Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines

Kanalbauteils mit einem Grundkörper aus Beton, sowie eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Kanalbauteils.

Kanalsysteme umfassen im Allgemeinen Abwasser-führende Rohre zur Verlegung unter der Erde, insbesondere in einem Kanalisationssystem. Zur Wartung des Systems sind Inspektionsschächte vorgesehen, die aus übereinander angeordneten Schachtringen, einem den oberen Abschluss des Schachts bildenden Schachtkonus und einem den unteren Abschluss des Schachts bildenden Schachtunterteil aufgebaut sind. Auch diese

Elemente zählen somit zu Kanalbauteilen im Sinne der vorliegenden

Offenbarung, ebenso wie auch sonstige Schachtbauwerke, Schachtbehälter und andere Bauteile, die aus Beton geformt sind und Teil eines solchen Kanalsystems sein können.

Es ist bekannt, Kanalbauteile mit einer Kunststoffschicht auszukleiden, um eine direkte und dauerhafte Einwirkung des im Kanal geführten Wassers auf den Beton zu vermeiden und insbesondere einen vorzeitigen Verschleiß der Kanalbauteile durch die Einwirkung des Wassers und insbesondere möglicher aggressiver Substanzen, die in einem Abwasser geführt werden, zu reduzieren. Darüber hinaus wird durch eine Kunststoffauskleidung die Oberflächenqualität der Wasser-führenden Bereiche der Kanalbauteile verbessert, was sich positiv auf das Strömungsverhalten auswirken kann.

Aus der EP 1 880 829 B1 ist ein Verfahren zum Auskleiden eines

Schachtunterteils mit einer Kunststoffschicht bekannt, in welchem ein

Schachtboden, einschließlich einer gewünschten Gerinnestruktur und einer Bermenvertiefung, aus einem Kunststoffmaterial in einem Tiefziehprozess als selbsttragende Struktur hergestellt wird. Der Schachtboden wird

anschließend in eine Gießform zur Abbildung eines Schachtunterteils eingebracht und auf einem Formkern der Form montiert. Nach dem

Entschalen verbleibt der Schachtboden im Schachtunterteil. Ein solches Verfahren erfordert die Herstellung ausreichend stabiler Schachtböden mit relativ hohem Kunststoffeinsatz, um sicherzustellen, dass sich der

Schachtboden beim Einfüllen des Betons nicht verformt. Außerdem erfordert der Tiefziehprozess relativ aufwendige Werkzeuge, die nur schwer an eine individuell gewünschte Gerinnestruktur angepasst werden können.

Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Schachtunterteilen mit einer Kunststoffauskleidung ist aus der EP 1 741 532 B1 bekannt. In diesem Verfahren ist auf den Formkern einer Form zur Herstellung eines

Schachtunterteils ein wiederverwendbarer Formkörper montiert. Die

Kunststoffschicht wird unmittelbar in der Form auf den Formkörper aufgetragen und härtet in der Form aus. Beim Entschalen verbleibt der wiederverwendbarer Formkörper ebenfalls in der Form, während die

Kunststoffschicht mit dem Schachtunterteil von dem Formkörper abgehoben wird. Nachteilig an diesem Verfahren ist, dass die Beschichtung des

Formkörpers mit der Kunststoffschicht innerhalb der Form und somit auch am Ort der eigentlichen Herstellung des Schachtunterteils erfolgen muss, wodurch die Flexibilität des Prozessablaufs eingeschränkt wird.

Insbesondere dann, wenn die räumlichen oder klimatischen Bedingungen unterschiedlich sind für das Auftragen und Härten des Kunststoffmaterials einerseits und für das Einfüllen und Härten des Betons andererseits, kann es in dem bekannten Verfahren zu Komplikationen oder einem Mehraufwand an Arbeitszeit kommen. Zudem ergibt sich in dem Verfahren der EP 1 741 532 B1 eine verlängerte Zykluszeit, da die Form während des Auftragens des Kunststoffmaterials und während des Aushärtens des Kunststoffmaterials, sowie gegebenenfalls während des Auftragens einer Verbindungsschicht zur Verbesserung derAnbindung zwischen Kunststoff und Beton, für die

Fertigung von Schachtunterteilen blockiert ist. Abgesehen von den oben genannten Prozess-ökonomischen Nachteilen herkömmlicher Verfahren besteht in diesem Fachgebiet ferner die

Problematik, dass nicht nur die in dem Kanal geführten Flüssigkeit selbst den Beton der Kanalbauteile angreifen kann, sondern dass auch in einem solchen Kanalsystem auftretende Gase, die insbesondere von Abwassern freigesetzt werden, so zum Beispiel Schwefel-haltige Gase wie

Schwefelwasserstoff, Schäden am Kanalsystem verursachen können oder sogar aus dem Kanalsystem in das umgebende Erdreich austreten können. Kunststoffauskleidungen, wie sie im Stand der Technik bekannt sind, können dieses Problem zwar zum Teil reduzieren, jedoch haben die Erfinder der vorliegenden Anmeldung erkannt, dass noch immer ein beträchtliches Ausmaß der an Kanalsystemen festgestellten Verschleißerscheinungen auf die Einwirkung beziehungsweise das Austreten von aggressiven Gasen aus dem Kanalsystem zurückzuführen sind.

Vor diesem Hintergrund ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Kanalbauteilen anzugeben, mit welchen Kanalbauteile auf effektive und kostengünstige Weise mit einer Kunststoffauskleidung versehen werden können, wobei das Verfahren und die Vorrichtung Kosteneinsparungen und ein hohes Maß an Flexibilität bieten sollen. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, den Beton der Kanalbauteile sowie ein umgebendes Erdreich möglichst effektiv gegen die Einwirkung von in dem Kanal auftretenden Flüssigkeiten und Gasen zu schützen.

Nach einem ersten Aspekt wird die Erfindungsaufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kanalbauteils, welches einen

Anschlussabschnitt aufweist, der dafür eingerichtet ist, mit einem an dem Kanalbauteil anzuschließenden Bauteil, insbesondere einem benachbarten Kanalbauteil, in Kontakt zu gelangen, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

- Bereitstellen eines Grundkörpers aus Beton,

- Beschichten des Grundkörpers im Bereich des Anschlussabschnitts und im Bereich einer einem Kanalinneren zugewandten Innenwandung des Grundkörpers mit einem plastifizierten Kunststoffmaterial, und

-Aushärten des Kunststoffmaterials.

Nach einem wichtigen Merkmal des ersten Aspekts der Erfindung wird somit der Grundkörper eines Kanalbauteils nicht nur im Bereich seiner

Innenwandung sondern auch im Bereich seines Anschlussabschnitts, an welchem es mit einem benachbarten Bauteil in Anlagekontakt gelangt, mit einem Kunststoffmaterial beschichtet. Dabei wird das Kunststoffmaterial in plastifizierter Form, insbesondere in flüssiger Form, auf die entsprechenden Teile des Grundkörpers aufgebracht und härtet dann am Grundkörper aus. Damit wird gewährleistet, dass insbesondere im Bereich des

Anschlussabschnitts der Kunststoff genau einer Kontur des Grundkörpers folgt und den Anschlussabschnitt zuverlässig abdeckt. An der Kontaktstelle zwischen dem Kanalbauteil und einem daran anschließenden Bauteil erfolgt die Berührung zwischen den Bauteilen somit an der Kunststoffschicht (gegebenenfalls über eine dazwischen angeordnete Dichtung), so dass ein Kontakt einer im Kanalgeführten Flüssigkeit mit dem Beton des

Grundkörpers sicher vermieden werden kann. Auf diese Weise erfolgt ferner eine besonders gute Abdichtung des Innenraums des Kanals an den

Anschlussabschnitten, das heißt den Stoßstellen zu benachbarten Bauteilen, so dass auch ein Entweichen von Gasen aus dem Inneren des Kanals und ein Kontakt der Gase mit dem Beton des Grundkörpers verhindert werden können.

