Die Herstellung von Folienverpackungen ist in vieler- lei Hinsicht von Bedeutung. Verpackungen aus Folien weisen ein geringes Gewicht auf und sind nicht zerbrechlich.

Kunststoffverpackungen in Form von sogenannten Blistern lassen sich besonders leicht herstellen, da sie lediglich aus einer Kunststofffolie, in die Vertiefungen eingeformt wurden (diese werden in der Technik als Höfe"bezeichnet, die Verpackung, bestehend aus einem oder mehreren Höfen wird als"Blister"bezeichnet) und einer darauf angeklebten oder angeschweissten Deckfolie bestehen. Das zu verpackende Gut wird vor dem Verschweissen der beiden Teile in die Höfe eingebracht. Anstelle reiner Kunststofffolie werden auch mehrschichtige Folien verwendet, insbesondere mehrschich- tige Folien, die eine metallische Schicht aufweisen zwecks Abschirmung von Licht oder Feuchtigkeit. Die Metallschicht kann auch nur eine metallische Beschichtung sein. Die Tech- nik der beschriebenen Art von Verpackungen ist an sich be- kannt.

Deformierbarkeit grösser, sodass bei gleichbleibender Blisterfläche tiefere Höfe hergestellt werden können. Aus- serdem nehmen die benötigten Umformkräfte mit zunehmender Folientemperatur ab. Im Fall von Kunststoff-Metall-Verbund- folien oder reinen Metallfolien wird dieses Verfahren nicht praktiziert, da eine Erwärmung der Folie keine grössere Deformierbarkeit bewirkt (der erreichbare Umformgrad der Folie wird durch die metallische Schicht begrenzt, die sich im Bereich der erwähnten Temperaturen nicht wesentlich anders verhält als bei Raumtemperatur).

Daraus ergibt sich die Aufgabe, ein Verfahren zu fin- den, das insbesondere im Fall von Kunststoff-Metall-Ver- bundfolien sowie im Fall von reinen Metallfolien die Herstellung von Höfen mit grossem Verhältnis Hoftiefe zu Blisterfläche erlaubt. Das Verfahren soll ausserdem auch bei Kunststofffolien eingesetzt werden können.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren von Anspruch 1 gelöst.

Es wurde nämlich gefunden, dass sich durch das neue Verfahren die Umformeigenschaften der metallischen Schicht gezielt nutzen lassen, sodass Höfe mit grossem Verhältnis Hoftiefe zu Blisterfläche hergestellt werden können. Dabei wird beim Vorformen (Schritt b) des erfindungsgemässen Ver- fahrens) die Folie in den Seitenwänden der entstehenden Höfe stärker beansprucht als die Folie in den Bodenwänden der entstehenden Höfe. Beim Ausformen (Schritt c) des er- findungsgemässen Verfahrens) wird die Folie in den Boden- wänden stärker beansprucht als die Folie in den Seitenwän- den der Höfe. Ausserdem ergibt sich durch das neue Verfah- ren, insbesondere beim Ausformen mittels Druckgas, eine an-

dere Spannungsverteilung in der Folie als beim Streck-bzw.

Tiefziehen mittels Formstempel. Dies manifestiert sich be- sonders bei Hofgeometrien mit planem Hofboden in einer grö- sseren Stabilität. Voraussetzung zum Erreichen dieser grö- sseren Stabilität ist allerdings, dass das Ausformen bei Temperaturen unterhalb der Glastemperatur der Kunststoff- schichten bzw. im Fall reiner Metallfolien unterhalb der Rekristallisationstemperatur stattfindet.

Beschreibung der Figuren Es zeigen : Figur 1-ein Teilschnitt der Vorrichtung, wie sie vorzugs- weise für das erfindungsgemässe Verfahren einge- setzt werden kann ; Figur 2-ein Teilschnitt der Vorrichtung, wie sie vorzugs- weise für das erfindungsgemässe Verfahren einge- setzt werden kann, bei Verfahrensschritt b) des erfindungsgemässen Verfahrens ; Figur 3-ein Teilschnitt der Vorrichtung, wie sie vorzugs- weise für das erfindungsgemässe Verfahren einge- setzt werden kann, mit einem aktivierten Verrie- gelungsmechanismus zwischen Ober-und Unterwerk- zeug ; Figur 4-ein Teilschnitt der Vorrichtung, wie sie vorzugs- weise für das erfindungsgemässe Verfahren einge- setzt werden kann, mit dem eingerasteteten Ver- riegelungsmechanismus zwischen Ober-und Unter-

werkzeug, während Schritt c) des erfindungsgemä- ssen Verfahrens.

