Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Säcken aus einem Gewebe, bei dem ein flacher Gewebeschlauch bereitgestellt wird, der eine Sackvorderwand und eine

Sackrückwand umfasst, die flach aufeinander liegen, und der flache Gewebeschlauch einer Schneideinrichtung zugeführt wird, in welcher der Gewebeschlauch abgelängt wird, um. einzelne schlauchförmige Sackkörper zu erhalten, worauf die schlauchförmigen Sackkörper an wenigstens einem offenen Ende durch Umschlagen eines Endabschnitts des Gewebes verschlossen werden, wobei das Ablängen des Gewebeschlauchs in einem Längstransportschritt erfolgt, in dem der

Gewebeschlauch bzw. die schlauchförmigen Sackkörper in Längsrichtung des Gewebeschlauches transportiert werden, und das Verschließen des Sackkörpers bevorzugt in einem. Quertransportabschnitt erfolgt, in dem die Sackkörper in einer quer zu ihrer Längsrichtung verlaufenden

Transportrichtung transportiert werden.

Die Erfindung betrifft weiters eine Vorrichtung zur

Durchführung dieses Verfahrens.

Der schlauchförmige Körper eines Sackes wird üblicherweise aus einem schlauchartigen Rundmaterial oder einem zu einem Schlauch verbundenen Flachmaterial gebildet. Eine grobe Einteilung solcher Säcke wird durch die Unterscheidung in Kissen- und Kastenform getroffen. Eine Kissenform von Säcken entsteht üblicherweise durch Konfektionierung der Böden mit einer Textilnaht oder einer Schweißnaht. Das Gewebe besteht dabei bevorzugt aus monoaxial

verstreckten Polymer-, insbesondere Polyolefin- oder

Polypropylenbändchen . Diese Bändchen werden durch Streckung von Polymer-, insbesondere Polyolefin- oder

Polypropylenfolien üblicherweise auf das vier- bis

zehnfache hergestellt, wodurch die Molekülketten in

Bändchenlängsrichtung ausgerichtet werden und in diese Richtungen ca. die sechs- bis zehnfache Festigkeit

gegenüber der ursprünglichen Folie aufweisen. Die

Bändchenbreite beträgt üblicherweise ca. 1,5 bis 10 mm, die Dicke 20 bis 80 μπι.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art sind zum Beispiel aus der WO 2010/086232 AI bekannt. Eine solche Vorrichtung umfasst in der Regel zunächst eine Schlauchbildungsvorrichtung zur Herstellung und

Bereitstellung eines schlauchförmigen Materials. Es kann auch lediglich eine Schlauchabwickelvorrichtung vorhanden sein. Diese ist in der Regel mit einem Materialwickel bestückbar, auf welchen schlauchförmiges Material gewickelt ist. Von diesem Materialwickel wird das Material meist kontinuierlich in Längsrichtung abgezogen. Beim

Sackherstellungsprozess nach den Maschinen des Standes der Technik wird der durch die Schlauchbildungsvorrichtung oder der durch die Schlauchabwickelvorrichtung bereitgestellte

Gewebeschlauch einer Querschneideeinrichtung zugeführt, die den Gewebeschlauch in einzelne Schlauchstücke bzw.

schlauchförmige Sackkörper vereinzelt. Die schlauchförmigen Sackkörper werden einer Transporteinrichtung übergeben. Mithilfe dieser Transporteinrichtung erfolgt üblicherweise eine Änderung der Transportrichtung von einem

Längstransport, in welcher der Schlauch bzw. die

Schlauchstücke in Richtung ihrer Längsachsen transportiert wurden, in einen Quertransport, in dem die Schlauchstücke nun nicht mehr in Richtung ihrer Schlauchlängsachse, sondern quer hierzu transportiert werden, so dass

wenigstens ein Ende der Schlauchstücke zum wenigstens einseitigen Verschließen des Sackes bzw. zum Herstellen eines Sackbodens seitlich erreichbar sind. Die

ursprüngliche und die neue Transportrichtung des Schlauchs bzw. des Schlauchstücks liegen dabei üblicherweise