Besonders bevorzugt werden die gesamte dem Kanalinneren zugewandte Fläche des Grundkörpers sowie alle Anschlussabschnitte des Kanalbauteils vollständig und kontinuierlich mit einer durchgehenden Kunststoffschicht versehen, das heißt das plastifizierte Kunststoffmaterial wird lückenlos auf alle Flächen und Bereiche aufgetragen, welche entweder dem Kanalinneren zugewandt sind oder in Anlagekontakt mit angrenzenden Bauteilen, die an das Kanalbauteil anzuschließen sind, gelangen können. ln einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Anschlussabschnitt ausgebildet ist

- als Aufnahmeabschnitt mit einem durchmessererweiterten Abschnitt oder einer Aussparung, so dass der Aufnahmeabschnitt dafür eingerichtet ist, einen Anschlussabschnitt eines benachbarten Bauteils in sich aufzunehmen, oder

- als Endabschnitt mit einem durchmesserverjüngten Abschnitt oder einem Vorsprung, so dass der Endabschnitt dafür eingerichtet ist, in einen

Anschlussabschnitt eines benachbarten Bauteils eingeführt zu werden. Die Ausbildung des Anschlussabschnitts als Aufnahmeabschnitt oder

Endabschnitt erlaubt eine Verbindung benachbarter Bauteile durch teilweises Ineinanderstecken der Bauteile, wobei durch eine stabile und gut

abdichtende Verbindung zwischen den Bauteilen erreicht werden kann. Da die Anschlussabschnitte erfindungsgemäß durch die Kunststoffschicht überzogen sind, kann hier über eine relativ große Dichtfläche umlaufend eine gute Abdichtung erfolgen.

Vorzugsweise weist das Kanalbauteil an einem axialen Ende einen

Aufnahmeabschnitt auf und weist an dem gegenüberliegenden axialen Ende einen Endabschnitt auf, so dass das Kanalbauteil als Teil eines fortlaufenden Kanals zwischen zwei benachbarten Kanalbauteilen aufgenommen werden kann. Sind sowohl Aufnahmeabschnitt als auch Endabschnitt sowie auch die gesamte Innenwandung des Kanalbauteils mit der Kunststoffschicht überzogen, so kann im Wesentlichen der gesamte Kanal, einschließlich der Stoßstellen zuverlässig abgedichtet werden.

An dem Anschlussabschnitt kann eine Dichtung montiert sein, welche auf dem Kunststoff material derart aufliegt, dass sie das Kunststoffmaterial zumindest teilweise überlappt, so dass eine Flüssigkeits- und Gas-dichte Anlageverbindung zwischen den Kunststoffauskleidungen benachbarter Kanalbauteile erreicht werden kann.

Der Grundkörper, der in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird, kann in einem vorher stattfindenden Gießprozess hergestellt werden, welche die folgenden Schritte umfasst: Einfüllen von Beton in eine Form, zumindest teilweises Aushärten oder Verdichten des Betons und Entschalen des Grundkörpers zumindest in einem Bereich der Innenwandung und des Anschlussabschnitts.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das plastifizierte Kunststoffmaterial aus einer rotierenden Düse abgegeben. Mit einer solchen Düse kann insbesondere eine kreiszylinderförmige Innenwandung eines Kanalbauteils, insbesondere eines Schachtrings, eines Schachtkonus oder eines Rohrs, besonders effektiv und gleichmäßig beschichtet werden. Die rotierende Düse kann dabei entlang einer zentralen Axialachse des

Kanalbauteils verfahrbar angeordnet sein, um eine Innenwandung des Kanalbauteils im Wesentlichen über die gesamte axiale Länge zu

beschichten. Vorzugsweise beschichtet die Düse oder eine weitere

Auftragsvorrichtung auch den mindestens einen Anschlussabschnitt.

Nach einem zweiten Aspekt wird die oben genannte Erfindungsaufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Schachtunterteils aus Beton, umfassend die folgenden Schritte,

- Bereitstellen eines neuen, zumindest teilweise ausgehärteten oder

verdichteten Grundkörpers aus Beton, wobei der Grundkörper einen Schachtboden, vorzugsweise mit einem Gerinne, aufweist,

- Beschichten des Grundkörpers zumindest in einem Bereich des

Schachtbodens mit einem plastifizierten Kunststoffmaterial,

-Aushärten des Kunststoffmaterials.

Gemäß dem Verfahren des zweiten Aspekts wird ein neuer Grundkörper vor seiner Verlegung im Erdreich zumindest im Bereich seines Schachtbodens mit einem Kunststoffmaterial überzogen. Die Beschichtung des

Schachtunterteils während des Herstellungsprozesses bietet den Vorteil, dass einer Beschädigung des Betons durch die Einwirkung einer im Kanal geführten Flüssigkeit von vorneherein effektiv entgegengewirkt werden kann und darüber hinaus die einzelnen Stellen des Grundkörpers für die

Beschichtungsvorrichtung wesentlich besser erreichbar sind als in dem Fall, dass ein bereits in Betrieb genommener und im Erdreich verlegter

Grundkörper, der in einem Kanalsystem eingebaut ist, nachträglich mit einem Kunststoffmaterial ausgekleidet wird. Insbesondere erlaubt das Verfahren des zweiten Aspekts somit auch eine Überdeckung von

Anschlussabschnitten des Schachtunterteils, so dass auch Kontaktflächen zu benachbarten Bauteilen, die im verlegten Zustand des Schachtunterteils gar nicht zugänglich sind, mit dem Kunststoffmaterial überzogen werden können und somit eine sehr gute Abdichtung insbesondere im Bereich des

Anschlussabschnitts möglich ist.

Nach einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die oben genannte Erfindungsaufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kanalbauteils aus Beton, umfassend die folgenden Schritte:

- Bereitstellen einer Innenform, welche eine einem Kanalinneren zugewandte Innenkontur des Kanalbauteils abbildet,

- Beschichten der Innenform mit einem plastifizierten Kunststoffmaterial, -Aushärten des Kunststoffmaterials zur Bildung einer festen

Kunststoffschicht,

- Anordnen der Innenform mit der festen Kunststoffschicht und eines

Formmantels, welcher eine Außenkontur des Kanalbauteils abbildet, derart, dass der Formmantel die Innenform umgibt,

- Einfüllen von Beton zwischen Innenform und Formmantel,

- zumindest teilweises Aushärten oder Verdichten des Betons,

- Entschalen des Kanalbauteils.

Gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung wird die Kunststoffschicht nicht auf einen vorgefertigten Grundkörper des Kanalbauteils sondern auf einen Abschnitt einer Form zur Herstellung des Kanalbauteils in plastifizierter Form aufgetragen. Die Kunststoffschicht wird an der Innenform aufgetragen und härtet dort aus. Erst beim Entschalen des Kanalbauteils wird die Innenform von der Kunststoffschicht getrennt, so dass die Kunststoffschicht am Kanalbauteil verbleibt und die Kunststoffauskleidung des Kanalbauteils bildet. Gemäß dem dritten Aspekt wird die Kunststoffschicht an der Innenform außerhalb des Formmantels hergestellt und erst nach dem Aushärten der Kunststoffschicht wird die Innenform mit der daran ausgebildeten

Kunststoffschicht in einen Formmantel einer Form zur Herstellung des Kanalbauteils eingesetzt. Das bedeutet, dass die Kunststoffschicht in einem vorgelagerten, separaten Arbeitsschritt vorgefertigt hergestellt werden kann und insbesondere auch in einem für das Auftragen und Härten der

Kunststoffschicht geeigneten Arbeitsraum gefertigt werden kann.