Bei dem erfindungsgemässen Verfahren werden die Höfe zunächst beispielsweise mittels eines Formstempels mecha- nisch vorgeformt und anschliessend mittels Gasdruck fertig ausgeformt oder sie werden ohne mechanische Vorformung di- rekt mittels Gasdruck ausgeformt. Dabei weist die Matrize einen Formhohlraum auf, der abgesehen von der elastischen Rückformung der Folie weitgehend der Geometrie des Hofes entspricht, der geformt werden soll. Bei der Vorformung wird die Folie derart in den Formhohlraum der Matrize ge- presst, dass sie nur am Formstempel und an der Matrizenrun- dung des Formhohlraums anliegt. Beim Ausformen mittels Gas- druck legt sich die Folie dann an den Formhohlraum an und nimmt somit dessen Form an. Diese Art der Umformung (sowohl Vorformung wie Ausformung) wird in der Technik als Streck- ziehen, Tiefziehen oder eine Mischung der beiden Verfahren bezeichnet.

Als"Folie, die eine Metallschicht umfasst"gelten im Rahmen der vorliegenden Anmeldung reine Metallfolien oder Kunststoff/Metall-Verbundfolien, die aus zwei oder mehr La- gen hergestellt sind und wovon mindestens eine Lage eine Metallschicht ist. Bei mindestens drei Schichten ist die Metallschicht in der Regel als eine der inneren Lagen vor- handen, so dass eine"Sandwich"-Struktur vorhanden ist.

Falls es sich bei der Folie um eine reine Metallfolie handelt, kann jedes genügend duktile Metall verwendet wer- den. Beispiele für solche Metalle sind Aluminum, Kupfer, Silber, Gold und Zinn.

Das Metall für die Metallschicht einer Verbundfolie kann irgend ein Metall sein, das als Folie (also durch Ver- kleben oder Verschweissen) oder als aufgedampfte Schicht auf eine Kunststoffschicht aufgetragen werden kann. Bevor- zugte Beispiele für solche Metalle sind die oben erwähnten Metalle.

Als Kunststoffe für die Kunststofffolie oder die Kunststofflage (n) einer metallschichthaltigen Verbundfolie kommen alle Kunststoffe in Frage, die für Blisterfolien üb- licherweise eingesetzt werden. Beispiele für solche Kunst- stoffe sind thermoplastische Kunststoffe wie Polystyrol, Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyacrylni- tril, Polycarbonat und Celluloseacetat und Copolymere wie ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol), ASA (Acrylnitril-Styrol- Acrylester), PET (Polyethylen-Terephthalat) und PES (Polyethersulfon).

Bevorzugt als Folien sind Metallfolien oder Folien, die mindestens eine Metallschicht umfassen, wobei in letz- terem Fall eine dreischichtige Kunststoff/Alumini- um/Kunststoff-Verbundfolie besonders bevorzugt ist.

Die erfindungsgemäss verwendbaren Folien sind aus dem Stand der Technik der Blisterherstellung bekannt. Sie kön- nen in dem erfindungsgemässen Verfahren analog eingesetzt werden.

Die Lehre, dass die Folie"ohne Heizen"verformt wird, soll bedeuten, dass dabei keine Mittel verwendet wer- den, deren einzige oder hauptsächliche Funktion das Erzeu- gen von Wärme ist, so zum Beispiel Infrarotlampen zum Be- strahlen der Folie oder die Induktionsheizung zum Beheizen

