Profils

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Profils.

In der geläufigen Praxis hat sich bei der Herstellung von Biegeteilen gezeigt, dass diese durch am Umformwerkzeug auf¬ tretende Prozessunsicherheiten und durch MaterialSchwankungen im Rohlingsmaterial in ihren Abmessungen relativ großen Tole¬ ranzen unterworfen sind. Diese gehen häufig über das zulässi¬ ge Maß hinaus, so dass nach der Prüfung der Abmessungen der Biegeteile und der Feststellung von fehlgeformten Teilen der Herstellungsprozess unterbrochen werden muss, damit der Werk¬ zeugmechaniker das entsprechende Umformwerkzeug zur Kompensa¬ tion und Verhinderung von unzulässigen Abweichungen entspre¬ chend nachstellen kann. Diese Vorgehensweise benötigt einen großen Personal- und Zeitaufwand sowie eine relativ große Stillstandszeit der Produktionsanlage, deren Effektivität da¬ durch in erheblicher Weise eingeschränkt wird. Des Weiteren ergibt sich durch das bekannte Herstellungsverfahren eine überdurchschnittlich hohe Ausschussrate, was ressourcenbelas¬ tend ist und die Herstellungskosten für das Biegeteil, das hier von einem zweischenkligen Profil gebildet wird, verteu¬ ert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit dem eine prozesssichere Her¬ stellung eines Profils in einfacher Weise ermöglicht wird.

Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des An¬ spruches 1 hinsichtlich des Verfahrens und durch die Merkmale des Anspruches 12 hinsichtlich der Vorrichtung gelöst.

Aufgrund dessen, dass im Produktionsablauf eine Messstation integriert ist, bei der Abweichungen der Iststellung eines der abgeklappten Schenkel relativ zur Messstation von einem vordefinierten Sollwert erfasst werden, kann entsprechend schnell und effektiv in den Produktionsablauf eingegriffen werden ohne diesen zu unterbrechen, wenn eine unerlaubte To¬ leranz überschritten wird. In der Messstation wird die Erfas¬ sung durch die Anpressung eines Schenkels an einen Anschlag und durch ein Messverfahren zur Messung des Abstandes des freien Schenkels zur Messstation bewerkstelligt. Des Weiteren ist ebenfalls in den Produktionsablauf eine Kalibrierstation eingegliedert, die bei einer unzulässigen Abweichung von der Messstation ein Signal erhält, durch welches die Kalibrier¬ station aktiviert wird. Die Kalibrierstation ist der Messsta¬ tion vorgelagert, so dass Maßungenauigkeiten bereits in einer relativ frühen Phase des Produktionsprozesses beseitigt wer¬ den können. Hierbei wird einer der abgeklappten Schenkel des in der Kalibrierstation befindlichen Profils in seiner Win¬ kelposition gehalten, während der andere abgeklappte Schenkel entsprechend dem Wert der ermittelten Abweichung mittels ei¬ ner Stellvorrichtung in die Solllage gedrückt wird. Die Mess¬ station selbst umfasst eine Klemmvorrichtung für einen der abgeklappten Schenkel und eine Sensorik zur Messung des Ab¬ standes des freien Schenkels zur Messstation. Die Vorlagerung der Kalibrierstation vor der Messstation hat zudem den Vor¬ teil, dass durch die Abtastung der kalibrierten Profile in

der Messstation erfasst wird, wenn die Kalibrierstation selbst unregelmäßig arbeiten sollte. Durch die oben stehend beschriebene Erfindung können somit Prozessunterbrechungen weitestgehend vermieden werden, so dass die Prozesssicherheit des Herstellungsprozesses gewährleistet ist. Es werden hier¬ bei Zeit und Aufwand zum Nachstellen bzw. Richten der tole¬ ranzbehafteten Profile und zum Messen der Teileabmessungen in einem abschließenden, separaten Prüfungsvorgang eingespart. Des Weiteren wird die Ausschussrate an Profilen extrem redu¬ ziert und die Genauigkeit der gewünschten Abmessungen des Profils eingehalten. Durch die Erfindung ist es weiterhin möglich, die Bauteiltoleranz des Profils je nach gewünschtem Einbauergebnis des Profils in einer Anlage oder einem Aggre¬ gat individuell einzustellen und im Bedarfsfall weiter einzu¬ engen. Hierzu ist lediglich die Messstation in einfacher Wei¬ se entsprechend einzustellen. An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass sich die Erfindung um die Herstellung eines zweischenkligen Profils dreht, bei dem ein erster und ein zweiter Schenkel eines flachen, länglichen Rohlings in eine Winkelposition abgeklappt werden, so dass beispielsweise ein V- oder U-Profil entsteht. Schließlich sei noch gesagt, dass durch die Erfindung die Stillstandszeiten der Produktionsan¬ lage ganz erheblich reduziert werden, was deren Rentabilität und Effektivität steigert.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung nach An¬ spruch 2 sowie nach Anspruch 17 erfolgt die Messung des Ab¬ standes des freien Schenkels durch optische Sensoren. Hierbei werden Lasersensoren eingesetzt. Zwar ist es denkbar, die Messung anstatt dessen taktil abfolgen zu lassen, jedoch ist demgegenüber das optische Messverfahren besonders schnell, mit geringem Aufwand verbunden, sehr präzise und stört den Herstellungsfortschritt nicht, so dass Prozesszeit dadurch eingespart wird. Die Sensorsignale werden einer Signalverar-