senkrecht zueinander. Das wenigstens einseitige

Verschließen des Sacks erfolgt beispielsweise durch

Anbringen einer Naht in Querrichtung des Sacks. Alternativ kann eine Bodenfaltung erfolgen, um einen rechteckigen Boden zu erhalten. Im Falle einer Textilnaht mit Nadel ist dabei der Umstand nachteilig, dass es zu einem Austritt des Sackinhalts über die Nahtperforierungen kommen kann. Außerdem verursacht die Nahtperforierung des Gewebes Schwachstellen, sodass der Sack an der Nahtstelle aufreißen kann. Außerdem ist die maschinelle Erstellung der Textilnaht mit Nadel mit einer Reihe von Problemen verbunden, wie beispielsweise der

Gefahr des Nadelbruchs und des Reißens des für die Naht verwendeten Fadens. Ein weiterer Nachteil ist die beim Nähen begrenzte Vorschubgeschwindigkeit des Nähkopfes, sodass mit gegenwärtig verfügbaren Maschinen eine

Verarbeitung von lediglich ca. maximal 40 bis 55 Säcken pro Minute möglich ist. Weiters entsteht durch die Textilnaht ein Produkt, das aus zwei unterschiedlichen Materialien besteht, nämlich dem Material des Gewebes und dem Material des Nähfadens. Dies erschwert das Recycling der gebrauchten Säcke. Schließlich ist nachteilig, dass der Arbeitsvorgang des Nähens einen hohen Materialaufwand (Nähgarn) erfordert. Die Erfindung zielt daher darauf ab, den Sackverschluss derart zu gestalten, dass das Material des Sacks durch den Verschluss möglichst wenig geschwächt wird, sodass der verschlossene Sack auch unter hohen mechanischen

Belastungen insbesondere im Bereich des Verschlusses nicht reißt. Außerdem soll eine im Vergleich zur Herstellung einer herkömmlichen genähten Verschlussnaht deutlich erhöhte Durchsatzgeschwindigkeit ermöglicht werden. Weiters soll die Prozesssicherheit erhöht, die Wartung der

Maschinen reduziert, die Produktionskosten minimiert und die optische Vorteilhaftigkeit des Produkts gewährleistet werden. Schließlich sollen das Recycling vereinfacht und die Herstellungskosten minimiert werden. Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung bei einem Verfahren der eingangs genannten Art vor, dass das

Verschließen des Sackkörpers durch Umschlagen einer aus der Sackrückwand gebildeten Lasche erfolgt, nachdem die Lasche im Längstransportabschnitt durch Ausschneiden eines

Abschnitts der Sackvorderwand freigelegt wurde. Die

Ausbildung einer Lasche ermöglicht eine überaus einfache und kostengünstige Verbindung der umgeschlagenen Lasche mit dem Sackkörper, wobei bevorzugt eine flächige Verbindung erfolgt, um die Haltekräfte zu maximieren. Dadurch, dass die Lasche zuvor freigelegt wurde, kann die Lasche

unmittelbar, d.h. ohne dazwischen liegende Lage der

Sackvorderwand mit dem Sackkörper verbunden werden. Das Freilegen der Lasche umfasst hierbei das Wegschneiden eines Gewebeabschnitts der Sackvorderwand, der andernfalls zwischen der umgeschlagenen Lasche und dem Sackkörper zu liegen kommen würde. Dabei kann der Verfahrensschritt des Ablängens des Gewebeschlauchs und das Freilegen der Lasche in einem einzigen Schritt durchgeführt werden, beispielsweise indem die zwei aufeinander liegenden

Gewebelagen des Gewebeschlauchs versetzt abgelängt werden.

Durch die Erfindung werden die sonst durch Nähnadeln hervorgerufenen Perforationen vermieden, wodurch der Sack wesentlich dichter wird. Weiters wird dadurch ein

Produktverlust sowie eine allfällige Staubentwicklung vermieden . Allgemein ist anzumerken, dass die Begriffe Sackvorderwand und Sackrückwand die Erfindung nicht darauf einschränken, dass die Lasche aus einer bestimmten Wand gebildet ist. Vielmehr dienen diese Begriffe lediglich dazu, die eine der beiden Wände von der anderen Wand zu unterscheiden.