der Werkzeuge. Wärme, die implizit auf die Folie einwirkt, z. B. Wärme, die durch die adiabatische, vorgängige Kompres- sion des Druckgases im Druckgas vorhanden ist und so mit der Folie in Berührung kommt, gilt nicht als Heizen im Sinne der obigen Definition. Nicht als Heizen im obigen Sinn gilt auch beispielsweise die Wärme, die beim Hinein- drücken von Schritt b) und/oder beim Beaufschlagen mit Druckgas von Schritt c) z. B. an den Knick-oder Biegestel- len der Folie durch deren Walken entsteht. Diese implizite Wärmezufuhr soll daher nicht aus dem Schutzumfang der An- meldung ausgeschlossen sein. Es wird aber betont, dass eine solche implizite Wärmeeinwirkung auf die Folie für das Ge- lingen des erfindungsgemässen Verfahrens nicht wesentlich ist. Vorzugsweise wird auch auf die implizite Zufuhr von Wärme möglichst verzichtet, so dass es sich um eine echte Kaltverformung handelt.

Als"Gesamttiefe"des Formhohlraums 221 im Schritt b) gilt die maximale Distanz, die in Vorschubrichtung des Stempels auftreten kann zwischen dem Durchstosspunkt der entsprechenden Vorschubrichtungsgeraden durch die Fläche der Matrize 22, auf die die Folie l zu liegen kommt, einer- seits und dem Schnittpunkt dieser Vorschubrichtungsgeraden durch die Wandung des Formhohlraums 221 andererseits.

Als"Druckgas"gilt im Rahmen der vorliegenden Erfin- dung jedes Gas, das beim Komprimieren und einem anschlies- senden fakultativen Temperieren zum Abführen von adiabati- scher Kompressionswärme, d. h. bei den für den Schritt c) erforderlichen Drücken und Temperaturen, gasförmig bleibt.

Beispiele für das Gas sind Luft, Stickstoff, Argon oder He- lium.

Das erfindungsgemässe Verfahren kann auf vorbekannten Vorrichtungen zur Kunststoffverpackungsherstellung mittels Streck-bzw. Tiefziehen mit Druckgas, insbesondere auf sol- chen Vorrichtungen zur Blisterherstellung, durchgeführt werden.

Es können mit dem erfindungsgemässen Verfahren alle Verpackungsformen erzeugt werden, die auch mit den vorbe- kannten Verfahren erzeugt werden können, so neben den Bli- stern beispielsweise auch metallbeschichtete Becher.

Die Form der Formhohlräume und Stempel, die die Form der Verpackung, insbesondere also die Hofform erzeugen, ist nicht kritisch. Vorzugsweise bleibt zwischen Stempel und Formhohlraum etwas Spiel, d. h. der Stempel liegt beim Ein- fahren in den Formhohlraum nicht bündig an dessen Seiten- wänden an. Im Interesse einer rationellen Prozessführung werden in einer Vorrichtung, auf der das erfindungsgemässe Verfahren durchgeführt wird, vorzugsweise mehrere Stempel und Formhohlräume vorgesehen, so dass mit jedem Prozess- durchgang mehrere Verpackungen oder Höfe gleichzeitig ge- bildet werden.

Die Orientierung der Folie bei mehrlagigen Folien, d. h ob die Metallschicht dem Unterwerkzeug eher zu-oder eher abgewandt ist, ist nicht kritisch.

Die Anfangstemperatur der Folie, bei der Schritt b) und c) des erfindungsgemässen Verfahrens durchgeführt wer- den, kann typischerweise im Bereich von 10 bis 30°C liegen ; vorzugsweise liegt sie in etwa bei Raumtemperatur.

Die prozentuale Tiefe, bis zu der die Folie in Schritt b) in den Formhohlraum hineingedrückt wird, d. h. die Vorschubtiefe des Stempels in Prozenten der oben defi- nierten Gesamttiefe des Formhohlraumes, liegt erfindungsge- mäss bei maximal 95%, bevorzugt im Bereich von 25 bis 75%.

Die Tiefe wird in Abhängigkeit der Reibung zwischen der Fo- lie und dem Stempel so eingestellt, dass nach Schritt c) die Dicke der Folie im Hofboden und in der Hofwand mög- lichst gleichmässig ist. Dabei wird die Folie in Schritt b) in der Seitenwand des entstehenden Hofes stärker bean- sprucht als in der Bodenwandung, in Schritt c) wird die Fo- lie in der Bodenwandung stärker beansprucht als in der Sei- tenwandung.