beitung zugeführt, wie es erfindungsgemäß vorgesehen ist, durch welche in geeigneter Weise die Stellvorrichtung der Ka¬ librierstation angesteuert wird.

In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 3 und 13 werden die Schenkel vor ihrer Abklap¬ pung von ihrer ebenen Lage aus mittels Stempel in eine leich¬ te Schrägstellung unter Ausprägung einer Delle in etwa Schen¬ kelmitte gedrückt. Hierzu wird ein Prägestempel und eine zu diesem formnegative Matrize verwandt, wobei die unten liegen¬ de Matrize quer zur Transportrichtung des Rohlings, also in Richtung der Längserstreckung der Schenkel, beidseitig nach unten abgeschrägt ist. Die Matrize weist an der Stelle der jeweiligen Schenkelmitte der auf der Matrize zu liegen kom¬ menden Rohlingsschenkel eine Mulde auf. Durch Einprägen der Stempel in die Mulde mittels des Prägestempels wird die be¬ sagte Delle ausgeformt . Durch diesen Verfahrensschritt wird ermöglicht, dass zwischen den Schenkeln Bauteile unterschied¬ licher Außenmaße aufgenommen werden können, wobei zu den Schenkelenden hin Bauteile geringeren Außenmaßes anzuordnen sind als im Bereich der Schenkelmitte. Auf die Abmessungen dieser Bauteile hin können die Profile durch den beschriebe¬ nen Herstellungsschritt mit nur geringem Aufwand in ihren Ab¬ messungen angepasst werden.

In einer weiteren, besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nach den Ansprüchen 4, 5 und 14 wird in einem ers¬ ten Herstellungsschritt der Rohling einem Stanzvorgang unter¬ zogen, indem er die Konturen des späteren Profils erhält. Der oder die Stanzstempel weisen eine zur Kontur des Profils na¬ hezu formnegative Stanzkontur auf, wobei die Stanzkontur der¬ art beschaffen ist, dass zumindest ein Steg, der zwei aufein¬ ander folgend ausgebildete Rohlinge miteinander verbindet, verbleibt. Die Ausbildung der Konturen des Profils, d. h. der

Außenkontur und der Innenkontur von Löchern, wird in höchst einfacher Weise durch das Stanzen bewerkstelligt. Zwar ist es denkbar, dass die Profile während des StanzVorganges bereits vereinzelt werden, jedoch ist es aus Handlingszwecken zum Durchlauf von weiteren Bearbeitungsschritten zu bevorzugen, dass die Rohlinge zusammenhängend bleiben. Dies erleichtert den Transport der Profile bzw. der Rohlinge ganz erheblich. Die Funktion des Zusammenhängens erfüllt dabei der Steg.

In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 6 und nach Anspruch 15 wird nach der Abklappung der Schenkel der jeweilige Steg durchtrennt, wobei hierzu die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Trennvorrichtung umfasst . Die Abklappung der Schenkel stellt unter normalen Bedingun¬ gen, d. h. bei Einhaltung der geforderten Toleranz ohne Zu- satzschritte, den letzten Umformschritt des prozessualen Ab¬ laufes dar. Zum Erhalt von einzelnen Profilen ist daher ein Trennvorgang wichtig. Aufgrund dessen, dass der Trennvorgang nicht schon vor der Abklappung erfolgt, können die Profile bzw. die Rohlinge in einfacher Weise in das Umformwerkzeug eingeführt werden, in dem die Abklappung erfolgt. Der Trenn¬ vorgang verläuft einfach und nur mit geringen Trennkräften, da lediglich ein dünner Steg oder mehrere dünne Stege ausge¬ schnitten werden müssen.