Anschließend wird die Innenform mit der Kunststoffschicht zu dem

Formmantel geführt und in einer zweiten Arbeitsstation, gegebenenfalls unter anderen Arbeitsbedingungen oder klimatischen Bedingungen, kann das Abgießen des Kanalbauteils zwischen Formmantel und Kunststoffschicht erfolgen. Auf diese Weise erlaubt das Verfahren des dritten Aspekts der Erfindung auch eine parallel Herstellung und Aushärtung der

Kunststoffschicht an einer Innenform einerseits und eine gleichzeitige

Herstellung eines Schachtunterteils durch Einfüllen und Härten von Beton zwischen einem Formmantel und einer zweiten Innenform mit bereits ausgehärteter Kunststoffschicht andererseits. Auf diese Weise kann das Verfahren zur Herstellung eines Kanalbauteils gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung besonders effektiv ablaufen.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens des dritten Aspekts kann das Kanalbauteil ein Schachtunterteil mit einem Gerinne sein und die Innenform kann einen Gerinneformkörper aus einem

Kunststoffschaummaterial, insbesondere aus Styropor, oder aus einem Gipsmaterial aufweisen, welcher das Gerinne abbildet. Die Verwendung eines Kunststoffschaummaterials erlaubt eine einfache und kostengünstige Herstellung eines Gerinneformkörpers mit einer gewünschten, individuellen Gerinnegeometrie, beispielsweise indem der Gerinneformkörper aus einem Kunststoffschaummaterial-Rohrkörper durch einen Fräßvorgang hergestellt wird. Ein Gerinneformkörper aus Kunststoffschaummaterial weist überdies relativ geringes Gewicht auf, was sich insbesondere in dem Verfahren des dritten Aspekts sehr vorteilhaft auswirkt, da der Gerinneformkörper mit der daran ausgebildeten und ausgehärteten Kunststoffschicht separat von der Form besser gehandhabt werden kann. Insbesondere wird der

technologische Aufwand erleichtert, der notwendig ist, um den

Gerinneformkörper von einer ersten Verarbeitungsstation, in welcher der Gerinneformkörper mit der Kunststoffschicht überzogen wird und die

Kunststoffschicht aushärten gelassen wird, zu einer zweiten

Verarbeitungsstation, in welcher der Gerinneformkörper in die Form eingesetzt wird und der Beton in die Form eingefüllt wird, zu transportieren. Vergleichbare Vorteile ergeben sich bei der Verwendung von Gips für den Gerinneformkörper.

Die Erfinder haben überdies festgestellt, dass ein mit einer Kunststoffschicht überzogener Gerinneformkörper aus Kunststoffschaummaterial auch bei Verwendung relativ dünner Kunststoffschichten ausreichende Formstabilität aufweist, so dass Verformungen des Gerinneformkörpers beim Einfüllen des Betons im Wesentlichen ausgeschlossen sind. Insbesondere wird durch das Kunststoffschaummaterial eine deutliche Stabilisierung und Abstützung erreicht, verglichen mit den aus dem Stand der Technik bekannten selbsttragenden Schachtböden aus einem tiefgezogenen Kunststoff.

Nach einem vierten Aspekt wird die oben genannten Erfindungsaufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kanalbauteils in Form eines Schachtrings, eines Schachtkonus oder eines Rohrs, umfassend die folgenden Schritte:

- Bereitstellen einer Innenform, welche eine einem Schachtinneren

zugewandte Innenkontur des Kanalbauteils abbildet,

- Beschichten der Innenform mit einem plastifizierten Kunststoffmaterial,

- Aushärten des Kunststoffmaterials zur Bildung einer festen

Kunststoffschicht,

- Bereitstellen eines Formmantels, welcher eine Außenkontur des

Kanalbauteils abbildet,

- Einfüllen von Beton zwischen Innenform und Formmantel, - zumindest teilweises Aushärten oder Verdichten des Betons,

- Entschalen des Kanalbauteils.

Auch das Verfahren des vierten Aspekts enthält als wesentliches

kennzeichnendes Merkmal das Auftragen einer Kunststoffbeschichtung auf eine Innenform, wobei der Kunststoff in plastifizierter Form aufgetragen wird und an der Innenform aushärtet. Nach dem Entschalen eines auf diese Weise hergestellten Kanalbauteils und Trennen der Kunststoffschicht von der Innenform wird eine Kunststoffauskleidung mit besonders hoher

Oberflächenqualität erhalten. Darüber hinaus kann ein solches Verfahren die bereits im Zusammenhang mit dem dritten Aspekt erläuterten Vorteile und Effekte erzielen, wenn insbesondere die Innenform in einem separaten Arbeitsschritt außerhalb des Formmantels mit dem Kunststoffmaterial beschichtet wird.

In einem Verfahren nach dem dritten oder vierten Aspekt der Erfindung kann das Kanalbauteil einen Anschlussabschnitt aufweisen, der dafür eingerichtet ist, mit einem an dem Kanalbauteil anzuschließenden Bauteil, insbesondere einem benachbarten Kanalbauteil, in Kontakt zu gelangen, wobei auch ein den Anschlussabschnitt abbildender Abschnitt der Innenform oder eine den Anschlussabschnitt abbildende Formmuffe mit plastifiziertem Kunststoff beschichtet wird. Durch diese Maßnahme kann auch im Bereich eines Anschlussabschnitts das Kanalbauteil zuverlässig mit einem

Kunststoffmaterial ausgekleidet werden, so dass auch die Kontaktstellen zwischen dem Kanalbauteil und einem angrenzenden Bauteil von Kunststoff bedeckt sind und in diesen Bereichen weder Flüssigkeit noch Gase aus dem Kanal austreten können beziehungsweise in Kontakt mit dem Beton des Kanalbauteils gelangen können.

Vorzugsweise ist an dem den Anschlussabschnitt abbildenden Abschnitt der Innenform oder an der Formmuffe eine Dichtung angesetzt, wobei das plastifizierte Kunststoffmaterial so aufgebracht wird, dass es die Dichtung überlappt oder bedeckt. Durch die Überlappung beziehungsweise Überdeckung zwischen Kunststoff und Dichtung kann über eine größere Fläche hinweg eine besonders Flüssigkeits- beziehungsweise Gas-dichte Verbindung geschaffen werden.

In Verfahren nach dem dritten oder/und nach dem vierten Aspekt der

Erfindung wird ferner daran gedacht, dass Haftbrücken in Form von Splitt, Sand, Granulat, Verankerungsvorsprüngen, oder in Form eines Gitters auf das Kunststoffmaterial aufgebracht oder in das Kunststoffmaterial

eingebracht werden, so dass die Haftbrücken beim Abgießen des

Kanalbauteils in Kontakt mit dem Beton treten und gegebenenfalls teilweise in den Beton eindringen. Auf diese Weise wird eine festere Bindung zwischen dem Kunststoffmaterial und dem Beton des Kanalbauteils sichergestellt, so dass einerseits gewährleistet werden kann, dass beim Entschalen des Kanalbauteils das Kunststoffmaterial am Kanalbauteil verbleibt, und andererseits der Vorteil erreicht wird, dass sich das Kunststoffmaterial auch nach langer Betriebszeit des Kanalbauteils im Erdreich nicht von dem Beton löst.

Als Kunststoffmaterial können an sich bekannte, vorzugsweise

duroplastische oder plastifizierbare Kunststoffe eingesetzt werden, zum Beispiel ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen (PP). Mit besonderem Vorteil wird als Kunststoffmaterial ein Polyurea verwendet. Die Erfinder haben festgestellt, dass dieses Material einerseits eine gute Anhaftung an dem Beton des Kanalbauteils gewährleistet und andererseits gute

Verarbeitungseigenschaften für eine Auftragung des Kunststoffmaterials in plastifizierter beziehungsweise flüssiger Form aufweist. Zudem weist die ausgehärtete Inlinerschicht aus Polyurea hohe Langzeitstabilität und

Widerstandsfähigkeit gegen in Abwässern mitgeführte Chemikalien auf.

In Verfahren nach den vorstehend beschriebenen Aspekten eins bis vier der Erfindung wird daran gedacht, das Kunststoffmaterial in einem

Schleuderverfahren oder einem Sprühverfahren aufzubringen. Solche Beschichtungsverfahren erlauben eine effektive und besonders gleichmäßige Beschichtung mit weitestgehend konstantes Schichtdicke.

Vorzugsweise wird mit einer zweiten Auftragseinrichtung (oder in einem separaten Arbeitsschritt mit der gleichen Düse) noch der mindestens eine Anschlussabschnitt des Kanalbauteils mit dem Kunststoffmaterial

beschichtet.

Um größtmögliche Flexibilität und gleichzeitig Präzision bei der Beschichtung des Grundkörpers beziehungsweise eines Formteils mit einer

Kunststoffschicht zu erreichen, kann das Kunststoffmaterial in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung durch eine Roboteranordnung aufgetragen werden, welche sich nach Maßgabe von geometrischen Daten des Kanalbauteils oder der Innenform entlang einer Oberfläche des

Kanalbauteils oder der Innenform bewegt und dabei das Kunststoffmaterial aufbringt. Ein besonderer synergistischer Effekt kann erreicht werden, wenn bereits eine Innenfojm mit einer gewünschten Kontur durch einen

robotergesteuerten Formungsvorgang, zum Beispiel einen Fräßvorgang, hergestellt wird und eine zur Herstellung einer Innenform verwendete Roboteranordnung ebenfalls zur Aufbringung der Kunststoffschicht auf die Innenform verwendet werden kann, beispielsweise durch Austausch eines von einem Roboterarm gehaltenen Werkzeugs.