Die erfindungsgemäße Verfahrensweise führt zu einem

Sackverschluss , der überaus stabil ist. Generell besteht bei der Herstellung eins Sackverschlusses, insbesondere durch Kleben oder Schweißen, die Gefahr, dass eine auf die Verbindung wirkende Schälbelastung, bei welcher die

miteinander verbundenen Gewebelagen in einer Richtung quer zur Gewebeoberfläche auseinander gezogen werden, zu einem Lösen der Verbindung führt. Es sollte daher prinzipiell darauf geachtet werden, dass eine derartige Verbindung lediglich auf Scherung beansprucht wird, d.h. lediglich einer Belastung parallel zur Gewebeoberfläche unterworfen wird. Diesem Erfordernis trägt die Erfindung durch ümlegung der Lasche Rechnung, wodurch die Verbindung zwischen der Lasche und dem Sackkörper keiner Schälbelastung mehr ausgesetzt ist, sodass die Verbindung auch sehr hohen mechanischen Belastungen standhalten kann. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn, wie dies einer

bevorzugten Weiterbildung entspricht, die umgelegte Lasche lediglich mit der Sackvorderwand verbunden wird. Um

insbesondere im Falle einer Schweißverbindung zu

verhindern, dass auch die Sackrückwand mitverschweißt wird, wird mit Vorteil in den schlauchförmigen Sackkörper eine Trennschicht eingelegt oder eine Trennschicht aufgebracht. Die Trennschicht weist bevorzugt eine höhere

Wärmeleitfähigkeit auf als das Sackgewebe. Die

Trennschicht, insbesondere eine metallhaltige Trennschicht, wird bevorzugt durch ein Beschichtungsverfahren aufgebracht. Als Trennschicht kommt hierbei bevorzugt ein metallhältiger Lack zur Anwendung. Eine derartige

Trennschicht führt aufgrund des Metallgehalts zu einer Wärmeableitung, sodass die Sackrückwand einem geringeren bzw. im Wesentlichen keinem Wärmeeintrag unterliegt.

Alternativ kann im. Bereich der Schweißverbindung ^' eine

Trennlage zwischen der Sackvorderwand und der Sackrückwand angeordnet werden. Die Trennlage kann beispielsweise ein innenliegendes, d.h. ein im Inneren des schlauchförmigen Körpers angeordnetes, stationäres Werkzeug sein, welches die Vorderwand beim Quertransport der Sackkörper von der Rückwand beabstandet.

Gemäß einer bevorzugten Verfahrensweise umfasst das

Freilegen der Lasche das Durchführen von wenigstens drei, bevorzugt vier aneinandergrenzenden Schnitten. Bevorzugt wird durch die Schnitte ein Rechteck ausgeschnitten, wobei zwei Schnitte entlang der Seitenkanten des Gewebeschlauchs vorgenommen werden. Bevorzugt erstrecken sich zwei Schnitte über die gesamte Breite des Gewebeschlauchs. Die Schnitte werden im Längstransportabschnitt vorgenommen, und zwar bevorzugt am schlauchförmig vorliegenden Gewebe. Das Ausschneiden des Rechtecks kann dabei vor dem Ablängen des Gewebeschlauchs, beispielsweise durch Ausstanzen eines Rechtecks an der Sackvorderwand oder an der Sackrückwand erfolgen .

Eine alternative Verfahrensweise sieht vor, dass einer der Schnitte durch das Ablängen des Gewebeschlauchs erzeugt wird. Dabei ist es hinsichtlich der Reihenfolge der einzelnen Schnitte bevorzugt, dass wenigstens zwei

Schnitte, bevorzugt drei Schnitte vor dem Ablängen des Gewebeschlauchs durchgeführt werden. Beim Ablängen des Gewebeschlauchs erfolgt somit der letzte Schnitt, der für das Freilegen der Lasche erforderlich ist.

Für das Schneiden des Gewebes kann grundsätzlich ein beliebiges Schneidverfahren angewendet werden, welches die ΘiinΘs ch111 zes in dem Gewebe gewährleistet.