In einer weiteren, besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung nach den Ansprüchen 7 und 16 werden die Schenkel nacheinander in aufeinander folgenden Werkzeugstufen abge¬ klappt. Die erfindungsgemäße Vorrichtung beinhaltet hierfür zwei Stempel, die in aufeinander folgenden Werkzeugen inte¬ griert sind, wobei jeweils ein Stempel einem der abzuklappen¬ den Schenkel zugeordnet ist. Zwar ist es denkbar, dass die Abklappung beider Schenkel gleichzeitig und mit einem einzi¬ gen Stempel erfolgt, jedoch ist dies nur bei breiten Profilen

anzuwenden. Der Grund hierfür ist der, dass bei schmalen Pro¬ filen der Übergangsbereich zwischen den Schenkeln durch den entstehenden Zug des Umformwerkzeuges besonders stark bean¬ sprucht wird, da bei der Umformung in diesem Bereich kein Profilmaterial von der einen oder anderen Seite in diesen Übergangsbereich nachfließen kann, wodurch sich das Profilma¬ terial spürbar ausdünnt . An den Abklappradien können sich im Randbereich des Übergangsbereichs Risse ergeben, welche dazu führen können, dass das fertig hergestellte Profil im be¬ trieblichen Einsatz relativ schnell versagen kann. Durch die Abklappung in aufeinander folgenden Werkzeugstufen, bei denen in der ersten Werkzeugstufe zuerst der eine Schenkel umge¬ klappt wird und in der zweiten Werkzeugstufe dann der andere Schenkel abgeklappt wird, wird diese Schwierigkeit umgangen. Bei in Schenkellängsrichtung gesehen langen Übergangsberei¬ chen wirkt sich der Effekt, der vorstehend beschrieben wurde und bei schmalen Profilen einen sehr negativen Einfluss hat, bei einer gleichzeitigen Abklappung der Schenkel nur in ge¬ ringem Maße aus.

Eine weitere bevorzugte Weiterbildung der Erfindung besteht gemäß den Ansprüchen 8 und 22 darin, dass das zweischenklige Profil in einem Folgeverbundwerkzeug hergestellt wird, wobei dieses mehrere hintereinander geschaltete Werkzeugstufen auf¬ weist. Durch die Ausbildung der Vorrichtung als Folgeverbund¬ werkzeug wird ein besonders schneller Prozessablauf gewähr¬ leistet. Da hierbei mehrere Werkzeugstufen in einer Arbeits¬ station untergebracht sind, wird die Zuführlogistik verein¬ facht sowie der Platz für einzelne separate Arbeitsstationen eingespart .

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung stellt der Inhalt von Anspruch 10 dar, worin der Rohling aus einem vom Coil abgewickelten Bandmaterial hergestellt wird. Dies

erleichtert die Zuführung zu den einzelnen Werkzeugstufen, zudem ist ein Coil leicht zu magazinieren. Durch die Verwen¬ dung eines Coils bilden sich jedoch aufgrund der Gewichts- kraft unterschiedliche Blechdickenqualitäten aus. Des Weite¬ ren wird das Rohlingsmaterial durch die Coilabwicklung mit jeder Abwicklung hinsichtlich der Streckgrenze und der Zug¬ festigkeit unterschiedlich beansprucht. Hierdurch entstehen insgesamt unerwünscht große Toleranzen, die jedoch von dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. der erfindungsgemäßen Vor¬ richtung beseitigt werden.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden die Rohlinge und die Profile durch den Vorschub des Bandes des Blechcoils von Folgeverbundwerkzeugstufe zu Folge¬ verbundwerkstufe transportiert. Dadurch kann auf aufwendige zusätzliche Antriebe in den einzelnen Werkzeugstufen für die Profile bzw. die Rohlinge auch in vereinzeltem Zustand ver¬ zichtet werden. Da die vereinzelten Rohlinge oder Profile an¬ einander liegen, schiebt das Band die Profile oder Rohlinge weiter vor sich her, bis die fertig umgeformten Profile einen Sammelcontainer erreichen.

In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach den Ansprüchen 9 und 21 werden die fertig ausgebildeten Profile nach Passieren der Messstation seitlich von federnden Haltbacken gehalten und mittels einer Führung über einen Ab¬ führkanal in einem Werkzeugunterteil geleitet. Die Ausschuss¬ teile unter den Profilen werden mittels von oben heranfahrba¬ ren Stempeln aus den Haltebacken in den Abführkanal gedrückt. Das Werkzeugunterteil mit dem Abführkanal, die Haltebacken sowie die Stempel sind Bestandteile eines Entnahmewerkzeuges, durch das nicht nur Ausschussteile aus dem Produktionsprozess herausgenommen werden können, sondern auch Gutteile separiert werden können. Das Entnahmewerkzeug stellt die letzte Station