Nach einem fünften Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die oben genannte Aufgabe gelöst durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kanalbauteils aus Beton, welches mindestens einen Anschlussabschnitt in Form einer Öffnung aufweist, die durch einen umlaufenden Öffnungsrand begrenzt wird, wobei das Kanalbauteil einen Kanal begrenzt, der durch die Öffnung hindurchführt, um sich in einem an dem Kanalbauteil

anzuschließenden Bauteil, insbesondere einem benachbarten Kanalbauteil, fortzusetzen, umfassend eine Form, welche einen ersten Formabschnitt zum Abbilden eines Wand ungsabschnitts des Kanalbauteils und einen zweiten Formabschnitt zum Abbildende des Anschlussabschnitts aufweist, wobei die Form eine Kunststoffschicht aufweist, welche sowohl den ersten Formabschnitt als auch den zweiten Formabschnitt überdeckt, wobei die Kunststoffschicht am zweiten Formabschnitt derart geformt ist, dass sie den Öffnungsrand in einer Richtung quer zur Verlaufsrichtung des Öffnungsrands zumindest teilweise umläuft.

Eine solche Vorrichtung ist dafür geeignet, insbesondere durch Verwendung eines Verfahrens nach dem dritten oder/und nach dem vierten Aspekt der Erfindung, ein Kanalbauteil aus Beton herzustellen, welches sowohl an einem Wandungsabschnitt als auch im Bereich eines Anschlussabschnitts zuverlässig durch eine Kunststoffschicht bedeckt ist, wobei die

Kunststoffschicht insbesondere auch am Öffnungsrand der Öffnung soweit reicht, dass ein an der Öffnung angeschlossenes Bauteil nicht den Beton des Kanalbauteils berührt sondern nur mit der Kunststoffschicht oder mit einer gegebenenfalls am Anschlussabschnitt angeordneten Dichtung in Kontakt gelangt. Die Vorrichtung erlaubt somit die Herstellung eines Kanalbauteils, welches sich in einer Kanalstruktur mit anderen Bauteilen so integrieren lässt, dass der entstehende Kanal zuverlässig auch im Bereich der

Anschlussstellen zwischen benachbarten Bauteilen abgedichtet ist und ein Austreten von Flüssigkeit oder Gasen aus dem Kanal beziehungsweise ein Kontakt von Flüssigkeiten oder Gasen mit dem Beton der Kanalbauteile verhindert werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung des fünften Aspekts der Erfindung kann der zweite Formabschnitt eine U-förmige oder eine L- förmige Querschnittsform aufweisen. Auf diese Weise kann ein

Anschlussabschnitt des Kanalbauteils teilweise oder vollständig von einer Kunststoffschicht umhüllt oder eingeschlossen werden, um eine gute

Abdichtung des Kanals im Bereich des Anschlussabschnitts durch

Verwendung einer einfachen Formgeometrie zu ermöglichen. Eine U-förmige oder L-förmige Querschnittsform kann in einem Beschichtungsverfahren in einfacher Weise mit plastifiziertem Kunststoff beschichtet werden.

Der erste Formabschnitt und der zweite Formabschnitt können an separaten Formelementen ausgebildet sein, welche derart aneinander gefügt sind, dass die Kunststoffschichten beider Formabschnitte einander kontaktieren oder/und durch eine Dichtung oder eine Klebeverbindung miteinander verbunden sind. Diese Maßnahme kann ein Beschichten der beiden

Formabschnitte erleichtern, wenn beispielsweise eine Sprühvorrichtung flexibler positioniert werden kann. Im Falle der Herstellung eines Betonrohrs kann der erste Formabschnitt eine zylinderförmige Innenform sein und der zweite Formabschnitt kann eine an einem axialen Ende der Innenform ansetzbare Formmuffe sein.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird daran gedacht, dass der zweite Formabschnitt eine Dichtung aufweist, welche von der

Kunststoffschicht teilweise oder vollständig überlappt wird, so dass eine relativ große Kontaktfläche zwischen Kunststoff und Dichtung bereitgestellt wird, um eine Abdichtung weiter zu verbessern.

Insbesondere kann die Vorrichtung dafür eingerichtet sein, ein Kanalbauteil herzustellen, dessen Anschlussabschnitt als Aufnahmeabschnitt oder als Endabschnitt in der oben in Bezug auf den ersten Aspekt der Erfindung beschriebenen Konfiguration ausgebildet ist. Eine Vorrichtung des fünften Aspekts kann dann eine Form aufweisen, welche an einem axialen Ende einen Aufnahmeabschnitt abbildet und an einem gegenüberliegenden axialen Ende einen Endabschnitt ausbildet, wobei an dem den Aufnahmeabschnitt ausbildenden Ende die Kunststoffschicht vorzugsweise eine L-förmige Querschnittsform aufweist oder/und an dem den Endabschnitt ausbildenden Ende die Kunststoffschicht vorzugsweise einen U-förmigen Querschnitt aufweist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1a und 1b eine Draufsicht sowie eine Schnittansicht gemäß einer Schnittlinie A-A in Figur 1b, für ein Schachtunterteil aus Beton, welches gemäß einem Verfahren nach einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellt ist, eine Seitenansicht eines Gerinneformkörpers während eines ersten Schritts des Verfahrens des ersten

Ausführungsbeispiels der Erfindung, eine perspektivische Ansicht des Gerinneformkörpers in einem weiteren Schritt des Verfahrens des ersten

Ausführungsbeispiels, eine Form zur Herstellung des in Figur 1 gezeigten Schachtunterteils in einem dritten Schritt des Verfahrens des ersten Ausführungsbeispiels, eine Querschnittsansicht einer Herstellungsvorrichtung zur Illustration einer Vorrichtung und eines Verfahrens gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung, eine Ausschnittsvergrößerung eines mit B bezeichneten Ausschnitts aus Figur 5, eine Ausschnittsvergrößerung eines mit C bezeichneten Ausschnitts aus Figur 5, eine Seitenansicht einer Herstellungsvorrichtung zur Illustration einer Vorrichtung und eines Verfahrens gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung,

Figur 9 eine Schnittansicht gemäß einer Schnittlinie A-A in Figur 8 und Figur 10 eine perspektivische Ansicht der in Figur 8 gezeigten

Herstellungsvorrichtung.

Figur 1 zeigt ein Schachtunterteil 10 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung, umfassend eine einen Kanal 12 umlaufende zylindrische Schachtwandung 14 und einen den Boden des Kanals 12 bildenden

Bodenabschnitt 16. In dem Bodenabschnitt 16 ist ein Gerinne 18 sowie zumeist ein Bermenabschnitt 20 mit einer zum Gerinne 18 hin abfallenden Berme ausgebildet. Das Gerinne 18 mündet an der Schachtwandung 14 in Rohranschlüssen 22, 24, 26, an welchen benachbarte Bauteile,

insbesondere Betonrohre anzuschließen sind. Abhängig von der

gewünschten Anzahl und Position der Rohranschlüsse 22, 24, 26 sowie von anderen Anforderungen des Schachtunterteils 10 kann das Gerinne 18 unterschiedliche Strukturen mit einer unterschiedlichen Anzahl von

Gerinneästen, Verlaufswegen, Neigungswinkeln etc. aufweisen. Im

vorliegenden Ausführungsbeispiel erstreckt sich zwischen den

Rohranschlüssen 22 und 24 ein Hauptgerinneast 28, wobei an einer mittleren Position des Hauptgerinneasts 28 ein Nebengerinneast 30 abzweigt, welcher zum Rohranschluss 26 führt.

An einem oberen Umfangsrand der Schachtwandung 14, welcher den Kanal 12 umläuft, ist das Schachtunterteil 12 als erster Anschlussabschnitt 32 ausgebildet, der dafür eingerichtet ist, passend an einem darüber liegenden Bauteil, zumeist einem darüber liegenden Schachtring, anzukoppeln. Im Ausführungsbeispiel ist an dem ersten Anschlussabschnitt 32 ein

Ringvorsprung 34 vorgesehen, welcher in eine entsprechende

Ringaussparung eines darüber liegenden Bauteils passend eingreifen kann. Weitere Anschlussabschnitte sind an den Rohranschlüssen 22, 24, 26 vorgesehen und dafür eingerichtet, daran anzuschließende Rohre oder dergleichen passend aufzunehmen.