Um in Schritt c) ein möglichst grosses Verhältnis Hoftiefe/Blisterfläche zu erzielen, muss in Schritt b) die Vorschubtiefe des Stempels in Prozenten der oben definier- ten Gesamttiefe des Formhohlraumes optimal gewählt werden.

Die optimale Vorschubtiefe hängt ausser von der Geometrie des Stempels und des Formhohlraumes auch von der Reibung zwischen dem Stempel und der Folie ab. Bei grösserer Rei- bung zwischen Stempel und Folie ist eine kleinere Vorschub- tiefe optimal als bei kleinerer Reibung zwischen Stempel und Folie. Vorzugsweise wird für den Stempel ein Material gewählt, das grössere Reibkräfte erzielt als Teflon, z. B.

Stahl mit einer Oberflächenrauhigkeit von Ra0, 8 (N6).

Die Beaufschlagung des Druckgases an die konkave Form der entstehenden Folienausbuchtung in Schritt c) ist nicht kritisch und kann konstruktiv analog zu den vorbekannten Vorrichtungen zur Verpackungsherstellung mittels Streck- bzw. Tiefziehen mit Druckgas erfolgen. Vorzugsweise ge-

schieht die Zufuhr des Druckgases mittels Bohrungen, die in den oder die Stempel eingeführt wurden.

Der Druck des Druckgases, das in Schritt c) einge- setzt wird, beträgt mehr als 20 bar und sollte in der Regel der mechanischen Festigkeit oder Zugfestigkeit der Folie angepasst sein.

Die Prozesszeit für einen Herstellungsdurchgang, d. h. die gesamte Zeit für die Hintereinanderausführung der Ver- fahrensschritte a) bis c), ist nicht kritisch. Sie kann sich in der Regel im Bereich von 0,5 bis 10 Sekunden, vor- zugsweise 1 bis 5 Sekunden bewegen, was aber im Einzelfall von der Grosse der zu bildenden Verpackung, der Beschaffen- heit der Folie u. a. abhängen kann.

Für erfindungsgemäss einsetzbare Vorrichtungen wird beispielhaft auf Figur 1 verwiesen, wo eine solche Vorrich- tung mit bereits eingelegter Folie 1 gezeigt wird. Sie weisen in der Regel zunächst ein Unterwerkzeug 2 auf, das aus einer Unterwerkzeugsplatte 21 besteht, auf die eine auswechselbar befestigte Matrize 22 aufgebracht ist, in die einer oder mehrere Formhohlräume 221 eingearbeitet sind.

Das Unterwerkzeug 2 kann auch mehrere Matrizen 22 mit je einem Formhohlraum 221 oder je mehreren Formhohlräumen 221 aufweisen. Die Vorrichtung weist vorzugsweise einen Nieder- halter 3 für die Folie 1 auf. Für jeden der Formhohlräume 221 in der Matrize 22 wird ein zugehöriger Stempel 4 vorgesehen, die alle vorzugsweise in einer Stempelhalte- platte 5 auswechselbar eingefasst sind. Der Niederhalter 3 und die Stempelhalteplatte 5 sind gegeneinander beweglich, vorzugsweise unter Federung mittels der Federn 6, und das Unterwerkzeug 2 ist gegenüber Niederhalter 3 und