der Produktionslinie dar, wobei in einfacher Weise Gutteile von Ausschussteilen getrennt werden können. Die Steuerung der Stempel, mittels derer beispielsweise Ausschussteile aus den Haltebacken herausgedrückt werden, erfolgt über die Signal- Verarbeitung der Messstation, die die Stempel quasi anweist tätig zu werden, wenn die Messstation ein Ausschussteil iden¬ tifiziert hat. Beim Einführen dieses Ausschussteils in das Entnahmewerkzeug wird das Ausschussteil dann herausgedrückt . Das Entnahmewerkzeug ist einfach aufgebaut und arbeitet sehr zuverlässig. Dies dient der Prozesssicherheit und gleicherma¬ ßen der Betriebssicherheit, da von dem Entnahmewerkzeug keine Störungen im Produktionsablauf verursacht werden, dieser je¬ doch beschleunigt wird. Aufwendige Vorrichtungen, bei denen erst die Ausschussteile aus der Masse der fertig geformten Profile erkannt und ausgesondert werden müssen, entfallen. Sicherlich ist es auch denkbar, nach der Messstation mittels Handlingroboter Gutteile und Ausschussteile voneinander zu separieren. Dies stellt jedoch im Gegensatz zum beschriebenen Entnahmewerkzeug eine sehr aufwendige Lösung dar. Allerdings muss bei dem erfindungsgemäßen Entnahmewerkzeug sicherge¬ stellt sein, dass die fertig geformten Profile verliersicher in die Haltebacken eingebracht werden, was durch eine geeig¬ nete Führung bewerkstelligt wird.

Bei einer weiteren, besonders bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Anspruch 23 weist diese eine Führungsschiene auf, auf der die Profile lose gehalten sind. Die Führungsschiene setzt bei dem Werkzeug an, bei dem der erste Schenkel des Profilrohlings abgeklappt wird. Das heißt, dass die Schiene bereits in dem Werkzeug integriert ist, in dem der zweite Schenkel abgeklappt wird. In dem Fal¬ le, dass beide Schenkel gleichzeitig abgeklappt werden und damit die vorgenannten Werkzeuge von einem einzigen Werkzeug gebildet werden, ist die Schiene vollständiger Bestandteil

dieses einzigen Werkzeugs. Die Schienenform ist entsprechend der Innenkontur des abgeklappten Profils gestaltet, so dass das Profil auf der Schiene verliersicher tr-ansportiert werden kann. Die Schiene durchragt dabei in ihrer Längserstreckung das Werkzeug zur Vereinzelung der noch zusa.mmenhängenden Pro¬ file, die Kalibrierstation, die Messstation, sowie das Entnah¬ mewerkzeug, wobei an der Stelle der Halteba.cken die Schienen¬ führung unterbrochen ist, so dass die herausgedrückten Aus¬ schussteile der Profile in den Abführkanal gelangen können. Die Führungsschiene an sich ist ein denkbar- einfacher Trans¬ portträger, der mit dem auf die Vorwärtsbewegung der Profile wirkenden Vorschub prozesssicher zusammenarbeitet . Auf Hand¬ lingsvorrichtungen zur sicheren Führung kann dabei in der er¬ findungsgemäßen Vorrichtung verzichtet werclen, was den appa¬ rativen Aufwand der Vorrichtung erheblich minimiert.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 18 weist die Stellvorrichtung der Kalibriersta¬ tion einen Schwinghebel auf, der an einem Hebelarm außensei¬ tig eine Drückkontur besitzt. Die Stellvorrichtung enthält hierzu ein Betätigungsorgan, das den Schwinghebel mit der Drückkontur an den Profilschenkel anpresst. Der Schwinghebel ist druckfederbeaufschlagt, derart, dass das Betätigungsorgan zur Anpressung des Schwinghebels an den Profilschenkel gegen die Federkraft arbeiten muss. Die am Schwinghebel angreifende Druckfeder wirkt somit für diesen rückstellLend. Obwohl es denkbar ist, dass das Betätigungsorgan mit dem Schwinghebel identisch ist, was zu einer baulichen Kompaktierung und daher zur Einsparung von Bauraum für die Vorrichtung führt, ist ei¬ ne Zweiteilung jedoch von Vorteil, da die Drückkontur am Schwinghebel verschleißt und nach einem bestimmten Betriebs¬ zeitraum erneuert werden muss. Dabei ist es nur erforderlich den Schwinghebel auszuwechseln.

In einer weiteren, besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 19 ist der Schwinghebel zweiarmig und das Betätigungsorgan ein hubbeweglicher Stößel, der auf den druckkonturfreien Hebelarm verfahrbar ist. Hierdurch wird die Betätigung des Schwinghebels in eine Vertikalachse ge¬ legt, so dass für die erfindungsgemäße Vorrichtung seitlich für weitere Werkzeuge Platz geschaffen wird.

In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 20 besitzt die Stellvorrichtung einen verfahr¬ baren Einstellkeil, wobei dieser so angeordnet ist, dass zwi¬ schen ihm und dem Stößel der vom Stößel beaufschlagbare He¬ belarm des Schwinghebels liegt. Durch den Einstellkeil, der horizontal und damit quer zur Bewegungsrichtung des Stößels verfahrbar ist, kann die Andrückkraft des Schwinghebels sehr fein reguliert werden. Dabei wird zur Vereinfachung der Steu¬ erung des Stößels für diesen eine konstante Kraft vorgegeben, die durch Hineinfahren oder Herausfahren des Einstellkeils je nach Bedarf in einfacher Weise verringert oder vergrößert werden kann.