Zur Herstellung eines Schachtunterteils 10 gemäß Figur 1 kann nach dem Verfahren des ersten Ausführungsbeispiels in einem ersten Verfahrensschritt ein Gerinneformkörper 36 hergestellt werden, welcher das Gerinne 18 des späteren Schachtunterteils 10 abbildet, das heißt eine geometrische

Negativform für das Gerinne 18 bildet. Im Ausführungsbeispiel weist der Gerinneformkörper 36 dementsprechend einen Hauptabschnitt 38 zur Abbildung des Hauptgerinnöasts 28 und einen Nebenabschnitt 40 zur Abbildung des Nebengerinneasts 30 auf. Gewünschtenfalls kann der Gerinneformkörper 36 auch zumindest einen Teil des Bermenabschnitts 20 ausbilden.

Der Gerinneformkörper 36 ist vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere einem Kunststoffschaummaterial (zum Beispiel Styropor) gebildet, so dass er leicht zu bearbeiten ist, einfach zu handhaben ist und zudem auf Grund seiner geringen Kosten auch effektiv als Einweg- Formkörper für die einmalige Nutzung und nachfolgende Zerstörung eingerichtet sein kann. Zur Bereitstellung einer gewünschten Form des Gerinneformkörpers 36 entsprechend einem abzubildenden Gerinne 18 kann der Gerinneformkörper 36 vorzugsweise mit einem Fräßwerkzeug 42 an die gewünschte Form angepasst werden. Das Fräßwerkzeug 42 kann dabei automatisiert, beispielsweise durch einen Roboter auf Grundlage von dreidimensionalen Abmessungsdaten des gewünschten Gerinnes 18, gesteuert werden. Insbesondere kann ein Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers 36 verwendet werden, wie es in der EP 2 318 625 beschrieben ist, deren diesbezüglicher Inhalt in die vorliegende Offenbarung durch Bezugnahme eingeschlossen sein soll.

In einem nachfolgenden Verfahrensschritt kann auf den Gerinneformkörper 36 ein an sich bekanntes Trennmedium aufgebracht werden, beispielsweise ein Trennmedium auf Öl- oder Wachsbasis.

Anschließend wird die später dem Beton zugewandte Oberfläche des Gerinneformkörpers 36 mit einer Schicht 44 aus plastifiziertem Kunststoff beschichtet. Als Material kommen insbesondere Polyurea, ein Epoxitharz, Polyethylen, Polypropylen oder andere Duroplaste in Betracht. Besonders bevorzugt wird ein Polyurea verwendet. Das Kunststoffmaterial 44 kann in einer flüssigen oder streichfähigen Form aufgetragen werden und vorher oder unmittelbar während des Auftragens mit einem Härter gemischt werden, der ein Härten des Kunststoffs nach dem Auftragen beschleunigen kann. Verwendet werden kann ein Sprüh- oder Sprayverfahren, in welchem der Kunststoff unter Verwendung von Druckluft durch eine Düse

herausgeschleudert wird. Alternativ kann das Kunststoffmaterial durch einen Pinsel oder eine Rolle auf die Oberfläche des Gerinneformkörpers

aufgetragen werden.

Mit Vorteil kann das Werkzeug zum Auftragen der Kunststoffschicht 44 automatisiert an der Oberfläche des Gerinneformkörpers 36 entlang geführt werden oder eine Abstrahlrichtung eines Sprüh- oder Spraywerkzeugs kann automatisiert entsprechend der Kontur des Gerinneformkörpers 36 gesteuert werden. Die automatisierte Werkzeugführung kann insbesondere durch einen Roboter geschehen. Der Roboter kann in analoger Weise arbeiten wie der zum Fräßen des Gerinneformkörpers 36 gegebenenfalls verwendete Roboter, mit besonderem synergistischem Effekt sogar der gleiche Roboter sein.

Die Kunststoffschicht 44 kann mit Haftbrücken 45 versehen werden. Hierzu kann Splitt, Sand, Granulat oder dergleichen an der Kunststoffschicht 44 befestigt (z. B. angespritzt) werden beziehungsweise in die Kunststoffschicht integriert werden. Gegebenenfalls können diese Materialien auch bereits während des Auftragens der Kunststoffschicht 44 in dem plastifiziertem Kunststoffmaterial enthalten sein oder die Haftbrücken können in das noch nicht vollständig ausgehärtete Kunststoffmaterial eingebracht werden.

Alternativ oder zusätzlich können als Haftbrücken Verankerungsvorsprünge auf die Kunststoffschicht 44 aufgesetzt und dort befestigt werden oder die Kunststoffschicht 44 wird von einem Gitter oder Netz bedeckt. Die

Haftbrücken 45 dienen einer Verbesserung der Haftung zwischen der Kunststoffschicht 44 und dem Beton. Nach dem Auftragen der Kunststoffschicht 44 härtet diese auf dem

Gerinneformkörper 36 aus.

In einem nachfolgenden Verfahrensschritt des Verfahrens des ersten

Ausführungsbeispiels wird der Gerinneformkörper 36, einschließlich der daran ausgehärteten Kunststoffschicht 44, zu einer Form 46 geführt, in welcher ein Schachtunterteil 10 zu fertigen ist. Die Form 46 umfasst in an sich bekannter Weise einen Formmantel 48 von zylindrischer Form, welcher dafür eingerichtet ist, eine Außenwandung des Schachtunterteils 10 zu formen, einen Formkern 50, welcher koaxial in dem Formmantel 48 angeordnet ist und eine im Wesentlichen zylindrische Form aufweist, um eine Innenwandung des Schachtunterteils 10 abzubilden, sowie eine Formmuffe 52, welche ringförmig in einem Spalt zwischen Formmantel 48 und Formkern 50 angeordnet ist, um den Umfangsrand mit dem ersten Anschlussabschnitt 32, gegebenenfalls einschließlich des Ringvorsprungs 34, des

Schachtunterteils 10 auszubilden.

Der Gerinneformkörper 36 wird auf den Formkern 50 aufgesetzt und dort vorzugsweise gegen ein Verrutschen beziehungsweise Aufschwimmen durch Befestigungsmittel 54, zum Beispiel Schrauben, fixiert. Anschließend werden Aussparkerne 56, welche die Rohranschlüsse 22, 24, 26 abbilden sollen und vorzugsweise ebenfalls in einem Fräßvorgang aus einem

Kunststoffschaummaterial hergestellt sind, an dem Gerinneformkörper 36 angesetzt und ebenfalls dort befestigt.

Alternativ können die Aussparkerne 56 bereits vor dem Aufbringen der Kunststoffschicht am Gerinneformkörper 36 befestigt werden oder sogar einteilig mit dem Gerinneformkörper 36 ausgebildet werden. In einer solchen Variante der Erfindung werden dann auch die Aussparkerne 56 (die dann als Teil des Gerinneformkörpers 36 angesehen werden können) ebenfalls vor dem Einbringen in die Form 46 mit der Kunststoffschicht 44 überzogen, das heißt ebenso vorbereitet, wie oben für den Gerinneformkörper 36

beschrieben (gegebenfalls einschließlich Trennmittelauftrag und/oder Haftbrückenanbringung). Möglich ist auch, dass der Gerinneformkörper 36 und die Aussparkerne 54 als ein integraler Formkörper bereitgestellt (z. B. durch das oben beschriebene Fräßverfahren aus einem

Kunststoffschaummaterial hergestellt) werden und dieser Formkörper in einem vorgelagerten Verfahrensschritt mit einer Kunststoffschicht in der oben beschriebenen Weise beschichtet wird. Werden die Aussparkerne 54 in den oben beschriebenen Varianten vor dem Aufbringen der Kunststoffschicht am Gerinneformkörper 36 befestigt bzw. ausgebildet und wird dann die

Kunststoffschicht kontinuierlich und fugenlos über die Gerinneform 36 und die Aussparkerne 54 aufgebracht, so kann erreicht werden, dass im

Wesentlichen das gesamte Gerinne 18, einschließlich der Rohranschlüsse 22, 24, 26, durchgängig und homogen mit einer Kunststoffauskleidung versehen werden können.

