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Title:
METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING NON-WOVEN FABRIC, IN PARTICULAR IN ACCORDANCE WITH A WET METHOD
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2015/000689
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for producing a non-woven fabric, according to which method a non-woven is formed on a forming fabric in a former and the resulting non-woven-fabric material web is then further drained. The further drainage of the non-woven-fabric material web comprises drainage by means of a belt press. The belt press comprises a roller, around which at least an inner belt lying against the roller, the forming fabric, and an outer press belt are wrapped. The non-woven-fabric material web is arranged between the inner belt and the forming fabric at least in the region of the roller, the outer press belt being arranged on the outside of the forming fabric as viewed from the roller. The press belt is pressed against the roller with a belt tension of at least 15 kN/m and thereby the forming fabric, the non-woven-fabric material web, and the inner belt are pressed against the roller. The roller of the belt press is designed with an open surface in order to discharge or receive drying fluid. A forming fabric permeable to drying fluid and preferably to air and/or water vapour is used as the forming fabric, and belts permeable to drying fluid and preferably to air and/or water vapour are used as the belts of the belt press. A drying fluid is pressed through the permeable forming fabric, the permeable belts, and the non-woven-fabric material web simultaneously with the pressing of the non-woven-fabric material web against the roller.

Inventors:
AUST, Herbert (Richard-Wagner-Weg 46, Nideggen, 52385, DE)
PÖHLER, Kai (Gangolfusstraße 64, Vettweis, 52391, DE)
MÜNCH, Christian (Blütenäcker 9, Neu-Ulm, 89233, DE)
Application Number:
EP2014/062624
Publication Date:
January 08, 2015
Filing Date:
June 17, 2014
Export Citation:
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Assignee:
VOITH PATENT GMBH (Sankt Poeltener Strasse 43, Heidenheim, 89522, DE)
International Classes:
D04H1/46; D04H1/492; D04H3/11; D04H5/03; D04H18/04; D06B15/00
Domestic Patent References:
Foreign References:
DE102008054990A1
DE102006042507A1
DE102006042507A1
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Claims:
Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes, bei dem in einem Former (28) auf einem Formiersieb (54) ein Vlies gebildet wird und die daraus entstehende Vliesstoff-Materialbahn anschließend weiter entwässert wird, wobei die weitere Entwässerung der Vliesstoff-Materialbahn die Entwässerung mittels einer Bandpresse (34) umfasst, wobei die Bandpresse (34) eine Walze (36) umfasst, um die zumindest ein an die Walze (36) anliegendes inneres Band (40), das Formiersieb (54) und ein äußeres Pressband (42) geschlungen sind, wobei die Vliesstoff-Materialbahn zumindest im Bereich der Walze (36) zwischen dem inneren Band (40) und dem Formiersieb (54), auf dem - von der Walze (36) aus gesehen - außenseitig das äußeren Pressband (42) angeordnet ist, angeordnet wird, wobei das Pressband (42) mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze (36) ge- presst und dadurch das Formiersieb (54), die Vliesstoff-Materialbahn und das innere Band (40) gegen die Walze (36) gepresst werden, wobei die Walze (36) der Bandpresse (34) zur Abgabe oder Aufnahme von Trock- nungsfluid mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist und als Formiersieb (54) und Bänder (40, 42) der Bandpresse (34) gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf permeables Formiersieb (54) und permeable Bänder (40, 42) verwendet werden und gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze (36) ein Trocknungsfluid durch das permeable Formiersieb (54), die permeablen Bänder (40, 42) und die Vliesstoff-Materialbahn gepresst wird.

Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vliesstoff- Materialbahn in einem geschlossenen Zug von dem Former (28) zumindest bis zu der Bandpresse (34) und vorzugsweise bis zu einer dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung (46) geführt wird.

Verfahren nach Anspruch 2,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vliesstoff- Materialbahn über das Formiersieb (54) als einziges Transferband von dem Former (28) zu der Bandpresse (34) und bevorzugt einer dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung (46) geführt wird.

Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Walze (36) der Bandpresse (34) als Saugwalze ausgeführt und das Trocknungsfluid vorzugsweise ausgehend von einer Trocknungsfluidhaube (44) zumindest durch das permeable äußere Pressband (42), das Formiersieb (54), die Vliesstoff-Materialbahn und das permeable innere Band (40) in die Saugwalze gesaugt wird, wobei die als Saugwalze ausgeführte Walze (36) der Bandpresse (34) vorzugsweise mit einem Unterdruck im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und bevorzugt von 0,30 bar bis 0,55 bar beaufschlagt wird.

Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Walze (36) der Bandpresse (34) als Blaswalze ausgeführt und das Trocknungsfluid ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere Band (40), die Vliesstoff-Materialbahn, das Formiersieb (54) und das permeable äußere Pressband (42) vorzugsweise zu einer Haube (44) geblasen wird, wobei das Trocknungsfluid vorzugsweise mit einem Druck im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und besonders bevorzugt von 0,30 bar bis 0,55 bar durch das permeable innere Band (40), das Formiersieb (54), die Vliesstoff- Materialbahn und das permeable äußere Pressband (42) vorzugsweise zu der Haube (44) geblasen wird.

Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass das äußere Pressband (42) mit einer Bandspannung von 20 bis 100 kN/m, bevorzugt von 25 bis 75 kN/m und besonders bevorzugt von 40 bis 50 kN/m an die Walze (36) der Bandpresse (34) gepresst wird.

Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass auf die Vliesstoff- Materialbahn in der Bandpresse (34) ein mechanischer Druck von weniger als 140 kPa, bevorzugt von weniger als 100 kPa und besonders bevorzugt von weniger als 90 kPa ausgeübt wird.

Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die die Walze (36) der Bandpresse (34) umschlingenden Bänder (40, 42) zumindest ein Filzband und/oder zumindest ein Gewebeband umfassen, wobei als das die Walze (36) der Bandpresse (34) umschlingende innere Band (40) ein Filzband verwendet wird.

Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, mit einem Former (28) zur Bildung eines Vlieses auf einem Formiersieb (54) sowie mit einer Bandpresse (34) zur weiteren Entwässerung der aus dem Vlies entstehenden Vliesstoff-Materialbahn, wobei die Bandpresse (34) eine Walze (36) umfasst, um die zumindest ein an die Walze (36) anliegendes inneres Band (40), das Formiersieb (54) und ein äußeres Pressband (42) geschlungen sind, wobei die Vliesstoff-Materialbahn zumindest im Bereich der Walze (36) zwischen dem inneren Band (40) und dem Formiersieb (54), auf dem - von der Walze (36) aus gesehen - außenseitig das äußere Pressband (42) angeordnet ist, angeordnet ist, wobei das Pressband (42) mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze (36) press- bar und bevorzugt gepresst ist, wobei die Walze (36) der Bandpresse (34) zur Abgabe oder Aufnahme von Trocknungsfluid mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist und das Formiersieb (54) und die Bänder (40, 42) der Bandpresse (34) gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf so permeabel ausgebildet sind, dass gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze (36) ein

Trocknungsfluid durch die permeablen Bänder (40, 42), das Formiersieb (54) und die Vliesstoff-Materialbahn strömen gelassen werden kann.

Vorrichtung nach Anspruch 9,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vliesstoff- Materialbahn in einem geschlossenen Zug von dem Former (28) zumindest bis zu der Bandpresse (34) und vorzugsweise bis zu einer dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung (46) geführt ist.

Vorrichtung nach Anspruch 10,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vliesstoff- Materialbahn über das Formiersieb (54) als einziges Transferband von dem Former (28) zu der Bandpresse (34) und bevorzugt einer dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung (46) geführt ist.

Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 9 bis 11 ,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die die Walze (36) der Bandpresse (34) umschlingenden Bänder (40, 42) zumindest ein Filzband und/oder zumindest ein Gewebeband umfassen, wobei das die Walze (36) der Bandpresse (34) umschlingende innere Band (40) als Filzband ausgeführt ist.

13. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 9 bis 12,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass als äußeres Band (42) der Bandpresse (34) ein zumindest im Wesentlichen glattes Band und bevorzugt ein glattes Gewebeband vorgesehen ist.

14. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 9 bis 13,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass

stromabwärts der Bandpresse (34) wenigstens eine thermische Trocknungseinrichtung (46), bevorzugt eine TAD- ("through air drying") bzw. Lufttrocknungseinheit oder einen Flachbettofen, vorgesehen ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass

zwischen der Bandpresse (34) und der thermischen Trocknungseinrichtung (46) eine zusätzliche Entwässerungspresse (58) vorgesehen ist, in der bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 20 kN/m bis 100 kN/m und bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 50 kN/m bis 90 kN/m erzeugbar ist.