Stempelhalteplatte 5 beweglich. Die Bewegung des Unter- werkzeugs 2 gegenüber Niederhalter 3 und Stempelhalteplatte 5 wird durch einen Antrieb bewirkt (in der Figur nicht gezeigt), der elektrisch (z. B. als Exzenterantrieb), pneumatisch oder hydraulisch sein kann. Die Führung des Un- terwerkzeugs 2 gegenüber der Stempelhalteplatte 5, so dass jeder Stempel 4 passgenau in einen entsprechenden Form- hohlraum 221 vorgeschoben werden kann, wird vorzugsweise so bewirkt, dass eine Oberwerkzeugplatte 10 vorgesehen wird, die unbeweglich mit der Stempelhalteplatte 5 verbunden ist und eine oder mehrere parallele Führungssäulen 7 aufweist, wobei die Führungssäulen 7 beim Vorschub des Unterwerkzeugs 2 auf die Stempelhalteplatte 5 zu in Führungsbuchsen 9 einfahren, die in der Unterwerkzeugsplatte 21 ausgebildet sind. Die Achsen der Führungssäulen 7 definieren dann auch die Vorschubrichtung der Stempel 4. Die Vorschubrichtung der Stempel 4 ist vorzugsweise, aber nicht zwingend senkrecht zur Folie 1. Das Beaufschlagen mit Druckgas für den Verfahrensschritt c) kann vorzugsweise bewirkt werden, indem die Stempel 4 Druckgaszufuhrkanäle 41 aufweisen, durch die das Druckgas an die konkave Seite der sich bildenden Höfe 11 (Fig. 4) zugeführt wird. Der Druckgas- zufuhrkanal 41 ist über eine Zuleitung 52, die in der Stempelhalteplatte 5 ausgebildet ist, mit einer Druckgas- quelle verbunden (in der Figur nicht gezeigt). Sind mehrere Stempel 4 vorhanden, von denen jeder einen Druckgaszufuhr- kanal 41 aufweist, werden vorzugsweise alle diese Druckgas- zufuhrkanäle 41 an die Zuleitung 52 angeschlossen. Vor- zugsweise sind an den Unterseiten von Niederhalter 3 bzw.

Stempelhalteplatte 5 eine Niederhalterdichtung 31 bzw. eine Stempelhalteplattendichtung 51 angebracht, die bei- spielsweise die Form von O-Ringen haben und die für die Gasdichtigkeit der Vorrichtung im Verfahrensschritt c) sor-

gen. Ist eine Niederhalterdichtung 31 vorhanden, so sorgt sie, wenn der Niederhalter 3 auf der Folie 1 aufliegt, dafür, dass die Folie 1 an dieser Stelle stärker festge- halten wird als in der restlichen Auflagefläche Folie 1/ Niederhalter 3, in der eine gewisse Beweglichkeit der Folie 1 gegenüber der Matrize 22 und dem Niederhalter 3 besteht.

Das erleichtert das Hineindrücken der Folie 1 in den Schritten b) und c). Die eine Niederhalterdichtung 31 umgibt dabei vorzugsweise sämtliche Formhohlräume 221 oder es ist alternativ für jeden Formhohlraum eine separate Niederhalterdichtung vorgesehen. Die Matrize 22 weist in jedem Formhohlraum 221 vorzugsweise eine oder mehrere Ent- lüftungsbohrungen 222 auf, die vor allem am Schluss von Schritt c) des Verfahrens die auf der konvexen Seite der entstehenden Höfe zu verdrängende Luft aus den Formhohl- räumen 221 abführen. Sind mehrere Formhohlräume 221 mit mehreren Entlüftungsbohrungen 222 vorhanden, können letztere mittels eines Auslasses 211 verbunden werden.

Besonders bevorzugt weist eine für das erfindungsge- mässe Verfahren geeignete Vorrichtung auch einen Verriege- lungsmechanismus auf, der im Verfahrensschritt c) dem Druck des Gases entgegenwirkt und bei der Abdichtung der Vorrich- tung hilft. Eine solche Vorrichtung ist ebenfalls Gegen- stand der vorliegenden Erfindung. Der Verriegelungsmecha- nismus besteht aus mindestens einem Verriegelungskeil 8, der in der Unterwerkzeugsplatte 21 vorgesehen ist, und aus mindestens einer zugehörigen Aussparung 71, die in eine der Führungssäulen 7 eingearbeitet ist. Die Position der Aussparung 71 auf der Führungssäule 7 wird so gewählt, dass die Aussparung 71 genau dann vor den Verriegelungskeil 8 zu liegen kommt, wenn das Unterwerkzeug 2 soweit gegen die Oberwerkzeugplatte 10 hin vorgeschoben wird, dass das

Ensemble Stempelhalteplatte 5/Stempelhalteplattendichtung 51/Niederhalter 3/Niederhalterdichtung 31/Folie 1/ Matrize 22 fugenlos aufeinanderliegt. In dieser Stellung wird der Verriegelungskeil 8 in die Aussparung 71 z. B. pneumatisch oder hydraulisch eingeschoben, so dass die Füh- rungssäule 7 in Vorschubrichtung arretiert und die Vor- richtung als Ganzes verriegelt ist.