In einem nachfolgenden Verfahrensschritt des Verfahrens des ersten Aspekts der Erfindung wird ein Beton 58 in die Form 46 eingefüllt, so dass er sich in dem Zwischenraum zwischen Formmantel 48 und Formkern 50

beziehungsweise Gerinneformkörper 36 verteilt. Die eigentliche Herstellung des Schachtunterteils 10 kann dann in einem an sich bekannten

Fertigungsprozess erfolgen, insbesondere in einem

Direktentschalungsprozess oder einem schalungserhärtenden Prozess. Bei einem Direktentschalungsprozess wird mindestens eine

Vibrationseinrichtung an der Form 46 angeordnet, beispielsweise in den Formkern 50 integriert, am Formmantel 48 angesetzt, oder die Form 46 wird auf einen Rütteltisch aufgesetzt. Bei oder nach dem Einfüllen des Betons wird die Vibrationseinrichtung in Gang gesetzt, so dass sich der eingefüllte Beton verdichtet und ausreichende Stabilität erhält, um ein Entschalen des Schachtunterteils 10 zu erlauben. Das eigentliche Aushärten des Betons erfolgt dann außerhalb der Form 46, zumindest aber bei abgenommenem Formmantel 48. In einem schalungserhärtenden Verfahren kann auf die Bereitstellung von Vibrationseinrichtungen verzichtet werden. Hier wird der eingefüllte Beton so lange in der Form 46 gehalten, bis er zumindest teilweise gehärtet ist und ein Entschalen zuverlässig möglich ist. Bei dem Entschalungsprozess kann zuerst der Formmantel 48 geöffnet werden und anschließend kann das Schachtunterteil von dem Formkern 50 weg bewegt werden. Dabei wird vorzugsweise die Befestigung 54 zwischen Gerinneformkörper 36 und Formkern 50 gelöst, so dass beim Abheben des Schachtunterteils 10 der Gerinneformkörper 36 zunächst am Schachtunterteil 10 bleibt. In einem darauf folgenden Verfahrensschritt kann dann der

Gerinneformkörper 36 von der Kunststoffschicht 44 gelöst werden. Das Ablösen des Gerinneformkörpers 36 von seiner Kunststoffschicht 44 wird durch das gegebenenfalls aufgetragene Trennmittel erleichtert. Insbesondere bei Verwendung von Kunststoffschaummaterial (Styropor) als Material für den Kern des Gerinneformkörpers 36 ist jedoch damit zu rechnen, dass es bei einem Herauslösen des Kunststoffschaummaterials zu einer

Beschädigung oder Zerstörung des Materials kommt. Aus

Kunststoffschaummaterial gefertigte Gerinneformkörper sind vorteilhaft als Einweg-Gerinneformkörper einsetzbar.

Nach dem Entschalen wird ein Schachtunterteil 10 erhalten, dessen Gerinne und vorzugsweise auch dessen Anschlussabschnitte vollständig, mit hoher Oberflächenqualität und gut abgedichtet mit einem Kunststoffmaterial ausgekleidet sind.

Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 5 bis 7 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert.

Eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kanalbauteils 60, hier eines

Betonrohres, ist im Ausführungsbeispiel eine Form 62, welche umfasst: einen Formkern 64, welcher eine einem Kanal 66 zugewandte Innenfläche 68 des Kanalbauteils 60 abbildet, einen Formmantel 70, welcher eine Außenfläche 72 des Kanalbauteils 60 abbildet, eine erste Muffe 74, welche einen ersten Anschlussabschnitt 76 am Rand einer ersten Öffnung des Kanalbauteils 60 abbildet, und eine zweite Muffe 78, welche einen zweiten

Anschlussabschnitt 80 des Kanalbauteils 60 am Rand einer zweiten Öffnung abbildet. Formkern 64, Formmantel 70, erste Muffe 74 und zweite Muffe 78 umschließen einen Formhohlraum, in welchem das Kanalbauteil 60 hergestellt wird. Die Form 62 kann auf einem Tisch 82 angeordnet sein.

Die Anschlussabschnitte 76 und 80 des Kanalbauteils 60 weisen solche Konturen auf, dass sie dafür eingerichtet sind, ein benachbartes Bauteil, insbesondere ein daran anschließendes Kanalbauteil, passend

aufzunehmen, um einen kontinuierlichen Kanal 66 zu bilden. Im

Ausführungsbeispiel ist der erste Anschlussabschnitt 76 als Endabschnitt mit einem durchmesserverjüngten Abschnitt 84 ausgebildet (Verjüngung des Außendurchmessers des Kanalbauteils 60) und der zweite

Anschlussabschnitt 80 ist als Aufnahmeabschnitt mit einem

durchmessererweiterten Abschnitt 86 (erweiterter Innendurchmesser des Kanalbauteils 60) ausgebildet. Wie in Figuren 5 bis 7 zu erkennen ist, bildet der erste Anschlussabschnitt 76 auch einen Ringvorsprung und der zweite Anschlussabschnitt 80 ist mit einer dazu passenden Aussparung 88 versehen.

Erster und zweiter Anschlussabschnitt 76, 80 des Kanalbauteils 60 können insbesondere so eingerichtet sein, dass ein erster Anschlussabschnitt 76 eines Kanalbauteils 60 in einen zweiten Anschlussabschnitt 80 eines benachbarten Kanalbauteils 60 eingeführt werden kann, indem insbesondere der Ringvorsprung 76 in die Aussparung 88 eingreift. An den

Anschlussabschnitten 76, 80 berühren sich angrenzende Kanalbauteile 60. In an sich bekannter Weise kann im Bereich der Anschlussabschnitte 76, 80 (im Ausführungsbeispiel am zweiten Anschlussabschnitt 80 im Bereich der Aussparung 88) eine Dichtung 89 in Form einer Ringdichtung eingesetzt sein, die die Abdichtung zwischen den Kanalbauteilen am Übergang zwischen den Kanalbauteilen weiter verbessert.

Zur Realisierung der Kunststoffauskleidung des Kanalbauteils 60 trägt der Formkern 64 eine Kunststoffschicht 90. Die Kunststoffschicht 90 kann in einem ersten Verfahrensschritt des Verfahrens des zweiten Ausführungsbeispiels in plastifizierter Form an dem Formkern 64 aufgebracht werden. Auch eine dem Kanalbauteil 60 zugewandte Fläche der ersten oder/und zweiten Formmuffe 74, 78 kann mit der Kunststoffschicht 90 überzogen werden, um auch den ersten Anschlussabschnitt 76

beziehungsweise den zweiten Anschlussabschnitt 80 mit einer

Kunststoffschicht zu versehen. Für die Beschreibung der bevorzugten Kunststoffmaterialen sowie die Techniken zum Auftragen des

Kunststoffmaterials in plastifizierter Form wird auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels verwiesen. Besonders bevorzugt wird auch im zweiten Ausführungsbeispiel das Aufbringen von flüssigem Polyurea durch ein Sprüh- oder Sprayverfahren aus einer automatisiert gesteuerten Düse.

Die erste Muffe 74 oder/und die zweite Muffe 78 können integral an dem Formkern 64 ausgebildet sein. Beim Auftragen der Kunststoffschicht 90 erfolgt dann vorzugsweise eine kontinuierliche Beschichtung der Muffe 74 beziehungsweise 78 und des Formkerns 64, wodurch eine zuverlässige, durchgehende Kunststoffschicht sichergestellt wird. Es kann jedoch vorteilhaft sein, die erste Muffe 74 oder/und die zweite Muffe 78 als separates Formteil auszubilden, welches von dem Formkern 64 lösbar oder an dem Formkern 64 montierbar ist. Die erste beziehungsweise zweite Muffe 74, 78 kann dann geeignet positioniert werden, um die Kunststoffschicht 90 zuverlässig und genau auftragen zu können, ohne dass eine Positionierung eines Auftragswerkzeugs durch den Formkern 64 behindert wird. Wird eine separate erste oder/und zweite Muffe 74, 78 verwendet, so sollte nach der Montage der Muffe 74, 78 am Formkern 64 eine dichte Verbindung zwischen der Kunststoffschicht der Muffe 74, 78 und der Kunststoffschicht 90 des Formkerns 64 hergestellt werden. Dies kann durch eine Klebeverbindung oder durch nachträgliches Aufbringen von plastifiziertem Kunststoffmaterial auf die Stoßstelle geschehen.

