug. Die Messung kann jedoch auch indirekt erfolgen, indem die Wegaufnehmer den Pressplatten zugeordnet sind. Schließlich können die Wegaufnehmer auch an den Zylindern angeordnet sein, so dass dann ebenfalls (indirekt) auf den Spalt zwischen Oberwerkzeug und Unterwerkzeug geschlossen werden kann.
In Fig. 2 ist angedeutet, dass für den Rücktransport der Formwerkzeuge 12 eine Transportvorrichtung 24 vorgesehen ist. Diese Transportvorrichtung 24 befördert die Formwerkzeuge - nach dem Entnehmen der Formteile in der Entnahmevorrichtung 23 - zurück zum Presseneinlauf bzw. zu der Beschickvorrichtung 18, in der dann wiederum ein Faserhalbzeug in das Formwerkzeug
12 eingelegt wird. Die Entnahmevorrichtung 23 kann mit einer nicht dargestellten Öffnungsvorrichtung ausgerüstet sein, um das Öffnen der aus der
Presse auslaufenden Formwerkzeuge 12 zu realisieren. In Fig. 2 ist angedeutet, dass die Formwerkzeuge 12 in geöffnetem Zustand zurückgeführt werden. Dabei ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem Oberwerkzeug
13 und Unterwerkzeug 14 jeweils gemeinsam bzw. nebeneinander an einer Seite der Presse (neben der Presse) zurückgeführt werden. Es besteht jedoch grundsätzlich auch die Möglichkeit, Oberwerkzeuge 13 und Unterwerkzeuge 14 jeweils getrennt voneinander, z. B. jeweils auf einer Pressenseite zurückzuführen. Jedenfalls ist es zweckmäßig, den Rücktransport seitlich neben der Presse 1 vorzusehen. Besonders bevorzugt erfolgt während des Rück- transportes eine Reinigung der Formwerkzeuge 12. Dazu können automatisierte Reinigungsvorrichtungen vorgesehen sein, die jedoch in Fig. 2 nicht dargestellt sind.
Die in der Figur dargestellte Presse kann z. B. wie folgt ausgelegt werden:
Es können z. B. Formwerkzeuge mit einer Breite von 2,5 m und einer Länge von 4 m verwendet werden. Dabei ist vorgesehen, dass neun Formwerkzeuge zugleich in der Presse angeordnet sind. Dieses ergibt eine Pressenlänge von etwa 36 m. Die Presskraft pro Gesenk kann etwa 3200 t betragen, so dass sich eine spezifische Presskraft von 320 N/cm 2 ergibt. Die Gesamtpresskraft beträgt dann 28800 t. Geht man von 29 Pressenrahmen aus, so ergeben sich etwa 1000 t pro Rahmen, wobei ein Rahmenabstand von etwa 1 m realisiert ist. Es ist dann zweckmäßig, über die Breite z. B. fünf Zylinder an jedem Pressenrahmen vorzusehen, die jeweils 200 t Presskraft erzeugen. Die Presszeit kann z. B. 140 sek. betragen, so dass dann bei einer Pressenlänge von 36 m die Pressengeschwindigkeit etwa 260 mm/sek. beträgt. Die Zylinder sind quasi statische Zylinder. Das Druckprofil ist in Längs- und Querrichtung hochgenau einstellbar.
Next Patent: AUTOMATED PROCESSING MACHINE