Bevorzugt ist hierbei vorgesehen, dass wenigstens ein Schnitt durch Andrücken eines Schneidwerkzeugs ,

insbesondere eines heißen Messers gegen die Außenoberfläche des Gewebes erfolgt, wobei an der Innenoberfläche des Gewebes mittels eines im Inneren des Gewebeschlauchs angeordneten Gegenstücks ein Gegendruck erzeugt wird. Das heiße Messer weist dabei eine Temperatur auf, die

ausreicht, um das Material des Gewebeschlauchs lokal aufzuschmelzen oder soweit zu schwächen, dass es durch geringe Krafteinwirkung geschlitzt werden kann .

Um sicherzustellen, dass der Sack nach dem Umschlagen der Lasche auch an den Ecken des Sackverschlusses dicht, insbesondere staubdicht ist, erfolgt das Umschlagen der Lasche bevorzugt so, dass auch ein an die Lasche angrenzender, die Sackvorderwand und die Sackrückwand umfassender Bereich des Gewebeschlauchs umgeschlagen wird.

Wie bereits erwähnt umfasst das Verschließen des

Sackkörpers bevorzugt die Verbindung der umgeschlagenen Lasche mit der Sackvorderwand. Bevorzugt ist hierbei eine stoffschlüssige Verbindung. Insbesondere wird so

vorgegangen, dass die Lasche und die Sackvorderwand durch Kleben und/oder Schweißen miteinander verbunden werden.

Beim Verbinden kann auch so vorgegangen werden, dass zusätzlich zur Lasche auch ein an die Lasche angrenzender, die Sackvorderwand und die Sackrückwand umfassender Bereich des Gewebeschlauchs zumindest teilweise mitverbunden, insbesondere mitverklebt wird. Das Kleben kann

beispielsweise als Extrusionskleben durchgeführt werden. Das Extrusionskleben ist besonders bevorzugt, weil dies keine Vorbehandlung wie z.B. Koronabehandlung der

Oberfläche erfordert, damit der Kleber hält. Außerdem ist das Extrusionskleben kostengünstig und es wird ein

sortenreines Endprodukt erzielt, das leicht recyclebar ist. Das Extrusionskleben erfordert einen kontinuierlichen

Auftrag des Extrudats , was im Rahmen der vorliegenden

Erfindung ohne weiteres möglich ist, wenn das Auftragen des Extrudats und das Verschließen der Sackkörper bevorzugt im Quertransportabschnitt erfolgen. Als Extrusionskleben wird ein Verfahren bezeichnet, bei dem ein aus einem Extruder austretendes , noch (dick) flüssiges Extrudat auf die

Klebestelle aufgetragen wird und die miteinander zu

verklebenden Gewebebereiche vor dem Erhärten des Extrudats aufeinandergepresst werden. Das Extrudat besteht bevorzugt aus demselben Kunststoff wie das Gewebe. Das

Extrusionskleben erlaubt ein sicheres Verkleben auch bei. unbeschichtetem Gewebe. Im Falle eines Schweißvorgangs kann ein

Heißkontaktschweißen oder ein Ultraschallschweißen

angewendet werden.

Weiters ist es von Vorteil, wenn die umgeschlagene Lasche und die Sackvorderwand nach deren Verbindung aufeinander gepresst werden.

Das Verschließen der Sackkörper erfolgt erfindungsgemäß in einem Quertransportabschnitt, in dem die Sackkörper in einer quer zu ihrer Längsrichtung verlaufenden

Transportrichtung transportiert werden. Unter der

Längsrichtung eines Sackkörpers wird hierbei jene parallel zu der Seitenkante des Sackkörpers verlaufende Richtung verstanden, welche die beiden offenen Enden des Sackkörpers verbindet. Besonders vorteilhaft und effizient wird das Verfahren dann durchgeführt, wenn das Umschlagen und ggf. Verbinden der Lasche während des Quertransports des