An dieser Stelle sei angemerkt, dass in jeder Werkzeugstufe zwei Rohlinge bzw. zwei Profile bearbeitet werden, um die Ef¬ fektivität der Vorrichtung bzw. der Produktlinie zu steigern, da pro Arbeitstakt in jedem Bearbeitungswerkzeug, d. h. jeder Werkzeugstufe, mehr Rohlinge bzw. Profile bearbeitet und da¬ mit auch hergestellt werden.

Nachfolgend ist die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.

Dabei zeigt :

Fig. 1 in einem Querschnitt ein erfindungsgemäß herge¬ stelltes zweischenkliges Profil in U-Form,

Fig. 2 in einer Draufsicht das Profil aus Fig. 1 im Ge¬ samtablauf seiner Herstellung,

Fig. 3 in einer perspektivischen Ansicht eine erfindungs¬ gemäße Vorrichtung als Folgeverbundwerkzeug ausge¬ bildet mit erfindungsgemäß hergestellten Profilen im Produktionsablauf,

Fig. 4 in einer perspektivischen Darstellung ein Präge¬ werkzeug und ein Werkzeug zum Abklappen eines Schenkels des Rohlings,

Fig. 5 in einer perspektivischen Darstellung zwei zusam¬ menhängende im Herstellungsschritt des Prägens be¬ findliche Profile,

Fig. 6 in einer perspektivischen Darstellung mehrere an- einanderhängende Profile im Herstellungsfortschritt gesehen mit beidseitig abgeklappten Schenkeln am Ende der Herstellungskette,

Fig. 7 in einer perspektivischen Darstellung ein Werkzeug der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Abklappen der Schenkel des Profils in zwei aufeinander folgenden Werkzeugstufen,

Fig. 8 in einer perspektivischen Ansicht drei zusammenhän¬ gende Profile mit beidseitig abgeklappten Schen¬ keln,

Fig. 9 in einer perspektivischen Ansicht eine Trennvor¬ richtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit ei¬ ner nachgeschalteten Kalibrierstation und einer sich anschließenden Messstation,

Fig. 10 in einer perspektivischen Ansicht den Herstellungs¬ ablauf des erfindungsgemäßen Verfahren kurz vor dem Trennen der Profile und nach dem Trennen der Profi¬ le mit vereinzelten Profilen,

Fig. 11 in einer perspektivischen Ansicht zusammenhängende und vereinzelte, jedoch aneinander liegende Profi¬ le,

Fig. 12 in einer perspektivischen Ansicht eine Kalibrier¬ station für die Profile im Betrieb,

Fig. 13 in einer Querschnittsansicht die Kalibrierstation aus Figur 12,

Fig. 14 in einer perspektivischen Ansicht die Kalibriersta¬ tion aus Figur 12 und 13 mit anschließender Mess¬ station,

Fig. 15 in einer perspektivischen Ansicht die Messstation aus Figur 14 mit einem erfindungsgemäß hergestell¬ ten Profil in Messposition,

Fig. 16 in einer perspektivischen Darstellung ein Entnahme- Werkzeug der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit vier Haltebacken und zwei Drückstempeln zur Entsorgung von Ausschussteilen unter den Profilen.

In Figur 1 ist ein erfindungsgemäß hergestelltes Profil 1 in U-Form dargestellt, das als Seilzuglasche, beispielsweise für eine Feststellbremse in einem Kraftfahrzeug Verwendung fin¬ det . Das Profil 1 weist zwei einander gegenüberliegende Schenkel 2 und 3 auf, die miteinander durch einen stegförmi- gen Übergangsbereich 4 verbunden sind, der den Grund des U- Profils bildet. Der Randbereich zwischen den Schenkeln 2 und 3 und dem Übergangsbereich 4 wird durch einen abgerundeten Biegerand 5 gebildet. Der Übergangsbereich 4 weist mittig ei¬ ne Öffnung 6 zur Durchführung eines Bowdenzuges auf. Die bei¬ den Schenkel 2 und 3 weisen gegenüberliegend zum einen je¬ weils gleich große größere Durchführungen 7 in einem den Übergangsbereich 4 nahen Abschnitt 8 und zum anderen gleich große kleinere Durchführungen 9 in einem dem jeweiligen frei¬ en Ende 10 nahen Abschnitt 11 auf. Die Durchführungen 7 und 9 sind dabei voneinander beabstandet. Am Orte der größeren

Durchführungen 7 weisen die Schenkel 2 und 3 jeweils eine Delle 26 auf, die zum Zwischenraum 13 zwischen den Schenkeln 2 und 3 gewölbt ist .