Description:
VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG VON VLIESSTOFF

INSBESONDERE NACH EINEM NASSVERFAHREN Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes.

Ein Vliesstoff ist ein Gebilde aus Fasern begrenzter Länge, aus Endlosfasern (Filamenten) oder aus geschnittenen Garnen jeglicher Art und jeglichen Ur- Sprungs, die auf irgendeine Weise zu einem Vlies (d.h. zu einer Faserschicht bzw. zu einem Faserflor) zusammengefügt und auf irgendeine Weise miteinander verbunden worden sind. Nicht zu den Vliesstoffen gehören durch Verkreuzen bzw. Verschlingen von Garnen, wie es beim Weben, Wirken, Stricken, der Spitzenherstellung, dem Flechten und der Herstellung von getufteten Erzeugnissen ge- schieht, hergestellte Fasergebilde. Auch Folien und Papiere gehören nicht zu den Vliesstoffen.

Bekannte Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen umfassen in der Regel eine Vliesbildung, eine Vliesverfestigung sowie eine anschließende Entwässerung. Unterschiedliche Verfahren der Vliesbildung sind beispielsweise in der WO

2007/018960 A2 beschrieben. Dabei kann das Vlies insbesondere durch ein Trockenverfahren, ein Nassverfahren und/oder ein Extrusionsverfahren gebildet werden. So ist beispielsweise eine zumindest teilweise aerodynamische Vliesbildung bekannt, bei der das Vlies zumindest teilweise aus Fasern mittels eines Luftstroms auf einer luftdurchlässigen Unterlage gebildet wird. Alternativ dazu kann das Vlies auch zumindest teilweise mechanisch gebildet werden. Dabei kann das Vlies beispielsweise aus von Karden oder Krempeln abgenommenen Floren gebildet werden, die übereinandergelegt werden, oder das Vlies kann auch direkt von Kardiermaschinen gebildet werden. Gemäß einer weiteren Alternative kann das Vlies auch zumindest teilweise nach dem so genannten Spunbond-Verfahren gebildet werden, bei dem das Vlies durch Ablegen von Fasern, die aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels kalter Luft und/oder mechanisch verstreckt werden, gebildet wird. Überdies kann das Vlies auch zumindest teilweise durch das so genannte Schmelz-Blas-Verfahren gebildet werden, bei dem das Vlies durch Ablegen von Fasern, die direkt aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels heißer Luftströme bis zum Zerreißen verstreckt werden, gebildet wird. Grundsätzlich sind auch beliebige Kombinationen solcher Vliesbildungsverfahren denkbar.

Üblicherweise wird die Vliesstoffbildung bei Bildung durch ein Nassverfahren auf einem Schrägsiebformer mit sehr geringer Konsistenz, und zwar insbesondere mit einem Feststoffgehalt von 0,01 bis 0,1 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% des erhaltenen Vlieses, durchgeführt. Um die Zugfestigkeit des gebildeten Vlieses zu erhöhen, wird dieses oftmals mit einem so genannten Wasserstrahlverfestigungsverfahren - welches auch "spunlacing" genannt wird - verfestigt. Dabei wird das gebildete Vlies durch ein Verschlingen der Fasern verfestigt, wobei das Verschlingen durch ein Verwirbeln erfolgt, indem insbesondere fokussierte Hochdruckwas- serstrahlen auf das Vlies einwirken. Bei diesem Herstellungsverfahren werden verschiedene Bänder eingesetzt, wobei die Vliesstoff-Materialbahn zwischen den verschiedenen Vorrichtungsteilen von einem Band auf ein anderes Band transferiert und/oder in einem offenen Zug durch die Vorrichtung geführt wird. Insbesondere nach einer solchen Verfestigung nach dem Wasserstrahlverfestigungsverfahren weist die gebildete Vliesstoff-Materialbahn eine relativ hohe Feuchtigkeit auf, die anschließend wieder aus der Materialbahn entfernt werden muss. Um die Kosten für den anschließenden Trocknungsprozess und insbesondere eine anschließende thermische Trocknung zu reduzieren, wurden bisher im An- schluss an die Wasserstrahlverfestigung mit Vakuum beaufschlagte Saugrohre, Saugkästen und/oder Vakuumkästen eingesetzt. Mit solchen Saugrohren, Saug- kästen und/oder Vakuumkästen wollte man den Trockengehalt der Vliesstoff- Materialbahn so weit wie möglich erhöhen, ohne dabei Volumen der Vliesstoff- Materialbahn einzubüßen.

Eine derartige Entwässerung mittels Saugrohren, Saugkästen der Vliesstoff- Materialbahn und/oder Vakuumkästen bringt jedoch eine Reihe von Nachteilen mit sich. So wird das angestrebte gleichmäßige Feuchtigkeitsquerprofil der Vliesstoff- Materialbahn zerstört oder zumindest beeinträchtigt, was insbesondere auf Luftverluste an den Materialbahnrändern infolge einer nicht konstanten Breite der Materialbahn und auf die Technologie einiger Saugrohre, Saugkästen und/oder Vakuumkästen zurückzuführen ist. Der Luftverlust an den Materialbahnrändern bringt zudem einen hohen Energieverbrauch mit sich. Je nach Flächengewicht, Vliesstoffzusammensetzung und Struktur der Vliesstoff-Materialbahn, die z.B. auch strukturiert oder perforiert sein kann, ist der nach der Entwässerung erhaltene Trockengehalt der Vliesstoff-Materialbahn begrenzt. Infolge des relativ hohen Vakuums kann es auf dem betreffendem Transferband, mit dem die Vliesstoff- Materialbahn über die Saugrohre, Saugkästen und/oder Vakuumkästen geführt wird und bei dem es sich üblicherweise um ein Gewebeband, ein Formiersieb oder ein das Vlies strukturierendes und/oder perforierendendes Strukturierband handelt, zu einem Verlust an Fasern durch sogenanntes "Faserrupfen" kommen. Die gerupften Fasern belasten das Abwasser und sind für den Herstellungsprozess verloren. Faserverluste treten hauptsächlich infolge der Luftverluste an den Rändern der Vliesstoff-Materialbahn, eines Reißens und/oder Brechens der Fasern und eines Einsaugens der Fasern in die Saugkästen auf. In das Entwässerungssystem eingesaugte Fasern neigen dazu, das zur Wasserstrahlverfestigung ver- wendete Wasser zu kontaminieren und gestalten die Wiederaufbereitung und Filtration insbesondere bei Verwendung von Faserzellstoff schwieriger.

Ferner führt die Führung der Vliesstoff-Materialbahn in einem offenen Zug durch die Vorrichtung zu einer schlechten Maschinengangigkeit und zu einer Beeinträchtigung der Qualität des gebildeten Vliesstoffes, wie insbesondere zu einer ungewünschten Dehnung der Vliesstoffbahn und/oder zu Brüchen in der Vliesstoffbahn, und zwar insbesondere dann, wenn die Vliesstoff-Materialbahn mit einer hohen Geschwindigkeit durch die Vorrichtung geführt wird.

Aus der DE 10 2006 042 507 A1 ist beispielsweise bekannt, zur Entwässerung einer Vliesstoff-Materialbahn eine Schuhpresse einzusetzen. Eine solche Schuhpresse besitzt zwar in der Bahnlaufrichtung betrachtet einen - im Vergleich zu einem Walzenspalt - verlängerten Pressnip bzw. Pressspalt. Infolge des relativ hohen Pressdrucks der Schuhpresse kommt es jedoch vor dem Pressnip der Schuhpresse zu einem störenden Wasserstau. Zudem führt der relativ hohe Pressdruck der Schuhpresse zu einer Verringerung des Volumens des Vliesstoffes. Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, mit denen die zuvor genannten Probleme auf möglichst einfache und zuverlässige Weise beseitigt werden und welche insbesondere für eine Vliesbildung durch ein Nassverfahren geeignet sind. Dabei soll insbesondere eine effiziente und kostengünstige Entwässerung der gebildeten Vliesstoff-Materialbahn erreicht werden, die unter Vermeidung eines Wasserstaus zu einer Vliesstoff-Materialbahn mit einem möglichst großen Volumen, mit einem gleichmäßigen Feuchtigkeitsquerprofil und mit einer hervorragenden Qualität - und zwar insbesondere unter Vermeidung einer ungewünschten Dehnung der Vliesstoffbahn und/oder der Ausbildung von Brüchen in der