Sackkörpers erfolgt, d.h. während sich der Sackkörper in Transportrichtung bewegt. Insbesondere bewegt sich der zu verschließende Endabschnitt des Sackkörpers dabei an einer stationären Umschlag-, Klebe und Aridrückeinrichtung vorbei. Die Erfindung findet bevorzugt bei Säcken Anwendung, deren Gewebe aus monoaxial verstreckten Polymer-, insbesondere Polyolefin- oder Polypropylenbändchen besteht. Das Gewebe kann grundsätzlich beschichtet oder unbeschichtet sein . Im Falle einer Beschichtung besteht diese bevorzugt aus dem selben Polymer wie die Polymerbändchen . Die Beschichtung kann aus einer dünnen Schicht Polypropylen oder einer

Mischung aus Polypropylen und Polyethylen bestehen. Bei der Verwendung eines ExtrusionsklebeVerfahrens zum Verschließen der Sackkörper kann in einfacher Weise auch unbeschichtetes Gewebe verarbeitet werden.

Zur Lösung der der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe schlägt die Erfindung weiters eine Vorrichtung zur

Herstellung von Säcken aus einem Gewebeschlauch,

insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen

Verfahrens, vor, umfassend eine erste Schneideinrichtung, der ein flacher Gewebeschlauch in Längsrichtung des

Gewebeschlauchs zuführbar ist und von der durch Ablängen des Gewebeschlauches erhaltene schlauchförmige Sackkörper wegführbar sind, und eine Sackkörperverschließeinrichtung, der die schlauchförmigen Sackkörper zuführbar sind, wobei weiters wenigstens eine Transporteinrichtung vorgesehen ist, die einen Längstransportabschnitt zum Transportieren des Gewebeschlauches bzw. der schlauchförmigen Sackkörper in Längsrichtung des Gewebeschlauches und einen

Quertransportabschnitt zum Transportieren der Sackkörper in einer quer zu ihrer Längsrichtung verlaufenden

Transportrichtung aufweist, wobei die Schneideinrichtung im Längstransportabschnitt und die

Sackkörperverschließeinrichtung im Quertransportabschnitt angeordnet sind . Erfindungsgemäß ist im

Längstransportabschnitt eine zweite Schneideinrichtung angeordnet, die zum Ausschneiden eines Abschnitts einer Sackvorderwand zum Freilegen einer aus der Sackrückwand gebildeten Lasche ausgebildet ist, und die

Sackkörperverschließeinrichtung umfasst eine

Umschlageinrichtung zum Umschlagen der Lasche .

Eine bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass die

Sackkörperverschließeinrichtung Mittel zum Verbinden der umgeschlagenen Lasche mit der Sackvorderwand umfasst . Die Verbindungsmittel können bevorzugt eine Schweiß- oder

Klebevorrichtung umfassen.

Eine bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass der zweiten Schneideinrichtung ein innenliegendes Werkzeug zugeordnet ist, gegen welches ein Messer der Schneideinrichtung andrückbar ist. Das innenliegende Werkzeug ist hierbei so angeordnet, dass es im Betrieb im Inneren der

schlauchförmigen Sackkörper zu liegen kommt. Dem

innenliegenden Werkzeug können dabei Mittel zum Beabstanden der aufeinanderliegenden Gewebelagen des flachen Schlauchs des Sackkörpers vorangestellt sein, damit es beim Transport der schlauchförmigen Sackkörper nicht zu Kollisionen mit dem innen liegenden Werkzeug kommt.

Eine bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass eine

Heizvorrichtung zum Aufheizen des Messers der

Schneideinrichtung vorgesehen ist. Um das innenliegende Werkzeug an etwaige

Breitenschwankungen des Schlauchgewebes anpassen zu können, siζ5In"t eine bevorzugte Weiterbildung vor, d ss das

innenliegende Werkzeug Anpassungsmittel zur Anpassung von dessen Gesamtbreite aufweist. Insbesondere weist das innenliegende Werkzeug wenigstens zwei plattenartige

Werkzeugelemente auf, die zur Veränderung der Gesamtbreite des Werkzeugs aneinander gleitende Schrägflächen aufweisen.