Der Herstellungsablauf, wie er insbesondere aus den Figuren 2 und 3 ersichtlich ist, geht folgendermaßen vonstatten: als Material für die Herstellung wird ein Stahlblech 14 verwandt, das im Anlieferungszustand als Coil gewickelt ist. Im Laufe der Herstellung des Profils 1 wird das Stahlblech 14 vom Coil abgewickelt und gelangt in eine Führung 15 der erfindungsge¬ mäßen Vorrichtung, die als Folgeverbundwerkzeug ausgebildet ist. Über einen vorschubleistenden Antrieb wird dann das Band aus der Führung 15 heraus in eine Stanzvorrichtung 16 über¬ führt, in der aus dem Band in einzelnen aufeinander folgenden Stanzschritten, die den ersten Herstellungsschritt bilden, ein Rohling 17 ausgestaltet wird, der bereits schon die Kon¬ turen des späteren Profils 1 besitzt.

Um möglichst wenig Verzüge in der Konturbildung zu erhalten, wird in einem ersten Abschnitt 18 der Stanzvorrichtung 16 die Außenkontur 19 des Rohlings 17 geschnitten und die großen in¬ nen liegenden Durchführungen 7 ausgestanzt. In einem zweiten, sich an den ersten Abschnitt 18 anschließenden Abschnitt 20 der Stanzvorrichtung 16 werden dann die kleineren außen lie¬ genden Durchführungen 9 ausgestanzt. Hieran schließt sich ein dritter Abschnitt 21 der Stanzvorrichtung 16 an, in dem die bislang noch relativ grobe Außenkontur endformnah geschnitten wird, wobei die Rohlinge 17 nur noch durch einen schmalen, mittig gelegenen und in Transportrichtung verlaufenden Steg 22 miteinander verbunden sind.

Die flachen länglichen, zweischenkligen, untereinander durch die Stege 22 verbundenen Profilrohlinge 17 werden nun durch den Vorschub des Bandes von der Stanzvorrichtung 16 in eine

nächste Folgeverbundwerkzeugstufe transportiert, die von ei¬ ner Vorrichtung gebildet wird, welche aus einem hier nicht gezeigten Prägestempel und einer dazu formnegativen Matrize 23 besteht, wie sie insbesondere aus Figur 4 ersichtlich ist. Die Matrize 23 ist quer zur Transportrichtung des Rohlings 17 beidseitig nach unten abgeschrägt und weist an der Stelle der jeweiligen Schenkelmitte 24 der auf der Matrize 23 zu liegen kommenden Rohlingsschenkel 2,3 eine Mulde 25 auf. Durch die Zusammenwirkung des Prägestempels und der Mulde 25 werden die Schenkel 2 und 3 aus ihrer ebenen Lage heraus in eine leichte Schrägstellung unter Ausprägung einer Delle 26, die sich in etwa in Schenkelmitte 24 befindet, gedrückt. Durch die Ab¬ schrägung und die Delle 26 werden die beiden Abschnitte 8 und 11 des Profils 1 geschaffen, in denen die Abstände der beiden später parallelen Schenkel 2 und 3 voneinander unterschied¬ lich groß sind. Die erreichte Zwischenform ist aus Figur 5 deutlich zu ersehen, wobei die Delle 26 auch in Figur 1 zu erkennen ist .

An dieser Stelle ist noch anzumerken, dass in jeder Folgever¬ bundwerkzeugstufe zwei Rohlinge 17 bzw. zwei Profile 1 gleichzeitig umgeformt bzw. bearbeitet werden, um die Effek¬ tivität der erfindungsgemäßen Vorrichtung zu steigern, was aus den Figuren 2 bis 7 erkennbar ist.

Die so abgeschrägten Rohlinge 17 gelangen dann in eine nächs¬ te Werkzeugstufe (verdeutlicht in Figur 4 und Figur I) ₁ in der ein hier nicht weiter dargestellter Stempel einen ersten Schenkel 2 in eine vertikale Winkelposition abklappt, während der andere Schenkel 3 auf einer horizontalen Auflage 12 auf¬ liegt. Die einseitig abgeklappten Rohlinge 17 erreichen da¬ nach eine weitere Werkzeugstufe, in der die zweiten Schenkel 3 ebenfalls in eine vertikale Winkelposition abgeklappt wer¬ den. Dies erfolgt ebenfalls mittels eines Stempels, der von

oben die Schenkel 3 gegen einen vertikalen Pressbacken 27 drückt, wie er in Figur 3 und Figur 7 ersichtlich ist. Dieser Pressbacken 27 wird durch eine Seitenfläche einer 1 inear in Transportrichtung verlaufenden Führungsschiene 28 g-ebildet, die sich an das Werkzeug anschließt, in der die ersten Schen¬ kel 2 der Rohlinge 17 abgeklappt werden. Auf der Führungs¬ schiene 28 (siehe Figuren 3, 4, 7 und 9) sind die αun mit pa¬ rallelen Schenkeln 2,3 versehenen Rohlinge 17 bzw. Profile 1 lose gehalten, die mit dem Übergangsbereich 4 auf der Füh¬ rungsschiene 28 zu liegen kommen. Nach der Abklappung der zweiten Schenkel 3 sind die Rohlinge 17 fertig umgeformt und besitzen nun die Endform der Profile 1, wie es aus Figur 6 und Figur 8 hervorgeht.