Vliesstoffbahn - führt. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und insbesondere durch ein Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes gelöst, bei dem in einem Former auf einem Formiersieb - durch Entwässerung einer Fa- sersuspension - ein Vlies gebildet wird und die daraus entstehende Vliesstoff- Materialbahn anschließend weiter entwässert wird, wobei die weitere Entwässerung der Vliesstoff-Materialbahn die Entwässerung mittels einer Bandpresse um- fasst, wobei die Bandpresse eine Walze umfasst, um die zumindest ein an die Walze anliegendes inneres Band, das Formiersieb und ein äußeres Pressband geschlungen sind, wobei die Vliesstoff-Materialbahn zumindest im Bereich der Walze zwischen dem inneren Band und dem Formiersieb, auf dem - von der Walze aus gesehen - außenseitig das äußeren Pressband angeordnet ist, angeordnet wird, wobei das Pressband mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze gepresst und dadurch das Formiersieb, die Vliesstoff-Materialbahn und das innere Band gegen die Walze gepresst werden, wobei die Walze der Bandpresse zur Abgabe oder Aufnahme von Trocknungsfluid mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist und als Formiersieb und Bänder der Bandpresse gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf permeables Formiersieb und permeable Bänder verwendet werden und gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze ein Trocknungsfluid durch das permeable Formiersieb, die permeablen Bänder und die Vliesstoff- Materialbahn gepresst wird. Es versteht sich von selbst, dass bei der Durchführung des Verfahrens die Vliesstoff-Materialbahn, das Formiersieb und die Bänder um die Walze herum laufen, weswegen sowohl das innere Band als auch das äußere Pressband als auch das Formiersieb bevorzugt als Endlosbänder bzw. Endlossieb ausgestaltet sind.

Ganz besonders bevorzugt wird das Trocknungsfluid gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze bzw. gleichzeitig mit der mechani- sehen Druckbeaufschlagung der Vliesstoff-Materialbahn durch die Erzeugung einer entsprechenden Druckdifferenz zwischen der Walze und dem äußeren Pressband durch die permeablen (Endlos)bänder, das Formiersieb und die Vliesstoff-Materialbahn gepresst. Zudem ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse geschlungenes (Endlos)band für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse stattfindenden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können.

Unter Vlies wird im Sinne der vorliegenden Erfindung ein unmittelbar durch Formen erhaltenes, un verfestigtes Faservlies geringer Konsistenz verstanden, wohingegen unter Vliesstoff ein bereits eine höhere Konsistenz als unmittelbar nach der Formung aufweisendes und bevorzugt verfestigtes Vlies verstanden wird.

Unter Bandspannung des äußeren Pressbandes wird im Sinne der vorliegenden Erfindung - im Einklang mit der fachüblichen Verwendung dieses Begriffs - der Quotient aus der an das Pressband angelegten Zugspannung und der Breite des Pressbandes verstanden.

Aufgrund dieser Ausgestaltung des Verfahrens ergibt sich eine insgesamt effizientere, kostengünstigere Entwässerung der gebildeten Vliesstoff-Materialbahn, wobei unter Vermeidung des bisher insbesondere im Zusammenhang mit einer Schuhpresse auftretenden Wasserstaus vor dem Pressnip - im Vergleich zu der Verwendung einer Schuhpresse - ein größeres Volumen der hergestellten

Vliesstoff-Materialbahn erreicht wird, da der Druck in dem verlängerten Pressnip der Bandpresse geringer als bei einer Schuhpresse ist. Infolge der - im Vergleich zu der Verwendung einer Schuhpresse - längeren Verweilzeit der Vliesstoff- Materialbahn in dem Nip wird jedoch trotz des geringeren Pressdrucks eine effizi- ente Entwässerung mit einem hohen Entwässerungsgrad sichergestellt. Aufgrund dessen benötigt eine gegebenenfalls nach der Bandpresse noch vorgesehene thermische Trocknungseinrichtung, wie beispielsweise eine TAD (Through Air Drying)- bzw. Lufttrocknungseinheit, lediglich eine sehr geringe Energiemenge. Zudem wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgrund der eingesetzten Bandpresse im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren eine sehr schonende und - bezogen auf die Oberfläche der Vliesstoff-Materialbahn - sehr gleichmäßige Entwässerung erreicht, so dass eine Beeinträchtigung oder gar Zerstörung der Faserstruktur zuverlässig verhindert wird. Aufgrund dessen werden auch Faserverluste sowie eine Kontamination des Abwassers auf ein Minimum begrenzt. Überdies erhält man mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch ein verbessertes Feuchtigkeitsquerprofil für den gebildeten Vliesstoff.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es zudem, die Vliesstoff- Materialbahn mit einem höheren Feststoffgehalt an die abschließende, insbeson- dere thermische Trocknungseinrichtung zu übergeben, wodurch die Maschinen- gängigkeit in der Trockenpartie erhöht wird. Infolge des verringerten Drucks in der Bandpresse wird das Volumen der Vliesstoff-Materialbahn bei der Entwässerung um nicht mehr als 10 % reduziert. Mithin kann der Feststoffgehalt der Vliesstoff- Materialbahn relativ zu dem Wassergehalt im Vergleich zu der bisher üblichen Entwässerung durch Saugkästen um mehr als 10 % erhöht werden, wodurch sich eine höhere Produktionskapazität ergibt, der Energieverbrauch verringert wird und die Bereitstellung zusätzlicher oder aufwändigerer Trocknungseinrichtungen vermieden wird. Indem die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse zusätzlich durch das Trocknungsfluid beaufschlagt wird, wird die Effizienz der schonenden und gleichmäßigen Entwässerung ohne Einbußen hinsichtlich des Volumens weiter erhöht.

Als Trocknungsfluid kann grundsätzlich jedes inerte Gas oder Aerosol eingesetzt werden, wobei insbesondere mit Luft und/oder Wasserdampf gute Ergebnisse erzielt werden. Sofern als Trocknungsfluid Luft verwendet wird, kann diese beispielsweise Umgebungstemperatur aufweisen. Alternativ dazu kann als Trocknungsfluid auch heiße Luft eingesetzt werden, und zwar vorzugsweise heiße Luft mit einer Temperatur in einem Bereich von 50°C bis 250°C, besonders bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 150°C bis 250°C und ganz besonders bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 175°C bis 225°C, wie beispielsweise mit einer Temperatur von etwa 200°C. Wenn als Trocknungsfluid Wasserdampf verwendet wird, so wird dieser vorzugsweise in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von bis zu 2 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn und bevorzugt in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von 0,1 bis 1 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn, wie beispielsweise in einem Verhältnis Dampfge- wicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von etwa 0,5 kg Dampf/kg Vliesstoff- Materialbahn, eingesetzt.

Wie dargelegt, wird erfindungsgemäß in der Bandpresse gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung ein Trocknungsfluid durch die Vliesstoff- Materialbahn gepresst, wobei die Walze der Bandpresse zur Abgabe oder Aufnahme des Trocknungsfluids mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist. Dabei kann als Walze insbesondere eine Saugwalze oder auch eine Blaswalze verwendet werden. Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Vliesstoff-Materialbahn bei dem Verfahren in einem geschlossenen Zug von dem Former zumindest bis zu der Bandpresse geführt. Dadurch wird insbesondere eine hervorragende Maschinengängigkeit erreicht und zudem eine Beeinträchtigung der Qualität des gebildeten Vliesstoffes infolge eines offe- nen Zugs, wie insbesondere eine ungewünschte Dehnung der Vliesstoffbahn und/oder die Ausbildung von unerwünschten Brüchen in der Vliesstoffbahn, zuverlässig vermieden, und zwar insbesondere auch dann, wenn die Vliesstoff- Materialbahn mit einer hohen Geschwindigkeit durch die Vorrichtung geführt wird. Vorzugsweise erfolgt die Führung der Vliesstoff-Materialbahn bei dem erfindungs- gemäßen Verfahren in einem geschlossenen Zug von dem Former über die Bandpresse bis zu einer der Bandpresse nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung.

Bei der vorgenannten ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorlie- genden Erfindung ist es zudem bevorzugt, dass die Vliesstoff-Materialbahn über das Formiersieb, auf dem in dem Former das Vlies gebildet wird, als einziges Transferband von dem Former zu der Bandpresse und besonders bevorzugt zu einer dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung geführt wird. Insbesondere in dem Fall, dass die Vliesstoff-Materialbahn in einem geschlosse- nen Zug zumindest bis zur Bandpresse geführt wird, kann eine Wasserstrahlverfestigung entfallen.