Um sicherzustellen, dass das innenliegende Werkzeug stets die gesamte zur Verfügung stehende Breite ausfüllt, ist bevorzugt vorgesehen, dass die Anpassungsmittel wenigstens ein Federelement umfassen, welches die plattenartigen Werkzeugelemente in Richtung auf die maximale

Gesamtwerkzeugbreite beaufschlagt .

Eine weitere bevorzugte Weiterbildung sieht vor, dass die zweite Schneideinrichtung in Transportrichtung des

Schlauchgewebes vor der ersten Schneideinrichtung

angeordnet ist, wodurch beim Ablängen des Gewebeschlauchs mittels der ersten Schneideinrichtung gleichzeitig der zuvor von der zweiten Schneideinrichtung durch Schlitzen des Gewebes vorbereitete Abschnitt der Sackvorderwand weggeschnitten wird.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der

Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher

erläutert. In dieser zeigen Fig. 1 eine schematische

Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung, Fig.2 eine Schnittansicht entlang der Linie II—II, Fig. 3 eine

Detailansicht des innenliegenden Werkzeugs, Fig. 4 eine abgewandelte Ausbildung der Vorrichtung, Fig. 5 zwei durch die Vorrichtung gemäß Fig. 4 erhaltene schlauchförmige Sackkörper, Fig. 6 und 7 eine Ausbildung für

Seitenfalt.ensäcke , Fig. 8 eine abgewandelte Ausbildung für Seitenfaltensäcke und die Fig. 9 - 11 eine weitere

abgewandelte Ausbildung der Erfindung.

In Fig . 1 ist ersichtlich, dass ein Gewebeschlauch 1 der Vorrichtung in Richtung des Pfeils 2 zugeführt und

innerhalb eines Längstransportabschnitts 3 der Vorrichtung in Richtung des Pfeils 2 transportiert wird . Zuerst wird der Gewebeschlauch 1 entlang der Schneidlinien 4, 5 und 6 aufgeschnitten . Der Verlauf der Schneidlinien 4 , 5 und 6 ist in Fig . 1 links strichliert dargestellt, wobei sich die Linie 4 über die gesamte Breite des Schlauchgewebes 1 erstreckt und die Linien 5 und 6 jeweils entlang der Kanten 7 des Schlauchgewebes verlaufen. Die entlang der

Schneidlinien 4, 5 und 6 verlaufenen Schnitte werden mittels der Schneidvorrichtung 8 erstellt. Die

Schneidvorrichtung 8 umfasst ein innenliegendes, d.h.

zwischen den Gewebelagen des Gewebeschlauchs 1 angeordnetes Werkzeug, welches Rollen 9 zum Beabstanden der Gewebelagen und ein den Rollen 9 in Transportrichtung 2 nachgeordnetes plattenförmiges Werkzeug 10 umfasst. Das plattenförmige Werkzeug 10 dient als Gegenstück für die von außen auf das Gewebe einwirkenden Schneidmesser. Die entlang der

Schneidlinien 5 und 6 wirkenden Schneidmesser sind mit 11 bezeichnet. Das entlang oer Schneidlinie 4 wirkende

Schneidmesser ist mit 12 (Fig. 2) bezeichnet. Die

Schneidmesser 11 sind aufheizbar und entsprechend dem

Doppelpfeil 13 beweglich gelagert, um unter

Zwischenschaltung des Gewebes auf das plattenförmige

Werkzeug 10 gedrückt, zu werden. Dadurch werden in dem

Gewebe entlang der Schneidlinien 4, 5 und 6 Schnitte erzeugt. Der entlang der Schneidlinie 4 erzeugte Schnitt ist in einem weiter nach vorne transportierten Abschnitt des Schlauchgewebes mit 14 bezeichnet. Der Schnitt 14 wird hierbei nur in der oberen Gewebelage bzw. der

Sackvorderwand 18 (Fig. 2) erzeugt, während die untere Gewebelage bzw. die Sackrückwand 19 hiervon unberührt bleibt. Die entlang der Schneidlinien 5 und 6 erzeugten seitlichen Einschnitte sind in einem weiter nach vorne transportierten Abschnitt des Schlauchgewebes mit 15 und 16 bezeichnet .