In Figuren 6 und 7 ist der Verlauf der Kunststoffschicht 90 im Bereich des ersten und zweiten Anschlussabschnitts 76, 80 detaillierter dargestellt. Am ersten Anschlussabschnitt 76 läuft die Kunststoffschicht 90 vom Formkern 64 in die erste Muffe 74 ein, entfernt sich dort vom Formkern 64, um sich dem Formmantel 70 anzunähern, und läuft dann in der Nähe des Formmantels 70 wieder ein Stück weit zurück in Richtung des zweiten Anschlussabschnitts 80. Aus Sicht des Kanalbauteils 60 umläuft auf diese Weise die

Kunststoffschicht 90 den Rand der ersten Öffnung des ersten

Anschlussabschnitts 76, das heißt den Ringvorsprung 76. Wird eine

Verlaufsrichtung des Ringvorsprungs 76, welche eine axiale Mittelachse M des Kanals 66 konzentrisch umläuft, mit dem Bezugszeichen A bezeichnet (Figuren 5 und 6), so umläuft die Kunststoffschicht 90 den ersten

Anschlussabschnitt 76 in einer Richtung quer zur Verlaufsrichtung A. Damit ergibt sich in einem in den Figuren dargestelltem Querschnitt des ersten Anschlussabschnitts 76 eine im Wesentlichen U-förmige Querschnittsform für die Kunststoffschicht 90. Mit anderen Worten ist die Kunststoffschicht 90 zur Umschließung des ersten Anschlussabschnitts 76 ausgehend vom Formkern 64 nach außen umgestülpt.

In Figur 6 ist ferner zu erkennen, dass ein in Nähe des Formmantels 70 angeordneter Rand 92 vorzugsweise nicht am Formmantel 70 anliegt sondern mit einem gewissen Abstand vom Formmantel 70 in den

Formhohlraum hineinragt, so dass die Kunststoffschicht 90 im Bereich des Rands 92 beiderseits von Beton bedeckt werden kann. Auf diese Weise kann der Rand 92 gut in den Beton integriert werden und im Beton befestigt werden, so dass auch bei rauen Montagebedingungen oder langer

Betriebszeit ein Ablösen des Rands 92 der Kunststoffbeschichtung sicher verhindert werden kann. Ein auf diese Weise im Abstand vom Formmantel 70 gehaltener Rand 92 kann beispielsweise durch Einfügung eines

Abstandshalters hergestellt werden, etwa in Form eines Ringbandes, das provisorisch in diesem Bereich an einer Innenseite des Formmantels 70 fixiert wird und auf den das Kunststoffmaterial in plastifizierter Form

aufgetragen wird. Nach zumindest teilweisem Aushärten des

Kunststoffmaterials kann der Abstandshalter dann entfernt werden, so dass der gewünschte Spalt zwischen dem Rand 92 und dem Formmantel 70 bleibt. Figur 7 zeigt den Verlauf der Kunststoffschicht 90 im Bereich des zweiten Anschlussabschnitts 80. Ausgehend vom Formkern 64, dessen

Außenwandung die Kunststoffschicht 90 folgt, entfernt sich die

Kunststoffschicht 90 am zweiten Anschlussabschnitt 80 vom Formkern 64 und folgt dem Verlauf der zweiten Muffe 78. Im Ausführungsbeispiel knickt die Kunststoffschicht 90 in einem Winkel (hier etwa 90 Grad) nach außen ab und bildet somit in einem Querschnitt des zweiten Anschlussabschriitts 80 in etwa eine L-Form.

An dem nach außen vom Formkern 64 abstehenden Rand 94 der

Kunststoffschicht 90 kann die Kunststoffschicht die gegebenenfalls an dieser Stelle bereitgestellte Dichtung 89 überlappen. Eine besonders zuverlässige und abgedichtete Verbindung wird dann zum Beispiel hergestellt, in dem die Dichtung 89 zuerst an der Muffe 78 angesetzt und gegebenenfalls dort provisorisch fixiert wird und in einem darauf folgenden Schritt

Kunststoffmaterial in plastifizierter Form auf die Muffe 78 und einen Teil der Dichtung 89 als durchgehende Beschichtung aufgetragen wird. Durch die Überlappung wird ein guter Halt sowie eine gute Abdichtung zwischen Kunststoffschicht 90 und Dichtung 89 sichergestellt.

Alternativ kann auf das direkte Integrieren einer Dichtung 89 in den Beton des Anschlussabschnitts 80 verzichtet werden und statt dessen kann die Kunststoffschicht 90 im Wesentlichen die gesamte Aussparung 88 des zweiten Anschlussabschnitts 80 als kontinuierliche Schicht überdecken, das heißt die Kunststoffschicht 90 kann sich bis zu einem äußersten axialen Ende des Kanalbauteils 60, das heißt bis zu einer axialen Stirnfläche 95 des zweiten Anschlussabschnitts 80, erstrecken. Eine Dichtung kann dann vor dem Aneinanderfügen benachbarter Bauteile beispielsweise auf den ersten Anschlussabschnitt 76 aufgesetzt werden, so dass die Dichtung dann zwischen erstem und zweitem Anschlussabschnitt zweier aneinander gefügter Kanalbauteile angeordnet ist, jedoch der gesamte Bereich, an welchem die Dichtung beiderseits anliegt, vollständig und großzügig mit einer Kunststoffauskleidungsschicht überdeckt ist.

In einem weiteren Verfahrensschritt des Verfahrens des zweiten

Ausführungsbeispiels werden Haftbrücken an der Kunststoffschicht 90 angeordnet. Bezüglich der Beschreibung möglicher Haftbrücken und

Varianten zur Realisierung solche Haftbrücken wird auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels verwiesen, welche vollständig auf das zweite Ausführungsbeispiel übertragbar ist.

In einem weiteren Verfahrensschritt des Verfahrens des zweiten

Ausführungsbeispiels wird der Formkern 64 in dem Formmantel 70

angeordnet. Beispielsweise kann im Falle der Herstellung eines Rohrs der Formmantel 70 entlang der axialen Mittelachse M koaxial über den Formkern 64 gezogen werden. Alternativ kann der Formmantel 70 so gestaltet sein, dass er geöffnet und geschlossen werden kann, um den Formkern 64 einzusetzen. Die erste und zweite Muffe 74, 78 können zu gegebener Zeit am Formkern 64 beziehungsweise am Formmantel 70 montiert werden, sofern sie nicht als feste Einheit mit dem Formkern beziehungsweise

Formmantel ausgebildet sind. Beispielsweise ist eine Variante denkbar, in der die zweite Muffe 78 fest mit dem Formmantel 70 oder/und dem Tisch 82 verbunden ist und die erste Muffe 74 fest mit dem Formkern 64 verbunden ist, so dass zum Schließen der Form 62 lediglich die Baueinheit aus

Formkern 64 und erster Muffe 74 konzentrisch in den Formmantel 70 und die zweite Muffe 78 eingeführt werden muss.

Nach dem Schließen der Form 62 wird Beton in den Formhohlraum

eingeführt und in an sich bekannter Weise in einem Direktentschalungs- prozess oder in einem schalungserhärtenden Prozess zu dem Kanalbauteil 60 verarbeitet. Für einen Direktentschalungsprozess kann an oder in dem Formkern 64 oder am Formmantel 70 oder auch am Tisch 82 eine

Vibrationseinrichtung vorgesehen sein, welche eine Vibration- oder

Rüttelbewegung auf den Beton überträgt, um den Beton nach dem Einfüllen zu verdichten, so dass eine Entschalung unmittelbar im Anschluss möglich ist. Bei dem schalungserhärtenden Prozess kann auf Vibrationseinrichtungen verzichtet werden und der Beton wird zumindest bis zu seinem teilweisen und eine Entschalung erlaubenden Erhärten in dem Formrohrhohlraum belassen.

Beim Entschalen wird der Formkern 64 von der Kunststoffschicht 90 abgezogen, welche insbesondere auf Grund der durch Haftbrücken verstärkten Haftung am Beton des Kanalbauteils 60 zur Bildung der

Kunststoffauskleidung verbleibt. Für die Entschalung wird vorteilhaft auch die erste Muffe 74 oder/und die zweite Muffe 78 entfernt und der Formmantel 70 wird abgezogen. Auch im Bereich der ersten beziehungsweise zweiten Muffe 74, 78 wird die Kunststoffschicht 90 von der Form 62 (das heißt von der ersten beziehungsweise zweiten Muffe 74, 78) getrennt, so dass die

Kunststoffschicht 90 als Deckschicht am und auf dem Beton des

Kanalbauteils 60 verbleibt.