Sofern die Walze der Bandpresse als Saugwalze ausgeführt ist, wird das Trock- nungsfluid zweckmäßigerweise ausgehend von einer Trocknungsfluidhaube zu- mindest durch das permeable äußere Pressband, das Formiersieb, die Vliesstoff- Materialbahn und das permeable innere Band in die Saugwalze gesaugt bzw. geführt. Neben dem Trocknungsfluid wird zweckmäßigerweise auch das in der Bandpresse entwässerte Wasser in die Saugwalze oder das permeable innere Band gesaugt bzw. geführt. Zu diesem Zweck wird die Saugwalze vorzugsweise mit einem Unterdruck (d.h. einer Differenz zwischen Atmosphärendruck und dem in der Saugwalze herrschenden Druck) im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und besonders bevorzugt mit einem Unterdruck im Bereich von 0,30 bar bis 0,55 bar, wie beispielsweise mit einem Unterdruck von etwa 0,45 bar, beaufschlagt. Sofern die Walze der Bandpresse als Blaswalze ausgeführt wird, wird das Trocknungsfluid vorzugsweise ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere (Endlos)band, die Vliesstoff-Materialbahn, das Formiersieb und das permeable äußere (Endlos)band bevorzugt in eine Haube geblasen bzw. geführt. Neben dem Trocknungsfluid wird zweckmäßigerweise auch das in der Bandpresse entwässerte Wasser in die Haube oder das permeable äußere Band geblasen bzw. geführt. Bei dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass das Trocknungsfluid mit einem Druck im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und besonders bevorzugt mit einem Druck im Bereich von 0,30 bar bis 0,55 bar, wie beispielsweise mit einem Druck im Bereich von etwa 0,45 bar, oberhalb des Atmosphärendrucks durch das permeable innere Band, durch die Vliesstoff-Materialbahn, das Formiersieb und durch das permeable äußere Pressband zu der Haube geblasen wird. Da die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse - zusätzlich zu der Druckbeaufschlagung - mit einem Trocknungsfluid beaufschlagt wird, hängt der auf die Vliesstoff-Materialbahn ausgeübte Druck unter anderem auch von der Trock- nungsfluidströmung ab. Um eine besonders gute, schonende und gleichmäßige Entwässerung zu erreichen, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass durch die Bänder und das Formiersieb eine Trocknungsflu- idströmung in einem Bereich von 100 m 3 /(min m 2 ) bis 300 m 3 /(min m 2 ), bevorzugt von 150 bis 250 m 3 /(min m 2 ) und besonders bevorzugt von etwa 210 m 3 /(min m 2 ) erzeugt wird. Wenn die Walze der Bandpresse außer von dem inneren und dem äußeren (End- los)band sowie dem Formiersieb noch von einem oder mehreren weiteren (End- los)bändern umschlungen ist, so müssen auch diese weiteren (Endlos)bänder für das Trocknungsfluid durchlässig sein, damit die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse durch ein solches Trocknungsfluid beaufschlagt werden kann. Um einerseits einen ausreichend hohen Entwässerungsgrad zu erreichen, aber andererseits die Entwässerung möglichst schonend und gleichmäßig durchzuführen, ist es gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass in dem Verfahren zumindest das als Pressband die- nende äußere (Endlos)band mit einer Bandspannung von 20 bis 100 kN/m, bevorzugt mit einer Bandspannung von 25 bis 75 kN/m und besonders bevorzugt mit einer Bandspannung von 40 kN/m bis 50 kN/m an die Walze der Bandpresse gepresst wird. Im Hinblick auf eine ausreichend gute, aber gleichzeitig möglichst schonende und gleichmäßige Entwässerung ist es insbesondere auch von Vorteil, wenn in der Bandpresse auf die Vliesstoff-Materialbahn ein mechanischer Druck von weniger als 140 kPa, insbesondere weniger als 100 kPa und vorzugsweise weniger als 90 kPa, aber von mehr als 30 kPa und bevorzugt mehr als 45 kPa ausgeübt wird. Mit einem derart geringen Druck wird unter Vermeidung des bei Schuhpressen auftretenden Wasserstaus insbesondere ein höheres Volumen des Vliesstoffes erreicht, weil aufgrund des geringen Drucks keine signifikante Kompaktierung des

Vliesstoffes und daher kein signifikanter Volumenverlust eintritt. Ebenfalls im Hinblick auf eine ausreichend gute, aber gleichzeitig möglichst schonende und gleichmäßige Entwässerung wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem verlängerten Pressspalt der Bandpresse auf zwischen 0,05 Sek. und 0,5 Sek. einzustellen. Mit einer solchen relativ langen Verweilzeit wird trotz des relativ ge- ringen Drucks und der entsprechend schonenden Behandlung der Vliesstoff- Materialbahn eine effiziente Entwässerung sichergestellt.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse um wenigstens 20 %, bevorzugt um 30 bis 75 % und besonders bevorzugt um 33 bis 50 % entwässert. Dabei bezeichnet dieser Entwässerungsgrad den prozentualen Gewichtsverlust bei der Entwässerung bezogen auf das vor der Entwässerung in der Bandpresse vorliegende Gesamtgewicht der Vliesstoff-Materialbahn. Bevorzugt umfassen die die Walze der Bandpresse umschlingenden (End- los)bänder zumindest ein Filzband und/oder ein Gewebeband. Dabei ist es insbesondere von Vorteil, wenn als das die Walze der Bandpresse umschlingende innere (Endlos)band ein Filzband verwendet wird. Dies gilt insbesondere auch dann, wenn als Walze der Bandpresse eine Saugwalze verwendet wird. Wird als Walze eine Blaswalze eingesetzt, so kann insbesondere zumindest ein - in der Strömungsrichtung des Trocknungsfluids betrachtet - hinter der Vliesstoff- Materialbahn liegendes äußeres (Endlos)band als Filzband vorgesehen sein. Mit der Entwässerung an einem Filzband ergibt sich ein wesentlich gleichmäßigeres Feuchtigkeitsquerprofil, als dies beispielsweise bei einer Entwässerung mittels eines Saugkastens der Fall ist. Zudem werden mit der Entwässerung an einem Filz auch die Faserverluste reduziert.

Da die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse erfindungsgemäß gleichzeitig durch ein Trocknungsfluid beaufschlagt wird, sind alle um die Walze der Band- presse geschlungenen (Endlos)bänder für das Trocknungsfluid permeabel bzw. durchlässig ausgeführt.

Als äußeres (Endlos)band der Bandpresse kann beispielsweise ein zumindest im Wesentlichen glattes Band und bevorzugt ein glattes Gewebeband verwendet werden.

In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird es vorgeschlagen, dass das innere Band und das Formiersieb die Vliesstoff-Materialbahn kontaktieren. Wenn mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein strukturierter und/oder perforierter Vliesstoff hergestellt werden soll, ist es gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass zumindest ein die Vliesstoff- Materialbahn berührendes (Endlos)band der Bandpresse und/oder das Formier- sieb als ein strukturiertes Band bzw. Sieb vorgesehen wird, durch das die

Vliesstoff-Materialbahn entsprechend strukturiert und/oder perforiert wird.

Sofern die Vliesstoff-Materialbahn entsprechend strukturiert und/oder perforiert werden soll, ist es besonders vorteilhaft, wenigstens das Formiersieb als ein struk- turiertes Sieb vorzusehen, durch das die Vliesstoff-Materialbahn entsprechend strukturiert und/oder perforiert wird.

Alternativ dazu kann wenigstens das Formiersieb auch als ein glattes Sieb vorgesehen werden.

Die (Endlos)bänder der Bandpresse sowie das Formiersieb sind zweckmäßigerweise über denselben Umschlingungswinkel um die Walze geschlungen.

Unabhängig davon, ob die Umschlingungswinkel der einzelnen Bänder und des Formiersiebes gleich oder verschieden voneinander sind, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass der Umschlingungswinkel des inneren Bandes und/oder äußeren Pressbandes und/oder des Formiersiebes um die Walze in einem Bereich von 90° bis 180° und insbesondere in einem Bereich von 100° bis 120° gewählt wird. Dadurch wird eine für eine ausreichend hohe und gleichzeitig schonende, gleichmäßige Entwässerung erforderliche Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt der Bandpresse erreicht. Grundsätzlich gilt, dass die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt bei gleichem Walzendurchmesser und gleicher Walzenumdrehungsgeschwindigkeit umso größer ist desto größer der Umschlingungswinkel der Bänder ist. Gemäß einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Durchmesser der Walze der Bandpresse in einem Bereich von 500 mm bis 1400 mm und bevorzugt in einem Bereich von 750 mm bis 1200 mm gewählt. Da der in der Bandpresse auf die Vliesstoff-Materialbahn ausgeübte Druck unter anderem vom Umschlingungswinkel der (Endlos)bänder und vom Durchmesser der Walze der Bandpresse abhängt, ergeben sich durch einen solchen relativ großen Durchmesser ein relativ langer Pressnip und eine entsprechend effiziente Entwässerung infolge der längeren Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt. Grundsätzlich gilt, dass die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt bei gleichem Umschlingungswinkel der Bänder und gleicher Walzenumdrehungsgeschwindigkeit umso größer ist desto größer der Walzendurchmesser ist.