An der schematisch mit 17 angedeuteten Position wird das Schlauchgewebe 1 mittels einer nicht dargestellten weiteren Schneideinrichtung abgelängt, um einzelne schlauchförmige 14000149

14

Sackkörper 20 zu erhalten. Der Schnitt verläuft hierbei entlang der mit 21 bezeichneten Schneidlinie. Beim Ablängen entlang der Linie 21 fällt der mittels Schraffur

gekennzeichnete Gewebeabschnitt 22 weg. Dieser

Gewebeabschnitt kann in der Folge wiederverwertet werden, in dem er einem Extruder für die Herstellung von

Gewebebändchen zugeführt wird.

Durch das Wegschneiden des Gewebeabschnitts 22 wird nun eine Lasche 23 freigelegt, die aus der Sackrückwand 19 gebildet wird.

Am Ende des Längstransportabschnitts 3 gelangen die

schlauchförmigen Sackkörper 20 in einen

Quertransportabschnitt 24, in dem sie in Richtung des

Pfeils 25 weitertransportiert werden. Die Sackkörper 20 weisen hierbei offene Enden 26 und 27 auf. Im

Quertransportabschnitt wird die Lasche 23 der Sackkörper 20 nun entlang der mit 28 angedeuteten Faltlinie nach vorne, d.h. auf die in der Zeichnung sichtbare Oberfläche der oberen Gewebelage bzw. der Sackvorderwand 18, umgeschlagen und mit dieser Oberfläche z.B. durch Kleben verbunden. Es ergibt sich sodann der mit 29 bezeichnete Zustand des

Sackkörpers 2,0.

In der Schnittansicht gemäß Fig. 2 ist die

Schneidvorrichtung 8 besser ersichtlich. Die

Schneidvorrichtung 8 urafasst zwei Rollen 9, durch welche die beiden Gewebelagen 18 und 19 des Gewebeschlauches 1 voneinander beabstandet werden. Die Schneidvorrichtung 8 umfasst weiters eine in Transportrichtung 2 an die Rollen 9 anschließende Platte 10, welche als Gegenstück zu dem

Schneidmesser 12 ausgebildet ist. In Fig. 3 ist das plattenförmige Werkzeug 10 im Detail dargestellt. Das Werkzeug ist als innen liegendes Werkzeug ausgebildet und umfasst zwei plattenartige Werkzeugelemente 30 und 31. Das plattenartige Werkzeugelement 31 ist

stationär angeordnet, wohingegen das plattenartige

Werkzeugelement 30 in Richtung des Doppelpfeils 33

verschieblich geführt ist. Dabei gleiten die beiden

plattenartigen Werkzeugelemente an einer Schrägfläche 34 aneinander, sodass sich in Abhängigkeit von der

Relativposition die Gesamtbreite des Werkzeugs verändert. Ein Federelement 32 sorgt dafür, dass die beiden

plattenartigen Werkzeugelemente 30 und 31 immer an der Schrägfläche 34 miteinander zusammenwirken. Wenn sich die Breite des Schlauchgewebes 1 verringert, erhöht sich die Reibung des Gewebes am beweglichen Werkzeugelement 30, sodass dieses in Transportrichtung 2 mitgenommen wird, bis sich die Breite des Werkzeugs an die Schlauchbreite angepasst hat. Umgekehrt wird das bewegliche

Werkzeugelement 30 bei größer werdender Schlauchbreite mittels des Federelements 32 wieder zurückgezogen.

Bei der abgewandelten Ausbildung gemäß Fig. 4 umfasst die Schneideinrichtung ein erstes Schneidmesser 12 und ein in Längsrichtung versetzt dazu angeordnetes zweites

Schneidmesser 35. Das erste Schneidmesser 12 schneidet die Sackvorderwand 18 entlang der Schneidlinie 4 und das zweite Schneidmesser 35 schneit die Sackrückwand 19 entlang der Schneidlinie 21. Außerdem erzeugen die Schneidmesser 11 analog zur Ausbildung gemäß Fig. 1 die seitlichen