In der Folge erreichen die abgeklappten Profile 1 gemäß den Figuren 7 und 9 eine in der erfindungsgemäßen VorrLchtung in¬ tegrierte Trennvorrichtung 29, in der die Profile L. dadurch vereinzelt werden, dass die sie miteinander verbindenden axi¬ alen Stege durchtrennt oder gänzlich entfernt werden. Die Trennvorrichtung wird durch einen oder mehrere Stanzstempel und entsprechende Mulden gebildet, die in der Oberseite der Führungsschiene 28 angeordnet sind und in die die Stanzstem¬ pel zum Trennen der Stege 22 eintauchen. Die Form cler Mulden entspricht der des jeweiligen Steges 22.

Die gemäß Figur 10 vereinzelten Profile 1 werden diαrch den Vorschub des Bandes zusammen geschoben, so dass sie für den weiteren Transport gemäß Figur 11 aneinander liegen. Die ver¬ einzelten Profile 1 passieren dann eine Messstation 30. Die Messstation 30, die aus Figur 14 und Figur 15 entnehmbar ist, ist mit einer Sensorik ausgerüstet, die Lasersensoren 31 be¬ inhaltet. In der Messstation 30 wird der Schenkel 2, der auf der von den Lasersensoren 31 abgewandten Seite 32 euer Füh¬ rungsschiene 28 liegt, mittels eines horizontal verrfahrbaren

Stempels 33 der Messstation 30 an dieser Seite 32 festge¬ klemmt. Während der Schenkel 2 durch diese Klemmvorrichtung an den von der Führungsschiene 28 gebildeten Anschlag ange— presst wird, steht der Schenkel 3 von der Führungsschiene 28 seitlich frei ab. Die Lasersensoren 31 messen dabei den Ab¬ stand des freien Schenkels 3 zu sich selbst. In einer Signa.1- verarbeitung wird der jeweilige Abstandswert mit einem Soll¬ wert verglichen.

Bei einer Abweichung von dem Sollwert wird eine der Messsta¬ tion 30 vorgelagerte Kalibrierstation 34, die in den Figuren 12 bis 14 verdeutlicht ist, aktiviert. In der Kalibrierstati¬ on 34 wird einer der abgeklappten Schenkel 2,3 der dort be¬ findlichen Profile 1 in seiner Winkelposition gehalten. Dies wird von einem Klemmwulst 35, der an einer den Schenkel 2 o- der 3 zugewandten Stirnseite 36 der Kalibrierstation 34 aus¬ gebildet ist, bewerkstelligt. Die Kalibrierstation 34 weist eine Stellvorrichtung 37 auf, die den anderen nicht festge¬ haltenen Schenkel 2 oder 3 entsprechend dem Wert der ermit¬ telten Abweichung in die Solllage drückt. Die Stellvorrich¬ tung 37 besitzt hierzu einen Schwinghebel 38, der um eine .ho¬ rizontale, parallel zur Führungsschiene 28 verlaufende Achse 39 schwenkbar ist. Die Achse verläuft in einem Schwenkbolzen, der in der Kalibrierstation 34 drehbar gelagert ist.

Der Schwinghebel 38 ist zweiarmig ausgeführt, wobei der He¬ belarm 40, der den Schenkel 2 oder 3 in seine Solllage brixi- gen soll, außenseitig eine Drückkontur 41 aufweist, die wulstartig ausgebildet ist. Der drückkonturfreie Hebelarm -42 des Schwinghebels 38 steht quer zur Führungsschiene 28 nacUα außen ab und wird oberseitig von einem Betätigungsorgan dezr Stellvorrichtung 37 beaufschlagt, welches von einem hubbeweg¬ lichen Stößel 43 gebildet wird. Durch Absenken des Stößels 43 wird der Schwinghebel 38 verschwenkt, wobei der Hebelarm 40

nach innen gedreht und seine Drückkontur 41 an den Profil- Schenkel 2 oder 3 gepresst wird. Der Stößel 43 ist pneuma¬ tisch getrieben und wirkt auf den Hebelarm 42 mit einer kon¬ stanten Kraft .