Nach bzw. stromabwärts der Bandpresse kann die Vliesstoff-Materialbahn insbe- sondere durch wenigstens eine thermische Trocknungseinrichtung, bevorzugt eine TAD- ("through air drying") bzw. Lufttrocknungseinheit oder einen Flachbettofen, geführt werden. Dabei kann die Vliesstoff-Materialbahn durch eine solche thermische Trocknungseinrichtung insbesondere auf den Endtrockengehalt gebracht werden.

Zwischen der Bandpresse und einer solchen thermischen Trocknungseinrichtung kann die Vliesstoff-Materialbahn bei Bedarf durch eine zusätzliche Entwässerungspresse geführt werden. In einer solchen optionalen zusätzlichen Entwässerungspresse wird vorzugsweise eine Linienkraft in einem Bereich von 20 kN/m bis 100 kN/m und besonders bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 50 kN/m bis 90 kN/m erzeugt, um eine schonende und gleichmäßige, aber dennoch starke Entwässerung zu erreichen.

In dem der Bandpresse vorgeschalteten Former kann das Vlies insbesondere auch mit einer relativ geringen Konsistenz auf einem glatten Formiersieb oder einem strukturierten, das Vlies entsprechend strukturierenden und/oder perforierenden Formiersieb mit einem Feststoffgehalt von 0,01 bis 0,1 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% des erhaltenen Vlieses gebildet werden. Dazu kann insbesondere ein Schrägsiebformer oder dergleichen eingesetzt werden.

Dabei kann das Vlies in dem Former durch jedes dem Fachmann bekannte Verfahren, nämlich insbesondere durch ein Trockenverfahren, Nassverfahren und/oder ein Extrusionsverfahren, gebildet werden, wobei es jedoch gemäß der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt ist, das Vlies in dem Former durch ein Nassverfahren zu bilden.

Beispielsweise kann das Vlies in dem Former zumindest teilweise nach einem Nassverfahren gebildet werden, bei dem die Fasern insbesondere in Wasser aufgeschwemmt und auf einer wasserdurchlässigen Unterlage abgelegt werden.

Alternativ dazu oder zusätzlich dazu - wenn auch weniger bevorzugt - kann das Vlies in dem Former zumindest teilweise auch aerodynamisch gebildet werden. Dabei wird das Vlies durch Ablegen von Fasern mittels eines Luftstroms auf einer luftdurchlässigen Unterlage gebildet.

Alternativ dazu oder zusätzlich dazu - wenn auch weniger bevorzugt - kann das Vlies in dem Former zumindest teilweise auch mechanisch gebildet werden. Dabei kann es zumindest teilweise aus von Karden oder Krempeln abgenommenen Floren gebildet werden, die übereinandergelegt werden, oder von Kardiermaschi- nen gebildet werden.

Alternativ dazu oder zusätzlich dazu - wenn auch weniger bevorzugt - kann das Vlies zumindest teilweise auch nach dem so genannten Spunbond-Verfahren gebildet werden, bei dem das Vlies durch Ablegen von Fasern, die aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels kalter Luft und/oder mechanisch verstreckt werden, gebildet wird.

Alternativ dazu oder zusätzlich dazu - wenn auch weniger bevorzugt - kann das Vlies in dem Former schließlich zumindest teilweise auch durch das so genannte Schmelz-Blas-Verfahren gebildet werden. Dabei wird das Vlies durch Ablegen von Fasern, die direkt aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels heißer Luftströme bis zum Zerreißen verstreckt werden, gebildet.

Grundsätzlich kann das Vlies in dem Former nicht nur durch eines der zuvor genannten Verfahren, sondern insbesondere auch durch eine beliebige Kombination von zwei oder mehr der genannten Verfahren gebildet werden. Anschließend, d.h. nach dessen Bildung in dem Former und vor der weiteren

Entwässerung, kann das gebildete Vlies - beispielsweise durch ein Wasserstrahlverfestigungsverfahren - zu einer Vliesstoff-Materialbahn verfestigt werden. Bei diesem Verfahren wird das gebildete Vlies durch ein Verschlingen von Fasern zu der Vliesstoff-Materialbahn verfestigt, das durch ein Verwirbeln erfolgt, indem insbesondere fokussierte Hochdruckwasserstrahlen auf das Vlies einwirken. Vorteilhafterweise kann das Vlies durch die Wasserstrahlbeaufschlagung gleichzeitig auch strukturiert und/oder perforiert werden. Eine Wasserstrahlverfestigung ist allerdings nicht zwingend und kann insbesondere dann entfallen, wenn die Vliesstoff-Faserstoffbahn in einem geschlossenen Zug, wie beispielsweise durch ein einziges Transferband, zumindest bis zur Bandpresse überführt wird.

Der Stoffeintrag in den Former kann i) zumindest teilweise aus Naturfasern, bevorzugt aus nördlichem gebleichtem Kraftzellstoff (NBKP), Laubholzzellstoff (LBKP), Zellstoff aus Abaca-Fasern (insbesondere langen aus Bananenpflanzen gewonnenen Fasern) oder Baumwolle, ii) zumindest teilweise aus künstlichen Fasern, bevorzugt aus Viskose, iii) zumindest teilweise aus synthetischen Fasern, bevorzugt aus Polyester oder Polyamid, iv) zumindest teilweise aus mineralischen Fasern, bevorzugt Glasfasern, v) zumindest teilweise aus Kohlenstofffasern und/oder vi) aus einer Mischung aus beliebigen der zuvor genannten Stoffe beste- hen.

Dabei kann der Stoffeintrag in den Former vorteilhafterweise zumindest teilweise aus Fasern bestehen, die länger als 2 mm, bevorzugt länger als 3 mm und besonders bevorzugt länger als 4 mm sind.

Gemäß einer weiteren bevorzugten und zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird insbesondere zur Erzeugung einer Vliesstoff- Materialbahn mit einem Flächengewicht von größer als 50 g/m 2 , bevorzugt von größer als 80 g/m 2 und besonders bevorzugt von größer als 100 g/m 2 die

Vliesstoff-Materialbahn vor oder nach der Bandpresse zusätzlich über eine mit Vakuum beaufschlagte Saugwalze geführt.

Abschließend, d.h. nach dem letzten Trocknungsschritt, kann der Vliesstoff noch thermisch und/oder chemisch verfestigt werden, wenn dies die spätere Verwen- dung des Vliesstoffes erfordert.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, mit einem Former zur Bildung eines Vlieses auf einem Formiersieb sowie mit einer Bandpresse zur weiteren Entwässerung der aus dem Vlies entstehenden Vliesstoff-Materialbahn, wobei die Bandpresse eine Walze umfasst, um die zumindest ein an die Walze anliegendes inneres Band, das Formiersieb und ein äußeres Pressband geschlungen sind, wobei die Vliesstoff-Materialbahn zumindest im Bereich der Walze zwischen dem inneren Band und dem Formiersieb, auf dem - von der Walze aus gesehen - außenseitig das äußere Pressband angeordnet ist, angeordnet ist, wobei das Pressband mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze pressbar und bevorzugt gepresst ist, wobei die Walze der Bandpresse zur Abgabe oder Aufnahme von Trocknungsfluid mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist und das Formiersieb und die Bänder der Bandpresse gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf so permeabel ausgebildet sind, dass gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze ein Trocknungsfluid durch die permeablen Bänder, das Formiersieb und die Vliesstoff-Materialbahn strömen gelassen werden kann.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es vorgesehen, dass die (Endlos)bänder der Bandpresse und das Formiersieb so ausgeführt sind, dass gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff- Materialbahn gegen die Walze bzw. gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung der Vliesstoff-Materialbahn durch die Bandpresse durch eine Druckdifferenz zwischen der Walze und dem äußeren Pressband ein Trocknungsfluid durch die permeablen (Endlos)bänder, das Formiersieb und die Vliesstoff- Materialbahn strömen gelassen werden kann.