Einschnitte 15 und 16. Dadurch werden, wie in Fig. 5 gezeigt ist, zwei schlauchförmige Sackkörper 20 erzeugt, und an den einander zugewandten offenen Enden jeweils eine Lasche 23 erzeugt, wobei die eine Lasche 23 an der Sackvorderwand 18 und die andere Lasche 23 an der Sackrückwand 19 ausgebildet ist. Auf diese Art und Weise wird im Gegensatz zur Ausbildung gemäß Fig. 1 kein Gewebeabschnitts 22 weggeschnitten und ein entsprechender Materialverlust vermieden. Zum

Verschließen der beiden offenen Sackenden können entweder zwei gesonderte Verschließeinrichtungen verwendet werden oder es wird jeder zweite schlauchförmige Sackkörper 20 gewendet, sodass mit einer einzigen Verschließeinrichtung das Auslangen gefunden werden kann. In Fig. 6 ist ein abgewandelte Ausbildung für die

Verarbeitung von Seitenfaltensäcken dargestellt. Die

Seitenfalten sind dabei mit 36 bezeichnet und werden in dem mit 38 bezeichneten Bereich miteinander und mit der

Sackvorderwand 18 und der Sackrückwand 19 verbunden, insbesondere verschweißt, um im Beriech der Seitenfalten eine Abdichtung des Sackverschlusses zu erreichen. Nach dem Verschweißen wird die Lasche 23 samt dem verschweißten Bereichen 38 umgelegt und mit dem Sackkörper verbunden. In der Querschnittsansicht gemäß Fig. 7 ist sind Stempel 37 einer Schweißeinrichtung dargestellt, die dazu dienen, die zu verbindenden Gewebelagen aneinanderzudrücken und miteinander zu verschweißen . Alternativ kann vorgegangen werden, wie dies in Fig. 8 dargestellt ist . Hier wird beim Freilegen der Lasche 23 so vorgegangen, dass die Seitenfalten 36 beim Herstellen des Schnitts 14 nicht mitgeschnitten werden . Vielmehr werden die Seitenfalten 36 in einem gesonderten Schnitt entlang der Linie 39 angeschnitten, der näher dem Sackende liegt als der Schnitt 14. Auf diese Art und Weise kann der in den Bereich der Lasche 23 überstehende Abschnitt der

Seitenfalten 36 beim Umlegen der Lasche 23 entlang der Linie 28 mitgefaltet werden, um so eine vollständige

Abdichtung des Sackverschlusses zu erreichen.

In den Fig. 9-11 ist die Herstellung einer Lasche ohne Verwendung eines innenliegenden Werkzeugs dargestellt. Fig. 9 ist eine Seitenansicht auf einen flachen Gewebeschlauch 1 mit zwei aufeinanderliegenden Gewebelagen 18 und 19.

Entlang der Seitenkanten des Gewebeschlauchs werden

zunächst Einschnitte 15 und 16 vorgenommen. Dies ist insbesondere in der Draufsicht gemäß Fig. 10 deutlich erkennbar. Danach werden die beiden Gewebelagen 18 und 19 entsprechend der Pfeile 40 zusammengeschoben, sodass das Gewebe im Bereich der Einschnitte 15,16 Falten 41

ausbildet. Dabei wird so vorgegangen, dass die Falte 41 der Gewebelage 18 und die Falte 41 der Gewebelage 19 in

zueinander entgegengesetzte Richtungen umgelegt werden, um in der Folge im Bereich zwischen den beiden Falten 41 eine Schneidvorrichtung 42 zum Durchtrennen der beiden

Gewebelagen zur Anwendung gelangen zu lassen. Die

Schneidvorrichtung 42 umfasst bevorzugt zwei Schneidmesser, die von oben und unten gegen den flachen Gewebeschlauch anpressbar sind, um das zwischen den Schneidmessern liegende Gewebe zu durchschneiden. Durch den Schnitt wird einerseits der Gewebeschlauch abgelängt, um zwei Sackkörper zu erhalten, und andererseits an den beiden zueinander gewandten Endbereichen der zwei Sackkörper jeweils eine Lasche freigelegt, wobei nach dem Auseinanderziehen der Gewebelagen (um die Falte zu entfernen) im Ergebnis eine wie in Fig. 5 gezeigte Konfiguration entsteht.