Im Folgenden werden die einzelnen Verfahrensschritte unter Verwendung der obigen besonders bevorzugten Vorrich- tung mit Verriegelungsmechanismus beschrieben, wobei auf die Figuren 2 bis 4 Bezug genommen wird.

Für Verfahrensschritt a) wird das Unterwerkzeug 2 von der Stempelhalteplatte 5 mit den Stempeln 4 weggefahren. Es wird eine Folie 1 zwischen die Matrize 22 und den Nieder- halter 3 gebracht, so dass sich über allen vorhandenen Formhohlräumen 221 Folie 1 befindet. Die Folie 1 kann dabei ein einzelnes Blatt oder eine abgewickelte Portion von einer Endlosbahn sein. Durch Verschieben des Unterwerkzeugs 2 gegen die Oberwerkzeugplatte 10 wird die Folie 1 zwischen der Matrize 22 und dem Niederhalter 3 festgeklemmt.

Besonders bevorzugt weist der Niederhalter 3 eine Niederhalterdichtung 31 auf. Die Niederhalterdichtung 31 sorgt dann dafür, dass die Folie 1 unter der Nieder- halterdichtung 31 stärker festgehalten wird als unter dem Rest des Niederhalters 3.

Für Verfahrensschritt b) wird die Matrize 22 mit der Folie 1 soweit an die Oberwerkzeugplatte 10 mit der Stempelhalteplatte 5 und den Stempeln 4 vorgeschoben, dass die Stempel 4 bis auf den gewünschten prozentualen Anteil der Gesamttiefe der Formhohlräume 221, wie oben definiert,

in die Folie 1 hineingedrückt werden. Die Stempelhalter- plattendichtung 51 kommt dabei auf den Niederhalter 3 zu liegen. In diesem Stadium schliesst das Ensemble Stempel- halteplatte 5/Stempelhalteplattendichtung 51/Nieder- halter 3/Niederhalterdichtung 31/Folie 1 fugenlos.

Vorzugsweise wird jetzt der oben beschriebene Verrie- gelungsmechanismus Aussparung 71/Verriegelungskeil 8 aktiviert.

Für Schritt c) wird durch die in den Stempeln 4 vorhandenen Druckgaszufuhrkanäle 41 Druckgas an die konkave Seite der entstehenden Höfe 11 beaufschlagt, wodurch diese die endgültige von den Formhohlräumen 221 vorgegebene Form, unter Bildung von Bodenwand lla und Seitenwand llb, annehmen. Die auf der konvexen Seite der entstehenden Höfe 11 vorhandene Luft wird mittels der Entlüftungsbohrungen 222 abgeführt.

Die Folienlage oder abgewickelte Portion der Folie mit den fertig ausgeformten Höfen kann der Vorrichtung ent- nommen werden und beispielsweise einer Abfüllanlage für die zu verpackenden Produkte zugeführt werden.

Das erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sich durch grosse Verhältnisse Gesamttiefe der Formhohlräume/Fläche der Blister, durch eine möglichst gleichmässige Dicke der Folie in der Boden-und Seitenwand der Höfe und durch eine grosse Stabilität der umgeformten Folie aus.

Die Erfindung wird nun durch das folgende Beispiel veranschaulicht. Dieses dient nur zur Illustration, nicht jedoch zur Auslegung des Schutzumfangs der vorliegenden Er- findung.

Beispiel Es wurde eine Vorrichtung ähnlich der in Figur 1 ge- zeigten verwendet. Die Vorrichtung wies eine Stempelhalte- platte 5 mit 2 Reihen zu je 5 Stempeln 4 auf, von denen jeder langlochförmige Abmessungen von 27,9 x 15,6 mm (Länge x Breite), bei einem Rundungsradius an den Ecken von 1,2 mm, aufwies. Die Grundfläche der Stempel 4 war eben. Die Stempel wurden aus Stahl gefertigt mit einer Oberflä- chenrauhigkeit von Ra 0,8 (N6). Die Matrize 22 wies ent- sprechend 2 Reihen zu je 5 Formhohlräumen 221 auf. Der Abstand zwischen den Aussenkanten zweier Formhohlräume 221 betrug jeweils 4 mm. Der Rand jedes Formhohlraums 221 war als Langloch von 30,7 x 18,4 mm (Länge x Breite) ausgebildet. Die Kante am Rand der Formhohlräume 221 war abgerundet mit einem Krümmungsradius von 0,5 mm, wobei die Krümmung soweit geführt war, bis ein Winkel von 57 Grad zur Oberfläche der Matrize 22 erreicht war. Der weitere Tief- gang der Formhohlräume 221 war als eine Serie von konzen- trischen, aneinander anschliessenden Kegelstümpfen mit langlochförmiger (anstatt kreisförmiger) Grundfläche ausge- bildet, wobei die Stirnfläche jedes Kegelstumpfes die Grundfläche des nächsten, kleineren Kegelstumpfes bildete.