Zudem ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse geschlungenes (Endlos)band für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse stattfindenden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können.

Wie bereits erwähnt, kann als Trocknungsfluid insbesondere Luft oder Wasserdampf vorgesehen sein, wobei in dem Fall der Verwendung von Luft diese Umgebungstemperatur aufweisen oder als heiße Luft, insbesondere mit einer Tempera- tur in einem Bereich von 50°C bis 250°C, bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 150°C bis 250°C und besonders bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 175°C bis 225°C, wie beispielsweise mit einer Temperatur von etwa 200°C, vorgesehen sein kann. Wird als Trocknungsfluid Wasserdampf verwendet, so kann dieser insbesondere in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von bis zu 2 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn und bevorzugt von 0,1 bis 1 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn, wie beispielsweise 0,5 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn, eingesetzt werden. Aus diesem Grund ist es erfindungsgemäß bevorzugt, dass die Vorrichtung so ausgestaltet ist, dass eines der vorstehend genannten Trocknungsfluide durch die permeablen Bänder, das Formiersieb und die Vliesstoff-Materialbahn strömen gelassen werden kann.

Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Vliesstoff-Materialbahn bei dem Verfahren in einem geschlossenen Zug von dem Former zumindest bis zu der Bandpresse geführt. Dadurch wird insbesondere eine hervorragende Maschinengängigkeit erreicht und zudem eine Beeinträchtigung der Qualität des gebildeten Vliesstoffes infolge eines offenen Zugs, wie insbesondere eine ungewünschte Dehnung der Vliesstoffbahn und/oder die Ausbildung von unerwünschten Brüchen in der Vliesstoffbahn, zuverlässig vermieden, und zwar insbesondere auch dann, wenn die Vliesstoff-Materialbahn mit einer hohen Geschwindigkeit durch die Vorrichtung geführt wird. Vorzugsweise erfolgt die Führung der Vliesstoff-Materialbahn bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einem geschlossenen Zug von dem Former über die Bandpresse bis zu einer der Bandpresse nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung. Bei der vorgenannten ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es zudem bevorzugt, dass die Vliesstoff-Materialbahn über das Formiersieb, auf dem in dem Former das Vlies gebildet wird, als einziges Transferband von dem Former zu der Bandpresse und besonders bevorzugt zu einer dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung geführt wird. Insbesondere in dem Fall, dass die Vliesstoff-Materialbahn in einem geschlosse- nen Zug zumindest bis zur Bandpresse geführt wird, kann eine Wasserstrahlverfestigung entfallen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Walze der Bandpres- se als Saugwalze ausgeführt, wobei es bei dieser Ausführungsform in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen wird, dass die Saugwalze so ausgeführt ist, dass das Trocknungsfluid vorzugsweise ausgehend von einer Trock- nungsfluidhaube zumindest durch das permeable äußere Pressband, das Formiersieb, die Vliesstoff-Materialbahn und das permeable innere (Endlos)band in die Saugwalze gesaugt werden kann. Zudem ist wenigstens ein (Endlos)band bevorzugt so ausgeführt, dass neben dem Trocknungsfluid auch das in der Bandpresse entwässerte Wasser in die Saugwalze oder das permeable innere Band gesaugt bzw. geführt werden kann. Dabei ist die Saugwalze vorteilhafterweise so ausgestaltet, dass diese mit einem Unterdruck im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar, bevorzugt von 0,30 bar bis 0,55 bar und besonders bevorzugt von etwa 0,45 bar beaufschlagbar ist.

Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist die Walze der Bandpresse als Blaswalze ausgeführt, wobei die Walze bei dieser Ausführungsform beson- ders bevorzugt so ausgestaltet, dass das Trocknungsfluid ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere (Endlos)band, die Vliesstoff- Materialbahn, das Formiersieb und das permeable äußere Pressband vorzugsweise zu einer Haube geblasen werden kann. Zudem ist wenigstens ein (End- los)band bevorzugt so ausgeführt, dass neben dem Trocknungsfluid auch das in der Bandpresse entwässerte Wasser in die Haube oder das permeable äußere Band geblasen bzw. geführt werden kann. Bei dieser Ausführungsform ist die Vorrichtung bevorzugt so ausgestaltet, dass das Trocknungsfluid mit einem Druck im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und besonders bevorzugt von 0,30 bar bis 0,55 bar ausgehend von der Blaswalze durch das permeable innere (Endlos)band, die Vliesstoff-Materialbahn, das Formiersieb und das permeable äußere Pressband blasbar ist.

Vorteilhafterweise ist zumindest das äußere Pressband mit einer Bandspannung von 20 bis 100 kN/m, bevorzugt mit einer Bandspannung von 25 bis 75 kN/m und besonders bevorzugt mit einer Bandspannung von 40 bis 50 kN/m an die Walze der Bandpresse anpressbar.

Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Bandpresse so ausgeführt ist, dass auf die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse bzw. in dem verlängerten

Pressnip der Bandpresse ein mechanischer Druck von weniger als 140 kPa, bevorzugt von weniger als 100 kPa und besonders bevorzugt von weniger als 90 kPa auf die Vliesstoff-Materialbahn ausübbar ist. Ferner ist es bevorzugt, dass die die Walze der Bandpresse umschlingenden (Endlos)bänder zumindest ein Filzband und/oder zumindest ein Gewebeband umfassen. Dabei kann insbesondere das die Walze der Bandpresse umschlingende innere (Endlos)band als Filzband ausgeführt sein. Alternativ dazu kann auch ein in Strömungsrichtung betrachtet hinter der Vliesstoff-Materialbahn angeordne- tes, diese vorzugsweise berührendes permeables (Endlos)band als Filzband ausgeführt sein.

Um ein erfindungsgemäß vorgesehenes Durchströmen der Vliesstoff-Materialbahn mit einem Trocknungsfluid zu ermöglichen, sind alle um die Walze der Bandpres- se geschlungenen (Endlos)bänder und das Formiersieb für das Trocknungsfluid permeabel bzw. durchlässig.

Als äußeres Pressband der Bandpresse kann beispielsweise ein zumindest im Wesentlichen glattes Band und bevorzugt ein glattes Gewebeband vorgesehen sein. Vorzugsweise kontaktieren das innere Band und das Fornniersieb die Vliesstoff- Materialbahn. In bestimmten Fällen ist es auch von Vorteil, wenn wenigstens ein die Vliesstoff- Materialbahn berührendes (Endlos)band der Bandpresse und/oder das Formiersieb als ein strukturiertes Band ausgeführt ist, durch das die Vliesstoff- Materialbahn entsprechend strukturierbar und/oder perforierbar ist. Gemäß einer weiteren zweckmäßigen praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist wenigstens das Formiersieb als ein strukturiertes Sieb vorgesehen, durch das die Vliesstoff-Materialbahn entsprechend strukturierbar und/oder perforierbar ist. Alternativ dazu kann wenigstens das Formiersieb als ein glattes Sieb vorgesehen sein.

Bevorzugt sind die (Endlos)bänder der Bandpresse und das Formiersieb über denselben Umschlingungswinkel um die Walze geschlungen.

Unabhängig davon, ob die Bänder den gleichen Umschlingungswinkel aufweisen oder nicht, ist es bevorzugt, dass der Umschlingungswinkel des inneren Bandes und/oder äußeren Pressbandes und/oder des Formiersiebes um die Walze in einem Bereich von 90° bis 180° und insbesondere in einem Bereich von 100° bis 120° liegt.

Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn der Durchmesser der Walze der Bandpresse in einem Bereich von 500 mm bis 1400 mm und insbesondere in einem Bereich von 750 mm bis 1200 mm liegt. In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird es vorgeschlagen, die Vorrichtung so auszugestalten, dass die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem in der Bandpresse ausgebildeten Pressspalt in einen Bereich von 0,05 bis 0,5 Sek. einstellbar ist.

Um ein Durchströmen der Vliesstoff-Materialbahn in dem verlängerten Pressnip der Bandpresse mit einem Trocknungsfluid zusätzlich zu der Druckbeaufschlagung zu ermöglichen, ist die Vorrichtung vorzugsweise so ausgestaltet, dass in der Bandpresse eine Trocknungsfluidströmung in einem Bereich von 100 m 3 /(min " m 2 ) bis 300 m 3 /(min-m 2 ), bevorzugt von 150 bis 250 m 3 /(min m 2 ) und besonders bevorzugt von etwa 210 m 3 /(min m 2 ) erzeugbar ist.