Wie insbesondere in Figuren 6 und 7 zu erkennen ist, kann in dem

illustriertem Ausführungsbeispiel ein Kanalbauteil 60 mit einem ersten Anschlussabschnitt 76 und einem zweiten Anschlussabschnitt 80 hergestellt werden, derart, dass zwei mit derartigen Anschlussabschnitten ausgestattete Kanalbauteile 60 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel passend so aneinander gefügt werden können, dass an den Kontaktstellen, an denen sich die beiden Kanalbauteile 60 an ihren Anschlussabschnitten einander berühren, der Berührungskontakt zuverlässig von der Kunststoffschicht 90 oder von der Dichtung 89 bedeckt ist, welche die Kunststoffschicht 90 überlappt. Dadurch, dass die Kunststoffschicht den ersten Anschlussabschnitt und den zweiten Anschlussabschnitt ausgehend von der

Innenfläche 68 des Kanalbauteils 60 in Richtung zur Außenseite hin zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig umläuft und eine

durchgehende Kunststoffschicht 90 vom ersten Anschlussabschnitt 76 über die Innenfläche 68 bis zum zweiten Anschlussabschnitt 80 verläuft, kann ein Kanal, der durch die beschriebenen Kanalbauteile 60 gebildet wird, vollständig mit Kunststoff ausgekleidet werden und gegen den Austritt von Flüssigkeit oder Gasen abgedichtet werden. Ein unerwünschter Kontakt von Flüssigkeiten oder Gasen des im Kanal geführten Mediums mit dem Beton der Kanalbauteile 60 kann sicher vermieden werden.

Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf Figur 8 bis 10 ein drittes

Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert. Figur 9 zeigt ein Kanalbauteil 100, hier ein Rohr, welches aus Beton gefertigt ist und in einem

vorgelagerten Verfahren in der gewünschten Form hergestellt wurde. Das Kanalbauteil 100 ist separat von anderen Kanalbauteilen an einer

Verarbeitungsstation positioniert und wird von einer Haltevorrichtung 102 gehalten.

Das Kanalbauteil 100 weist mindestens einen Anschlussabschnitt auf, an welchem es mit benachbarten Bauteilen eines Kanalsystems gekoppelt werden kann. Im illustrierten Ausführungsbeispiel weist das Kanalbauteil 100 einen ersten Anschlussabschnitt 104 an einer ersten Öffnung eines von dem Kanalbauteil 100 definierten Kanals 106 auf und weist einen zweiten

Anschlussabschnitt 106 an einer zweiten Öffnung auf. Die Formgebung des ersten und zweiten Anschlussabschnitts 104, 106 kann nach dem Vorbild des Kanalbauteils 60 des zweiten Ausführungsbeispiels gestaltet sein, auf deren Beschreibung diesbezüglich verwiesen wird.

Auch in dem Verfahren beziehungsweise der Herstellungsvorrichtung des dritten Ausführungsbeispiels soll das Kanalbauteil 100 an einer dem Kanal 106 zugewandten Innenwandung und im Bereich der Anschlussabschnitte 104, 106 mit einer Kunststoffschicht oder Inliner-Schicht aus Kunststoff versehen werden. Im dritten Ausführungsbeispiel wird diese Kunststoffschicht auf einen neuen, zumindest teilweisen ausgehärteten Betonkörper des Kanalbauteils 100 in plastifizierter Form aufgebracht. Als Material für die Kunststoffschicht 110 kann ein Polyurea, ein Epoxidharz, ein Polyethylen (PE), ein Polypropylen (PP) oder ein anderes Duroplastmaterial verwendet werden, wobei Polyurea aus den bereits erwähnten Gründen das bevorzugte Material ist. Das Kunststoffmaterial kann zusammen mit einem Härter aufgetragen werden, wobei das Mischen von Kunststoff und Härter vor dem Auftragen des Kunststoffmaterials oder auch unmittelbar im Moment des Auftragens des Kunststoffmaterials erfolgen kann, zum Beispiel durch eine Mischdüse.

Betreffend die verschiedenen Techniken zum Auftragen des Kunststoffmaterials wird auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels verwiesen. Insbesondere wird an ein Auftragen im Sprüh- oder Sprayverfahren gedacht.

In dem illustrierten Ausführungsbeispiel ist das Kanalbauteil 100 rohrförmig mit einer zylindrischen Innenwandung 108 und das Auftragen des

Kunststoffmaterials für die Kunststoffschicht 110 erfolgt in einer besonders bevorzugten Variante der Erfindung durch ein nachfolgend beschriebenes Rotationssprühverfahren unter Verwendung einer Rotations-Sprüh- Vorrichtung 112. Die Rotations-Sprüh-Vorrichtung 112 umfasst eine erste Bewegungsanordnung 114, an welcher eine erste Auftragsanordnung 116 bewegbar gehalten ist, so dass sich die erste Auftragsanordnung 116 entlang oder parallel zu einer axialen Mittelachse M des Kanalbauteils 100

(Kanalmittelachse) bewegen kann. Die erste Auftragsanordnung 116 und die Bewegungsanordnung 114 können durch eine an sich bekannte

Linearführung miteinander gekoppelt sein, um nach Maßgabe einer elektronischen Steuereinrichtung 118 eine Bewegung der ersten

Auftragsanordnung 116 zu ermöglichen.

Die erste Auftragsanordnung 116 kann einen Sprühkopf aufweisen, welcher um die axiale Mittelachse M oder eine dazu parallele Achse rotierbar ist, um ein dem Sprühkopf zugeführtes Kunststoffmaterial (gegebenenfalls gemischt mit einem Härter) mittels einer Zentrifugalkraft radial nach außen zu der Innenwandung 108 des Kanalbauteils 100 zu schleudern, um die

Kunststoffschicht 110 auszubilden. Kunststoffmaterial und gegebenenfalls Härter können so aufeinander abgestimmt sein, dass die Kunststoffschicht 110 unmittelbar nach dem Auftreffen der Strahlen oder nach nur kurzer Zeit (z. B. 10 Sekunden) aushärtet. Vorzugsweise umfasst die Rotationssprühvorrichtung 112 ferner eine zweite Auftragsanordnung 117, welche an einer zweiten Bewegungsanordnung 120 bewegbar gehalten ist. Die zweite Auftragsanordnung 117 kann dafür eingerichtet sein, den mindestens einen Anschlussabschnitt 104

beziehungsweise 106 mit der Kunststoffschicht 110 zu versehen. Die

Bewegungsanordnung 120 kann dafür eingerichtet sein, die zweite

Auftragsanordnung 117 kreisförmig um die axiale Mittelachse M herum zu bewegen, so dass der gesamte Anschlussabschnitt 104 beziehungsweise 106 kontinuierlich beschichtet werden kann. Vorzugsweise kann auch eine Abstrahlrichtung der zweiten Auftragsanordnung 117 beziehungsweise ein radialer Abstand der zweiten Auftragsanordnung 117 von der axialen

Mittelachse M verstellbar sein, um sicherzustellen, dass eine nahtlose Kunststoffschicht 110 hergestellt werden kann, welche von der

Innenwandung 108 über den Anschlussabschnitt 104, 106 hinweg nach außen reicht. Das bedeutet, dass sich die Arbeitsbereiche, in welchen die erste Auftragsanordnung 116 und die zweite Auftragsanordnung 117

Kunststoff auf das Kanalbauteil auftragen können, vorzugsweise überlappen.

Die erste und gegebenenfalls die zweite Auftragsanordnung und die zugeordneten Bewegungsanordnungen 114, 120 werden nach Maßgabe geometrischer Daten des Kanalbauteils 100 vorzugsweise vollautomatisch durch die Steuer-/Regeleinrichtung 118 gesteuert.

Nach dem Erhärten der Kunststoffschicht 110 wird ein Kanalbauteil 100 erhalten, welches an seiner Innenwandung 108 sowie an mindestens einem der Anschlussabschnitte 104, 106 vollständig durch eine kontinuierliche Kunststoffschicht 110 ausgekleidet ist.