Die Parameter der einzelnen Kegelstümpfe waren wie folgt : Kegelstumpf Breitseite Grundflä-Neigungswinkel d. Nr. che (mm) Mantelfläche (Grad) 1 15, 6 57 2 13, 8 42 3 9, 2 26 43, 216

Die Breite der Stirnfläche des 4. Kegelstumpfes be- trug noch 1 mm. Die Bewegungsrichtung der Stempel 4 war senkrecht zu der Oberfläche der Matrize 22 und konzentrisch zum entsprechenden Formhohlraum 221. Da die Vorschubrich- tung der Stempel 4 genau senkrecht zur Folie 1 war, ergab sich die Tiefe der Formhohlräume 221 nach der eingangs erwähnten Definition gerade als die vertikal gemessene Tiefe der Stirnfläche des 4. Kegelstumpfes, also zu 7,3 mm.

Es wurde eine dreilagige Folie (60 pm PVC, 45 am Alu- miniumschicht, 25 um OPA) eingesetzt, die bereits, im Hin- blick auf die spätere Verschliessung der Blister, einseitig mit Heisssiegellack beschichtet war. Die Temperatur der Fo- lie betrug ca. 20°C.

Eine genügend grosse Portion der Folie, um alle 10 Formhohlräume 221 zu bedecken, wurde von einer Rolle ab- gewickelt, zwischen die Matrize 22 und den Niederhalter 3 gebracht und das Unterwerkzeug 2 gegen den Niederhalter 3, die Stempelhalteplatte 5 und die Oberwerkzeugplatte 10 hochgefahren, bis der Niederhalter 3, der eine Niederhal- terdichtung 31 aufwies, begann, die Folie 1 auf die Matrize 22 zu pressen. Das Unterwerkzeug 2 wurde weiter hochge- fahren, bis die Stirnflächen der Stempel 4 2,8 mm in die Formhohlräume 221 eintauchten, was ca. 38k der Gesamttiefe der Formhohlräume 221 entsprach. Die Stempelhalteplatte 5 wies eine Stempelhalteplattendichtung 51 auf, die sich in diesem Stadium auf den Niederhalter 3 legte und so die Fuge zwischen Niederhalter 3 und Stempelhalteplatte 5 abdichtete.

In diesem Stadium wurden vier Verriegelungskeile 8 in entsprechende Aussparungen 71 in den vier Führungssäulen 7

eingeschoben, die in dieser Position gerade vor den Ver- riegelungskeilen 8 lagen, und auf diese Weise wurde die Vorrichtung gasdicht verriegelt. Nun wurde mittels Druck- gaszufuhrkanälen 41, die in den Stempeln 4 ausgebildet waren, Druckgas (im Prototypenstadium Stickstoff, in der Produktionsphase Druckluft) mit einem Druck von 35 bar an die konkave Seite der entstandenen Höfe 11 beaufschlagt.

Die an der konvexen Seite der Vertiefungen vorhandene Restluft wurde durch je 2 Entlüftungsbohrungen 222 (pro Formhohlraum) abgeführt.

Nach ca. 1 s wurde der Gasdruck entspannt und die Verriegelung durch zurückschieben der Verriegelungskeile 8 wieder gelöst. Beim Entspannen zogen sich die in der Folie gebildeten Höfe wieder leicht zusammen, so dass deren Tiefe nicht 7,3 mm sondern nur etwa 6,9 mm betrug. Das Unterwerk- zeug 2 wurde wieder heruntergefahren, so dass der Nieder- halter 3 die Folie 1 freigab. Es wurde eine Portion Folie, auf der 10 Blister ausgeformt waren, erhalten.