Insbesondere zur Erzeugung einer Vliesstoff-Materialbahn mit einem Flächengewicht von größer als 50 g/m 2 , bevorzugt von größer als 80 g/m 2 und besonders bevorzugt von größer als 100 g/m 2 kann die Vliesstoff-Materialbahn vor oder nach der Bandpresse zusätzlich über eine mit Vakuum beaufschlagte Saugwalze geführt sein.

In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird es vorgesehen, dass stromab- wärts der Bandpresse wenigstens eine thermische Trocknungseinrichtung, bevorzugt eine TAD- ("through air drying") bzw. Lufttrocknungseinheit oder einen Flachbettofen, vorgesehen ist.

Bei der vorstehenden Ausführungsform kann zwischen der Bandpresse und der thermischen Trocknungseinrichtung eine zusätzliche Entwässerungspresse vorgesehen sein, in der bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 20 kN/m bis 100 kN/m und bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 50 kN/m bis 90 kN/m erzeugbar ist. Vorzugsweise ist der Former so ausgestaltet, dass in diesem ein Vlies durch ein Nassverfahren herstellbar ist.

Zudem ist es bevorzugt, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung ferner eine Einrichtung zur Verfestigung des gebildeten Vlieses zu einer Vliesstoff-Materialbahn aufweist, welche bevorzugt zwischen dem Former und der Bandpresse angeordnet ist. Bei dieser Ausführungsform ist es insbesondere bevorzugt, wenn die Vorrichtung als Einrichtung zur Verfestigung stromabwärts des Formers und stromaufwärts der Bandpresse eine Wasserstrahlverfestigungseinrichtung umfasst.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher beschrieben; in dieser zeigen: eine schematische Darstellung einer herkömmlichen Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen und

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer der Bandpresse vorgeschalteten zusätzlichen Saugwalze und einer der Bandpresse nachgeschalteten zusätzlichen Entwässerungspresse.

Die Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine herkömmliche Vorrichtung 10 zur Herstellung von Vliesstoffen mit einem Former 12, einer Wasserstrahlverfesti- gungseinrichtung 14, einer mehrere Saugrohre oder Saugkästen 16 umfassenden Entwässerungseinrichtung 18 und zwei thermischen Trocknungseinrichtungen 20, nämlich zwei TAD- oder Lufttrocknungseinheiten, einem Tauchbad 22 zur Beaufschlagung der getrockneten Vliesstoff-Materialbahn mit einem Ausrüstungsmittel sowie einer Wickelvorrichtung 24. In dem ein Formiersieb 26 umfassenden Former 12 wird das Vlies nach dem Nassverfahren mit geringer Konsistenz gebildet.

Bei dieser bekannten Vorrichtung 10 ergeben sich insbesondere aufgrund der Saugrohre oder -kästen 16 umfassenden Entwässerungseinrichtung 18 die zuvor genannten Probleme.

Die Fig. 2 zeigt in beispielhafter Darstellung das Grundprinzip der erfindungsgemäßen Vliesstoffherstellung.

Danach wird das Vlies in einem Former 28 einer betreffenden Vorrichtung 30 zur Herstellung von Vliesstoffen nach einem bestimmten Verfahren oder einer beliebigen Kombination solcher Verfahren gebildet. Das gebildete Vlies wird beispielsweise mittels einer Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 verfestigt und die verfestigte Vliesstoff-Materialbahn anschließend entwässert. Wie sich aus dem Folgenden ergibt, ist die Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 nicht in jedem Fall zwingend.

Die erfindungsgemäße Entwässerung der verfestigten Vliesstoff-Materialbahn umfasst eine Entwässerung mittels einer Bandpresse 34 mit einer Walze 36, um die zur Bildung eines verlängerten Pressnips 38 über einen jeweiligen Umschlin- gungswinkel zumindest ein die Walze berührendes inneres Endlosband 40 und ein als Pressband dienendes äußeres Endlosband 42 geschlungen ist. In dem Former 28 kann das Vlies insbesondere durch ein Trockenverfahren, ein Nassverfahren und/oder ein Extrusionsverfahren gebildet werden.

Das als Pressband dienende äußere Endlosband 42 der Bandpresse 34 ist zur Erzeugung eines mechanischen Drucks auf die zwischen den beiden Endlosbän- dem 40, 42 liegende Vliesstoff-Materialbahn mit einer Bandspannung von zumin- dest 15 kN/m um die Walze 36 gespannt bzw. an diese Walze 36 gepresst. Durch dieses Pressband 42 werden die Vliesstoff-Materialbahn, das Formiersieb 54 und das die Walze 36 berührende innere Endlosband 40 gegen die Walze 36 gepresst. Erfindungsgemäß wird gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung der Vliesstoff-Materialbahn durch das Pressband 42 der Bandpresse 34 ein Trocknungsfluid durch die Endlosbänder 40, 42, das Formiersieb 54 und die Vliesstoff-Materialbahn gepresst, und zwar durch Erzeugen einer Druckdifferenz zwischen der Walze 36 und dem äußeren Pressband 42. Um dies zu ermöglichen, sind die Endlosbänder 40, 42 sowie das Formiersieb 54 für das Trocknungsfluid permeabel, d.h. für das Trocknungsfluid durchlässig. Zudem ist die Walze 36 der Bandpresse 34 zur Abgabe oder Aufnahme des Trocknungsfluids mit einer offenen Oberfläche ausgeführt. Zudem ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse geschlungenes (Endlos)band 40, 42 für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse 34 stattfindenden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können.

Als Trocknungsfluid kann insbesondere Luft oder Wasserdampf verwendet werden, wobei als Trocknungsluft Luft bei Umgebungstemperatur oder auch heiße Luft eingesetzt werden kann. Dabei kann die Walze 36 der Bandpresse 34 insbesondere als Saugwalze oder als Blaswalze ausgeführt sein. Im Fall einer Saugwalze wird das Trocknungsfluid ausgehend von einer Trocknungsfluidhaube 44 zumindest durch das permeable äußere Endlosband 42, das Formiersieb 54, die Vliesstoff-Materialbahn und das permeable innere Endlosband 40 in die Saugwalze gesaugt bzw. geführt. Inn Fall einer Blaswalze wird das Trocknungsfluid ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere Endlosband 40, die Vliesstoff- Materialbahn, das Formiersieb 54 und das permeable äußere Endlosband 42 in die Haube 44 geblasen bzw. geführt.

Die Bandpresse 34 kann, wie dargestellt, beispielsweise mit nur zwei die Walze 36 umschlingenden Endlosbändern 40, 42 und dem Formiersieb 54 versehen sein. Die zwischen dem Endlosband 40 und dem Formiersieb 54 liegende Vliesstoff- Materialbahn wird in diesem Fall von dem Endlosband 40 und dem Formiersieb 54 berührt.

Grundsätzlich kann die Bandpresse 34 jedoch außer dem inneren und dem äußeren Endlosband 40, 42 sowie dem Formiersieb 54 auch mit wenigstens einem weiteren, die Walze 36 über einen bestimmten Umschlingungswinkel umschlin- genden Endlosband versehen sein.

Bevorzugt umfassen die die Walze 36 der Bandpresse 34 umschlingenden Endlosbänder 40, 42 zumindest ein Filzband und/oder zumindest ein Gewebeband. Dabei kann insbesondere als das die Walze 36 der Bandpresse 34 umschlingende innere Endlosband 40 ein Filzband vorgesehen sein, wobei jedoch alternativ dazu auch in der Strömungsrichtung des Trocknungsfluids hinter der Vliesstoff- Materialbahn wenigstens ein Filzband vorgesehen sein kann.

Als äußeres Endlosband 42 der Bandpresse 34 kann beispielsweise ein zumin- dest im Wesentlichen glattes Band, insbesondere glattes Gewebeband, verwendet werden.

In bestimmten Fällen ist es von Vorteil, wenn wenigstens ein die Vliesstoff- Materialbahn berührendes Endlosband 40 der Bandpresse 34 oder das Formier- sieb 54 als ein strukturiertes Band bzw. Sieb ausgeführt ist, durch das die

Vliesstoff-Materialbahn entsprechend strukturiert und/oder perforiert wird.

Die Endlosbänder 40, 42 und das Formiersieb 54 der Bandpresse 34 können insbesondere über denselben Umschlingungswinkel um die Walze 36 geschlungen sein.

Nach der Bandpresse 34 kann die Vliesstoff-Materialbahn durch wenigstens eine thermische Trocknungseinrichtung 46, wie insbesondere eine TAD- bzw. Luft- trocknungseinheit oder einen Flachbettofen, geführt werden. Dabei kann die Vliesstoff-Materialbahn in einer solchen thermischen Trocknungseinrichtung 46 insbesondere bis auf den Endtrockengehalt getrocknet werden.