Die Stellvorrichtung 37 beinhaltet des Weiteren einen ver¬ fahrbaren Einstellkeil 44, auf dem der Hebelarm 42 mit seinem Ende 45 aufliegt, wenn der Stößel 43 den Hebelarm 42 von oben betätigt. Die Keilform des Einstellkeils 44 erweitert sich vom Schwinghebel 38 nach außen weg. Der Einstellkeil 44 ist mit einem Antrieb 46 verbunden, mittels dem der Keil 44 zum Schwinghebel 38 hin und zurück verfahren werden kann. Hier¬ durch kann feinfühlig das Maß der Anpresskraft eingestellt werden. Wenn der nach außen sich verbreiternde Keil 44 zum Profil 1 hin verschoben wird, wird der Anpressdruck bzw. die Anpresskraft auf das Profil 1 geringer. Die Messergebnisse aus der Messstation 30 bzgl . der Abweichung vom Sollzustand werden der Steuerung des Verstellantriebs 46 für den Ein¬ stellkeil 44 übermittelt. In den Figuren 9 sowie 12 bis 14 wird gezeigt, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung zwei Stellvorrichtungen 37 beinhaltet, die hintereinander angeord¬ net sind, jedoch auf der jeweils gegenüberliegenden Seite des Profils 1 liegen. Dies ist dafür gedacht, dass aus verfah¬ rensökonomischen Gründen zwei direkt hintereinander folgende Profile 1 gleichzeitig auf das Sollmaß zugerichtet werden, wobei die unterschiedliche Seitenlage eine kompaktere Bauwei¬ se der erfindungsgemäßen Vorrichtung zulässt.

Die Führungsschiene 28 führt aus der Messstation 30 heraus in ein Entnahmewerkzeug 47 hinein, welches aus den Figuren 9 und 16 entnehmbar ist. Das Entnahmewerkzeug 47 besteht aus einem Werkzeuggehäuse 48, das eine Durchführung 49 zum Hindurchfüh¬ ren der Profile 1 aufweist. Im Werkzeuggehäuse 48 sind late¬ ral, federnd ausgebildete Haltebacken 50 gehalten, die sich

an die Führungsschiene 28, die im Werkzeuggehäuse 48 zwi¬ schenzeitlich endet, in Transportrichtung unmittelbar an¬ schließen. Die Haltebacken 50 liegen einander gegenüber und sind derart voneinander beabstandet, dass sich ein Zwischen¬ raum 51 ausbildet, in dem die Profile 1 aufgenommen werden können. Die Profile 1 werden in die Haltebacken 50 eingescho¬ ben und in dieser Position an ihren Enden 10 von radial ein¬ stehenden Klauen 52 der Haltebacken 50 umgriffen, wobei die Enden 10 auf den Klauen 52 aufstehen. Der Zwischenraum 51 bildet mit den Klauen 52 eine Führung für die Profile 1, die die Führungsschiene 28 ersetzt. Am Orte der Haltebacken 50 weist das Werkzeugunterteil 53 des Werkzeuggehäuses 48 einen Abführkanal 54 auf, der mindestens den Querschnitt eines Pro¬ fils 1 besitzt. Von oben ragen in das Werkzeuggehäuse 48 axi¬ al hintereinander angeordnete Stempel 55 ein, die mit einem hubbeweglichen Antrieb verbunden sind. Hierbei sind die Stem¬ pel 55 so angeordnet, dass sie in den Zwischenraum 51 zwi¬ schen den Haltebacken 50 eintauchen können.

Werden nun die fertig ausgebildeten Profile nach Passieren der Messstation 30 in das Entnahmewerkzeug 47 eingeführt, werden die Stempel 55 bzw. deren Antrieb von der Signalverar¬ beitung der Messstation 30 angesteuert. Gelangen nun Aus¬ schussteile in das Entnahmewerkzeug 47, deren Schenkelpositi¬ on von dem Sollzustand abweichen, werden die Stempel 55 akti¬ viert und abgesenkt. Dabei fahren die Stempel 55 zwischen die Haltebacken 50 und beaufschlagen die Profile 1 an ihrem steg¬ artigen Übergangsbereich 4. Hierdurch werden die Haltebacken 50 entgegen der Federspannung seitlich auseinandergedrückt, wodurch die Ausschussteile unter den Profilen 1 durch die zy¬ lindrischen Stempel 55 aus den Haltebacken 50 heraus in den Abführkanal 54 gedrückt werden. Der Abführkanal 54 endet in einem Sammelbehälter für die Ausschussteile. Die Profile 1 jedoch, die innerhalb der Spreiztoleranz der Schenkel 2 und 3

liegen, werden innerhalb der Haltebacken 50 weiter transpor¬ tiert, ohne dass die Stempel 55 aktiv werden. Die Pirofile 1 werden dann von der Führungsschiene 28 übernommen, die sich hinter den Haltebacken 50 wieder anschließt. Schließlich ge¬ langen die Profile 1 auf ein Förderband, von dem sie einem Container zugeführt werden. Aus diesem heraus können die Gut- teile, also die dort befindlichen Profile 1, für einen weite¬ ren Verbau oder Montage entnommen werden.