In dem Former 28 kann das Vlies mit geringer Konsistenz mit einem Feststoffge- halt von insbesondere 0,01 bis 0,1 % auf einem glatten Formiersieb oder einem strukturierten, das Vlies entsprechend strukturierenden und/oder perforierenden Formiersieb gebildet werden. Dazu kann insbesondere ein Schrägsiebformer oder dergleichen eingesetzt werden. Auch durch die gegebenenfalls vorgesehene Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 kann das Vlies gleichzeitig strukturiert und/oder perforiert werden. Eine solche Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 ist demzufolge insbesondere in solchen Fällen bevorzugt, in denen das Vlies bzw. die Vliesstoff-Materialbahn zusätzlich strukturiert und/oder perforiert werden soll.

Der Stoffeintrag in den Former 28 kann i) zumindest teilweise aus Naturfasern, wie insbesondere aus nördlichem gebleichtem Kraftzellstoff (NBKP), Laubholzzellstoff (LBKP), Zellstoff aus Abaca-Fasern (insbesondere langen aus Bananenpflanzen gewonnenen Fasern), Baumwolle oder dergleichen, ii) zumindest teilweise aus künstlichen Fasern, wie insbesondere aus Viskose oder dergleichen, iii) zumindest teilweise aus synthetischen Fasern, wie insbesondere aus Polyester, Polyamid oder dergleichen, iv) zumindest teilweise aus mineralischen Fasern, wie insbesondere Glasfasern oder dergleichen, v) zumindest teilweise aus Kohlenstofffasern und/oder vi) aus einer Mischung aus beliebigen der zuvor genannten Stoffen bestehen.

Vorteilhafterweise besteht der Stoffeintrag in den Former 28 zumindest teilweise aus Fasern, die länger als 2 mm, bevorzugt länger als 3 mm und besonders bevorzugt länger als 4 mm sind. Insbesondere zur Erzeugung einer Vliesstoff- Materialbahn mit einem Flächengewicht von größer als 50 g/m 2 , bevorzugt von größer als 80 g/m 2 und besonders bevorzugt von größer als 100 g/m 2 kann die Vliesstoff-Materialbahn vor oder nach der Bandpresse 34 über eine mit Vakuum beaufschlagte Saugwalze geführt sein. Im Einzelnen umfasst die in der Fig. 2 in schematischer Darstellung wiedergegebene Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung 30 eine der Bandpresse 34 vorgeschaltete zusätzliche Saugwalze 56 und eine der Bandpresse nachgeschaltete zusätzliche Entwässerungspresse 58. Die betreffende Vorrichtung 30 zur Herstellung von Vliesstoffen umfasst zudem einen Former 28, eine Bandpresse 34 sowie eine beispielsweise wieder als TAD- bzw. Lufttrocknungseinheit ausgeführte thermische Trocknungseinrichtung 46.

Bei dem Former 28 handelt es sich in dem vorliegenden Fall um einen nach dem Nassverfahren arbeitenden Former zur Bildung eines Vlieses geringer Konsistenz. Zudem ist eine Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 vorgesehen.

Vor der Bandpresse 34 wird die verfestigte Vliesstoff-Materialbahn zusammen mit dem flachen oder zur Strukturierung und/oder Perforierung der Vliesstoff- Materialbahn strukturierten Formiersieb 54 und dem äußeren Endlosband 42 der Bandpresse 34 um eine zusätzliche Saugwalze 56 geführt und in deren Bereich an das innere Endlosband 40 der Bandpresse 34 übergeben. Die zusätzliche Saugwalze 56 ist ebenso wie die Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 nicht zwingend.

Das äußere Endlosband 42 der Bandpresse 34 dient als Pressband 42, über das das innere Endlosband 40, das Formiersieb 54 und die zwischen diesem und dem äußeren Endlosband 42 liegende Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze 36 der Bandpresse 34 gepresst werden. Gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeauf- schlagung der Vliesstoff-Materialbahn durch die Bandpresse 34 wird durch eine entsprechende Druckdifferenz ein Trocknungsfluid durch die Endlosbänder 40, 42, das Formiersieb 54 und die dazwischenliegende Vliesstoff-Materialbahn gepresst. Zu diesem Zweck sind die um die Walze 36 der Bandpresse 34 geschlungenen Endlosbänder 40, 42 und das Formiersieb 54 permeabel bzw. für das Trocknungs- fluid durchlässig ausgeführt.

Wie zuvor bereits erwähnt, kann die Walze 36 der Bandpresse 34 insbesondere wieder als Saugwalze oder als Blaswalze ausgeführt sein. Im vorliegenden Fall ist die das Trocknungsfluid abgebende bzw. aufnehmende Haube 44 unterhalb der Walze 36 angeordnet. Wie ebenfalls bereits erwähnt, kann es sich bei dem Trocknungsfluid insbesondere um Luft oder Wasserdampf handeln. Im ersteren Fall kann Luft mit Umgebungstemperatur oder auch heiße Luft verwendet werden. Das innere Endlosband 40 der Bandpresse 34 kann insbesondere als Filzband ausgeführt sein.

Im Anschluss an die Bandpresse 34 ist zusätzlich eine Entwässerungspresse 58 vorgesehen, die im vorliegenden Fall als Walzenpresse ausgeführt ist. Eine solche zusätzliche Entwässerungspresse 58 ist jedoch ebenfalls nicht zwingend. Wie anhand der Fig. 2 zu erkennen ist, wird die Vliesstoff-Materialbahn über ein und dasselbe Formiersieb 54 ausgehend vom Former 28 um die zusätzliche Saugwalze 56, die Walze 36 der Bandpresse 34, durch die zusätzliche Entwässerungspresse 58 und bis zur thermischen Entwässerungseinrichtung 46 - also in einem geschlossenen Zug - geführt. Dabei ist das gleichzeitig als Transferband dienende Formiersieb 54 im Bereich der Bandpresse 34 zwischen dem inneren Endlosband 40 und dem äußeren Endlosband 42 der Bandpresse 34 angeordnet, wobei die Vliesstoff-Materialbahn in dem verlängerten Pressnip 38 der Bandpresse 34 zwischen dem inneren Endlosband 40 und dem Formiersieb 54 zu liegen kommt. In dem Pressspalt der zusätzlichen Entwässerungspresse 58 liegt die

Vliesstoff-Materialbahn zwischen dem inneren Endlosband 40 der Bandpresse 34 und dem gleichzeitig als Transferband dienenden Formiersieb 54. Über das Formiersieb 54 wird die Vliesstoff-Materialbahn anschließend an den Trockenzylinder 60 der thermischen Trocknungseinrichtung bzw. TAD- oder Lufttrocknungseinheit übergeben.

Das gleichzeitig als Transferband dienende Formiersieb 54 kann flach oder zur Strukturierung und/oder Perforierung der Vliesstoff-Materialbahn als Strukturband ausgeführt sein. Die Wasserstrahlverfestigungseinheit 32 ist insbesondere in dem Fall bevorzugt, wenn eine Strukturierung bzw. Perforierung der Vliesstoff- Materialbahn beabsichtigt ist. Im Übrigen ist diese Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 wie auch die zusätzliche Saugwalze 56 sowie die zusätzliche Entwässerungspresse 58 rein optional. Nachdem im vorliegenden Fall das Vlies auf dem Formiersieb 54 gebildet und über dieses gleichzeitig als Transferband dienende Sieb 54 über die Saugwalze 56, durch die Bandpresse 34 und durch die zusätzliche Entwässerungspresse 58 bis zur thermischen Trocknungseinrichtung 46 geführt wird, ergibt sich ein insgesamt äußerst kompakter Aufbau. Bezugszeichenliste

10 herkömmliche Vorrichtung

12 Former

14 Wasserstrahlverfestigungseinrichtung

16 Saugrohr, Saugkasten

18 Entwässerungseinrichtung

20 thermische Trocknungseinrichtung (TAD)

22 Tauchbad

24 Wickelvorrichtung

26 Formiersieb

28 Former

30 Vorrichtung

32 Wasserstrahlverfestigungseinrichtung

34 Bandpresse

36 Walze

38 verlängerter Pressnip bzw. Pressspalt

40 inneres (Endlos)band

42 äußeres (Endlos)band

44 (Trocknungs)haube

46 thermische Trocknungseinrichtung (TAD)

54 Formiersieb

56 Saugwalze

58 Entwässerungspresse

60 Trockenzylinder

64 Saug- oder Blaszone